Izliešanas Metāls: Definīcija un Paskaidrojums

Kas ir izliešanas metāls

Vai jūs nekad neesat prātojušies, "kas ir izliešanas metāls" un kāpēc to tik plaši izmanto? Vienkārši sakot, izliešanas metāls attiecas uz detaļām, kas izgatavotas, iepildot kausētu metālu precīzā tērauda veidnē — ko sauc par forma — augsta spiediena apstākļos. Šī metode rada komponentus, kas ir ārkārtīgi precīzi, atkārtojami un kam raksturīgs gluds virsmas apdarinājums, turklāt spēj veidot sarežģītas, plānsienu formas. Ja jūs iztēlojaties zobratu, korpusu vai sarežģītu stiprinājumu ražošanu, tad jau domājat par tipiskiem izliešanas produktiem. Bet ko izliešana nozīmē ražošanai? Tā ir ātruma un precizitātes kombinācija, lai ražotu augstas kvalitātes lietmetāls detaļas ar minimālu pēcapstrādi.

Kā izliešana atšķiras no citām lēšanas metodēm

Salīdzinot kas ir lēšana vispārīgi, ir svarīgi saprast, ka ne visas lēšanas metodes ir vienlīdz vērtīgas. Tradicionālās metodes, piemēram, smilšu formēšana izmanto formas no smilšu materiāla, kas ir vienreizējas lietošanas un parasti rada raupjāku virsmu un zemāku izmēru precizitāti. Pretstatā tam, formaizgriešanā izmanto izturīgas tērauda formas, kuras var atkārtoti izmantot tūkstošiem reižu, ļaujot sasniegt daudz mazākas pieļaujamās novirzes un precīzākus detaļu elementus. Atšķirībā no smilšu formēšanas, kur šķidrais metāls tiek ielietis ar gravitācijas palīdzību, spiedformēšanā metāls tiek iedzests formā zem spiediena, kas ļauj izveidot plānākas sienas un sarežģītākas konfigurācijas. Iekalšanas formēšana, kas ir vēl viens alternatīvs paņēmiens, ir ļoti piemērota ārkārtīgi detalizētiem izstrādājumiem, taču tā ir mazāk efektīva lielapjomu ražošanai, jo cikls ilgst garāk un izmaksas par katru detaļu ir augstākas.

Kur tiek bieži izmantotas spiedformētās detaļas

Izlietota metāla izstrādājumi mirdz tajās nozarēs, kur svarīga ir precizitāte, ātrums un vienveidība. Izlietotus komponentus var ievērot automašīnu transmisijās, elektronisko ierīču korpusos, medicīniskajās ierīcēs, patēriņa preču piederumos un pat rotaļlietās. Šis process ir visefektīvākais, ja nepieciešami augsti ražošanas apjomi un minimāla pēcapstrāde, ar nosacījumu, ka dizains atbilst labām ražošanai paredzētā dizaina (DFM) principiem. Tipiskas sakausējumi ietver alumīniju, cinku un magniju — katru izvēlas atkarībā no specifiskām mehāniskām īpašībām un pabeiguma vajadzībām. Piemēram, alumīnija izliešana veidņos tiek izvēlēta vieglām konstrukcijas detaļām, savukārt cinks izceļas ar spēju radīt smalkus detalizējumus un izturīgus, mazus komponentus.

• Galvenās izlietota metāla priekšrocības:
  • Augsta dimensiju precizitāte un atkārtojamība
  • Lieliska virsmas apdare salīdzinājumā ar citām lietmetāls procesi
  • Spēja ražot plānsienīgas un sarežģītas formas
  • Ātri cikli, īpaši lielos ražošanas apjomos
  • Minimāla pēcapstrāde, ja dizains atbilst DFM noteikumiem
• Izliešanas veidņos ierobežojumi:
  • Porozitātes risks, ja netiek pareizi izvadīts vai atdzesēts
  • Nepieciešamība pēc izmešanas leņķiem, lai atvieglotu detaļas izmešanu
  • Augstākas sākotnējās formu un matricu izmaksas salīdzinājumā ar smilšrakšanu

Optimizējiet spiediena barošanas plūsmu un matricas atdzesēšanu, lai sasniegtu liešanas kvalitāti un ātrumu.

Ir divi galvenie liešanas mašīnu veidi: karstās istabas un aukstās istabas . Mašīnas ar karsto istabu ir ideālas zemu kušanas temperatūru sakausējumiem, piemēram, cinkam, un tās silda metālu pašā mašīnā. Savukārt aukstās istabas sistēmas kausē sakausējumus, piemēram, alumīniju, atsevišķā krāsnī un pēc tam pārnes metālu matricā zem spiediena.

Tātad, kas ir liešanas metāls lielākajā ainā? Tas ir ražošanas risinājums, kas nodrošina augstas kvalitātes, sarežģītas un konsekventas detaļas ar lielu ātrumu — ja vien izvēlaties pareizo procesu un sakausējumu savai lietojumprogrammai. Turpinot darbu, ņemiet vērā, ka jūsu izvēles attiecībā uz procesu un materiālu ietekmēs visu — sākot no veiktspējas līdz izmaksām. Tālāk mēs detalizēti izskaidrosim, kā tieši darbojas liešanas process formā, kā arī to, kā katrs solis ietekmē gala rezultātu.

Liešanas procesa iekšpusē

Kā darbojas formas liešana — solis pa solim

Iedomājoties, kā kušņa metāls sekunžu laikā pārvēršas gatavā detaļā, var rasties jautājums: kāpēc liešana formā darbojas tik uzticami un ātri? Atbilde slēpjas rūpīgi izstrādātā secībā, kas nodrošina precizitāti, ātrumu un atkārtojamību. Apskatīsim galvenos liešanas procesa soļus no sākuma līdz beigām:

