Штамптау үшін қалдық кескіштің дизайны: Шығындарды қысқартыңыз, бұрыштарды емес

Металды штамптаудағы қалдық кесу құрылғысының дизайнын түсіну

Сіз металды штамптау процестері туралы ойланғанда, негізінен босату, тесу, иілу және созу сияқты негізгі пішіндеу процестері ақылға келеді. Бірақ көптегендері назар аудармайтын бір нәрсе бар — барлық қалдық материалдарға не болады? Дәл осы жерде қалдық кесу құрылғылары пайда болады, олардың дизайны өндірістік тиімділігіңіздің сәттілігі мен сәтсіздігін шешеді.

Олай болса, дұрыс қалдықтарды басқару жоқ кезде металды штамптау деген не? Бұл қиындықтарды күтіп отырған процесс. Қалдық кесу құрылғылары — бұл арнайы кесу механизмдері прогрессивті және трансферлі қалыптау операцияларына интеграцияланған, престен шығатын қалдық материалдарды бөлшектеуге, кішірейтуге және алып тастауға арналған. Жасалған бөлшектердің пішінін беретін негізгі штамптау қалыптарынан өзгеше, бұл компоненттер пішіндеу операцияларынан кейін қалған тасымалдаушы жолақ, қаңқа тәрізді қалдық және шаң-тозаңды басқаруға толық бағытталады.

Қақпақ кескіштері неге штамптау операцияларында маңызды болып табылады

Штамптау операциясы деген не екенін түсіну - қалдық материалдарды басқарудың неге осылшама маңызды екенін ашып көрсетеді. Жоғары жылдамдықты өндіріс кезінде штамптар үздіксіз қалдық материал ағынын тудырады. Бұл қалдықтарды басқару үшін дұрыс жобаланған кескіштер болмаған жағдайда сіз материал беру проблемаларына, штамп зақымдануына және болжамсыз тоқтап қалуға тап боласыз.

Штамптау үшін қақпақ кескішін жобалау - қысым ходымен синхрондауды сақтай отырып, өндіріс жылдамдығында қалдық материалдарды сенімді түрде өңдей алатын кесу механизмдерін жобалауды қамтиды. Жобалауға пышақ геометриясы, материал таңдауы, уақыт белгілеу механизмдері мен автоматтандыру жүйелерімен интеграция сияқты факторлар енеді.

Қалдық кескіштерді негізгі матрицалық бөлшектерден айырып тұратыны неде? Соғу матрицалары дәлме-дәл бөлшектерді пішіндеуге бағытталса, қалдық кескіштер сенімділік пен өткізу қабілетіне басымдық береді. Олар әртүрлі материал қалыңдығымен жұмыс істеуі, миллиондаған циклдар бойы тұрақты кесу әрекетін сақтауы және оператордың қатысуынсыз таза қалдық эвакуациясын қамтамасыз етуі керек.

Дұрыс жобаланған қалдық кескіштердің дизайны матрицаларда қалдықтардың ұсталуын болдырмау және прогрессивті матрицалар арқылы материал ағынын тегістеп қамтамасыз ету арқылы басылым станогының жоспарланбаған тоқтауларының 15%-на дейінін болдырмауға мүмкіндік береді.

Қалдықтарды дұрыс басқармаудың жасырын құны

Қалдықтарға байланысты мәселелерге үнемі тоқтап тұрған кезде өндірістегі матрицалардың қандай маңызы бар? Жауап — олардың потенциалынан анағұрлым төмен. Нақты қалдық кескіштердің дұрыс емес жобасы бүкіл жұмыс процесіңізді әсер ететін проблемалар тізбегін туғызады.

Қалдықтарды дұрыс басқармаудың келесі жиі кездесетін салдарларын қарастырыңыз:

• Дайын бұйымдар мен матрица бетінің зақымдануына әкелетін қалдықтардың ұсталуы
• Матрица аймағында жиналған қалдықтардан туындайтын жолақты беру қателіктері
• Өндіру кезінде қалдықтарды қолмен алып тастаудың қауіпсіздікке төндіретін қаупі
• Негізгі матрицалық компоненттердің қызмет көрсету жиілігінің артуы
• Сенімсіз қалдықтарды эвакуациялауға байланысты престің жылдамдығын төмендету

Тоқтатулардың себептерін талдаған кезде матрицалар мен өшіру сапасының арасындағы байланыс айқын көрінеді. Көптеген өндірушілер ұйымсый кездейсоқ тоқтатулардың үлкен бөлігі қалдықтармен байланысты мәселелерге байланысты екенін анықтайды. Дұрыс қалдық кескіштерін жобалауға инвестиция салу жұмыс уақытының артуы мен қызмет көрсетуге кететін шығындардың төмендеуі арқылы пайда әкеледі.

Бұл негізгі түсініктер матрицалық өшірудің жиі елемей қалынатын аспектісіне жаңа ғана қарау тәсіліңізді түбегейлі өзгертетін нақтылы кескіш түрлері, пышақ геометриялары мен интеграциялық стратегияларды зерттеуге дайындық жасайды.

Қалдық кескіштерінің түрлері және олардың матрицалық өшіру қолданбалары

Қазбаларды кесетін құрылғылардың маңызын түсіндіктен кейін, олардың әртүрлі түрлерімен және әрқайсысының қолданылуы тиімді болатын жағдайлармен танысайық. Штамптау матрицасы үшін дұрыс кескішті таңдау – барлық жағдайға келетін шешім емес, ол сіздің материалдарыңызға, өндіріс жылдамдығыңызға және нақты қолдану талаптарыңызға байланысты.

