Слагтың тартылу себептері мен шешімдері: матрицаларыңызды бұзып жатқан хаосты тоқтатыңыз

Слаг тарту деген не және неліктен ол штамптау процесін бұзады

Сағаттар бойы штамптау процесі тыныштықпен жүріп, кенеттен пайда болған шағын металл қалдығына байланысты тоқтап қалғанын байқағансыз ба? Бұл — слаг тарту құбылысы, ол металды штамптау процестеріндегі ең қиын мәселелердің бірі.

Слаг тарту деп шығарылған материал (слаг деп аталады) штамптау бетіне жабысып, қарастырылған сияқты матрица тесігі арқылы төмен түскісі келмей, кері жүрісте матрицадан жоғары көтерілетін кезде пайда болатын құбылыс.

Слаг тарту деген не екенін түсіну үшін штамптау процесін елестетуден бастау керек пуншь жапырақты металл бойынша түскен кезде ол материалдың бөлігін — слагты кесіп шығарады. Иделалды жағдайда бұл слаг матрицаның тесігі арқылы төменгі сынық контейнеріне түседі. Алайда, слагтың тартылуы кезінде слаг пуншь бетіне жабысып, құралмен бірге жоғары көтеріледі. Бұл кішігірім ауытқу сияқты, бірақ бүкіл өндірістік желіңізді тоқтата алатын мәселелер тізбегін тудырады.

Слагқа Жабысу Механикасы

Ойналатын күштерді қарастырған кезде слагты тарту мағынасы анығырақ болады. Қайтару жүрісі кезінде слаг босауының орнына пуншь бетіне жабысуына бірнеше фактор әсер етуі мүмкін:

• Пуншь беті мен слаг беті арасындағы вакуумның пайда болуы жазық пуншь беті мен слаг беті арасында
• Беттік кернеу байланыстарын жасау үшін сұйылтқыштардан пайда болатын май пленкасы сұйылтқыштардың тудыратын беттік кернеу байланыстары
• Темірлі материалдардағы магниттік тартылыс темірлі материалдарда
• Серпімді серпілу материалдың пуншь қабырғаларына жабысып алуына әкеп соғады

Бағдарламалық жасақтаманы дамытуда Travis Pull Request slug-ы нақты жинақтау конфигурацияларын қадағалайтындай, сіздің slug pull мәселесіңіздің дәл механизмін анықтау да жүйелі талдауды талап етеді. Әрбір себеп әр түрлі шешім тәсілін қажет етеді.

Slug Pulling-тің дер кезде назар аударуды талап етуінің себебі

Егер slug-тар жұмыс аймағына кері тартылса, оның салдары өндірістегі қарапайым үзілістен анағұрлым алысқа баруы мүмкін. Келесі болатын нәрсені қарастырыңыз:

• Матрицаның зақымдануы: Кері тартылған slug-тар пуншь пен матрица арасында сығылып, қымбатқа түсетін құрал-жабдық зақымын туғызады және авариялық жөндеуді талап етеді
• Бөлшектердің сапасына кемшіліктер: Slug-тар дайын бөлшектерде іздер, сызықтар немесе бүліктер қалдырады, қалдық көлемін арттырады
• Өндірістің тоқтауы: Әрбір оқиға престі тоқтатуды, slug-ты тазартуды және зақымдануға тексеруді талап етеді
• Қауіпсіздікке қауіп: Болжамсыз болат шығару операторлар үшін қауіп тудырады

Қаржылық әсер тез күшейеді. Бір ғана болатты салу оқиғасы тек бірнеше минут тоқтауға әкелуі мүмкін, бірақ қайталанатын мәселелер өндірістілікті едәуір төмендетіп, құрал-жабдықтарды ауыстыру құнын көтеруі мүмкін.

Бұл толық нұсқаулық слаг тартудың себептері мен шешімдері туралы білуіңіз керек болатын барлық ақпаратты бір дереккөде жинақтайды. Сіз желіну физикасын, жүйелі түрде ақауларды жою әдістерін және тез шешімдерден бастап тұрақты инженерлік өзгерістерге дейінгі дәлелденген шешімдерді үйренесіз. Енді бірнеше дереккөздер арасында секіруге немесе толық емес ақпаратты жинауға болмайды — бірігіп осы мәселені түбегейлі шешейік.

Пунштың бетіне болаттың желінуінің физикалық негізі

Слаг тартудың себептерін білу — бір жағынан түсіну неліктен? олар шынымен қалай жұмыс істейтіні — тиімді түзету мен қанағаттанбайтын болжаудың арасындағы айырмашылық. Осы металл кесегі неліктен таза түсіп кетуінің орнына соққының алдыңғы жағына мықты бекініп тұратынын түсіндіретін физиканы талқылайық.

Соққының кері қайтарылуы кезіндегі вакуум эффектісін түсіну

Тегіс бетіне сорғыш құрал қысып тұрғанды елестетіңіз. Оны ажыратуға тырысқан кезде, атмосфералық қысым оны бекітіп тұруға тырысады. Сіздің соққыңыз жаңадан кесілген слагтан кері қайтқан кезде дәл осы принцип қолданылады.

Әр ход кезінде миллисекундтар ішінде не болып жататынын қараңыз:

1. Соққы материал арқылы кесіледі және слагқа қарсы түбіне дейін барады
2. Тегіс соққы жағы слагтың тегіс бетімен герметикалық бекітпе жасайды
3. Соққы кері ходын бастаған кезде, ол слагтан ажырауға тырысады
4. Соққы жағы мен слагтың арасындағы саңылауда дербес вакуум пайда болады
5. Атмосфералық қысым (теңіз деңгейінде шамамен 14,7 psi) слагтың жоғары жағынан төмен қарай қысып тұрады
6. Қысымды теңестіру үшін астында ауа жоқ болғандықтан, білік шөмігі пуншпен горизонталь бағытта, тік қарағанда вертикаль бағытта тартылады

Пунштың кері жылдамдығы қаншалықты жоғары болса, осы вакуумдық эффект соғұрлым айқынырақ болады. Жедел шөмік тарту кезіндегідей — жылдамдық сорылу әсерін күшейтеді. 2 slug массасы атмосфералық күштерге горизонталь бағытта тартылады, бұл бүкіл контакт ауданы бойынша есептегенге дейін маңызды емес сияқты көрінеді. Жарты дюйм диаметрлі пунш бетінде тіпті онша жоғары емес вакуум деңгейлері де бекіту күшінің бірнеше фунтын туғызады.

Май қабаттары қалай жабысу күштерін туғызады

Үйкелісті азайту үшін және құралдардың қызмет ету мерзімін ұзарту үшін майлар қажет, бірақ олар сіздің шөмік тарту проблемаңызды күрделендіретін тағы бір жабысу механизмін енгізеді.

Май пунш беті мен өңделетін материал бетінің екеуін де қаптаса, ол пуншталу процесі кезінде беттердің арасында ұсталып қалған жұқа май қабатын құрады. Бұл қабат сіздің күткеніңізден өзгеше болады:

• Беттік керілу байланыстары: Май молекулалары бір уақытта соққы беті мен слаг бетіне тартылады, бөлінуге қарсы тұратын сұйық көпір түзеді
• Тұтқырлық кедергісі: Қоюлау сұйықтардың ысыру үшін көбірек күш қажет, бұл шегені артқа тарту кезінде оған әсер ететін тартылысты арттырады
• Капиллярлық әрекет: Май микроскопиялық бет қабаттарына сіңеді, тиімді контакт ауданын және жабысу беріктігін арттырады

Слаг матрицаның тесігінен қабықты алып кетеді деп айтуға болады — май пленкасы жабыспалы қабат ретінде әрекет етеді және жібергісі келмейді. Көптеп қолданылған ауыр сұйықтар жеңіл буланғанға қарағанда берік байланыс түзеді. Температура да рөл атқарады: суық сұйықтар тұтқырлығы мен жабыспалылығы жоғары, ал жылы майлар еркін ағады және оңай бөлінеді.

Темірлі материалдардағы магниттік тартылыс

Болат немесе темір негізіндегі қорытпалармен ? Сіз физикамен тағы бір бағытта күресіп отырсыз. Магниттік тартылыс темірлі слагтарды соққыға қарай тартатын көзге көрінбейтін күш қосады.

Бұл мәселеге екі магниттік құбылыс ықпал етеді:

• Қалдық магнетизм: Саймандық болаттан жасалған матрицалар уақыт өте келе түзету кернеуіне, магниттік патрондарға немесе электр жабдықтарына жақын орналасуына байланысты магниттелуі мүмкін. Бұл тұрақты магниттелу сіздің штамптаған әрбір ферромагниттік шлакты тартады.
• Индукцияланған магнетизм: Магниттелмеген матрицалар да кесу процесі кезінде ферромагнитті материалдарды уақытша магниттей алады. Жоғары қысымдық контакт пен материал деформациясы жергілікті магнит өрістерін туғызады.

Магниттік күш вакуумдық әсерлермен салыстырғанда әлсіз болып көрінуі мүмкін, бірақ ол тұрақты және жинақталады. Басқа жабысу механизмдерімен бірге әдетте таза шлакты босатуға жеткілікті қосымша ұстау күшін береді.

Материалдың серпімді қалпына келуі мен серпімді қалпына келу

Физиканың соңғы бөлігі серпімді қалпына келу арқылы өзі шлактың кері қарсылығын қамтиды.

Сіз штамппен қаңылтыр металды кескен кезде, шлактың пішіні қатты өзгереді. Материал сәл сығылады және оны матрица тесігі арқылы өткізген кезде шеттері деформацияланады. Кесу күші басылғаннан кейін шлак өзінің бастапқы өлшемдеріне қайта оралуға тырысады — бұл құбылысты серпімділік немесе спрингбэк деп атайды.

Бұл серпімді қалпына келу шлактың сәл ұлғаюына әкеліп соғады, сондықтан ол қысымды бекіту сияқты штамп қабырғаларына жабысады. Сіздің матрица саңылауыңыз қаншалықты аз болса, бұл әсер соғұрлым көрінерек болады. Алюминий мен мыс сияқты жұмсақ, серпімді материалдар қатты болаттарға қарағанда көбірек серпімділік көрсетеді, сондықтан олардың жабысу механизміне бейімділігі жоғарырақ.