1. Formas (kalšņa) sagatavošana: Processs sākas ar tērauda formas tīrīšanu un priekšsildīšanu. Formas dobumā tiek pulverizēts smērviela, lai regulētu temperatūru, samazinātu berzi un veicinātu detaļas izņemšanu. Pareiza sagatavošana šajā posmā minimizē trūjus nākotnē.
2. Kausēšana un manipulēšana: Metāls tiek kausēts — vai nu integrētā krāsnī (karstā kamerā) vai atsevišķā krāsnī (aukstā kamerā). Kausētā metāla temperatūra tiek rūpīgi uzraudzīta, lai nodrošinātu optimālu plūsmu un kristalizāciju.
3. Ievietošana (iezāģēšana): Kausētais metāls tiek iezāģēts formas dobumā augsta spiediena apstākļos. Karstās kameras mašīnās spraudnis metālu tiešā veidā pabīda no krāsns. Aukstās kameras sistēmās karoti izmanto, lai pārnestu metālu iezāģēšanas vāciņā, pirms to iezāģē hidrauliskais pistons. Iezāģēšanas kontrole ir ļoti svarīga: ja pārāk ātri, gāze var tikt iestrēdzināta; ja pārāk lēni, metāls var sākt kristalizēties pirms dobuma aizpildīšanas.
4. Kristalizācija un dzesēšana: Metāls veidnē ātri atdziest un sacietē, veidojot galīgo formu. Vienmērīga atdzisšana ir būtiska, lai novērstu defektus, piemēram, izkropļojumus vai porainību.
5. Izmešana: Pēc sacietēšanas veidne atveras, un izmešanas adatas izgrūž lietu. Cikls pēc tam atkārtojas, kas padara liešanas procesu par ideālu lielražošanai.
6. Izklājums: Pārpalikums (liešanas kanāli, sprūži) tiek noņemts, un detaļām, ja nepieciešams, var veikt minimālu apstrādi vai virsmas pabeigšanu.

Karstās kameras un aukstās kameras mašīnas

Izvēle starp karstās kameras un aukstās kameras mašīnām ir svarīgs lēmums ražošanas liešanas procesā. Katrs sistēmas veids ir pielāgots konkrētiem sakausējumiem un ražošanas prasībām:

Karstās kameras mašīnas ir īpaši efektīvas un ātras zemu kūstamības metāliem, savukārt aukstās kameras sistēmas labāk piemērotas augstas izturības un augstas kūstamības materiāliem, piemēram, alumīnijam.

Procesa kontroles, kas ietekmē kvalitāti

To, kas atšķir augstspiediena die casting no citiem procesiem, ir spēja ražot detalizētas, plānsienas detaļas lielos apjomos — bet tikai tad, ja procesa kontrole tiek stingri nodrošināta. Šeit ir faktori, kas nosaka kvalitāti un ražošanas apjomus:

• Metāla un veidņu temperatūras: Abām jābūt precīzi kontrolētām. Pārāk augsta temperatūra var bojāt veidni; pārāk zema — metāls neaizpildīs plānās sadales, radot nepilnīgas detaļas vai aukstas savienojumvietas.
• Ievada spiediens un ātrums: Augsts spiediens nodrošina pilnu dobuma aizpildīšanu un precīzu detaļu veidošanu. Tomēr pārmērīga ātruma dēļ var iekļūt gaiss, kas izraisa porozitāti. Parasta prakse ir sākt lēni, tad palielināt izšaušanas ātrumu, kad gates ir aizpildīts.
• Ielejas, ventilācija un pārpildes: Ieleju (kur ieeļļojas metāls), ventilācijas atveru (gāzu izlaišanai) un pārpildes zonu (pārmērīgā metāla uzņemšanai) projektējums ir kritiski svarīgs. Nepietiekama ventilācija var ieslēgt gaisu, savukārt par mazas ielejas var ierobežot plūsmu un izraisīt nepilnīgu aizpildīšanu.
• Smērēšanas stratēģija: Smērvielas novērš lipšanu un palīdz kontrolēt formas temperatūru, taču to pārmērīga lietošana var izraisīt defektus vai ietekmēt virsmas apdari.
• Formas virsmas stāvoklis un uzturēšana: Regulāra forma virsmas, termiskās līdzsvara un izmešanas sistēmas pārbaude un uzturēšana ir būtiska vienmērīgas detaļu kvalitātes un ilgas formas kalpošanas laika nodrošināšanai.

Stabila liešanas procesa atslēga ir spiediena, temperatūras un plūsmas līdzsvarošana — nelielas izmaiņas vienā faktorā var ievērojami ietekmēt kvalitāti un cikla ilgumu.

Kopsavilkumā, liešanas process ir saskaņota secība, kurā katrs parametrs — temperatūra, spiediens, iedarbināšanas profils un formas dizains — ir jāpielāgo materiālam un detaļas ģeometrijai. Šo parametru apguve nodrošina augstu atkārtojamību, precizitāti un ātrumu, kas padara liešanu par mūsdienu ražošanas pamatni. Tālāk aplūkosim sakausējumus, ko izmanto liešanā, un to, kā materiāla izvēle ietekmē jūsu detaļu veiktspēju un pabeigumu.

Metāli, ko izmanto diešanas procesā, un to sniegtās priekšrocības

Alumīnija diešanas sakausējumi uzmetienā

Kad izvēlaties materiālu nākamajam projektam, var rasties jautājums: kāpēc alumīnija presliešana dominē tik daudzās nozarēs? Atbilde ir vienkārša — alumīnija sakausējumi sasniedz ideālu līdzsvaru starp svaru, izturību un universālitāti. Iedomājieties vieglās automašīnu korpuses, izturīgus elektronikas korpusus vai sarežģītus mēbeļu stiprinājumus: bieži vien tie tiks atrasti formēts aluks būtībā. Alumīnija zemā blīvuma dēļ tiek iegūsti vieglāki komponenti, nezaudējot mehānisko izturību, kas to padara par ideālu materiālu visam – sākot no elektriskajiem transportlīdzekļiem bateriju korpusiem līdz logu rāmjiem un siltuma izkliedētājiem.

Bet ir vēl kaut kas: alūminija diekastīšanas materiāli spēj ražot sarežģītas formas un precīzas tolerances ar lielisku pretestību korozijai. Šis process ļauj arī dažādus virsmas apdari – no gludas un spīdīgas līdz strukturētai un funkcionālai. Un pateicoties alumīnija labajai siltumvadītspējai, tas ir dabiskais izvēles materiāls siltuma izkliedēšanas pielietojumiem. Tomēr ņemiet vērā, ka aluminija sakausējumu diešanas veidņu sākotnējās izmaksas var būt lielākas un dārgākas, taču šīs izmaksas tiek kompensētas ar zemākām vienības izmaksām lielos ražošanas apjomos.

Cinka diešanas sakausējumi un plānsienas stiprums

Vai jūs kādreiz turējāt rokās mazu, izturīgu daļu, kas šķiet smagāka, nekā izskatās? Iespējams, tā ir cinka diešanas komponents. Cinks lieliski piemērots liešanai, jo tam raksturīga augsta blīvums — aptuveni 3,9 reizes lielāks nekā magnija sakausējumiem —, kas detaļām piešķir masīvu un izturīgu sajūtu. Tomēr cinks nav tikai par svaru: tas pazīstams ar ārkārtas triecienizturību, izmēru stabilitāti un spēju veidot ļoti plānas sienas ar sarežģītiem detāļām. Tas padara zinca formēšana par iecienītu risinājumu automašīnu, medicīnas un patēriņa elektronikas nozarēs.