Өнеркәсіпте үш негізгі қазба кескіш конфигурациясы басымдыққа ие: роторлы кескіштер, пышақ тәрізді кескіштер және гильотиналы конструкциялар. Әрқайсысы әртүрлі типтегі штамптау және металл штамптау матрицаларына өзіндік айқын артықшылықтарын әкеледі. Олардың механизмдері мен идеалды қолданылуын түсіну өндіріс қажеттіліктеріңізге сәйкес келетін технологияны таңдауға көмектеседі.

Жоғары жылдамдықты қолданулар үшін роторлы қазба кескіштер

Сіз минутына максималды ходқа жеткен кезде, роторлы қиғыш құралдар сіздің ең жақсы достарыңызға айналады. Бұл жүйелер матрицадан шығатын қалдық материалдарды престеу операциялары кезінде үздіксіз кесу үшін бір-біріне қарсы айналатын цилиндрлі пышақтарды пайдаланады. Екі синхрондалған цилиндрді елестетіңіз – біреуі кесу жүзегімен, екіншісі сәйкес ойықтармен, тоқтамай-ақ тұрақты кесу әрекетін жасайды.

Роторлы штамптауға интеграцияланған кескіштерді жоғары жылдамдықты жұмыс үшін идеалды ететін не? Олардың үздіксіз қозғалысы басқа конструкцияларды шектейтін үдеу мен баяулау циклдерін жояды. Гильотина әрбір кесуде тоқтап, кері бағытта қозғалып және қайтадан іске қосылуы керек болса, роторлы жүйелер тұрақты жылдамдықта қозғалысты сақтайды. Бұл тікелей цикл уақытын қысқартады және механикалық кернеуді азайтады.

Роторлы қалдық кескіштердің негізгі артықшылықтары:

• 1200 SPM асатын жылдамдықтарда тұрақты кесу әрекеті
• Әйгілі конструкциялармен салыстырғанда дірілдің азаюы
• Жылдамдықты синхрондау арқылы ұнтақ ұзындығын реттеу мүмкіндігі
• Үздіксіз кесу нәтижесінде төменгі шыңдық қуат талаптары
• Жоғары көлемді өндіріс ортасында тыныш жұмыс істеу

Бірақ, роторлы конструкциялардың шектеулері бар. Олар әдетте 2 мм-ден аспайтын жұқа материалдармен жақсы жұмыс істейді және айналатын элементтердің арасында дәл бүйірлеу талап етіледі. Бастапқы орнату күрделілігі жоғары, ал пышақты ауыстыру қарапайым конструкцияларға қарағанда көбірек қадамдарды қажет етеді.

Қалың материалдар үшін Пышақтық және Гильотиналық Конструкциялар

Егер сіздің штамптау матрицасыңыз қалың материалдарды өңдесе, сіз әдетте пышақтық және гильотиналық пышақтар арасынан таңдайсыз. Екеуі де тербелмелі қозғалысты қолданады, бірақ олардың кесу механикасы мәнді түрде өзгеше.

Қию түрінде болатын құрылғылар материалмен пошалап әсер ететін бұрышталған пышақты қолданады, бұл қайшының жұмыс істеу принципіне ұқсас. Бұл бұрышталған тәсіл қиылатын қалдықтың кез-келген сәтте тек пышақтың белгілі бір бөлігімен ғана әсерлесуіне байланысты қию күшінің шамасын азайтады. Үш мм-ден қалың материалдарды техникалық тегістеу қолданбаларында осы күштің азаюы матрицаның қызмет ету мерзімін ұзарту үшін маңызды болып табылады.

Балта түріндегі құрылғылар, керісінше, қиылатын қалдықтың толық енімен бір уақытта әсер ететін түзу пышақты қолданады. Бұл таза қиылған шетін қамтамасыз етеді, бірақ күштің анағұрлым жоғары мөлшерін талап етеді. Олар қалдық материал қайта өңделетін және біркелкілігі қалдықты өңдеуге әсер ететін кезде сияқты, қию сапасы маңызды болып табылатын қолданбаларда жақсы жұмыс істейді.

Пышақ пен балта түріндегі құрылғыларды таңдау кезінде осы факторларды ескеріңіз:

• Материалдың қалыңдығы: Пышақ түрі күшті аз қажет етіп, қалыңдау материалдармен жұмыс істейді
• Қию сапасына қойылатын талаптар: Балта түрі түзуірек шеттер береді
• Қолжетімді престің тоннаждығы: Пышақ түрі шектеулі күш қуатымен жақсырақ жұмыс істейді
• Қалдықты өңдеу: Гильотиндер чиптердің біркелкі мөлшерін жасайды
• Жөндеуге қол жеткізу: Гильотиндер әдетте пышақтарды ауыстыруды жеңілдетеді

Қалдық кескіштің толық салыстырмасы

Сіздің метал штампыңызға ең жақсы қалдық кескішті таңдау бірнеше факторларды бір уақытта ескеруді талап етеді. Төмендегі салыстыру кестесі шешім қабылдауға көмектесетін бір-бірімен салыстырмалы талдау ұсынады:

Критерий	Айналмалы кескіш	Пышақты-кескіш	Гильотиналы кескіш
Кесу механизмі	Үздіксіз кесу қимылымен қарама-қарсы айналатын цилиндрлі пышақтар	Біртіндеп қосылатын бұрышталған тербелмелі пышақ	Толық ені бойынша контакті болатын түз сызықты тербелмелі пышақ
Идеалды материал қалыңдығы	0,2 мм – 2,0 мм	1,5 мм – 6,0 мм	0,5 мм – 4,0 мм
Максималды SPM мүмкіндігі	1200+ SPM	400 – 800 SPM	300 – 600 SPM
Сақтау тиімділігі	Орташа – әрбір 500 мың – 1 миллион цикл сайын пышақты қайта өңдеу	Төмен – әрбір 1 миллион – 2 миллион цикл сайын пышақты ауыстыру	Төменнен орташаға дейін – әрбір 800 мың – 1,5 миллион цикл сайын пышақты ауыстыру
Ең қолайлы қолданбалар	Жоғары жылдамдықты прогрессивті матрицалар, жұқа калибрлі автомобиль бөлшектері, электроника компоненттері	Қалың бөлшектердің құрылымдық бөлшектері, қалың болаттан тегістеу, матрицаларды ауыстыру операциялары	Орташа калибрлі жалпы тегістеу, қалдықтардың біркелкі өлшемін талап ететін қолданбалар
Салыстырмалы құны	Жоғары бастапқы инвестиция	Орташа	Төмен бастапқы құн
Орнату күрделілігі	Жоғары – дәл уақытты синхрондау қажет	Орташа – бұрышты реттеу қажет	Төмен – қарапайым орнату

Әрбір кескіш түрі өзіне тән өнімділік диапазонын алады. Айналмалы конструкциялар миллисекунд сайын маңызды болатын жоғары жылдамдықты, жұқа материалдарды өңдеу саласында басымдық танытады. Кесу түріндегі кескіштер қалың материалдар күштің таралуын талап еткенде ауыр жұмыстарды орындайды. Гильотиналық жүйелер орташа жылдамдықты операциялар үшін қарапайымдылық пен сенімділікті ұсынады.

Сіздің таңдауыңыз соңында матрица үшін престің нақты талаптарына кескіш мүмкіндіктерін сәйкестендіруге байланысты. 1000 АПМ-де автомобиль доңғалақтарын тегістеу үшін пайдаланылатын матрица 200 АПМ-де ауыр құрылымдық бөлшектерді пішіндеу үшін қолданылатын матрицадан өзгеше қалдықтарды басқаруды талап етеді.

Сізге қажетті кескіш түрін таңдағаннан кейін келесі қарастырылатын жағдай - бұл пышақ геометриясы, яғни қиғаш кескіштің таза және тиімді орындауын анықтайтын кесу шетінің сипаттамалары.

Пышақ геометриясы мен кесу шетінің сипаттамалары

Сіз өзіңіздің кескіш түріңізді таңдап алдыңыз — енді шынымен сенімді қиғаш кескіштерді проблемалықтардан ажырататын инженериялық жұмыс келді. Пышақ геометриясы тікелей сипаттама ретінде естілсе де, сіз таңдайтын бұрыштар, профильдер мен саңылаулар кесудің сапасына, пышақ қызмет ету мерзіміне және матрицалық штамптау құрылғысының жалпы өнімділігіне тікелей әсер етеді.

Пышақ геометриясын қиғаш кескіштің ДНК-і ретінде қарастырыңыз. Кез-келген градус ілу бұрышы немесе саңылаудағы әрбір мыңнан бір дюйм сіздің бүкіл өндіріс процесіңізге толқын сияқты әсер етеді. Бұл сипаттамаларды дұрыс орындасаңыз, сіздің кескіш миллиондаған циклдар бойы үнсіз жұмыс істейді. Ал қате болсаңыз, сізден кейін шығатын шеттерде тегіс еместік, ерте тозу және қажымалы үзілістер туындайды.

Таза кесу үшін пышақ бұрышын оптимизациялау

Неліктен металды штамптау қалыбын жобалауда бұрыштар сонша маңызды? Әрбір кесуде не болатынын қарастырыңыз. Пышақ материалға енуі, оны таза ажыратуы және жиегін сүйреп немесе жыртып алуға жол бермей шығуы тиіс. Әрбір кезең кескіш жиектің және өңделетін бөлшектің арасындағы нақты геометриялық қатынасты талап етеді.

Түсінуіңіз керек негізгі геометриялық параметрлерге мыналар жатады:

• Жылжу бұрышы (5°-тан 15°-қа дейін оң): Пышақтың материалға қаншалықты белсенді енуін бақылайды. Жылжу бұрышының өсуі кесу күшін төмендетеді, бірақ жиекті нашарлатады. Мыс пен алюминий сияқты жұмсақ материалдар үшін 10°-тан 15°-қа дейін пайдаланыңыз. Қатты болаттар үшін 5°-пен 10° аралығында болыңыз.
• Босату бұрышы (3°-тан 8°-қа дейін): Үйкелісті болдырмау үшін кескіш жиектің артында бос кеңістікті қамтамасыз етеді. Босату бұрышының жетіспеушілігі үйкелістік қызу мен тез тозуды тудырады. Көбірек босату үшін жынтық ағынын жақсартады, бірақ жиектің тірегін азайтады.
• Жол ені (0,005"-ден 0,020"-ге дейін): Кесу шетінің дәл артында орналасқан және құрылымдық қолдау көрсететін жазық бөлігі. Жиектің беріктігін арттыру үшін жиектердің енін ұлғайтуға болады, бірақ бұл кесуге үлкен күш талап етеді.
• Шетінің радиусы (0,0005" - 0,002"): Шамалы радиус жиектің сынбауына беріктігін арттырады. Қаттырақ жиектер бастапқы кезде оңай кеседі, бірақ тез қайталанады. Радиусты материалдың қаттылығына сәйкестендіріңіз.