Вакуум, май желімделуі, магнетизм және серпімділік деген төрт физикалық күшті түсіну нақты операцияңызда қандай механизмдер басым болатынын анықтауға негіз қалайды. Бұл білімге сүйене отырып, сіз түбірлік себепті жүйелі түрде анықтай аласыз және ең тиімді шешімді таңдай аласыз.

Слак тартудың негізгі себебін анықтау үшін жүйелі түрде ақауларды іздеу

Слактың жабысып қалуының физикалық мәнін түсіндіңізге дейін сіз оның қай механизмі мЕН нақты мәселесіне әкеліп соғатынын білгіңіз келеді. Дұрыс диагностика жасамай-ақ шешімдерге секіру – көздеріңіз байлап, найзағай атқындай тастауға ұқсайды — сіз бақытты болуыңыз мүмкін, бірақ нақты мәселеге қатысы жоқ шешімдерге уақыт пен ақшаңызды жұмсайсыз.

Тиімді слак тартудан қорғанудың кілті – жүйелі түрде ақауларды іздеуде. Қате кодтарды PDF есебінен «кино сиқырымен» алып тастай алатын бағдарламалық қамтамасыз етудің ақауын түзетуінен өзгеше, механикалық жабысу ақауын анықтау үшін нақты тексеру мен логикалық жолмен алып тастау қажет. Шешімге ақшаңызды жұмсамас бұрын, сіздің негізгі себебіңізді дәл анықтайтын, дәлелденген диагностикалық процесті қарастырайық.

Қадамдық диагностикалық процестің әдісі

Осы нөмірленген тізбекті дәл осылай орындаңыз. Әр қадам алдыңғысына сүйенеді және сізге жүйелі түрде ықпал ететін факторларды шектеуге көмектеседі:

1. Пунштің бетінің жағдайын тексеріңіз: Бұл ең жиі кездесетін себеп болғандықтан және тексеруге жеңіл болғандықтан осынан бастаңыз. Пуншты алып тастаңыз және жақсы жарықта оның бетін тексеріңіз. Іздеңіз:
   • Вакуум пайда болуын максималдандыратын жазық, парлаған беттер
   • Теңсіз контактіні көрсететін тозу іздері
   • Тартылу нүктелерін бұзып жіберетін шыңдар, трещиндер немесе зақымданулар
   • Алдыңғы операциялардан қалған материал қабаттары
   Тозып немесе зақымдалған пуншт беті жиі болжамсыз снарядтық мінез-құлық туғызады. Егер сіз білінетін тозуды байқасаңыз, оны есте сақтаңыз, бірақ қалған қадамдар бойынша жалғастырыңыз.
2. Материал қалыңдығына қатысты матрица саңылауын тексеріңіз: Нақты матрица саңылауыңызды өлшеп, материал қалыңдығымен салыстырыңыз. Дәлдік үшін щуптар немесе дәл өлшеу құралдарын қолданыңыз. Өзіңізге мыналарды сұраңыз:
   • Саңылау тым тар ма, бұл артық үйкелісті және серпінді қайтаруды тудырады ма?
   • Саңылау тым кең ме, снарядтың көлбеуленуіне және жабысуына мүмкіндік береді ме?
   • Уақыт өте келе матрица тозып, бастапқы саңылау өзгерді ме?
   Өлшеулеріңізді құжаттаңыз — сілтеме алу шешімдерін таңдағанда олар сізге қажет болады.
3. Майлау түрі мен қолданысын бағалаңыз: Ағымдағы майлау жүйеңізді сыншыл түрде тексеріңіз:
   • Қандай майлау түрін қолданасыз (май, синтетикалық, суға негізделген)?
   • Оны қалай қолданасыз (ағын, бұлт, вальц, қолмен)?
   • Барлық тесу орындарында қолдану біркелкі ме?
   • Температура немесе ластану нәтижесінде майлаудың тұтқырлығы өзгерді ме?
   Қою, желімтек майлау материалдары жабысу күштерін едәуір арттырады.
4. Тескіштің жылдамдығы мен жүріс сипаттамаларын бағалаңыз: Пресс параметрлеріңізді тексеріп, жұмыс істеуін бақылаңыз:
   • Сіздің минутына соғу жиілігіңіз қандай?
   • Әйтеуірші, соққы бөлігінің кері жылжу жылдамдығы қандай?
   • Қалыптың тартылуы тұрақты болып келе ме, әлде тек белгілі жылдамдықтарда ма?
   • Соңғы кезде престің баптауларын немесе құрал-сайманды өзгерттіңіз бе?
   Жылдам кері жылжу вакуум әсерін айтарлықтай күшейтеді.
5. Материал қасиеттері мен қалыңдығын ескеріңіз: Соңында, өңделетін бөлшектің өзін бағалаңыз:
   • Сіз қандай материалдан (болат, алюминий, мыс, нержавейка) тесіп жатырсыз?
   • Материалдың қалыңдығы мен қаттылығы қандай?
   • Материал темірлі (магнитті) немесе темірлі емес?
   • Сіз соңғы кезде материал жеткізушілерді немесе техникалық сипаттамаларды өзгерттіңіз бе?
   Әртүрлі материалдарға әртүрлі сақиналардың тартылуын алдын алу стратегиялары қолданылады.

Бақылауыштық штамптау станогының операцияларында сақиналардың тартылуын болдырмау әдістерін үйренушілер үшін 1 және 4-қадамдарға ерекше назар аудару қажет. Бақылауыштық штамптау станоктары жиі жоғары жылдамдықпен жұмыс істейді тез Инструмент Ауыстыру , сондықтан вакуумдық әсерлер мен штамптың бетінің жағдайы ерекше маңызды болып табылады.

Бірнеше себептерді анықтау

Көптеген ақауларды шешу бойынша нұсқамалар сізге айтпайтыны: сақиналардың тартылуы сирек жағдайда жалғыз себептен туындайды. Нақты өндіріс жағдайында сіз әдетте екі, үш немесе тіпті төрт себептердің әсеріне қарсы күресіп жатырсыз.

Мынадай жағдайды елестетіңіз: пунштің соққы беті сәл тозып кеткен (1-фактор), сіз қою сұйық май қолданасыз (2-фактор), ал сізге серпімділігі басым жұмсақ алюминийді тесіп шығу керек (3-фактор). Әрбір фактор жеке тұрып қаралса, гильзаның тартылуына әкелмейтін болуы мүмкін, бірақ бәрі бірге алғанда, олар ауырлық күшін жеңуге жеткілікті тартылыс күшін туғызады.

Бірнеше фактор бір мезгілде болған кезде осы басымдықтар негізін қолданыңыз:

Басымдық деңгейі	Фактор түрі	Неліктен басымдық беру керек	Әрекет тәсілі
Жогары	Пунштің соққы бетінің зақымдануы немесе күшті тозуы	Зақымдалған құрал-жабдық болжамсыз әрекетке әкеледі және матрицаның зақымдану қаупін туғызады	Дереу шешім қабылдаңыз — пуншты ауыстырыңыз немесе жөндеңіз
Жогары	Матрицаның рұқсат етілген саңылауынан тыс	Саңылаудың дұрыс болмауы гильзаның тартылуынан өзге де бөлшектің сапасына әсер етеді	Басқа айнымалыларды реттеуден бұрын дұрыстаңыз
Орташа	Майлау мәселелері	Құрал-жабдықты өзгертпей-ақ реттеу мен сынақ өткізу оңай	Әртүрлі түрлерді немесе майлау мөлшерін сынаңыз
Орташа	Жылдамдық пен жүріс параметрлері	Тез реттеледі, бірақ өндіріс көлеміне әсер етуі мүмкін	Мүмкін болса, жиналу жылдамдығын төмендетіп көріңіз
Төмен	Материалдың қасиеттері	Жиі клиенттердің талаптарымен шешіледі — икемділік шектеулі	Компенсация үшін басқа факторларды реттеңіз

Қай фактордың басымдығын анықтай алмасаңыз, алдымен ең оңай және ең арзан реттеуден бастаңыз. Бір уақытта бір ғана айнымалыны өзгертіп, нәтижелерді бақылаңыз. Егер майлау мөлшерін реттеу сақиналық тартылудың жиілігін 50%-ға дейін төмендетсе, проблеманы толығымен шешпесе де, сіз маңызды себепті анықтағансыз.

Диагностика процесінің барлық кезеңдерін тіркеңіз. Қандай шарттардың комбинациясы саңылауды тартуға әкелетінін және қайсысының әкелмейтінін ескеріп отырыңыз. Бұл деректер құрал-жабдық жеткізушілерімен шешімдерді талқылағанда немесе матрицаны өзгерту қажеттілігін қарастырғанда бағасыз болады.

Сіз негізгі себепті анықтадыңыз немесе себептер тізімін басымдық ретінде белгіледіңіз — енді ең тиімді шешімді таңдауға дайынсыз. Келесі қадам — әртүрлі материалдар мен қалыңдықтар үшін матрица саңылауын оптимизациялаудың саңылауға жабысу проблемасының ең негізгі себептерінің бірін қалай шешетінін түсіну.

Әртүрлі материалдар мен қалыңдықтар үшін матрица саңылауын оптимизациялау

Сіз матрица саңылауын саңылауды тарту проблемасына әсер етуші фактор ретінде анықтадыңыз. Енді маңызды сұрақ туындайды: сіз қандай саңылаумен жұмыс істеуіңіз керек? Дәл осы жерде көптеген проблема шешу нұсқаулары жетіспейді — олар саңылаудың маңызды екенін айтады, бірақ саңылаудың жақсы немесе нашар болуына әкелетін нақты детальдарды түсіндірмейді.

Матрица саңылауы — бұл пуансон мен матрица кесу жетектерінің арасындағы саңылау, әдетте материал қалыңдығының бір жағына шаққанда пайызбен өрнектеледі. Бұл санды қате есептесеңіз, престің әр соғысында физикамен күресесіз.