Ir vēl viens liels plus: cinkam ir zema kušanas temperatūra, tāpēc to var liet, izmantojot karstās kameru mašīnas, kas nodrošina ātrākus ciklus un ilgāku formas kaluma kalpošanas laiku. Pateicoties pārākai plūdīgumam, cinka sakausējumi aizpilda pat visapjomīgākos dobumus, samazinot tukšumu vai nepilnīgas liešanas risku. Turklāt cinka diešanas detaļas piedāvā lielisku korozijas izturību un to virsmu apstrādāt ir viegli — vai nu nepieciešama pārklāšana estētikas vai papildu izturības nodrošināšanai.

Salīdzinājums starp diešanas sakausējumiem: izturība, elastība un citas īpašības

*Magnezija un vara bāzes sakausējumus izmanto specializētās vai augstas veiktspējas lietojumprogrammās. Sīkākai mehāniskajai informācijai vienmēr konsultējieties ar NADCA vai ASTM sakausējumu datu lapām ( Iekalšanas veidņu dizains ).

Pabeiguma, pārklājuma un krāsošanas apsvērumi

Neesat pārliecināts, kāds pabeigums ir piemērots jūsu iekaltajai detaļai? Labā ziņa ir tā, ka gan alumīnija, gan cinka liešanas izstrādājumi atbalsta plašu pēcapstrādes pabeigumu klāstu. Alumīnija iekalšanai parasti tiek izmantoti pulvera pārklājumi, krāsošana vai pat anodēšana (noteiktiem sakausējumiem), kas katrs nodrošina unikālas priekšrocības korozijas aizsardzībā un izskatā. Cinka iekaluma komponenti, pateicoties gludai virsmai un precīziem toleranču diapazoniem, īpaši labi piemēroti pārklāšanai (piemēram, ar hromu vai niķeli) un krāsošanai, tādējādi tos padarot par iecienītu izvēli detaļām, kurām jāizskatās tikpat labi, cik tās darbojas.

• Alūminija: Lieliski piemērots pulvera pārklājumam, krāsošanai un dažiem speciāliem pārveidošanas pārklājumiem; noteiktus sakausējumus var anodēt, lai uzlabotu korozijas izturību.
• Cinks: Ideāls dekoratīvai vai aizsargpārklājuma plākšņošanai, hromēšanai un krāsošanai; nodrošina gludu pamatni augstas kvalitātes pārklājumiem.
• Magnijs/Cinks: Nepieciešami procesa specifiski pārklājumi; vienmēr pārbaudiet saderību ar paredzēto lietojumu un vidi.

Ņemiet vērā, ka liešanas virsmas kvalitāte un sakausējuma izvēle ietekmē pārklājumu rezultātus — tāpēc diešanas procesā iesaistiet diešanas speciālistu jau projektēšanas sākumposmā, lai panāktu optimālus rezultātus cinka liešanai, alumīnija sakausējuma diešanai vai citiem sakausējumu sistēmām.

• Inženieriem paredzēti projektēšanas piezīmes:
  • Alumīnija sakausējumi: ņemiet vērā termisko izplešanos un saraušanos DFM kontekstā; ļoti piemēroti vieglām, strukturālām detaļām.
  • Cinka sakausējumi: izcilības ziņā ir dimensiju stabilitāte; ideāli piemēroti precīziem detaliem un plānsienīgām ģeometrijām.
  • Magnija/varša sakausējumi: Izmanto speciālām prasībām—apskati sakausējuma datu lapas, lai iepazītos ar konkrētām mehāniskajām īpašībām un pabeigumu.

Plānojot nākamo die štampēšanas projektu, atceries, ka pareiza sakausējuma izvēle nosaka ne tikai veiktspēju, bet arī ražošanas iespējas un pabeidzamības variantus. Tālāk aplūkosim dizaina noteikumus, kas palīdzēs maksimāli izmantot izvēlēto materiālu un pašu die štampēšanas procesu.

Dizaina noteikumi, kas padara die štampēšanu efektīvu

Dizaina noteikumi, kas paātrina aizpildīšanu un kristalizāciju

Apskatot augstas kvalitātes die štampējuma detaļas, pamanīsi, ka tām piemīt dažas kopīgas dizaina iezīmes—vienveidīgi plānas sienas, gludas pārejas un rūpīgi izvietotas funkcijas. Kāpēc? Jo šie risinājumi nav paredzēti tikai estētikai; tie ir būtiski stabila, rentabla die štampēšanas veidņa izveidē, kas nodrošina vienmērīgus rezultātus. Liekas sarežģīti? Aplūkosim to praktiski, viegli sekotināmos norādījumos, kurus vari izmantot savā nākamajā projektā.

Izmešanas leņķi, ribas, izciļņi un stūri

Iedomājieties, cik grūti būtu izvadīt tikko izlietu detaļu no veidnes — ja sienas ir pilnīgi vertikālas, detaļa var iestrēgt vai pat bojāt veidni. Tāpēc izmešanas leņķi ir svarīgi. Lielākajai daļai die cietais liešanas sastāvdaļām:

• Izmantojiet vismaz 2° slīpumu alumīnija dieļiešanas formas virsmām; cinka sakausēm pietiek ar 0,5°–1°.
• Uzklājiet slīpumu visām virsmām, kas perpendikulāras veidņu atvēršanās virzienam.

Ribām un izcilnēm:

• Turiet ribas seklas, noapaļotas un ar atstarpi, lai izvairītos no biezām krustojumu vietām, kas var izraisīt saraušanās porozitāti.
• Izcilnes jābūt došas, ar noapaļotiem stūriem pamatnē un, ja nepieciešams, jābūt pastiprinātām ar ribām, lai ierobežotu iegrimi un saglabātu izturību.

Asi stūri un straujie šķērsgriezuma izmaiņas ir brīdinājuma signāli veidņu un dieļiešanas ražošanā. Aizvietojiet tos ar noapaļojumiem (iekšējais minimāli 0,4 mm, vēlams vairāk, ja iespējams) un pakāpeniskām pārejām. Tas ne tikai uzlabo materiāla plūsmu, bet arī pagarinās veidņu kalpošanas laiku, samazinot lokalizēto slodzi.