Бұл таңдаулардың артқы жағындағы инженерлік логика. Алюминий сияқты жұмсақ материалдарды алюминий шаю процесінде кесу кезінде сізге шабуылдайтын геометрия — жоғарырақ rake бұрыштары мен кішірек шеттік радиустар қажет. Материал оңай деформацияланады, сондықтан сіз алдын-ала істен шығу қаупінсіз шеттің сүйірлігіне басымдық беруіңізге болады.

Қатты материалдар бұл логиканы керісінше өзгертеді. Жоғары беріктіктегі қалдық болатты өңдейтін болат шаю матрицалары сақтандырғыш геометрияны талап етеді. Төменірек rake бұрыштары кесу күштерін көбірек шеттік материал бойына таратады. Үлкен шеттік радиустар пластиналардың өнімділігін тез нашарлататын микросынықтардан сақтайды.

Материал қасиеттеріне негізделген саңылау есептеулері

Егершік бұрыштары кескіштің материалға қалай әсер ететінін анықтаса, тазалау материалды қаншалықты таза бөлетінін анықтайды. Кесу жүзегі мен тұрақты матрица элементінің арасындағы саңылау — әдетте материал қалыңдығының пайызы ретінде көрсетіледі — шетіндегі жиектердің пайда болуын, кесу күшінің талаптарын және шет сапасын бақылайды.

Күрделі болып көрінеді ме? Бірақ бір рет негізгі механиканы түсінген соң, бәрі түсінікті болып келеді. Кесу кезінде материал алдымен серпімді деформацияланады, содан кейін пластикалық деформацияланып, соңында сынады. Дұрыс тазалау жоғарғы және төменгі кесу жүздерінен пайда болатын сынба аймақтарының материал қалыңдығы ішінде таза кездесуін қамтамасыз етеді.

Материал түріне қарай тазалау бойынша нұсқаулар:

• Жұмсақ мыс пен мырыш-мыс қорытпасы: материал қалыңдығының 3% - 5%
• Алюминий қорытпалары: материал қалыңдығының 4% - 6%
• Жұмсақ болат пен шойын: материал қалыңдығының 5% - 8%
• Қызылтас: материал қалыңдығының 6% - 10%
• Жоғары беріктік құрылғысы бар болат: материал қалыңдығының 8% - 12%

Қаттырақ материалдар неге көбірек саңылауға ие болуы керек? Олардың беріктігі жоғары болғандықтан, бастапқы деформациядан кейін серпімді қалпына келу дәрежесі де жоғары болады. Тесік саңылаулары пышақтың осы серпімді қайтарудың қарсы жұмыс істеуіне мәжбүр етеді, осылайша кесу күштерін арттырып, тозуын жылдамдатады. Сонымен қатар, қатты материалдар кесу кезінде көбірек жылу бөледі — қосымша саңылау шайырдың шығуын жақсартады және жылулық жинақталуды азайтады.

Әртүрлі материалдармен жұмыс істейтін сақиналық матрицалар үшін ең қатты материалға негізделіп жасауды және жұмсақ материалдарда шамалы үлкен шеттерді қабылдауды қарастырыңыз. Екіншіден, кейбір алдыңғы қатарлы метал шаю әдістері материал маркалары арасында тез ауысу үшін реттелетін саңылау механизмдерін қамтиды.

Материалдың қаттылығы сонымен қатар пышақ геометриясыңызды таңдауға өзара байланысты әсер етеді. Нержавейка болатынан жасалған қиғыш кескішке сақтандырылған пышақ бұрыштары мен кең саңылаулар қажет. Тым аз саңылауды күшті шабуыл бұрыштарымен немесе керісінше компенсациялау әдетте бар мәселелерді шешуге емес, жаңа мәселелер туғызуға әкеледі.

Бұл геометриялық байланыстарды түсіну шаю матрицасын жобалауды бағдар бойынша емес, инженерлік негізге айналдырады. Пышақ геометриясыңыз анықталғаннан кейін келесі маңызды шешім — миллиондаған өндірістік циклдар бойы бұл дәл сипаттамаларды сақтайтын материалдар мен жылулық өңдеулерді таңдау болып табылады.

Материалдарды таңдау және жылулық өңдеу талаптары

Сіз өзіңіздің пышақ геометрияңызды дәл анықтадыңыз — бірақ өндірістік кернеу кезінде пышақ материалдары осы сипаттамаларды ұстауға мүмкіндік бермесе, идеалды бұрыштардың да маңызы жоқ. Қиғыш құрамдас бөлшектер үшін материал таңдау сіздің нақты өңделген геометрияңыз 100 000 цикл немесе 10 миллион цикл шыдайтынын анықтайды. Бұл шешім металл өшіру құрал-жабдықтарына инвестиция салуда техникалық қызмет көрсету кестесінен бастап иеліктің жалпы құнына дейін барлығына әсер етеді.

Өшіру матрицаларына арналған материалдарды бағалай отырып, сіз қарама-қарсы талаптар арасында теңдік орнатасыз. Қатты материалдар тозуға төзімді, бірақ соққы кезінде сынбауы мүмкін. Берік материалдар соққыны жұтады, бірақ тез қайталанады. Осындай компромистік шарттарды түсіну пышақ материалдарын сіздің нақты өндірістік талаптарыңызбен сәйкестендіруге көмектеседі.