Саңылаудың түйіршікті шығаруға әсері

Матрица саңылауын сіздің түйіршігіңіздің қашу жолы деп ойлаңыз. Пуансон материал арқылы кескен кезде, түйіршік таза бөлініп, матрица тесігі арқылы түсуі үшін орын қажет. Сіз орнатқан саңылау осы қашу процесі тегіс өте ме немесе күрестей бола ма соны анықтайды.

Жеткіліксіз саңылау түйіршік пен матрица қабырғаларының арасында тығыз отыруға әкеледі. Механикалық тұрғыдан мыналар болады:

• Түйіршік матрица қабырғаларымен шығару кезінде үйкелісті көбірек сезеді
• Материалдың серпімділігі түйіршікті осы қабырғаларға қаттырақ басуға итермелейді
• Үйкелістің артуы пуансонды кері алу кезінде түйіршікті ұзақ уақыт қозғалмай тұруына себепші болады
• Түйіршік босап түскеннен бұрын вакуум күштерінің пайда болуына көбірек уақыт беріледі
• Түйіршік еркін түспесе, пуансонмен бірге жоғары көтерілуі мүмкін

Тығыз саңылаулар үйкелістен келіп шығатын жылу мөлшерін де арттырады, бұл смазка қасиеттерін болжауға болмайтындай етіп өзгертіп, тіпті микроскопиялық материалдың қабаттарын пунштағы бетке балқытуы мүмкін.

Артық саңылау басқа проблема туғызады. Саңылау тым үлкен болған кезде:

• Слиток кесу процесі кезінде иіледі немесе көлбеу орналасады
• Көлбеу слитоктар матрица қабырғаларына ыңғайсыз бұрышпен соғылады
• Материалдың көбірек айналуы және кептелулердің пайда болуы байқалады
• Слиток өзін пунш пен матрица қабырғасының арасына ілестіре алады
• Болжауға келмейтін слиток әрекеті тұрақты шығаруды мүмкін емес етеді

Осы екі шеткі жағдайдың арасындағы оптимальды нүкте — таза бөліну үшін жеткілікті саңылау, бірақ слиток шығару кезінде бағытын жоғалтпайтындай деңгейде.

Материалға Қарай Саңылау Ерекшеліктері

Әртүрлі материалдар әртүрлі саңылау тәсілдерін қажет етеді. Жұмсақ материалдар кесу мен шығару процесі кезінде қаттыларға қарағанда негізінен басқаша әрекет етеді. Мысалы, алюминий көміртегі болатына қарағанда пластикалығы жоғары және серпімді секіруі көбірек. Бұл алюминийдің кесуден кейін көбірек кеңейетінін және қысылуды болдырмау үшін қосымша саңылау қажет екенін білдіреді.

Болатсыз болат керісінше қиындық туғызады. Оның жұмыс кезінде қатайу сипаттамалары мен жоғары беріктігі оны тазарақ кеседі, бірақ құрал-жабдыққа қатты әсер етуі мүмкін. Төменгі көміртегі болаты үшін мүлтіксіз жұмыс істейтін саңылаулар болатсыз болат қолданбалары үшін жеткіліксіз болып шығуы мүмкін.

Мыс пен мырыш құймалары орта шамада орналасқан. Олардың өте жақсы пластикалығы оларды артық саңылау кезінде шеттерінің жабысуына бейім етеді, бірақ салыстырмалы жұмсақ табиғаты олардың қатты материалдарға қарағанда тесік саңылауларда соншалықты қатты қысылмайтынын білдіреді.

Материалдың қалыңдығы есептеулеріңізге тағы бір айнымалыны қосады. Жұқа материалдар, әдетте, серпімділікке көбірек төтеп бере алатындықтан, тесіктің көбірек саңылауын көтереді. Қалыңдық артқан сайын, серпімді қалпына келудің үлкен мөлшеріне орай және сенімді пуансон шығару үшін, әдетте саңылау пайызын арттыру қажет.

Төмендегі кесте материал түрі мен қалыңдық диапазоны бойынша жалпы саңылау қарастыруларын көрсетеді. Бұлар — ақауларды жою үшін бастапқы нүктелер: нақты қолданылуыңыз үшін құрал-жабдық шығаратын компанияның ұсыныстарына сәйкес нақты пайыздық көрсеткіштерді әрқашан тексеріңіз:

Материалдың түрі	Жұқа (1 мм-ден төмен)	Орташа (1-3 мм)	Қалың (3 мм-ден жоғары)	Пуансонды тарту бейімділігі
Алюминиевық сплавтар	Орташа саңылау қажет	Кеңейтілген саңылау қажет	Ең үлкен саңылау диапазоны	Жоғары — белгілі серпімділік
Көміртекті болат	Тығыз кеңістік рұқсат етіледі	Стандартты саңылау ауқымы	Орташа өсу қажет	Орташа — тепе-теңдік қасиеттер
Нержавеющая болат	Тығыз саңылау әдетте	Сәл кеңейтілген саңылау	Орташа саңылау қажет	Орташа — қатайту факторы
Мыс/Қола	Орташа саңылау қажет	Стандарттыдан жоғары ауқым	Кеңейтілген саңылау қажет	Орташа-жоғары — пластиктік мінез-құлық

Тығынды тартуды шешу үшін саңылауды реттеу кезінде радикалды өзгерістер емес, біртіндеп өзгертулер жасаңыз. Саңылауды шағын қадамдармен арттырып, әрбір реттеуден кейін сынақтан өткізіңіз. Таза тығын босатуға әкелетін саңылау параметрлерін және тартылу немесе жабысуға әкелетіндерін құжаттаңыз.

Тазарту оптимизациясы көбінесе басқа шешімдермен бірге жұмыс істейтінін есте ұстаңыз. Тазартуды сәл ашқандаңызда ланғыштың тартылу жиілігі азаятынын, ал осы реттеуді майлау параметрлерін өзгертумен үйлестіргенде мәселе толығымен жойылатынын байқауыңыз мүмкін. Бұрын орындаған диагностикалық жұмыстарыңыз қандай реттеулер тобы ең тиімді болатынын түсінуге көмектеседі.

Қазіргі құрал-жабдығыңыз тазартуды реттеуге мүмкіндік бермесе немесе ланғышты босату үшін оптимальды тазарту бөлшектің сапасына қойылатын талаптармен қақтығысса, сізге альтернативті шешімдерді қарастыру қажет. Штифтің геометриясын өзгерту — адгезия циклін бұзу үшін тағы бір күшті тәсіл, және дәл осының негізінде біз келесі қадамға жылжымыз.

Ланғыштың жабысып қалуын болдырмау үшін штифтің геометриясының әртүрлі нұсқалары

Сіз өшіріп тастау саңылауын жетілдірдіңіз, бірақ өшіріп тастау бітінде әлі де өшіріп тастау бітімен бірге жоғары қарай көтеріліп келеді. Келесі қадам қандай? Жауап жиі өшіріп тастау бетінің өзінде жатыр — нақтылық, оның геометриясында. Өшіріп тастау бетінің пішіні вакуум қаншалықты пайда болатынын, өшіріп тастау қаншалықты таза бөлінетінін және кері алу кезінде тартылыс күшінің жұмыс істеуін анықтайды.

Көпшілік өшіріп тастау операциялары қарапанайым және көп мақсатты болғандықтан әдетте стандартты жазық бетті өшіріп тастау бітіне бейімделеді. Дегенмен, жазық беттер біз бұрын талқылаған максималды вакуумдық әсерді туғызады. Өшіріп тастау геометриясын өзгерту сорғыш үстелден сүзгішке ауысу сияқты — сіз жабысу физикасын негізгі түрде өзгертіп жатырсыз.

Жазық және ойыс өшіріп тастау бетінің пішіндері

Жазық өшіріп тастау беті логикалық болып көрінеді — ол материалмен максималды байланысты қамтамасыз етеді және таза кесу сызықтарын жасайды. Бірақ бұл толық байланыс кері алу кезінде дәл осы проблемаларды туғызатыны.

Жазық пуаншоның денесінен кесілген металл бөлігі ажыраған кезде, ауа саңылауға түсуге тиісті жол болмайды. Нәтижесінде не пайда болады? Металл бөлігін шығаруға кедергі жасайтын дербес вакуум. Пуансон диаметріңіз қаншалықты үлкен болса, соғұрлым әсер ететін бет ауданы да үлкен болады және сору күші соғұрлым күшті болады.

Қосарыңқы пуаншондардың беті осы мәселені ұтымды шешеді. Пуаншон бетіне шағын ойық немесе депрессия жасап, сіз толық беттік контактіні болдырмау үшін ауа қалтасын жасайсыз. Бұл қалай жұмыс істейді:

• Пуансонның сыртқы жиегі металл бөлікпен байланысады және кесу әрекетін орындайды
• Ойық орталық бөлігі металл бөліктің бетіне тимейді
• Пуансон шегінген кезде ауа дереу қосарыңқы кеңістікті толтырады
• Бастапқыдан-ақ герметикалық жабысу болмағандықтан, вакуум пайда болмайды
• Металл бөлігі өз салмағымен таза шығады

Ойық тегеншінің тереңдігі маңызды. Тым шалғай болса, сіз әлі де жартылай вакуум пайда боласыз. Тым терең болса, кесу әрекетіне әсер етуі немесе соққы беретін ұшының беріктігін төмендетуі мүмкін. Көптеген өндірушілер тескіш диаметрі мен кесілетін материалға байланысты 0,5 мм-ден 1,5 мм-ге дейінгі тегенше тереңдікті ұсынады.

Желдетілетін тескіштердің конструкциясы осы проблеманы шешудің басқа тәсілін ұсынады. Ойық беттің орнына, бұл тескіштер ауаның тескіш денесі арқылы өтуіне мүмкіндік беретін шағын тесіктері немесе каналдары бар. Алып тастау кезінде атмосфералық қысым бұл желдеткіштер арқылы лездей теңестіріледі, нәтижесінде вакуум толығымен жойылады.

Желдетілетін тескіштер өте жақсы жұмыс істейді, бірақ одан да күрделі өндіріс пен техникалық қызмет көрсетуді талап етеді. Уақыт өте келе желдеткіш тесіктері сұйық майлау заттары немесе ластанулармен бітелуі мүмкін, олардың тиімділігін төмендетеді. Анти_slug_тарту өнімділігін сақтау үшін ретті тазалау маңызды.