Ielejas, ventilācijas un pārpildes sadarbība ar veidni

Vai kādreiz esat brīnījies, kāpēc dažiem dieļiešanas izstrādājumiem ir mazāk defektu un labāka virsmas kvalitāte? Noslēpums bieži slēpjas gudrajā ielejas un pārpildes dizainā, kas ir būtisks veidņu dieļiešanas panākumiem. Šeit ir tas, ko jums vajadzētu zināt:

• Ielejas novietojums: Novietojiet ielejas vietās ar biezāko lējuma daļu, lai veicinātu virzītu kristalizāciju un samazinātu saraušanos.
• Ielejas izmērs un forma: Saskaņojiet ātrumu un turbulenci; pārāk maza izmēra ieleja var izraisīt aukstas savienojumvietas, pārāk liela palielina liekni un atkritumus.
• Gludas pārejas: Izvairieties no asiem pagriezieniem ielejās un kanālos, lai minimizētu turbulenci un gaisa ieslēgšanos.
• Pārpildes un ventilācija: Pārpildes novietojiet plūsmas ceļa galā, lai uzkrātu piemaisījumus un gāzes, nodrošinot tīru aizpildījumu un stipras matricas lējuma sastāvdaļas.
• Plūsmas simulācija: Izmantojiet plūsmas simulācijas rīkus, lai optimizētu ieleju, ventilācijas un pārpildes sistēmu matricas lējuma veidnē pirms tās izgatavošanas no tērauda.

Sadarbojieties ar veidņu inženieriem jau agrīnā stadijā, lai saskaņotu dalošās līnijas, izmešanas tapu novietojumu un dzesēšanas kanālu dizainu — šie lēmumi ir pamatā jebkura matricas lējuma materiāla vai sastāvdaļas veiksmīgai realizācijai.

• Bieži sastopamas ģeometrijas problēmas, kuras vajadzētu izvairīties, un kā tās novērst:
  • Asas malas vai stūri → Aizvietot ar noapaļojumiem vai fasēm, lai uzlabotu materiāla plūsmu un izmešanu
  • Tiešas sienas bez iekšējām dobuma zonām → Pievienot kabatas vai ribas, lai samazinātu masu un cikla ilgumu
  • Pēkšņas šķērsgriezuma izmaiņas → Pārejas jāizveido pakāpeniskas, vismaz trīs reizes garākas par elementa augstumu
  • Nav slīpuma vertikālajās sienās → Pievienot slīpumu visās izmešanas virzienos, lai novērstu aizķeršanos
  • Nepareiza ielejas/pārpildes izvietojums → Veikt simulācijas un sadarboties ar matricu projektētājiem, lai optimizētu izvietojumu

Veiksmīgākie dieļiešanas projekti tiek realizēti tad, kad detaļas dizains un matricu izstrāde tiek veikta vienlaikus — nekad nevajadzētu šos procesus uzskatīt par atsevišķiem soļiem.

Ievērojot šīs DFM (dizaina piemērotība ražošanai) labās prakses, jūs ne tikai minimizēsiet defektus, bet arī samazināsiet cikla laiku un izmaksas, nodrošinot, ka jūsu dieļietās detaļas darbojas tā, kā paredzēts. Tālāk aplūkosim defektu diagnostiku un novēršanu — lai jūs zinātu, pēc kā jārauga un kā risināt problēmas, pirms tās ietekmē jūsu projektu.

Defektu diagnostika un praktiski risinājumi dieļiešanā

Porozitātes un gāzu ieķeršanās diagnostika

Kad pārbaudāt liešanas detaļu un pamanāt mazus caurumus vai burbuļus — dažreiz dziļi iekšā, dažreiz virsmā — jūs, iespējams, redzat porozitāti. Izklausās satraucoši? Var būt, jo porozitāte augstspiediena liešanas formās bieži vājina detaļu un var pat izraisīt noplūdes kritiskās lietojumprogrammās. Ir divi galvenie tipi: gāzu porozitāte (ierobežota gaisa vai gāzu ieķeršanās injicēšanas laikā) un saraušanās porozitāte (dobumi, kas veidojas, kad metāls saraušas atdzišanas laikā). Gāzu porozitāti pamanīsit kā apaļus, spīdīgus caurumus, savukārt saraušanās porozitātei parasti ir leņķainas malas un tā var būt papildināta ar plaisām.

Porozitātes pārbaudes metodes ietver rentgenu (iekšējiem dobumiem), šķēlumu analīzi (detaļu griešana vaļā analīzei) un noplūdes testēšanu (īpaši spiedienam jutīgiem zāģmetāla liešanas komponentiem). Regulāra procesa uzraudzība zāģmetāla lējējdarbā palīdz novērst ventilācijas vai temperatūras svārstības, pirms defekti kļūst nopietni.

Auksto savienojumu un nepilnīgu aizpildījumu novēršana

Vai jūs kādreiz esat redzējis plānas, neregulāras līnijas vai nepilnīgu aizpildījumu uz lējuma virsmas? Tas ir tipisks aukstie savienojumi (kur divas metāla frontes nesaplūst pilnībā) vai mazo izskats (dobumi, kas nav pilnībā aizpildīti). Šie defekti bieži parādās kā vājas vietas, kas var negatīvi ietekmēt augsta spiediena cinka zāģmetāla komponentu darbību.

Vizuālā pārbaude ir ātrākais veids, kā atklāt šīs problēmas, bet krāsas penetrācijas tests var atklāt smalkas virsmas plaisas. Auksto savienojumu un nepilno ievietojumu novēršana bieži prasa formas apstrādes izmaiņas un ciešu sadarbību ar liešanas rūpnīcas inženieru komandu.

Flash, iegrimšanas un karstuma plaisu kontrole

Iedomājieties, kā pārvietojat roku pār die štampēšanas izstrādājumu un sajūtat plānas, asas ribas šķiršanas līnijā (blakusplāksnes) vai pamanāt iedobes (sastingšanas dobumus) vai plaisas (karstās plaisas). Šie virsmas defekti var kaitēt gan funkcionalitātei, gan izskatam, un tie bieži saistīti ar rīku nodilumu, nesabalansētu spiedienu vai termiskām problēmām spiedmasas die štampēšanas formās.

Regulāra vizuālā pārbaude, izmēru kontrole un periodiska veidņu apkope ir būtiski svarīga, lai novērstu šos trūkumus. Kritiskiem komponentiem var būt nepieciešama ultraskaņas vai rentgena pārbaude, lai nodrošinātu iekšējo integritāti.