Қиғыш құрылғы пышақтары үшін құрал болатын таңдау

Барлық құрал болаттары қиғыштарды кесудегі қолданбаларда бірдей жақсы жұмыс істемейді. Металл бөлшектерді тегістеу кезіндегі үздіксіз кесудің талаптары нақты материал сипаттамаларын қажет етеді. Төменде сіз кездестіретін негізгі құрал болат маркалары мен олардың жұмыс істеу сипаттамалары келтірілген:

D2 құрал болаты көптеген матрицалық тегістеу қолданбалары үшін негізгі таңдау болып табылады. 11-13% хром мөлшері арқасында ол өте жақсы тозуға төзімділік пен қанағаттанарлық беріктікті ұсынады. D2 материалдың жұмыс істеу қаттылығы 58-62 HRC аралығында болады және орташа жылдамдықтағы қолданбаларда жақсы қиық қалдырады. Оның негізгі шектеуі? Төменгі легирленген нұсқалармен салыстырғанда соққыға төзімділігінің төмендеуі.

A2 Құрал Болаты максималды тозуға төзімділіктен гөрі беріктік маңызды болған кезде теңдестірілген альтернативаны ұсынады. Ауада қатаяту қасиеттері жылулық өңдеуді жеңілдетеді, ал материал үзілісті кесуді шығынсыз өңдейді. A2 материал қалыңдау болатын жұқа металл парақтарды өңдеу кезінде кесу күштері елеулі соққы жүктемелерін туғызатын матрицалық қалыптарда ерекше жақсы жұмыс істейді.

M2 жоғары жылдамдықты болат үйкеліс қыздыру мәселесі болған жағдайда жоғары температураға төзімді қолданыстарда жақсы жұмыс істейді. Вольфрам мен молибденнің құрамы жоғары температурада қаттылықты сақтайды — бұл 800 SPM-нан жоғары жылдамдықпен айналатын құралдар үшін маңызды артықшылық.

Ұнтақтық металлургия (PM) маркалары cPM 10V және Vanadis 4E секілді құралдар күрделі қолданыстар үшін жоғары сапалы нұсқалар болып табылады. Олардың ұсақ, біркелкі карбид құрылымы әдеттегі құрал болаттарына қарағанда қосымша тозуға төзімділік пен жақсы серпінділікті қамтамасыз етеді. Шығынның жоғары болуы — әдетте әдеттегі маркалардан 3-5 есе — ұзақ пайдалану мерзімі мен ауыстырудың жиілігін азайту арқылы өтеледі.

Пышақ материалдарын таңдағанда осы негізгі факторларды бағалаңыз:

• Износостойкость: Материал үйкеліске төзімді қалдықтарға қарсы қаншалықты жақсы сүйір қырларды сақтай алады? Карбидтің жоғары мөлшері үйкелуге төзімділікті жақсартады.
• Қалыптылық: Материал соққыларды шығын келтірмей немесе сынбай қабылдай ала ма? Ауыр қалыңдықтағы материалдар мен үзілісті кесуде маңызды.
• Машиналандыру: Пышақтарды қаншалықты оңай зілветуге және қайта сүйірлетуге болады? Қаттырақ маркалар арнайы зілвету жабдықтарын талап етеді.
• Себеттік талдау: Бастапқы материал құнын күтілетін пышақ қызмет ету мерзімі мен жөндеу жұмыстарымен салыстырыңыз.
• Жылу өңдеу реакциясы: Материал болжанатын деформациямен бірге тұрақты қаттылыққа ие бола ма?

Максималды беріктік үшін жылу өңдеу протоколдары

Тіпті жоғары сортты құрал болаты да дұрыс жылу өңдеусіз нашар жұмыс істейді. Қыздыру, суылту және шайқау реті металл өңдеудегі мықты пышақтарды миллиондаған қиғыш циклдарға шыдай алатындай түрлендіреді.

Дұрыс жылу өңдеу үш маңызды мақсатқа жетелейді. Біріншіден, ол кесу жиегі аймағында максималды қаттылықты қамтамасыз етеді. Екіншіден, пышақ денесінде жеткілікті серпінділікті құрады. Үшіншіден, пайдалану кезінде жарықшақтар немесе деформациялар пайда болуы мүмкін ішкі кернеуді жояды.

D2 құрал болаты үшін — ең көп тараған қиғыш пышақ материал — типтік протокол мыналарды қамтиды:

• Пышақтың барлық бөлігінде температураны теңестіру үшін 1200°F-қа дейін алдын ала қыздыру
• Карбидтерді еріту үшін жеткілікті уақыт бойы 1850°F-та аустениттеу
• Бөлек қалыңдығына байланысты ауамен немесе маймен салқындату
• 400-500°F температурада екі рет қайта қыздыру арқылы 60-62 HRC соңғы қаттылыққа жету
• Ұсталған аустенитті түрлендіру үшін криогенді өңдеу (міндетті емес)

Қиын жағдайларда пластиналардың қызмет ету мерзімін ұзарту үшін беттік өңдеу қолданылады. Титан нитриді (TiN) покрытиялары үйкелісті төмендетеді және қатты беттік қабат қамтамасыз етеді. Титан карбонитриді (TiCN) абразивті материалдарды кесуде тозуға төзімділікті арттырады. Алюминий қолданбаларында материалдың жабысып қалуы проблема туғызатын жағдайларда алмаз тәріздес көміртегі (DLC) покрытиялары жақсы нәтиже береді.

