ҚЫСҚАША

Бұрғылау операцияларындағы шеттер — матрицамен пуансон арасындағы дұрыс емес саңылау, тозып немесе бәсеңдеп қалған құрал-жабдық және дұрыс емес престік параметрлер салдарынан туындайтын жиі кездесетін ақаулар. Бұл мәселені шешу үшін матрица жинағының, құрал-жабдықтың жағдайының және престік баптаулардың жүйелі тексерілуі қажет. Таза кесу нәтижесін алу және бөлшектің сапасын қамтамасыз ету үшін осы механикалық және технологиялық факторларды түзету маңызды.

Шеттердің пайда болуын түсіну: Негізгі себептері

Шет — бұрғылау операциясынан кейін өңделетін бөлшекке жабысып қалған материалдан тұратын тісті, көтеріңкі шеті немесе шығыңқы бөлігі. Сияқты егжей-тегжейлі талдауларға сәйкес Keyence , бұл ақаулар бөлшектердің дәл келмеуіне әкеп соғуы мүмкін және сүйір ұштарына байланысты қауіп-қатер туғызуы мүмкін. Олардың пайда болу себебін түсіну — олардың алдын алуға бірінші қадам болып табылады. Идеалды кесілген жиек үш әртүрлі аймақтан тұрады: иілген, дөңгеленген жиектің тегіс бөлігі — оны қиып түсіру деп атайды; жарқыраған, әрі тегіс аймақ — оны кесілген бет деп атайды; және соңында материал бөлінетін, тегіс емес сынғыш бет.

Шырымдардың пайда болуы материалды таза кесу орнына жыртылып немесе шығарылып тасталуы нәтижесінде қию процесінің сәтсіздігінен туындайды. Бұл сәтсіздік түбінде бірнеше негізгі механикалық проблемалармен түсіндіріледі. Ең маңызды фактор — матрица мен пуансон арасындағы саңылау. Егер саңылау тым үлкен болса, материал иіліп, жыртылады, нәтижесінде үлкен айналу және үлкен шырым пайда болады. Бұл пуансон соққы берген кезде материал қолдау алмайтындықтан болады.

Керісінше, саңылау тым аз болса, екінші жанама бет пайда болуына әкеп соғады, бұл ірімшік тәрізді шақпақтардың пайда болуына және құралға артық кернеу түсуіне әкеледі. Бұл тек бөлшектің сапасына ғана әсер етпейді, сонымен қатар құралдың тез изілуіне, сынғыштыққа және уақытынан бұрын шығындалуына әкеледі. Жалпы ережеге сәйкес, оптималды саңылау материал қалыңдығының 10% мен 25% аралығында болуы керек, алайда бұл көрсеткіш материалдың созылу беріктігі мен иілгіштігіне байланысты өзгеруі мүмкін.

Шырымдардың екінші негізгі себебі өзі аспаптардың күйі болып табылады. Қиық, сынған немесе тозған қиып алу шеттері бар пуансон немесе матрица материалды тиімді түрде кесіп алмайды. Созылған және бұзылған шеттің металл арқылы кесіп өтуінің орнына, тупой шет материалды сынғанша аса көп деформациялауға және сүзгішке итеруге әкеледі, бұл саңылаудан шырым шығарып жібереді. Аспап болатының сапасы, оның жылумен өңделуі және бетіндегі қаптамалар қаншалықты ұзақ уақыт бойы үшкір шет сақталатынын анықтайды. Шырымдарды бақылау үшін реттелген техникалық қызмет көрсету мен уақытылы өңдеу міндетті талап.

Матрица, Пуансон және Престі Тексеру Бойынша Механикалық Нұсқау

Шауыл операцияларындағы тегіндердің пайда болуын тиімді түрде анықтау үшін механикалық компоненттерді жүйелі және терең тексеру негіз болып табылады. Бұл процесс тек қарапайым көзбен шолудан асып табылады; ол матрица жиынынан бастап престің өзіне дейінгі бүкіл шауыл жүйесін ұқыпты өлшеуді және талдауды талап етеді. Құрылымдық тізіммен жұмыс істеу арқылы техниктер тегіндердің пайда болуының түбірлік себептерін тиімді анықтап, оларға тиісті шаралар қолдана алады.