Қашау бұрышы бар тескіштерді қашан көрсету керек

Кесу бұрышымен жабдықталған пуансондар жазық немесе ойыс профильдің орнына бұрышталған кесу бетіне ие. Бұл геометрия кесу күшін азайтады, себебі қысым кішірек контакт аймағына шоғырланады — бұл гильотинаға қарағанда қайшының тиімдірек кесуі сияқты.

Қалдық материалды (слаг) алу мәселелерін қарастырғанда, кесу бұрышымен жабдықталған пуансондар белгілі бір тепе-теңдік орнатады:

• Артықшылығы: Бұрышталған бет слагқа бірден емес, біртіндеп әсер етеді, осылайша толық бетте вакуум пайда болу ықтималдығын төмендетеді
• Артықшылығы: Төменгі кесу күштері материалдың аздап сығылуына және серпімді қалпына келуіне әкелуі мүмкін
• Ескерту: Слаг өзі жеңіл бүгілген немесе табақша тәрізді пішінге ие болады, бұл оның босатылуы мен түсуіне әсер етуі мүмкін
• Ескерту: Ассимметриялық күштер слагты тік төмен түскенінің орнына бұрышпен шығаруы мүмкін

Кесу күшін азайту барынша пайдалы болатын жағдайларда — яғни қалың материалдарда үлкен тесіктер жасаған кезде кесу бұрышымен жабдықталған пуансондар ең жақсы нәтиже береді. Жұқа материалдарда кіші диаметрлі тесіктер жасағанда слагдың бұрышпен шығуын басқарудың күрделілігі оның пайдасынан асып түсуі мүмкін.

Whisper-tip және арнайы конструкциялар анти-слаг тарту технологиясының ең соңғы жетістігі болып табылады. Бұл меншікті пуанш геометриялары шағын ойықтылық, микротекстуралау және оптималды шеткі профильдер сияқты бірнеше сипаттамаларды үйлестіреді, слагты босатуды максималдандыру үшін. Стандартты пуанштарға қарағанда қымбат болса да, кішігірім слаг босатудағы жақсарулар әлдеқайда өнімділікті арттыратын жоғары көлемді операцияларда олар жиі тиімді болып табылады.

Төмендегі кестеде жиі кездесетін пуанш геометриялары мен олардың слаг мінез-құлқына әсері салыстырылған:

Геометрия түрі	Вакуумдық әсер	Ең жақсы қолданулар	Пуансонды тарту бейімділігі
Жазық бет	Максимум — толық беттік контакт күшті сорғыш әсер туғызады	Слаг тарту проблемалы болмайтын жалпы мақсаттағы қолданыс	Жогары
Ойық/Домалды	Минимум — ауа қалтасы вакуум пайда болуды болдырмақ	Орта және үлкен диаметрлі тесіктер; майлы материалдар	Төмен
Желдетілетін	Жоқ — ауа пуншт денесі арқылы өтеді	Жоғары жылдамдықты операциялар; желімсіл материалдар; үлкен диаметрлер	Өте төмен
Ысырылу бұрышын	Төмендетілген — біртіндеп контакт вакуум аймағын шектейді	Қалың материалдар; күшке сезімтал қолданулар	Орташа-Төмен
Whisper-Tip/Специализациялы	Минималды — инженерлік беттік сипаттамалар вакуумды бұзады	Үлкен көлемді өндіріс; маңызды қолданулар	Өте төмен

Қисынды алуға кедергі жасаумен қоса, панчер құрылымының ұзақ мерзімділігі, бөлшектердің сапасы және құны сияқты басқа факторларды теңгеру арқылы дұрыс панчер геометриясын таңдау керек. Әртүрлі геометрияларды жүйелі түрде сынап көру — лап слаг пул шот тәсілі, жиі-жиі нақты қолдануға ең сәйкес шешімді ашады. Жалпы жақсартулар үшін бастапқыда ойыңқы конструкцияларды қарастырыңыз, егер мәселелер жалғаса, тесіктері бар немесе арнаулы панчерлерге өтіңіз.

Панчер геометриясы басқа да бағаланған факторлармен бірге жұмыс істейтінін есте сақтаңыз. Аңшылар үшін идеалды қисынды тастауға қажетті тросик салмағы дәл сол сияқты, дәл қолдануға сәйкес келетін тросикті таңдау керек — дәл осындай, өзіңіздің нақты материалдарыңызға, қалыңдығына және өндіріс талаптарына сәйкес панчер геометриясын таңдау сәйкес нәтижелерді береді. Геометрия оптимизацияланғаннан кейін, сіз өз операцияңыз үшін шешімдердің тиімділігін салыстырып, алдын алу әдістерінің толық спектрін зерттеуге дайын боласыз.

Алдын алу әдістерін тез шешімдерден тұрақты шешімдерге дейін салыстыру

Сіз шығындың негізгі себебін анықтадыңыз және орын алуы мүмкін физикалық заңдылықтарды түсіндіңіз. Енді практикалық сұрақ туындайды: қай шараны қолдану керек? Смазканың қарапайым өзгерістерінен бастап, матрицаны толығымен қайта жобалауға дейін ондаған алдын алу әдістері бар болғанымен, дұрыс тәсілді таңдау тиімділікті шығындармен, енгізу уақытымен және нақты өндірістік шектеулеріңізбен тепе-теңдікте ұстауды талап етеді.

Шығынды тоқтату шараларын медициналық емдерге ұқсатыңыз. Кейбіреуі дер кезде көмек көрсететін, бірақ қайталап қолдану қажет болатын тез шаралар. Басқалары мәселені түбегейлі шешетін, бірақ алдын ала көбірек инвестиция талап ететін хирургиялық әрекеттер. Ең жақсы таңдау сіздің белгілеріңізге, бюджетке және ұзақ мерзімді мақсаттарыңызға байланысты.

Қолжетімді шешімдерді төрт санатқа бөліп, олардың салыстырмалы артықшылықтарын жүйелі түрде салыстырайық.

Дереу өндірістік көмек үшін тез шаралар

Қазір қалыптар тартылып жатқан кезде және өндірістік мерзімдер сіздің мойныңызға түскенде сізге күндер немесе апталар емес, минуттар немесе сағаттар ішінде енгізе алатын шешімдер қажет. Бұл уақытша шаралар сіздің мәселелеріңізді түпкілікті шешпейді, бірақ сіз кеңінен қамтитын шешімді жоспарлау кезінде жолды жұмыс істеуге қосады.

Операциялық реттеулер

Ең тез шешімдер — бұл құрылғының құрылымын өзгерту емес, қолда бар жабдықты пайдалану тәсілін өзгертумен байланысты:

• Тартылу жылдамдығын төмендетіңіз: Созғыштың тартылу жылдамдығын төмендету қалып пен қалыптағы саңылаудан толық шығарылмай тартылғанша қалыптарға вакуумдық күштер пикке жетпес бұрын ажыратылу уақытын береді. Көптеген престер өндірісті тоқтатпай-ақ жылдамдықты реттеуге мүмкіндік береді.
• Майлау құрамын қолдануды өзгерту: Жеңіл тұтқырлық май құрамына ауысыңыз немесе қолдану көлемін азайтыңыз. Аз май — бұл созғыш беті мен қалып арасындағы әлсіз желімделу байланысы деген сөз.
• Жүріс тереңдігін реттеу: Созғыштың тартылуды бастамас бұрын қалыптағы саңылаудан толық шығарылатындай етіп жеткілікті тереңдікке енетініне көз жеткізіңіз.
• Жұмыс температурасын өзгерту: Мүмкін болса, жоғары жылдамдықты пайдаланудың алдында құрал-жабдықты жылытуға рұқсат етіңіз. Жылытқыш майлау материалдары аз тұтқырлы және оңай бөлінеді.

Бұл реттеулерді енгізу құнысыз тұрады, бірақ өндіру жылдамдығыңызға немесе бөлшектер сапасына әсер етуі мүмкін. Тұрақты шешімдерді жоспарлау кезінде оларды уақытша шаралар ретінде қарастырыңыз.

Механикалық тез қосу шешімдері

Негізгі өзгерістерсіз бар құрал-жабдыққа қосылатын бірнеше механикалық құрылғылар бар:

• Серіппелі эжекторлы штифтер: Бұл кіші серіппелер матрица бетіне орнатылады және штокты артқа жылжытқан кезде фрагментті физикалық түрде итеріп шығарады. Орнату үшін әдетте матрицаны тесіп, тістеп өңдеу ғана қажет — қарапайым, бірақ тиімді «бақан» тәсілі.
• Магниттік фрагмент ұстағыштар: Түсті металдардан жасалған материалдар үшін, матрицаға магниттерді қосу матрицаны артқа жылжытқан кезде ферромагнитті фрагменттерді ұстап тұруға мүмкіндік береді. Бұл тек магнитті емес материалдарды магнитті матрицалар арқылы тескен кезде жұмыс істейді.
• Уреңке эжекторлы салынбалар: Жұмсақ уреандық қосалқылар штамптау кезінде сығылады, ал кері жүріс кезінде қайта ұлғая отырып, сақиналық қалдықты босатады. Олар тозған кезде ауыстыруға арзан және қарапайым.

Басбармақ сақинасын тартқыш техникалық желісі өндірістен кейінгі шығару шешімдерінің бір мысалы болып табылады. Бұл құрылғылар немеде шығарылуын қамтамасыз етеді, бірақ тұрақты техникалық қызмет көрсетуді және соңында ауыстыруды талап етеді.

Ауа үрлеу жүйелері

Қысылған ауа сақиналық қалдықты шығаруға қуатты көмек көрсетеді және оны енгізу салыстырмалы түрде оңай:

• Уақытталған ауа ұршықтары штамптың кері жүрісі кезінде вакуумды бұзып, сақиналық қалдықтарды сыртқа итереді
• Үздіксіз төмен қысымды ауа ағыны мүлдем вакуум пайда болуын болдырмақ үшін
• Бағытталған форсункалар сақиналық қалдықтарды қоқыс құбырына қарай бағыттай алады

Ауа ұршық жүйелері қысылған ауа инфрақұрылымын талап етеді және жұмыс шығындарын арттыруы мүмкін, бірақ тұрақты сақиналық қалдықтарды шығару проблемалары үшін өте тиімді. Олар басқа әдістермен бірге қолданылғанда ерекше жақсы жұмыс істейді.