Дұрыс материал таңдау және жылу өңдеу кезінде қанша уақыт пластина қызмет етеді? Сақтандырылған бағалауларға сәйкес, D2 стандартты пластинаның жеңіл болат қолданбаларында 500 000-дан 1 миллионға дейінгі кесу мүмкіндігі бар. Алдыңғы қатарлы покрытиялары бар PM маркалы пластинкалар қайта өңдеуді қажет етпей-ақ 2-3 миллион циклге дейін жетеді. Бұл көрсеткіштер тікелей техникалық қызмет көрсетудің интервалын азайтады және бөлшек басына келетін құрал-жабдық шығынын төмендетеді.

Көрсетілген материалдар мен жылу өңдеумен сіз толық конструкция әдістемесіне кірісе аласыз — осы компоненттерді шикізатты кесетін жұмыс істейтін жүйеге айналдыру.

Қадам бойынша қалдық материалдарды кесу құрылғысының жобалау әдістемесі

Сіз кескіш түрін, пышақ геометриясын оптимизациялауды және материалдарды көрсетуді таңдадыңыз — бірақ осы шешімдердің барлығын қалай жұмыс істейтін жүйеге біріктіруге болады? Жүйелі жобалау әдістемесі жеке компонент таңдауларын металл өңдеу процесіңіздегі миллиондаған циклдар бойы сенімді жұмыс істейтін біріктірілген қалдық материалдарды кесу құрылғысына айналдырады.

Көптеген инженерлер өндіріс кезінде туындайтын проблемаларды шешу үшін реактивті тәсілмен қалдық материалдарды кесу құрылғысын жобалайды. Бұл бөлім сол тәсілді керісінше өзгертеді және қымбат өндірістік мәселелерге айналмас бұрын мәселелерді алдын ала болжап, сіздің алдыңызға жол көрсетеді.

Талаптардан концептуалды жобалауға дейін

Әрбір сәтті қиғыш кескіш жобасы анық анықталған талаптардан басталады. Айқын сияқты? Көптеген жобалар негізгі параметрлерді белгілемей-ақ CAD-қа тікелей өткені үшін сәтсіз аяқталатынына таң қаласыз. Өндірістегі штамповка процесі әрбір кезеңде дәлдікті талап етеді — ал бұл сіздің кескішіңіздің нақты орындауы керек болатын міндеттерді түсінуден басталады.

Бастапқы концепциядан өндіріске дайын спецификацияларға дейін өту үшін осы реттік жобалау процесін қолданыңыз:

1. Жұмыс талаптарын анықтау: Мақсатты өндірістік жылдамдығыңызды (SPM), материалдық спецификацияларды (типі, қалыңдығы, ені), қалдық жолақ өлшемдерін және қажетті ұзындықты тіркеңіз. Минималды мен максималды жағдайларды қоса алғанда, толық жұмыс диапазонын фиксациялаңыз.
2. Интеграциялық шектеулерді талдау: Штамптау матрицасының ішінде немесе жанындағы қолжетімді кеңістікті өлшеңіз. Орнату интерфейстерін, қолжетімді энергия көздерін (пневматикалық, гидравликалық, механикалық кам) және басқару жүйесінің үйлесімділік талаптарын анықтаңыз.
3. Кесу күшін есептеу талаптары: F = S × t × L × k формуласын қолданып (мұндағы S = материалдың жаншылу беріктігі, t = қалыңдығы, L = кесу ұзындығы, және k = түзету коэффициенті, әдетте 1,1-1,3), кескіш механизміңіз шығаруы тиіс ең жоғары күшті анықтаңыз.
4. Жетек механизмін таңдау: Күш қажеттіліктеріңізді және цикл жылдамдығын сәйкес басқаруға лайықтандырыңыз. Механикалық кулачоктар престің қозғалысымен синхрондалған жоғары жылдамдықты қолданулар үшін қолайлы. Пневматикалық цилиндрлер реконструкция орнатулары үшін икемділік ұсынады. Гидравликалық жүйелер пневматикалық мүмкіндіктерден асып кететін күш талаптары бар ауыр калибрлі кесуді қамтамасыз етеді.
5. Қарапайым компоновкаларды әзірлеу: Талаптарыңызға сай болатын бірнеше дизайн нұсқаларын суреттеңіз. Нақты шектеулеріңізге қарама-қарсы роторлық, пышақты және гильотиналы конфигурацияларды қарастырыңыз. Әрбір концепцияны өндірістілік, қолдау қолжетімділігі және құн критерийлері бойынша бағалаңыз.
6. Алдын-ала өлшемдеу жасау: Кесу күштеріне негізделе отырып, пышақ өлшемдерін, тірек құрылымдарын және айдауыш сипаттамаларын анықтаңыз. Динамикалық жүктемелерге ұшырайтын өндірістік құрал-жабдықтар үшін әдетте 1,5-тен 2,0-ге дейінгі қауіпсіздік коэффициенттерін ескеріңіз.

Талаптарды жинау кезінде шектік жағдайларға ерекше назар аударыңыз. Материал қалыңдығы талаптар шегінде өзгерген кезде не болады? Сіздің кескішіңіз екі қабат қалың жолақтарға қалай жауап береді? Штамптау процесі жиі күтпеген жағдайлар туғызады — сіздің конструкцияңыз олармен тиімді түрде баса алуы керек.