Pārbaude un apkope: jūsu pirmā aizsardzības līnija

• Pēc katras ražošanas partijas pārbaudiet veidnes virsmu, meklējot nolietojumu, plaisas vai uzkrājumus
• Pārbaudiet un notīriet ventilācijas atveres, lai nodrošinātu pareizu gaisa izplūdi
• Uzraudziet izmešanas stieņus, meklējot nolietojumu vai nepareizu pozicionējumu
• Regulāri kalibrējiet ievietošanas parametrus un uzraugiet procesa datus
• Plānojiet preventīvo veidņu apkopi, balstoties uz detaļas sarežģītību un apjomu

Labākais veids, kā novērst trūkumus liešanā, ir agrīna, sadarbībā balstīta dizaina izstrāde starp veidņu un procesu inženieriem — problēmu novēršana jau pirms pirmās liešanas operācijas ietaupa laiku, izmaksas un problēmas nākotnē

Izprazdējot katras defekta cēloņus un risinājumus, jūs varat nodrošināt, ka jūsu matricu lietveikala darbība notiek bez traucējumiem un piegādāt detaļas, kas atbilst pat visstingrākajiem standartiem. Tālāk aplūkosim, kā šie kvalitātes kontroles aspekti ietekmē izmēru precizitāti un virsmas kvalitāti, ko var sagaidīt no rūpīgi optimizēta matricu lietvejas procesa.

Izmēru precizitāte un virsmas kvalitāte precīzajā matricu lietvejā

Plānsienas spēja un elementu izmēru ierobežojumi

Kad projektējat detaļu precīzajam matricu lietvejam , jūs varbūt vaicājat: cik plānas var būt sienas un cik mazi var būt detaļu elementi? Atbilde ir atkarīga no sakausējuma, formas dizaina un procesa kontroles. Matricu lietvejs ir pazīstams ar spēju ražot plānsienas sarežģītas metāla litēšanai detaļas — bieži daudz plānākas nekā to ļauj smilšu vai precīzijas liešana. Piemēram, alumīnija dieļešanas detaļām bieži sasniedzamas sienu biezuma vērtības līdz 1 mm vai mazāk, savukārt cinka sakausējumi var būt pat plānāki pateicoties to labākai plūdīgumam un zemākai saraušanās tendencei.

Tomēr maksimāli izmantojot liešanas procesa iespējas, rodas kompromisi. Plānākām sienām nepieciešams stingrāks procesa kontroli, uzticama ielej un izvadi, kā arī rūpīga siltuma vadība. Ja tas netiek balansēts, var novērot palielinātas cikla laika ilgumu, augstāku biežāku atbildei nederīgo izstrādājumu daudzumu vai vairāk defektu. Lai panāktu labākos rezultātus, ievērojiet vienmērīgu sienu biezumu un izvairieties no pēkšņām pārejām — tas samazina izkropļojumus un nodrošina, ka kausētais metāls aizpilda katru detaļu pirms sacietēšanas.

Tolerances atkarībā no daļas izmēra un sakausējuma

Viena no lielākajām virzējformas liešanas priekšrocībām ir tās spēja nodrošināt augstu izmēru atkārtojamību — būtisku faktoru montāžām automašīnu, aviācijas un elektronikas nozarē. Bet kādas pieļaujamās novirzes var sagaidīt? Pieļaujamās novirzes virzējformas liešanā tiek ietekmētas ar sakausējumu (alumīnijs, cinks, magnijs), detaļas izmēru, ģeometriju un procesa stabilitāti. liešanas ražošanas process .

Saskaņā ar Ziemeļamerikas virzējformas liešanas asociāciju (NADCA) un ISO 8062-3 standartiem, tipiskās lineārās pieļaujamās novirzes ir:

Lielākām detaļām tolerances bieži kļūst lielākas, jo palielinās termiskā saraušanās un iespējama deformācija. Sarežģīti formas, dziļas dobumi vai plānas ribas var prasīt atslābinātākas robežas vai vietēju apstrādi. Arī svarīgi ņemt vērā, ka alūminija formēšanas formas un veidņu dizaina kvalitāte tieši ietekmē sasniedzamās tolerances — nodilušas vai nepareizi izvienotas veidnes var ātri novest detaļas ārpus specifikācijas robežām.

Virsmas apdare un pēcapstrādes sagaidāmības

Vai jūs kādreiz brīnījāties, cik gluda var būt die šķiedras detaļa tieši no veidnes? Die šķiedrā iegūta virsmas apdare ir labāka salīdzinājumā ar vairumu citu litās liešanas metodēm. Tipiskais raupjuma vidējais rādītājs (Ra) gatavām virsmām svārstās no 1,5 līdz 6,3 μm (60–250 μin), atkarībā no sakausējuma, veidnes stāvokļa un procesa parametriem.

Bet ne katra virsma jābūt izrādes gabals. Tāpēc inženieru rasējumos bieži definē "kosmētiskās zonas" — apgabalus, kuros nepieciešams stingrāks kontrole attēlā vai pieguļā. Pārējās virsmas var atstāt kā lietas vai norādīt tām apstrādi, krāsošanu vai pārklāšanu pēc nepieciešamības. Plānojot sekundārās operācijas, ņemiet vērā:

• Apstrādes pieļaujamās novirzes: Pievienojiet papildu materiāla daudzumu (parasti 0,25–0,5 mm) elementiem, kas tiks apstrādāti, lai nodrošinātu precīzu pieguli vai vītnes.
• Krāsošanas/pārklāšanas sagatavošana: Norādiet virsmas raupjuma un tīrības prasības kosmētiskajiem vai korozijas izturīgajiem pārklājumiem.
• Liesmas un atdalīšanas līnijas attīrīšana: Norādiet pieļaujamo liesmu, izmešanas adatu pēdas un ielejas atlikumus, balstoties uz galveno pielietojumu.

Ļoti redzamām vai taustāmām virsmām var izmantot papildu apdari, piemēram, ripināšanu, vibrācijas noņemšanu vai smilšstrūklas apstrādi, lai uzlabotu izskatu un viendabīgumu. Viensmēr savlaicīgi informējiet par šādām prasībām savu matricēšanas uzņēmumu, lai izvairītos no pārsteigumiem un papildu izdevumiem.

Labākās prakses rasējumiem un GD&T

Vēlaties pārliecināties, ka jūsu liešanas formas daļa tiek izgatavota tieši tā, kā to iedomājāties? Šeit ir daži pierādīti padomi zīmējumiem un ģeometriskajai dimensijai ar tolerancēm (GD&T):

• Skaidri definējiet datumes (atskaites punktus) mērīšanai un montāžai.
• Iekļaujiet slīpuma leņķus visās vertikālajās virsmās — parasti 1–3° alumīnijam, 0,5–1° cinkam.
• Iezīmējiet „kvalitātei būtiskās“ funkcijas un norādiet stingrākas tolerances tikai tur, kur tās nepieciešamas.
• Izmantojiet piezīmes kosmētiskajām zonām un jebkādiem īpašiem virsmas prasībām.
• Atsaucieties uz NADCA vai ISO standartiem vispārējām tolerancēm un virsmas apdarinājuma klasēm.