Ұзақ мерзімді инженерлік шешімдер

Тез шешімдер сізді жұмыс істеуде ұстайды, бірақ тұрақты шешімдер қайталанатын мәселелерді және олармен байланысты техникалық қызмет көрсету ауыртпалығын болдырмауға мүмкіндік береді. Бұл тәсілдерге алдын-ала көбірек инвестиция қажет, бірақ нәтижесі ұзақ мерзімді болады.

Пунштің орнына қоюы мен өзгертуі

Қалыпты жазық бетті пунштарды сәбіздің тартылуын болдырмау үшін арнайы геометриялық пунштармен ауыстыру түбірлі себепке тікелей әсер етеді:

• Ойық немесе желдетілетін пунштар: Бұрын қарастырылғандай, бұл геометриялар вакуум пайда болуын алдын ала болдырады. Бұл инвестиция уақыт үнемдеуге және техникалық қызмет көрсетуді азайтуға мүмкіндік береді.
• Қапталған пунштар: TiN немесе арнайы үйкелісті азайтатын қаптама сияқты беттік өңдеу тәсілдері жабысу күштерін тұрақты түрде азайтады. Біз оларды келесі бөлімде толығырақ қарастырамыз.
• Арнайы өңделген пунш профилдері: Тұрақты мәселелер үшін құрал-жабдық өндірушілер сіздің дәл материалдарыңыз бен қалыңдық тіркесіміңіз үшін сәбізді босатуды тиімді етуге арналған қолданбаға арналған пунш геометриясын жобалай алады.

Матрица дизайн өзгерістері

Кейде проблема соққыда емес — матрицаның өзі назар аудартады:

• Қиынды ұстау элементтері: Матрица тесігінің ішкі жағына фаскалар, рельефтер немесе мәнерлендірілген беттерді қосу созылған кезде қиындыны ұстап тұруға көмектеседі, осылайша оның соққымен бірге жоғары көтерілмеуін қамтамасыз етеді.
• Оңтайлы шегеру жүйелері: Әрбір жүріс сайын механикалық немесе пневматикалық жүйелер физикалық түрде матрица арқылы қиындыларды сыртқа шегереді. Бұл жабысу күштеріне қарамастан қиындылардың шығарылуын кепілге алады.
• Оңталған матрица саңылауы: Сіздің материал үшін дұрыс саңылауға ие матрицаларды қайта қию немесе ауыстыру серпінді қалпына келу мен үйкеліс мәселелерін болдырмауға көмектеседі, ол қиындыларды тартып алуға әкеледі.

Толық құралдардың қайта жобалануы

Ауыр немесе күрделі қиындыларды тартып алу мәселелері үшін барлық құрал-жабдық жүйесін қайта жобалау ұзақ мерзім перспективасында ең тиімді шешім болып табылуы мүмкін. Бұл тәсіл бастапқы жобалау кезеңінен бастап қиындыларды шығаруды ескереді және оны кейін ойланып қарау ретінде қарастырмайды.

Слак-пистолеттің сәттілігіне қол жеткізудің кілтін тарту әдісін түсіну — аңшылардың әртүрлі ойын үшін әртүрлі тәсілдер таңдайтындай, шешіміңізді нақты жағдайыңызбен сәйкестендіруді қажет етеді. Төмендегі салыстыру кестесі негізгі шешім факторлары бойынша нұсқаларды бағалауға көмектеседі:

Алдын алу әдісі	Тиімділік	Жүзеге асыру құны	Ең жақсы қолдану жағдайлары
Жылдамдық/жүріс реттеулері	Төменнен ортаға дейін	Төмен (құны жоқ)	Дереу шара; түбір себептерді тексеру
Майлау өзгертулері	Орташа	Төмен	Майлы пленка жабысу проблемалары; тез тестілеу
Серіппелі шығару штифтері	Орташа жоғары	Төменнен ортаға дейін	Қолданыстағы матрицаларға модернизациялау; орташа өндірістік көлемдер
Полиуретан шығару инерттері	Орташа	Төмен	Жұмсақ материалдар; төмен өндіріс көлемдері
Ауа үрлеу жүйелері	Жогары	Орташа	Жоғары жылдамдықты жұмыс істеу; бірнеше соққы станциялары
Қуыс/желдетілетін матрицаны ауыстыру	Жогары	Орташа	Вакуумға байланысты мәселелер; жаңа құрал-жабдықтарды сатып алу
Бетіндегі қаптамалар (TiN, TiCN және т.б.)	Орташа жоғары	Орташа	Жабысу мәселелері; матрица қызмет ету мерзімін бір уақытта ұзарту
Матрицаның бөлшектерді ұстау қасиеттері	Жогары	Орташа жоғары	Бар матрицаны өзгерту; тұрақты мәселелер
Оңтайлы шығару жүйелері	Өте жоғары	Жогары	Критикалық қолданбалар; саңылау тартуға нөлдік есеп беру
Толық құралдардың қайта жобалануы	Өте жоғары	Жогары	Жаңа бағдарламалар; хроникалық шешілмейтін мәселелер

Шешім таңдау үшін экономикалық қарастырулар

Тез шешімдер мен тұрақты шешімдердің арасынан таңдау үшін алғашқы құннан басқа бірнеше экономикалық факторларды салмақтау қажет:

• Тоқтау құны: Әрбір саңылау тарту оқиғасы жоғалтылған өндірісте қанша тұрады? Үлкен тоқтату құны тұрақты шешімдерге қымбат шешімдерді орынды етеді.
• Жөндеу жүгінің әсері: Тез шешімдер үнемі назар аударуды талап етеді. Қайталанатын реттеулер мен ауыстырулар үшін еңбек құнды есепке алыңыз.
• Бөлшектің сапасына әсері: Егер саңылау тарту қалдық немесе қайта жұмысқа әкелсе, осы құндарды талдауға енгізіңіз.
• Қауіпсізгік тиімділіктер: Болжамсыз болат шығару операторларға қауіп тудырады. Кейбір шешімдер тек қана қауіпсіздік негіздеріне сүйеніп қолданылуы мүмкін.
• Өндіріс көлемі: Үлкен көлемді операциялар тұрақты шешімдердің құнын көбірек бөлшектерге бөледі, осылайша олардың экономикалық тиімділігін арттырады.

Видеоойындардың күрделі механикасына ұқсас, мысалы, ойыншылар Bioshock ойынындағы «little sister» деп аталатын кейіпкерден теңіз құрттарын шығару арқылы алға жыжыруы керек болса, болат шығару проблемасын шешу үшін де әдетте шаралар қолданбас бұрын жүйенің негізін түсіну қажет. Сондай-ақ, «pull sea slug out of little sister Bioshock how» деген сұраққа жауап іздейтін ойыншылар бірнеше дұрыс әдістерді табатындай, матрицалық өңдеу инженерлері де бірнеше алдын алу әдістерінің тиімді екенін байқайды — бастысы әдісті өзіңіздің нақты жағдайыңызға сәйкестендіру.

Ең тиімді тәсіл көбінесе бірнеше шешімді үйлестіру болып табылады. Сіз тез шешім ретінде майлау режимін тез өзгертуіңіз мүмкін, ал тұрақты шешім ретінде антивыдавливание геометриясы бар пуншондарды тапсырып алуыңыз керек. Мұндай көп қабатты стратегия өндірісті тоқтатпай жұмыс істеуді қамтамасыз етеді және бір уақытта түбірлі себептерді жүйелі түрде шешеді.

Сіз алдын алу әдісін таңдағаннан кейін, беттік өңдеу мен бояуға қызығуыңыз мүмкін—тағы да күшті құрал, ол шелекшелердің тартылуға қарсы күресте қолданылады. Бұл технологиялар қандай жолмен молекуладақ деңгейде жабысыуды азайтатынын қарастырайық.

Шелекшелердің тартылуға қарсы беттік өңдеу мен бояу

Сіз өшіргіштің геометриясын және алдын алу әдісінің стратегиясын таңдады. Енді молекуладақ деңгейде жұмыс істейтін шешімді зерттеу кезі келді—бұл өшіргіштің беті шелекшелермен әрекеттесу тәсілін негізгі түрде өзгертетін беттік өңдеу мен бояу. Бұл технологиялар тек бұрын талқылаған жабысыу физиканы ғана өзгертеді, мәселені жасырып қоюға тырыспайды.

Бояулардың үйде қолданылатын ыдысқа ұқсас екенін ойлаңыз. Дәл сол тамақ бос металл бетінде жабысып қалады, алайда боялған бетте жеңіл сырғанап түседі. Өшіргішке қолданылған дұрыс бояу шелекшелердің сырғанау кезінде кері қарай жоғары көтерілуіне әкелетін вакуум мен май қабығының жабысыу күшін айтарлықты дәрежеде азайтады.

Шелекшенің жабысып қалуын азайтатын бояу технологиялары

Қазіргі заманның қаптама технологиялары слагтың жабысып қалуын азайту үшін бірнеше нұсқа ұсынады, олардың әрқайсысы әр түрлі қолданбаларға сәйкес келетін ерекше қасиеттерге ие. Осы айырмашылықтарды түсіну сізге нақты материалдарыңызға, өндіріс көлеміңізге және бюджет шектеулеріңізге сәйкес дұрыс қаптаманы таңдауға көмектеседі.