Айдауыш механизмін таңдау үшін күш, жылдамдық және дәлдік арасындағы байланысты қарастырыңыз. Механикалық кулачковый айдауыштар ең дәл уақыттық синхрондауды ұсынады, бірақ әртүрлі жүктемелермен жұмыс істеу үшін мұқият конструкция талап етіледі. Пневматикалық жүйелер өте жақсы күш/салмақ қатынасын ұсынады, бірақ ауаның сығылғыштығынан уақыттың ауытқуын тудырады. Циклдан циклға ауытқуға шыдамдылығыңызға сәйкес механизміңізді таңдаңыз.

Өндірістен Бұрынғы Инженерлік Тексеру

Концептуалдық дизайн сізге бастау береді – бірақ қиқым кескіштің жұмысы күтілгендей болатынын нақты инженериялық және тексеру жұмыстары анықтайды. Бұл кезеңде суреттер өндірістік сызбаларға айналады және өндіріс барысында пайда болуы мүмкін болатын істен шығу режимдері алдын ала анықталады.

Қазіргі заманғы CAE модельдеу құралдары қиқым кескіштің конструкциясын растау тәсілін түбегейлі өзгертеді. Физикалық прототиптерді жасап, тәжірибе мен қателер арқылы мәселелерді анықтау орнына, модельдеу виртуалды түрде жұмыс істеу сипаттамаларын болжайды. Бұл тәсіл штамптау процесінің өндіріс қолданбаларында дамыту уақытын және шығындарды радикалды төмендетеді.

Қиқым кескішті растау үшін негізгі модельдеу талдаулары мыналар:

• Шекті элементтердің талдауы (FEA): Кесу жүктемелері кезінде пышақтар мен тіреу құрылымдары арқылы пайда болатын кернеулерді модельдеу. Тозу трещиндерінің пайда болуына әкеп соғуы мүмкін кернеудің жиналуын анықтау. Кесу саңылауларын сақтау үшін ауытқулардың рұқсат етілетін шектерде қалуын тексеру.
• Динамикалық модельдеу: Кесу циклдарының толық кезеңінде механизм қозғалысын талдау. Кескіш әрекеті мен престің жүрісі арасындагы уақыт байланыстарын тексеру. Қатынау шарттарын немесе уақытпен байланысты конфликтілерді анықтау.
• Кесу процесінің симуляциясы: Кесудің кезеңінде материал деформациясын модельдеу үшін күрделі бағдарламалық жасақтама қолданылады. Шеттеріндегі жылысу, кесу күшінің профилі және ұнтақтардың мінез-құлқы болжанады. Бұл ақпарат физикалық сынақтан бұрын пышақ геометриясын тиімдестіруге көмектеседі.

Симуляциядан тыс, сіздің растау кезеңіңізге келесілер енгізілуі тиіс:

1. Дизайнды қарастыру: Өндіріс, техникалық қызмет көрсету және операциялық персоналдан кері байланыс жинаңыз. Олардың тәжірибесі көбінесе симуляция анықтай алмайтын мәселелерді ашады.
2. Түпнұсқаны сынау: Өндірістен тыс бақыланатын сынақтар үшін бастапқы үлгілерді жинаңыз. Материалдың толық техникалық сипаттамалар ауқымы бойынша кесу сапасын тексеріңіз.
3. Интеграциялық сынақ: Түпнұсқа үлгілерді өндірістік емес кезеңдерде нақты престік желілерге орнатыңыз. Нақты жағдайларда уақыт бойынша синхрондау мен автоматтандырудың үйлесімділігін растаңыз.
4. Өндірістік растау: Негізгі өнім көрсеткіштерін бақылай отырып, өндіріс жылдамдығында ұзақ мерзімді сынақтар өткізіңіз. Дизайнды жетілдіру үшін кездескен мәселелерді құжаттаңыз.

Даму кезеңінде сіз қолданатын матрица өңдеу әдістемесі ұзақ мерзімді сенімділікке тікелей әсер етеді. Өндіріс мерзімдеріне сәйкес келу үшін растауды жеделдету жылдар бойы жалғасатын мәселелер туғызады. Дизайнды толық тексеруге алдын-ала уақытты жұмсаңыз.

Қалдық кескіштің дизайны үшін CAE модельдеу неге ерекше пайдалы? Сіз ондаған геометриялық нұсқаларды апталар орнына сағаттар ішінде сынауыңызға болады. Кесу күштерін есептеу сіздің мүмкіндік шектеріңізге жақын екеніңізді көрсеткенде, модельдеу қымбат құрал-жабдықтарға кетпес бұрын дәл қай жерде мәселелер туындайтынын көрсетеді.

Симуляция мен үлгі сынақтары арқылы сіздің дизайныңыз расталғаннан кейін келесі шақыру — қалдық кескішті бар құрал-жабдық жолдары мен автоматтандыру жүйелеріне үйлесімді түрде интеграциялау болып табылады.

Тарту престерінің желілері мен автоматтандырумен интеграция

Сіздің қирық кескіштің жобасы қағазда мүлде тиімді болып көрінеді — бірақ шынымен өндірістік жылдамдықта жұмыс істейтін нақты матрицалық престе оны қосқан кезде ол қалай жұмыс істейді? Тек қана кесу механикасына назар аударған инженерлерді көбінесе қирық кескіш пен қолданыстағы престік желі жабдықтары арасындағы интерфейс таң қалдырады. Нақты құрастырылған жүйе уәде етілген нәтижесін көрсететіні немесе көрсетпейтіні осы интерфейске байланысты.