Plānākas sienas un stingrākas tolerances prasa rūpīgu procesa kontroli — bez tās sagaidiet garākas cikla laika ilgstošumu vai augstāku biežu atkritumu līmeni. Saskaņojiet dizaina ambīcijas ar gudru ieplūdes kanālu, ventilācijas un formas uzturēšanu, lai panāktu uzticamus un izmaksu ziņā efektīvus rezultātus.

Izprazdimensiju un virsmas kvalitātes iespējas liešanā ar veidņu palīdzību, jūs varat izstrādāt detaļas, kas ir gan ražojamas, gan augstas veiktspējas. Nākamajā sadaļā aplūkosim veidņu, mašīnu izvēles un izmaksu faktorus, kas padara jūsu liešanas ar veidni projektus par realitāti.

Veidņu, mašīnu un izmaksu ekonomika liešanā ar veidni

Veidņu arhitektūra un veidņu kalpošanas ilguma faktori

Kad domājat par to, kas padara liešanas ar veidni projektu par realitāti, viss sākas ar pareizo formu rīki šķiet sarežģīti? Iedomājieties pielāgotu tērauda formu (veidņu), iekļautņu, slīdnēnu, pacēlāju, dzesēšanas kontūru un ventilācijas kanālu sistēmu — visu, kas konstruēts, lai darbotos kopā intensīvā spiedienā un strauji mainīgās temperatūrās. Veidnes kodolu un dobumu parasti izgatavo no augstas kvalitātes rīka tērauda, piemēram, H13, ko izvēlas tā spējas dēļ pretestoties termiskajai nogurumam, plaisāšanai un nodilumam pēc atkārtotiem cikliem.

Veidnes kalpošanas ilgums — cik daudz atdzes šķīdiene var izgatavot pirms remonta vai nomainīšanas — tiek ietekmēts no:

• Rīka materiāls un termoapstrāde: H13 tērauds un virsmas apstrāde, piemēram, nitrēšana, pagarinās kalšņu kalumu dzīvi, pretojoties plaisāšanai un korozijai.
• Siltuma vadība: Integrēti dzesēšanas kanāli un pareiza kaluma temperatūras regulēšana samazina termisko triecienu un uzlabo izmēru stabilitāti.
• Virsmas pārklājumi: Speciālas pārklājumu kārtas iekšpusē veidnēs vēl vairāk samazina nodilumu un palīdz šķidram metālam plūst vienmērīgi.
• Konstrukcija uzturēšanai: Iezīmes, piemēram, nomaināmas iekļaušanas daļas un pieejama ventilācija, padara kalšņu kalumu apkopi vieglāku un pagarina tā lietošanas laiku.

Regulāra kalšņu kalumu apkope — tīrīšana, pārbaude un savlaicīgi remonti — var novērst dārgus pārtraukumus un palīdzēt maksimāli izmantot savu ieguldījumu kalšanas veidņos.

Kalšanas mašīnu izvēle: tonnāža un ievada sistēmas

Pareizā izvēle dega formēšanas mašīna ir tikpat svarīga kā pati veidne. Kad jūs izvēlaties die casting mašīna vai kalšanas presi , jums jāņem vērā jūsu detaļas projicētā platība, kavitu skaits veidnē un spiediens, kas nepieciešams veidnes aizpildīšanai. Šeit ir, ko vajadzētu ņemt vērā:

Lielākiem sērijas darbiem diešanas preses ražošana ar modernu automatizāciju un ātru ciklu laiku var samazināt izmaksas par detaļu. Maziem sērijas darbiem vai sarežģītām detaļām var būt ieteicamākas mašīnas ar elastīgu šaušanas vadību un lēnākiem, kontrolētākiem cikliem.

Izmaksu faktori un amortizācijas struktūra

Vai jautājāt sev, kāpēc dažas diešanas detaļas maksā vairāk nekā citas? Atbilde slēpjas kompleksā kombinācijā no veidņu sarežģītības, mašīnu klases, materiāla izvēles un ražošanas apjoma. Apskatīsim to sīkāk:

Plānojot savu projektu, padomājiet par rīku ieguldījuma uzskaiti paredzamajā ražošanas apjomā. Lielākiem pielietojumiem sākotnējās precīzu rīku izmaksas die šķiedrā tie tiek kompensētas ar zemām izmaksām uz vienu daļu un ātriem ciklu laikiem ( Iekalšanas veidņu dizains ).

• Galvenie apkopes pārbaudes punkti, lai aizsargātu veidņu kalpošanas laiku un daļu kvalitāti:
  • Pēc katras darbības pārbaudiet veidņu virsmas plaisām, nolietojumam vai nogulsnēm
  • Regulāri tīriet un eļļojiet kustīgās sastāvdaļas (slīdņus, izceltājus)
  • Pārbaudiet dzesēšanas kontūras aizsprostošanās vai noplūžu dēļ
  • Uzraugiet ventilācijas kanālus un izmešanas tapas, lai pārliecinātos par to pareizu novietojumu un darbību
  • Plānojiet profilaktisko tehnisko apkopi un veiciet matricu atjaunošanu atkarībā no izgatavoto detaļu apjoma un sakausējuma

Galvenais ir pareiza izturīgu dega formēšanas mašīna , rūpīgi izstrādātu die štancēšanas formu un sistemātiskas apkopes kombinācija, kas nodrošina stabilu kvalitāti, konkurētspējīgas izmaksas un uzticamu piegādi. Plānojot savu nākamo projektu, ņemiet vērā šos faktorus, lai saskaņotu ražojumu veiktspēju, budžetu un piegādes termiņu. Tālāk mēs salīdzināsim die štancēšanu ar kalšanu — lai jūs varētu izdarīt informētāko izvēli savām automašīnu vai konstrukciju lietojumprogrammām.

Liešana kalnos pret kausēšanu automašīnu daļām

Kad izmantot die štancēšanu un kad kalšanu automašīnu rūpniecībā

Iedomājieties situāciju: jums nepieciešams viegls, sarežģīts stiprinājums transportlīdzekļa transmisijas korpusam. Vai izvēlētos liešanu kalumā vai kausēšanu? Tagad iedomājieties vadības plecu, kuram jāiztur ilggadējas ceļa vibrācijas un noguris — vai atbilde mainītos? Šie jautājumi skar būtību kausēšana pret liešanu automobiļu inženierijā. Pareiza izvēle var izšķirt starp izdevīgu daļu un tādu, kas nodrošina nekompromisa izturību visā ekspluatācijas laikā.