Тексеру ең жиі кездесетін себептен басталуы керек: матрица саңылауы. Өңделіп жатқан материалдың нақты түрі мен қалыңдығы үшін саңылаудың сәйкестігін тексеріңіз. Бұл матрицаның конструкциялық сипаттамаларын тексеруді және компоненттердің өлшемдерін нақты өлшеуді қамтиды. Келесі кезекте құрал-жабдықтың жағдайын бағалаңыз. Матрица мен пуансонның кесу жетектерін тегістеу, сынған жерлер немесе қопсыма сияқты тозу белгілері бар-жоғын тексеріңіз. Бұлтанған жетек — тегіндердің пайда болуының негізгі себебі және оның жаңартылуы қажет екенін көрсетеді. Саладағы маманадардың айтуынша Шеберхана , дұрыс емес қайта өңдеу әдістері аспаптық болатты қыздырып, зақымдауы мүмкін, сондықтан техникалық қызмет көрсету кезінде дұрыс дискі мен салқындатқышты пайдалану өте маңызды.

Тазалық пен өткірліктен тыс, дұрыс туралау өте маңызды. Пуншон матрица тесігімен абсолютті концентрлі болуы керек. Туралаудың бұзылуы тиімсіз тазалықты жасайды — бір жағында тым тығыз, ал екінші жағында тым бос, нәтижесінде тұрақсыз шеттер мен біржақты артық тозу пайда болады. Бағыттауыш штифтілер, бушингтер және басқа да туралау компоненттеріндегі тозуды тексеріңіз. Соңында, өзі престің де ақаулар көзі болуы мүмкін. Престің нақтылығының нашар болуы, мысалы, престің рельстерінде үлкен саңылау немесе сырғымалы элемент пен жұмыс үстелі арасында параллельдіктің болмауы, матрицаның жұмыс істеу кезінде ығысуына немесе иілуіне әкеп соғады, осылайша тазалықтың өзгеруіне және шеттердің пайда болуына әкеледі. Кешенді ақауларды жою процесі престің қаттылығы мен жалпы жағдайын бағалауды қамтуы керек.

Ақауларды жою бойынша тексеру тізімі:

• Матрица тазалығы: Материалдың қалыңдығы мен түріне сәйкес штамп пен матрица арасындағы саңылау дұрыс па?
• Құрал-жабдықтардың өткірлігі: Штамп пен матрицаның кесетін жиектері өткір ме және сынған жерлері немесе аса тозуы жоқ па?
• Құрал-жабдықтардың туралауы: Штамп матрицамен дұрыс тураланған ба және концентрлі ме? Бағыттауыш компоненттер жағдайы жақсы ма?
• Престің жағдайы: Прес қатты және дәл ме? Сырғалатқыш пен жұмыс үстелі параллель ме және аса көп люфт жоқ па?
• Жасуша: Үйкелісті азайту және құрал-жабдықтардың тез тозуын болдырмау үшін дұрыс штамповка майы қолданылуда ма?
• Материалдық қабілет: Парақ материал жазық па және қалыңдығы бойынша рұқсат етілген ауытқу шегінде ме?

Түйіршіктерді болдырмау мен оның алдын алу үшін күрделі стратегиялар

Реактивті ақауларды жою қажет болса да, қиыршықтармен жұмыс істеудің ең тиімді және өте қолайлы тәсілі – ынталандырушы алдын алу. Бұл кәдімгі техникалық қызмет көрсетуден тыс шығып, алдыңғы қатарлы матрица құрылымының принциптері мен үдерістің оптималдауына назар аударуды білдіреді. Өндірушілер штамптау үдерісін бастапқы кезде қаттырақ етіп жобалай отырып, қиыршықтарға байланысты ақаулардың жиілігін және ауырлығын едәуір төмендетіп, бөлшектердің сапасын көтеруге және жұмыс шығындарын азайтуға қол жеткізе алады.