Титан нитриді (TiN) ең кең тараған және экономикалық қаптама нұсқасын білдіреді. Оның сары түсі оны анықтауды оңайлатады, ал оның қасиеттері слагтың тартылуына маңызды болатын алдын алу нәтижесін береді:

• Май қабығының жабысуын азайтатын қатты, үйкелісі төмен беткі қабат түзеді
• Слагтардың пуанстың бетіне жабысуын қиындататын беткі энергияны төмендетеді
• Қапталмаған құралдарға қарағанда пуанстардың қызмет ету мерзімін 3-5 есе ұзартады
• Темір мен темір емес материалдармен бірдей жақсы жұмыс істейді
• Жалпы слагтың тартылуын алдын алу үшін ең экономикалық нұсқа

Титан Карбонитрид (TiCN) стандартты TiN-ге қарағанда жақсырақ өнімділік көрсетеді. Күміс-көк түсі одан қаттырақ, тозуға төзімді беткі қабаттың болуын көрсетеді:

• TiN-ге қарағанда қаттылығы жоғары, сондықтан үйкелуге төзімділігі жақсы
• Үйкеліс коэффициентінің төмендеуі кесу күштері мен жабысуының екеуін де азайтады
• Болатсыз болат сияқты үйкегіш материалдармен жақсы жұмыс істейді
• Жоғары жылдамдықты операциялар үшін жақсы жылу тұрақтылығы
• TiN-ге қарағанда орташа құны жоғары, бірақ маңызды өнімділік үшін

Титан алюминий нитриді (TiAlN) басқа қаптамалар бұзылуы мүмкін жоғары температуралық қолдануларда ерекше көрсеткіш береді:

• Жоғары жылуға төзімділігі белсенді пуансондау кезінде қаптама бүтіндігін сақтайды
• Тоттануға төзімділігі қатаң жағдайларда қаптаманың бұзылуын болдырмаиды
• Жоғары жылдамдықты, көп көлемді өндіріс жұмыстары үшін өте жақсы
• Жылу бөлетін қиын материалдармен жақсы жұмыс істейді
• Жоғары құнын жоғары сұраныс бар қолданулардағы ұзақ сервистік қызмет арқылы дәлелдеуге болады

Diamond-Like Carbon (DLC) пайдалану үшін пулька тартуды болдырмау бойынша пайдаланылатын ең жоғары сапалы қабықшалар:

• Өте төмен үйкеліс коэффициенті — кез келген қабықша технологиясының ішіндегі ең төменгі деңгейінің бірі
• Жабысулықты жоқ деуімізге болатын, өте жақсы бөліну қасиеттері
• Алюминий және басқа да жабыспалы материалдармен өте жақсы жұмыс істейді
• Ең жоғары құны, бірақ маңызды қолданулар үшін ең жақсы нәтижелерді береді
• Арнайы қолдану және жөндеу процедураларын талап етуі мүмкін

Қабықшаны таңдау кезінде пулька тартуды болдырмауға ғана емес, сонымен қатар материалдыңыз, өндіріс көлемін және қабықшаның майлау жүйесімен әрекеттесуін де қарастырыңыз

Патшаның бетіне беттік мәнерлеу стратегиялары

Қабықшалар жалғыз ғана беттік өзгерту опциясы емес. Патшаның бетіне стратегиялық мәнерлеу вакуум түзілуді болдырмау үшін және қабықша материалдарын қоспай отырып, беттік ауданды азайту үшін пайдаланылуы мүмкін

Микротекстуралау әдістері матрицаның бетіне толық беттесуді болдырмау үшін шағын үлгілер жасайды:

• Крест-штрихтық үлгілер: Қиылысатын бағыттарда жасалған жіңішке желобтар вакуумдық сорылуды бұзатын ауа каналдарын жасайды
• Димплді үлгілер: Шағын сфера тәрізді ойықтар матрица бетінің беріктігін сақтай отырып, контакт ауданын азайтады
• Лазерлік өңдеу арқылы жасалған текстуралар: Лазер көмегімен дәл үлгілер салынып, ауаның енуі үшін үйлесімді микроканалдар жасалады

Бұл текстуралар вакуумдық жабысуға әкелетін герметикалық сығылуды болдырмау арқылы жұмыс істейді. Ауа каналдары арқылы немесе көтеріңкі аймақтардың айналасынан өте алады, сорылу күші пайда болмас бұрын қысым теңестіріледі

Цехтау ескертпелері мұқият ойлануды қажет етеді. Дәстүрлі пікірге сәйкес, тегіс беттер үйкелісті азайтады — бірақ слаг тарту үшін керісінше болуы мүмкін:

• Айналы-жылтыратылған пуансондар бетінің ауданын максималды жасайды және вакуум түзілуін арттырады
• Жеңіл шиыршықталған беттер толығымен тегіс беттерге қарағанда слагтарды әлдеқайда жеңіл босатады
• Идеалды бет беткі қабат вакуумды бұзу үшін жеткілікті шамшылықпен және материал жиналымын болдырмау үшін жеткілікті тегістікті сақтап, тепе-теңдікті сақтайды

Бірақ жабындармен қосылған кезде жылтырату көмектеседі. Төменгі үйкелісті жабын астындағы жылтыратылған бет екеуінің де ең жақсы нұсқасын ұсынады — жабын жабысуды болдырмаиды, ал тегіс негіз біркелкі жабын жағуға мүмкіндік береді.

Жабын және майлау әрекеттесуі

Пуансонның беті мен майлау жүйесі сәйкестігіне байланысты бірлесіп немесе бір-біріне қарсы жұмыс істейді. Жабындалған пуансондар майлағыш заттармен жалаңаш құрал болатына қарағанда басқаша әрекеттеседі:

• Төменгі үйкелісті жабындар майлағыш заттың азырақ мөлшерін қажет етуі мүмкін, бұл май қабығының жабысу проблемаларын азайтады
• Кейбір қаптамалар гидрофобты (суға қарсы), бұл су негізіндегі сұйылтқыштардың жұмыс істеуіне әсер етеді
• Қалың желімдік пленкалар жасай отырып, ауыр сұйылтқыштар бетінің қасиеттеріне қарамастан қаптаманың пайдасын жасыруы мүмкін
• Қаптама түріне сәйкес келетін сұйылтқыш тұтқырлығын таңдау кесудің жұмыс істеуі мен шламның босатылуын екеуін де оптимизациялайды

Шламды тартуды болдырмау үшін қаптамаларды енгізгенде сұйылтқышты бір уақытта реттеуді қарастырыңыз. Оптималды сұйылтқышы бар қапталған пуансон жиі екі шешімнің біреуінен жақсырақ жұмыс істейді

Беттік өңдеулер сіздің шлам тартуды болдыру құралдарыңыздың күшті құралы болып табылады, бірақ олар кешенді тәсілдің бір бөлігі ретінде ең жақсы жұмыс істейді. Дұрыс пуансон геометриясымен, оптималды саңылаумен және тиісті сұйылтқышпен дұрыс қаптаманы қосу осы шешімдердің ешқайсысы жеке жетістікке жетпейтін нәтижелерге әкеледі. Беттік өңдеу нұсқалары түсінілген болатындықтан, шлам тарту мәселесі туындамас бұрын оны болдырмау үшін белсенді матрица дизайны қалай қолданылатынын қарастыруға дайынсыз.

Слактардың тартылуын болдырмау үшін алдын ала матрица құрылымының стратегиясы

Сіздің матрицаның бірінші өндірістік жүргізуіне дейін слактардың тартылуын болдыру мүмкін болса ше? Слактардың тартылу себептері мен оларға шешімдер туралы көбінесе бар проблемаларды шешуге бағытталған талқылаулар — саңылауларды реттеу, смазкаларды ауыстыру, басталған қиыншылықтар туғызатын құрал-жабдыққа эжекторлы штифтерді қосу. Бірақ ең тиімді шешім жиі өзін-өзі дизайн сатысында алдын алу болып табылады.

Бастапқы дизайнерлік сатыда слактардың тартылуын болдырмау кейіннен шешімдерді қайта жабдықтаумен салыстырғанда әлдеқайда арзан тұрады. Бастапқы матрица дизайны кезінде слактардың тартылуына қарсы сипаттамаларды көрсеткенде, ол сипаттамалар қосымша элемент ретінде емес, құрал-жабдыққа тегіс бірігеді. Нәтижесінде? Бірінші күннен бастап таза жұмыс істейтін, күтпеген жағдайлардың азаюымен және қызмет көрсетудің төменгі жалпы құнымен матрицалар.

Бастапқы кезден бастап слактардың тартылуын дизайннан шығару

Слакті шығаруды негізгі конструкторлық критерий ретінде, тек қана мәселелер туындаған кезде ғана шешілетін екінші дәрежелі мәселе емес, алдын алуға бағытталған матрица құрылымын талап етеді. Құрал-жабдықтың бастапқы даму кезеңінде слактың салбырап түсуіне қарсы қасиеттерді анықтау үшін мыналарды орындаңыз:

Тиісті саңылауларды есептеу

Конструкторлық кезеңде инженерлер материалдың нақты түріне, қалыңдығына және өндірістік талаптарына сәйкес матрицаның саңылауын оптимизациялай алады, ал жалпы әдепкі мәндерді қабылдамайды. Бұл іс-әрекетке мыналар қосылады:

• Қаттылық, пластиктілік және серпімділік сияқты материал қасиеттерін талдау
• Нақты материал мен қалыңдық тіркесімі үшін оптималды саңылау пайызын есептеу
• Әртүрлі материалдар немесе қалыңдықтар өңделетін жағдайларда реттеуге болатын элементтерді енгізу
• Келешектегі жөндеу және ауыстыру үшін саңылаулардың техникалық сипаттамаларын құжаттау

Пунш геометриясын таңдау

Жазық бетті пунштарды әдетті түрде пайдаланып, кейін мәселелерді шешуге тырысқаннан гөрі, бастапқы конструкторлық шешімде слактың салбырап түсуіне қарсы геометрияны белгілеңіз:

• Жабысқанға бейім материалдар мен тесік өлшемдер үшін ойық немесе желдеткіш беттерді көрсетіңіз
• Механикалық шығару қажет болатын жағдайларда панч құрылымдарына шығару тигінің орнын қарастырыңыз
• Проблемалар пайда болғаннан кейін емес, панчты сипаттау кезінде тиісті қаптамаларды таңдаңыз
• Критикалық қолданулар үшін үндемес ұш немесе арнаулы құрылымдарды қарастырыңыз