Izturības, sarežģītības un apjoma kompromisi

Izskatīsim atšķirība starp liešanu un kausēšanu izmantojot automašīnu prasības kā orientieri. Ieliešana formas veidā ir īpaši piemērota liela apjoma ražošanai sarežģītās, plānās sienās – piemēram, transmisijas korpusi, elektronikas korpusi vai dekoratīvie piederumi. Šis process ielej kausētu metālu precīzā formā, nodrošinot ciešus tolerances un gludu virsmu. Tomēr liešanas izstrādājumos var būt iekšēja porozitāte un vispārīgi zemāka mehāniskā izturība salīdzinājumā ar kaltiem daļām, jo īpaši augstas slodzes, drošībai kritiskām sastāvdaļām.

Kalandēšana savukārt veido metālu, izmantojot spiediena spēkus, sakārtojot graudu struktūru maksimālai izturībai un noguruma pretestībai. Tādēļ to bieži izmanto tādām detaļām kā mezgli, vārpstas un suspensijas rokturi – jomās, kur atteice nav pieļaujama. Kaut arī kalšana ir mazāk piemērota ļoti sarežģītām vai dobumainām ģeometrijām, tā nodrošina pārāku izturību un triecienuizturību.

Automobiļu OEM ražotājiem un pirmā līmeņa piegādātājiem, Autotransporta formējuma daļas nodrošina stratēģisku risinājumu augstas izturības, noguruma kritiskiem komponentiem. To IATF 16949 sertifikāts, iekšējā karstās kalšanas veidņu projektēšana un ātra prototipēšanas iespēja nodrošina optimālu līdzsvaru starp veiktspēju, kvalitāti un ātrumu prasīgiem projektiem.

Projektēšanas norādes pareizā procesa izvēlei

Vai joprojām neesat pārliecināti, kuru procesu izvēlēties? Šeit ir īsa pārbaudes saraksts, kas palīdzēs jums izlemt starp liešanu un kalsanu jūsu nākamajam automobiļa komponentam:

• Izvēlieties kalsanu kad:
  • Nepieciešama maksimāla mehāniskā izturība un ilgmūžība (piemēram, suspensija, piedziņas sistēma, stūres mezgli)
  • Jums nepieciešams minimizēt materiāla atkritumus un maksimizēt detaļas kalpošanas laiku
  • Detaļām jāatbilst stingriem drošības vai regulatīvajiem standartiem
• Izvēlieties die šķīdumu kad:
  • Nepieciešamas sarežģītas, plānas sienas vai ļoti detaļas bagātas formas
  • Lieli ražošanas apjomi attaisno iekārtu izmaksas sākumposmā
  • Virsmas apdarē un izmēru precizitāte ir augstākās prioritātes nestrukturālajām daļām

Abos kalašana un liešana ir būtiski mūsdienu automašīnu ražošanā. Jūsu lēmumam vajadzētu balstīties uz konkrētajām veiktspējas prasībām, ģeometriju un katras detaļas apjomu. Dažām lietojumprogrammām hibrīda pieeja — izmantojot kaltus заготовки, ko pabeidz ar apstrādi, vai liešanu, ko pastiprina selektīva kalašana — var nodrošināt labākos rezultātus.

Labākie automašīnu dizaini sākas ar procesa piemērošanu — kalašana pret liešanu — atbilstoši detaļas reālajām prasībām. Novērtējiet izturību, sarežģītību un ražošanas mērogu, lai pārliecinātos, ka jūsu izvēle nodrošina gan veiktspēju, gan vērtību.

Izvērtējot savas iespējas, atcerieties, ka izvēles process ir tikpat daudz saistīts ar inženierijas kompromisiem kā ar izmaksām vai ātrumu. Tālāk mēs pabeigsim ar praktisku pārbaudes sarakstu, kas palīdzēs jums droši izvēlēties starp die šķiedrveida liešanu un kalšanu nākamajam projektam.

Praktisks izvēles pārbaudes saraksts un nākamie soļi

Pārbaudes saraksts die šķiedrveida liešanas vai kalšanas izvēlei

Saskaroties ar jaunu detaļas dizainu, jūs varat jautāt: vai jums vajadzētu izvēlēties die šķiedrveida liešanu vai tomēr apsvērt kalšanu? Atbilde nav vienmēr acīmredzama, jo jāievēro līdzsvars starp izturību, sarežģītību un izmaksām. Lai jums palīdzētu izlemt, šeit ir vienkāršs, soli pa solim veidots pārbaudes saraksts — iedomājieties to kā ceļvedi, lai izvēlētos pareizo procesu jūsu projekta vajadzībām.