Сақиналықты азайтудың бір сарапшылық стратегиясы өзі сақиналық конструкциясын оптимизациялауға негізделген. Мысалы, бірнеше бөліктерден жасалған сақиналықтарда жоғарғы және төменгі кесу бөліктерінің қосылатын жерлерін бір деңгейге келтіру тез тозу мен эрозия нүктелерін тудырып, шеткі қабырғалардың пайда болуына әкеледі. Тозуды біркелкі тарату үшін осы қосылатын сызықтарды арнайы ығыстыру — бұл күрделірек, бірақ тиімді тәсіл. Екінші алғыр әдіс — бір кесу болаты екіншісінің бойымен сырғанатын өту операциялары үшін өте пайдалы, яғни өту нүктесінде кесу саңылауын қалыпты мәннің шамамен үштен біріне дейін азайту. Бұл кішірек саңылау осындай жағдайларда қалыпта пайда болатын шеткі қабырғаларды минималді деңгейде ұстауға көмектеседі.

Осындай дәлдікке жету үшін сақиналық инженериясы мен өндірісі саласындағы терең білім қажет. Автокөлік саласы сияқты күрделі қолданбаларда арнайы сақиналық өндіруші компаниямен серіктестік орнату айтарлықтай артықшылық береді. Мысалы, мұндай компания сияқты Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. oEM және Tier 1 жеткізушілер үшін маңызды болып табылатын, бірінші күннен бастап ең аз шенбер түзілуі үшін матрицаларды оптимизациялауға мүмкіндік беретін алдыңғы қатарлы CAE симуляциялары мен дизайнерлік сараптаманы ұсынады.

Бөлшектердің геометриясы немесе материал қасиеттеріне байланысты шенберлерден құтылу мүмкін болмаса, екінші реттік шенберді алу операциясы қажет болады. Дегенмен, бұл соңғы шара ретінде қарастырылуы керек, себебі бұл өндірістік циклге уақыт пен қосымша шығындар қосады. Жиі қолданылатын шенберді алу әдістеріне дәгі, тербелмелі өңдеу, щеткалау және жылулық энергия әдісі жатады. Әдісті таңдау бөлшектің өлшеміне, материалына және қажетті бет бетіне байланысты. Негізгі тұжырым — қайталанатын екінші реттік операцияларға сүйенуден гөрі, жоғары деңгейлі матрица дизайны мен процесті бақылауға алғашқы кезде инвестиция салу әрқашан тиімдірек болып табылады.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Шеткеріс ақау деген не?

Шеткеріс — бұл кесу немесе тесу операциясынан кейін матрицаланған бөлшектің шетінде қалып қойған сүйір, жиекті материал шығыңқысы. Материал таза кесілмей, жыртылып немесе деформацияланған кезде пайда болады. Үлкен шеткерістер бөлшекті жинақтауға кедергі жасауы, өнімнің жұмыс істеуін нашарлатуы және қолмен жұмыс істейтін адамдарға қауіп төндіруі мүмкін.

2. Матрицалау процесіндегі жиі кездесетін ақаулар қандай?

Шеткерістерден басқа, металды матрицалаудың жиі кездесетін ақауларына трещинкалар, бұзылулар, серпімді оралу (бөлшек бастапқы пішініне жартылай қайтады), бетіндегі сызаттар және материалдың аса жұқаруы немесе жарылуы жатады. Әрбір ақаудың материал қасиеттеріне, матрица дизайнына немесе технологиялық параметрлерге байланысты өз себептері бар.

3. Матрицалау немесе механикалық өңдеу процесінде шеткерістердің пайда болу себебі неде?

Темірді кесу процесінде, соның ішінде штамптау мен өңдеуде, құрал материалды таза кесуінің орнына итеруі немесе жыртылуы нәтижесінде шеткі тұмарлар пайда болады. Штамптау кезінде негізгі себептерге матрица мен пуансон арасындағы дұрыс емес саңылау, қайталанбаған немесе тозған кесу жиектері және дұрыс емес туралау жатады, бұлар таза кесу әрекетін болдырмаған жағдай туғызады.

4. Шеткі тұмарлар бөлшектердің жұмыс істеуіне қалай әсер етеді?

Шеткі тұмарлар бөлшектердің жұмыс істеуін қатты бұзуы мүмкін. Олар бөлшектердің дұрыс жиналуына кедергі жасап, жинау проблемаларына әкелуі мүмкін. Қозғалыстағы бөлшектерде шеткі тұмарлар үгіліп, жүйелерді ластап, ерте тозуға немесе істен шығуға әкелуі мүмкін. Олардың сүйір шеттері сымдарды кесуі, салқындатқыштарды зақымдауы немесе адамдарға жарақат тигізу қаупін туғызуы мүмкін.