Шығару жүйесінің интеграциясы

Қалыпқа шығару жүйесін бастапқы кезден қосу бірнеше артықшылықтарды береді:

• Серіппелі жүктемелі шығарғыштарды оңтайлы жұмыс үшін дұрыс өлшеп, орналастыруға болады
• Ауа соққысының орнын сырттай орнатуға емес, қалып құрылымына интеграциялауға болады
• Оң жағындағы шығару жүйелерін шығару пластинасының құрылымына инженерлік жобалауға болады
• Үгілген материалдың саңылау бұрыштары мен саңылаулары сенімді үгілген материалдың шығарылуы үшін оптимизациялануы мүмкін

Рассмотрение материалов

Тәжірибелі матрица дизайнерлері түрлі жұмыс бетінің материалдарының тесу кезінде қалай әрекет ететінін ескереді:

• Алюминий және жұмсақ қорытпалар жоғары серпінділікке байланысты қосымша шығару шараларын қажет етеді
• Майлы немесе алдын ала майланған материалдарға желімделуді болдырмау үшін бетін өңдеу немесе геометрия қажет
• Темірлі материалдар өндіріс процесінде магниттен тыс қалдыру шараларын қажет етуі мүмкін
• Өндіріс сериялары бойынша материал қалыңдығының өзгеруі саңылау мен геометрия шешімдеріне әсер етеді

Симуляцияның алдын алудағы рөлі

Заманауи CAE (Компьютерлік инженерлік бағдарламалар) симуляциясы инженерлердің матрица дизайнына қарауын түбегейлі өзгертті. Құрал-жабдық жасап, кейіннен сынақ кезінде қателіктерді анықтау орнына, симуляция металл кесуден бұрын слагтың әрекетін болжайды.

Жетілдірілген симуляция мүмкіндіктеріне мыналар жатады:

• Материал ағымының талдауы: Нақты материалдардың кесу кезінде қалай деформацияланатынын және серпінділіктің слагты ұстауға әсер ететінін болжау
• Ашықтық оптималдастырылуы: Таза слюдаларды шығару үшін қолайлы нүктелерді анықтау үшін бірнеше тазалық мәндерін іс жүзінде сынау
• Шығып шығару күшін есептеу: Жүктіктің өзі слюнкаларды шығара ма, әлде механикалық көмек қажет пе, оны анықтау
• Вакуум әсерін модельдеу: Бүйірдің геометриясын талдау және кері тартылу кезінде ырғақ күштерін болжау

Симуляция инженерлерге физикалық прототиптер жасамай-ақ, ұңғыма геометриясы, тазалық мәндері және эжекция тәсілдері арқылы жобалау модификацияларын іс жүзінде сынауға мүмкіндік береді. Бұл жобалау процесін жеделдетеді, сонымен қатар өндіріс кезінде пайда болатын сүлгі тарту проблемаларының тәуекелін азайтады.

CAE симуляциясын пайдаланатын өлшеу өндірушілермен жұмыс істеу маңызды артықшылықтар береді. Мұндай компаниялар Shaoyi iATF 16949 сертификаты мен алдын ала модельдеу мүмкіндіктеріне ие болып, құрал-жабдықтар дайындалмай тұрып, соққыға дейінгі ақауларды, мысалы, слагтың тартылуын болжап, алдын алуға мүмкіндік береді. Инженерлік тобы модельдеуді саңылауларды оптимизациялау, соққы геометриясын растау және тазалау жүйелері жобаланғанша жұмыс істеуін қамтамасыз ету үшін қолданады — бұл шаралар бағытталған тәсілдің көрсеткіші ретінде бірінші реттік растау деңгейінің 93% құрауына әкеледі.

Бұл алдын алуға бағытталған тәсілдің маңызы оның альтернативаларын қарастырғанда айқын көрінеді. Құрал-жабдық жасалғаннан кейін пайда болған слаг тартылуын шешуге мыналар қажет:

• Диагностикалау және өзгерту кезіндегі өндірістік үзілістер
• Соққылардың немесе матрицалардың қосымша құрал-жабдық шығындары
• Мән қосуға емес, мәселелерді шешуге жұмсалатын инженерлік уақыт
• Түзетілген құрал-жабдық жаңа мәселелер туғызуы мүмкін болғандықтан, сапаға қатысты қауіп

Дизайн кезінде алдын алу осы шығындарды толығымен жояды. Сіз бастапқы кезден өңдеу үшін тәжірибелі өңдеу өндірушілерімен серіктестікке түскенде — сақиналық тартуды дизайнында ескеретіндерге тапсырсаңыз — сіз бірінші ұрыстан бастап дұрыс жұмыс істейтін құрал-жабдыққа инвестиция саласыз.

Тез прототиптеу мүмкіндіктері бұл шаруашылыққа қарсы тұру тәсілін одан әрі жақсартады. Моделдеу нәтижелерін физикалық тексеру қажет болған кезде, кейбір қолданбалар үшін 5 күн ішінде ғана жылдам жасалатын прототиптер ұсынатын өндірушілер толық өндірістік құрал-жабдықтарға кіріспес бұрын сақиналық тартудан қорғайтын элементтерді растай алады. Бұл қадамдық тәсіл — модельдеу, прототиптеу, растау — өндірістегі матрицаларыңыздың қажетті таза сақиналық тартуды жүзеге асыруын қамтамасыз етеді.

Келетін бағдарлама үшін жаңа матрицаларды белгілеуде немесе бар қолданбалар үшін ауыстыру құралдарын жоспарлауда болсаңыз да, матрицаның саңылауын алдын алу кезінде негізгі дизайн талабы ретінде қарастырыңыз. Алға қарай жасалған инженерлік инвестиция матрицаның өндірістік өмірі бойы пайда әкеледі — азаюы аз, техникалық қызмет көрсету азырақ және бөлшектер сапасы тұрақтырақ.

Әрине, ең жақсы жобаланған матрицалар да үлкен өндірістік жүйенің шегінде жұмыс істейді. Матрицаның жалпы өнімділігі мен бөлшектер сапасына саңылау тартылуының әсерін түсіну сіздің бұл ынталандырушы тәсілдің неге осылшама маңызды екенін бағалауға көмектеседі.

Матрица Өнімділігі мен Бөлшек Сапасына Қарсы Тартылу Әсерінің Толқындық Эфектілері

Саңылау тартылуы сирек ғана жеке тұрады. Сіз өз соққыңызбен кері қарай шығып кетіп жатқан тұрақсыз саңылауды тоқтатуға назар аударған кезде, бүкіл операцияңызға таралып жатқан зияндың жалпы суретін жоғалту оңай. Бұл байланыстарды түсіну саңылау тартылуын қарапайым дәрменсіздіктен дер кезінде назар аударуды талап ететін басымдыққа айналдырады.

Слакті тарту көліктің алдыңғы терезесіндегі шағын трещинага ұқсатыңыз. Егер оны елемесеңіз, бұл трещина таралады. Жолдың тербелісі, температураның өзгеруі және уақыт бірігіп, бірден сізді қарапайым жөндеуден гөрі толық алдыңғы терезені ауыстыруға итермелейді. Слакті тарту да дәл осылайша матрицалау процесіңізде жұмыс істейді — бұл бірнеше қымбатқа түсетін істен шығуларға әкелетін мәселе.

Слакті тарту матрицаның тозуын қалай үдетеді

Әрбір рет слак пуншпен бірге жоғары көтерілгенде, бірдеңе бұзылуы керек. Бұл слак жоғалып кетпейді — ол ешқашан оны ұстап тұруға арналмаған құрал-жабдық компоненттерінің арасында сығылып, деформацияланып немесе соғылады.

Сіз, ә вероятнее, мынадай тозу дамуын бастан кешіріп отырсыз:

Пунш бетіне соққыдан болатын зақымдану: Соққы мен өңделетін бөлшек арасындағы келесі жүрісте шығарылған шлактың ұсталуы кезінде соққы беті үлкен соққы күштерін сіңіреді. Бұл қайталанатоын микросоқтығыстар тәжікшелер, жарықтар және беттің бұзылуына әкеп соғады, бұл болса әрі қарай шлактың тартылуының ықтималдығын арттырады. Зақымданған соққы беттері тұрақсыз контактіге әкеп соғады, бұл вакуумның пайда болуы мен жабысуының болжамсыздығына әкеп соғады.

Матрица қиып түсіру қырының бұзылуы: Шлактар матрицаның тесігінен дұрыс шықпаса, келесі жүрістер кезінде қиып түсіру қырларына тыйып қалуы мүмкін. Әрбір тыйылыс материалды дәлме-дәл жонған беттерге қарама-қарсы итермелейді, қырдың тозуын және күйреуін тездетеді. Таза қиып кесу әрекеті орнына жақсы сапасыз кесудің болуына әкеп соғатын сығу мен жыртып алуға айналады.

Айырушы пластина зақымы: Тартылған сақиналар жиі үзу пластинасы мен өңделетін материал арасында қалып қояды. Материалды тегіс басқару үшін қарастырылған үзу пластинасы енді оның өңделмеуі керек болатын соққы күштерін жұтады. Уақыт өте келе, осындай пайдалану нәтижесінде үзу пластинасының тозуы, материалды ұстаудың тұрақсыздығы және екінші деңгейлі сапа мәселелері туындайды.

Осы тозу сипатының жинақталуы салдарынан құрал-жабдықтарыңыздың тозуы уақыт өте келе үдеуі мүмкін. Егер сақиналардың тартылуына назар аударылмаса, жүз мыңдаған жүрістен кейін қызмет етуі тиіс пуансон оның қызмет ету мерзімінің тек бір бөлігінде ғана істен шығуы мүмкін.

Сапа мен Қауіпсіздікке Әсерлері

Құрал-жабдық тозуынан тыс, сақиналардың тартылуы тексеруден өтіп, сіздің тұтынушыларыңызға жетуі мүмкін сапаның тікелей мәселелерін туғызады.