1. Definējiet savu ģeometriju un sarežģītību
   Vai jūsu detaļa ir ļoti sarežģīta, ar plānām sienām, zemgriezumiem vai smalkiem detāliem? Ja tā, tad kas ir die šķiedrveida metāls šeit tas izceļas, ražojot sarežģītas formas ar precīziem toleranču robežām un gludām virsmām. Vienkāršākas, izturīgas formas var būt labāk piemērotas kalšanai.
2. Iestatiet sienas biezuma un elementa izmēra mērķus
   Litēšana zem spiediena ļauj sasniegt ļoti plānas sienas un mazus elementus, savukārt kausēšana parasti ir ierobežota ar biezākām, vienveidīgākām daļām. Ja jūsu dizainam nepieciešamas sienas, kas tievākas par 3 mm, litēšana zem spiediena, visticamāk, ir piemērotāka.
3. Novērtējiet strukturālās slodzes un noguruma prasības
   Vai jūsu detaļa tiks pakļauta lielām mehāniskām slodzēm, atkārtotām sprieguma iedarbībām vai tai būs jāiztur kritiskas deformācijas? Ja tā, kausēšana nodrošina labāku graudu virzienu un pretestību pret nogurumu. Šādām lietojumprogrammām apskatiet Autotransporta formējuma daļas kā pārbaudītu risinājumu — jo īpaši drošībai kritiskiem vai augstas izturības automašīnu komponentiem.
4. Novērtējiet ražošanas apjomu un piegādes laiku
   Litēšana zem spiediena ir izcila lieliem ražošanas apjomiem, jo tai raksturīgi ātri cikli un zemas izmaksas uz vienu gabalu pēc veidņu izgatavošanas. Kausēšanu bieži izvēlas vidējiem apjomiem vai tad, kad ieguldījumi veidņos attaisnojas ar ilgtermiņa izturību.
5. Identificējiet virsmas apdarēs un toleranču vajadzības
   Vai nepieciešams gluds, kā lietais pabeigums un precīzas tolerances? Iežu liešana nodrošina izcēlumu rezultātus ar minimālu pēcapstrādi. Saderinātiem izstrādājumiem var būt nepieciešama papildu apstrāde, lai iegūtu smalku pabeigumu, taču tie piedāvā izturīgas mehāniskās īpašības.
6. Pārbaudiet budžeta un grafika ierobežojumus
   Ņemiet vērā abu procesu sākotnējās rīku un iekārtu izmaksas. Iežu liešanai ir nepieciešams ievērojams ieguldījums iežos, taču izmaksas tiek sadalītas lielos apjomos. Saderināšana var piedāvāt zemākas ieejas izmaksas mazākiem ražošanas apjomiem, īpaši tad, ja galvenais aspekts ir izturība.
7. Apstipriniet ar DFM un piegādātāja konsultāciju
   Pirms galīgas apstiprināšanas veiciet Ražošanai piemērotas konstrukcijas (DFM) seminārus un konsultējieties ar savu piegādātāju. Simulējiet metāla plūsmu, pārbaudiet ielejas/izplūdes atveres un apstipriniet, ka jūsu dizains ir realizējams izvēlētajā procesā. Šis solis palīdz izvairīties no dārgām izmaiņām pēc tam, kad sākusies rīku izgatavošana.

Kritiskie lēmumu vārti pirms rīku izgatavošanas

Neesat pārliecināts, vai esat gatavs veikt ieguldījumu rīkos? Izmantojiet šos galvenos jautājumus kā lēmumu vārtus:

• Vai detaļas ģeometrija atbilst kas ir die šķīdē liets vai kas ir metāla kalšana ?
• Vai izturība un izturība pret nogurumu ir kritiska nozīme? Ja jā, apsveriet kalšanu kā galveno procesu.
• Vai jūsu paredzamais apjoms ir pietiekami liels, lai attaisnotu die šķīdē lēšanas rīkojuma ieguldījumu?
• Vai esat pārbaudījis tolerances, sieniņu biezumu un virsmas apdarināšanas prasības ar simulācijām vai prototipiem?
• Vai esat izskatījis visas DFM ieteikumu un piegādātāju atsauksmes?

Nākamie soļi, lai apstiprinātu izvēlēto procesu

Pēc tam, kad esat izgājis cauri pārbaudes sarakstam, ir pienācis laiks sagatavot dokumentāciju un apstiprināt procesu:

• 3D CAD modelis ar visiem skaidri definētajiem nobīdes leņķiem un sieniņu biezumiem
• Pilnas GD&T (ģeometriskās dimensijas un tolerances) norādes visām kritiskajām īpašībām
• Kosmētisko zonu un pabeigšanas prasību identificēšana
• Paredzamie ražošanas apjomi un piegādes termiņi
• Priekšteču kvalitātes plāns, ieskaitot inspekcijas un testēšanas kritērijus

Gudrākie procesa izvēles vienmēr tiek pārbaudīti gan ar veiktspējas prasībām, gan ražošanas simulācijām — neizlaidiet šo soli.

Ja jūsu projekts ir vērsts uz augstas izturības, noguruma kritiskiem pielietojumiem — īpaši automašīnu vai drošībai saistītos pielietojumos — tuvāk iepazīstieties ar Shaoyi Autotransporta formējuma daļas kā pārbaudītu ceļu kalšanai. Viņu IATF 16949 sertifikācija un mērogojamās ražošanas iespējas nodrošina, ka esat aprīkots ar stingrām prasībām.

Ar šo praktisku, lēmumu pieņemšanas principu balstītu pieeju jūs droši atbildēsiet uz jautājumiem, piemēram, "kas ir diecast", "kas ir diecast" un "kas ir die casting" un izvēliesit labāko ražošanas procesu jūsu nākamajam projektam. Atcerieties, ka katra detaļa ir unikāla, tāpēc ļaujet veiktspējai, izgatavojamībai un ekspertu vadībai jums palīdzēt.

Bieži uzdots jautājums par metālu

1. Vai metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla met

Metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla metāla Tā uzticamība padara to par labāko izvēli automobiļu, elektronikas un patērētāju produktu ražošanā, jo īpaši liela apjoma ražošanā, kur ir svarīgi stingras pielaides un atkārtojamība.

2. Vai metāla metāla metāls ir patiess metāls?

Jā, die casting metāls attiecas uz īstiem metālu sakausējumiem, piemēram, alumīniju, cinku un magniju. Šos ne dzelzs saturošos metālus karsē līdz kušanai un injicē precizitātes tērauda veidņos zem spiediena, iegūstot izturīgus, izturīgus komponentus, kurus plaši izmanto dažādās rūpniecības nozarēs.

3. Kam tiek izmantots die casting process?

Die casting procesu bieži izmanto automašīnu daļu, elektronisko korpusu, mājsaimniecības tehnikas komponentu un patēriņa preču ražošanā. Tā spēja ražot sarežģītas, plānsienas detaļas ar minimālu pēcapstrādi padara to par ideālu risinājumu lietojumprogrammām, kurās nepieciešama precizitāte un augsts ražošanas apjoms.

4. Kā atšķiras die casting no citām liešanas metodēm?

Atšķirībā no smilšu vai precizitātes liešanas, die casting izmanto atkārtoti izmantojamas tērauda veidnes un metāla injicēšanu zem augsta spiediena. Tas rezultātā dod gludākas virsmas, precīzākas tolerances un ātrākus ražošanas ciklus. Die casting ir īpaši piemērots sarežģītiem, plānsienas dizainiem, kurus būtu grūti vai dārgi izgatavot ar citām liešanas metodēm.

5. Kad vajadzētu izvēlēties kausēšanu (forging) vietā die casting?

Kausēšana tiek izvēlēta detaļām, kurām nepieciešama maksimāla izturība, izturība pret nogurumu un ilgmūžība, piemēram, automašīnu suspensijas vai piedziņas sistēmas komponentiem. Ja jūsu lietojumprogrammai nepieciešamas augstākas mehāniskās īpašības un drošībai kritiska veiktspēja, apsveriet sertificēta kausēšanas piegādātāja, piemēram, Automotive Forging Parts, iesaistīšanu, lai panāktu optimālus rezultātus.