Сақиналардың тартылуынан пайда болатын бөлшектердегі ақаулар:

• Бетінің іздері: Өңделетін материал астында қалып қойған сақиналар дайын бөлшектерде шөгулер, шарғылар және көрінетін белгілер тудырады
• Ширақ пайда болуы: Сақиналардың кедергісіне байланысты қиғыш әрекет бұзылып, жою үшін қосымша операциялар талап етілетін аса көп ширақтар пайда болады
• Өлшемдік үйлесімсіздіктер: Қиып алу қабырғаларының зақымдануы диаметрлері біркелкі емес, дәлдік шегінен тыс сипаттамалар мен қабырға сапасының өзгеруі бар тесіктерді пайда етеді
• Косметикалық кемшіліктер: Слагпен болатын жанасу сызбалары көрінетін бөлшектердің бетінің өңдеуін бүлдіреді, қалдықтар мөлшерін арттырады
• Материалдың ластануы: Слаг үгінділері мыс сияқты жұмсақ материалдарға енуі мүмкін, жасырын кемшіліктер туғызады

Бұл сапа мәселелері жиі-жігерсіз пайда болады, оларды түбірлік себеппен байланыстыру қиын. Сіз кейде «кездейсоқ» бет кемшіліктері үшін бөлшектерді қалдыққа шығаруыңыз мүмкін, алайда кейбір уақытта слагтың тартылуы осыған жауапты екенін білмеуіңіз мүмкін.

Қауіпсіздікке қауіп ең қауіпті мәселе болып табылады. Егер слагтар матрица тесігі арқылы болжанғандай түспесе, олар мыналарды істей алады:

• Жоғары жылдамдықпен бүйірлік бағытта лақтырылып, операторларға немесе қатысушыларға соғылуы мүмкін
• Күтпеген жерлерде жиналуы мүмкін, сырғанау қаупін туғызуы немесе басқа жабдықтармен әрекеттесуі мүмкін
• Операторларды шокқа ұшырататын және реактивті жарақаттарға әкелуі мүмкін кенеттен тоқтау себепші болады
• Қауіпсіз пайдалануды қиындататын баспа әрекетін болжамсыз етеді

Слагты тарту проблемалары бар матрицалардың айналасында жұмыс істейтін операторлар жиі жолдарды босату үшін қауіпті аймақтарға қол созу, жылдамдықты төмендету немесе ескертпелерді елемеу арқылы мәселені шешуге тырысады. Бұл сияқты әлеуметтестірулер жарақат алу қаупін арттырады және негізгі мәселені жасырады

Өндірістік операцияларға тигізетін тізбектелген әсерлер

Егер сіз слагты тартуды жалпы деңгейде қарастырсаңыз, оның әсерінің толық көлемі айқын көрінеді. Шешімі табылмаған слагты тарту мәселесі тек қана құрал-жабдық станциясынан тыс кең таралған проблемалар тізбегін туғызады:

• Жоспарланбаған тоқтап қалулардың артуы: Әрбір слагты тарту оқиғасы өндірісті тоқтатуды, мәселені шешуді және жалғастырудан бұрын зақымдануын тексеруді талап етеді
• Жөндеу шығындарының өсуі: Құрал-жабдықтың тез тозуы оны жиі өткіру, жөндеу және ауыстыруды талап етеді
• Қалдық көрсеткішінің жоғарылауы: Слаптардың әсерінен туындайтын сапа кемшіліктері материалдардың қалдықтарын арттырады және шығынды төмендетеді
• Қосымша операциялық шығындар: Бүрлер мен беткі кемшіліктер сәйкестікті қамтамасыз ету үшін қосымша өңдеуді талап етеді
• Операторлардың сенімі төмендейді: Болжамсыз құрылғы мінезі қысым тудырады және өндірісті баяулататын әлдеқайда абай болуға алып соғуы мүмкін
• Тұтынушылардың сапа бойынша шағымдары: Тексеруден шығып кеткен кемшіліктер сіздің құрметіңізді зақымдайды және қымбатқа тұратын қайтарулар немесе талаптарға алып соғуы мүмкін
• Құралдың қызмет ету мерзімі қысқарады: Слаптардың тартылуы тозуын жылдамдатқан кезде айлар бойы жұмыс істеуі керек құрал апталар ішінде ауыстыруды талап етуі мүмкін
• Инженерлік назар аудару: Слакті тартудың проблемасын шешуге кететін уақыт процесті жақсартуға немесе жаңа бағдарламалар әзірлеуге қол жетімді болмайды

Бұл тізбектелген әсерлердің қаржылық әсері, ережеге сай слакті тартуды болдырмау шараларын енгізудің құнынан әдетте едәуір асып түседі. Ақаулар, қалдықтар, техникалық қызмет көрсету және сапаға қатысты тәуекелдерді қоса алғандағы нақты құнды есептегенде, шешімге инвестиция салу міндетті бизнес-шешімге айналады, яғни міндетті емес жақсарту болып табылмайды.

Слакті тарту проблемасын шешу тек бір қиындықты тоқтату туралы ғана емес. Бұл құрал-жабдыққа кеткен инвестицияны қорғау, бөлшектердің тұрақты сапасын қамтамасыз ету, операторлардың қауіпсіздігін сақтау және өндірістік тиімділікті оптимизациялау туралы. Бұл нұсқаулықта қарастырылған шешімдер — саңылауды оптимизациялау мен соққыштың геометриясын өзгертуден бастап, бетін өңдеу және алдын ала матрица дизайн дейін — слактарды олардың орнында ұстаудан тыс кеңінен таралған пайдалы әсерлер береді.

Слак тартуды жекелеген әбден емес, жүйелік мәселе рет қарастыра отырып, сіз өзіңіздің жұмысыңызды тұрақты табысқа жеткізесіз. Таза слак тастау ұзағырақ құралдың қызмет ету мерзімін, аздау тоқтатуларды, жақсырақ бөлшектерді және қауіпсіз жұмысты білдіреді. Бұл тек мәселені шешу ғана емес, сонымен қатар түрме өндірісін түрлендіру.

Слак тарту туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Слак тарту деген не?

Слак тарту деп шағылған материал (слак) тесік жасау бетіне жабысып, кері жүріс кезінде қалып ашығына таза түседі деген жағдайға қарсы, оның орнына қалып арқылы жоғары қарай қозғалуын білдіреді. Бұл құбылыс вакуум пайда болу, майлы пленка жабысуы, ферромагнитті материалдардағы магниттік тартылыс немесе материалдың серпінділігі салдарынан туындайды. Слак жұмыс аймағына қайтарылған кезде, қалыпқа зиян келтіреді, бөлшектердің сапасына зиян келтіреді, өндірістің тоқтатылуына және операторлар үшін қауіп-қатерлерді туғызады.

2. Слак тарту мәселесінің таралуына не себеп болады?

Слабиналардың тұрақты тартылуына бірнеше фактор әсер етеді: матрицаның жүзі мен слаг арасындағы вакуумдық қалташаларда ұсталып қалған ауа, үлкен немесе дұрыс емес кесу саңылаулары, өте жылдам тесу операциялары, желімдеуші немесе жоғары тұтқырлықты майлау материалдары, ферромагнитті слагтарды тартатын дұрыс емес демагниттелген матрицалар және шаршаған немесе жеткіліксіз серіппелі эжекторлар. Қалыңдығы, қаттылығы мен пластикалығы сияқты материал қасиеттері де маңызды рөл атқарады. Жиі екі немесе одан да көп фактор бірігіп, барлық себептерді анықтау үшін жүйелі диагностика жасауды талап етеді.

3. Дұрыс матрица саңылауын қолдана отырып, слаг тартылуын қалай болдырмауға болады?

Оптималды матрица саңылауы материал түрі мен қалыңдығына байланысты өзгереді. Төменгі саңылау матрица қабырғасы мен шеген арасындағы байланысты тығыздауға әкеледі, бұл үйкелісті және шегендерді пуншта ұстап тұратын серпімді оралымды арттырады. Артық саңылау шегеннің көлбеулікке ұшырап, жабысып қалуына себеп болады. Алюминий сияқты жұмсақ материалдар серпімді оралымның үлкендігіне орай кеңейтілген саңылауды қажет етеді, ал хромды болат сияқты қатты материалдар әдетте тар саңылауды көтереді. Әрқашан нақты пайыздық мәліметтерді құрал-жабдық шығарушысының техникалық шарттарымен тексеріңіз және дұрыстау кезінде біртіндеп түзетулер енгізіңіз.

4. Қандай пунш геометриясы шегенге жабысып қалуды ең тиімді болып болдырмауға көмектеседі?

Слактардың жабысып қалуын ең тиімді болып вакуум пайда болуын болдырмау арқылы ойыс және желдетілетін матрица құрылымдары болдырады. Ойыс матрицалар ауа қалтасын жасап, бетімен толық контактус болуын болдырмайды, ал желдетілетін матрицалар шегінген кезде ауаны өткізетін тесіктерге ие. Жазық бетті матрицалар максималды вакуум эффектісін туғызады және слактарды күшті тартуға бейім. Кірпіш бұрышы бар матрицалар біртіндеп контактус арқылы эффектін орташа дәрежеде азайтады. Арнайы «шыбырлау ұшы» құрылымдары жоғары көлемді өндіру кезінде оптималды босату үшін бірнеше функцияны біріктіреді.

5. Слактарды тартуды болдырмау үшін модельдеу мен алдын ала матрица құрылымы қалай әсер ете алады?

Қазбастан бұрын қазіргі заманғы CAE-моделдеу жалған сымдардың мінез-құлқын болжайды, бұл инженерлерге саңылауларды тиімдестендіруге, пуансон геометриясын растауға және дизайнерлік кезеңде түрткіш жүйелерінің дұрыс жұмыс істеуін қамтамасыз етуге мүмкіндік береді. IATF 16949 сертификатталған процестері мен алғыр модельдеу мүмкіндіктерін пайдаланатын Шаойи сияқты тәжірибелі қалыптау өндірушілерімен жұмыс істеу құрал-жабдықтарды дайындаудан бұрын жалған сымдардың тартылуын болдырмақа көмектеседі. Бұл шаруашылық алдын ала шешімдерді қайта жабдықтауға қарағанда анағұрлым аз құн талап етеді және бірінші өндірістік жүрістен бастап таза жұмыс істейтін қалыптарды ұсынады.