Әрбір престің циклы кезінде не болатынын ойланыңыз. Сіздің матрицалық құрал-жабдықтарыңыз дәл уақытында жұмыс істеуі тиіс — лента беріледі, прес жабылады, пішіндеу операциялары аяқталады және келесі цикл басталмас бұрын қирық шығарылуы керек. Сіздің кескішіңіз әр рет, сәтсіздікке ұшырамай, өте тар уақыт аралығында өз қызметін орындауы тиіс.

Кескіштің уақыттық режимін престің жұмысымен синхрондау

Уақыт бойынша синхрондау — қиғаш кескіштерді орнатудың ең маңызды интеграциялық шағыны. Егер кескіш материал әлі пішіндеу процесінен туындайтын кернеуде тұрған кезде ерте жұмыс істесе, онда мәселе туындайды. Кешіктіріп жұмыс істесеңіз, келесі жолақ алға жылжуы басталар алдында өз шетіңізді жоғалтасыз.

Сіз сенімді синхрондауды қалай қамтамасыз аласыз? Тәсіліңіз пышақ соққы беретін станогыңыздың конфигурациясына және өндіріс жылдамдығы талаптарына байланысты. Механикалық камалық жетектер ең тығыз синхрондауды ұсынады — олар престің қозғалысымен физикалық түрде байланысты, уақыт бойынша ауытқуды мүлдем жояды. Дегенмен, олар бар орнатылымдарға кірістіру үшін қатты инженерлік жұмысты талап етеді.

Электронды синхрондау кірістірілетін қолданбалар үшін икемділік ұсынады. Престің білігіне орнатылған резольвер немесе энкодер анықталған соққы бұрыштарында кескіштің іске қосылуын тудыратын орын сигналдарын генерациялайды. Қазіргі заманғы контроллерлер ынталандырғыш реакциясының кешігуін компенсациялауға қабілетті, нақты престің жылдамдығына негізделе отырып, триггер уақыттауын түзете алады.

Интеграцияңызды жоспарлаған кезде осы уақытпен байланысты факторларды ескеріңіз:

• Әрекеттік кешігу: Пневматикалық цилиндрлер толық күшті дамыту үшін 20-50мс уақытты қажет етеді. Триггер уақыттауыңызда осы кешігуді ескеріңіз.
• Жылдамдық өзгерісі: Өндірістік жылдамдықтар жиі өзгеріп отырады. SPM өзгерген сайын сіздің уақыт белгілеу жүйеңіз триггер нүктелерін автоматты түрде реттеуі тиіс.
• Матрицаны Қорғау: Кескіш жүрісін аяқтамаса, престің жұмыс істеуін болдырмау үшін уақытты тексеру жүйесін енгізіңіз.
• Диагностикалық мүмкіндік: Ақауларды жою үшін уақыт деректерін тіркеңіз. Шағын уақыт ауытқулары жиі ірі ақаулардан бұрын болады.

Бірнеше матрица конфигурацияларын жүргізетін тартпа өндіріс ортасы үшін бағдарламаланатын уақыт белгілеу жүйелерін қарастырыңыз. Әрбір орнатудың оптималды уақыт параметрлерін сақтап, алмастыру кезінде шақырыңыз. Бұл қолмен баптауды ұзақ уақыт алады және өнімнің әртүрлілігі бойынша тұрақты жұмыс істеуін қамтамасыз етеді.

Үздіксіз өндіріс үшін автоматтандыруды интеграциялау

Қазіргі заманғы престік желілер үздіксіз жұмыс істеу үшін кеңінен автоматтандыруға сүйенеді. Сіздің қалдық кесгішіңіз басқару жүйелерімен байланысуы, ақаулық жағдайларға реакция беруі және материалдарды тасымалдау жабдықтарымен интеграциялануы тиіс. Кесгішті бір-бірімен байланыспаған жүйе ретінде емес, өзара байланысқан жүйенің бөлігі ретінде қарастыру интеграциялау проблемаларын туғызады.

Сенсорларды интеграциялау ақылды қалдықтарды басқаруды мүмкіндіреді. Фотоэлектрлік сенсорлар кесуден бұрын және кейін қалдықтың болуын анықтап, сәтті орындалуын растайды. Жақындық сенсорлары жарақаттануды тудырмас бұрын механикалық ақауларды анықтау үшін пышақтың орнын растайды. Күшті бақылау баптау кезінде емес, жоспарланбаған тоқтап қалу кезінде проблемаларды шешуге қажет болатын бәсеңдеген пышақтарды анықтайды.

Бар желілерге қалдық кесгіштерді қайта орнату кезінде осы маңызды интеграциялау тізімі арқылы жұмыс істей отырыңыз:

• Электр қосылыстары: Қолжетімді кернеу мен ток сыйымдылығын тексеріңіз. Бар болатын басқару жүйесінің енгізу/шығару модульдерімен сәйкестігін растаңыз. Қозғалыстағы компоненттермен қиылыспайтындай кабель трассасын жоспарлаңыз.
• Пневматикалық/гидравликалық талаптар: Ауа қысымы мен ағынының қолжетімділігін бағалаңыз. Тез іске қосылу кезінде қысымның төмендеуін болдырмау үшін қоректендіру желілерінің өлшемін орнатыңыз. Дәлме-дәл компоненттерді қорғау үшін сүзгілерді орнатыңыз.
• Басқару жүйесімен сәйкестік: Байланыс протоколын қолдауды растаңыз (жеке енгізу/шығару, өріс шинасы, Ethernet). Пресс басқаруы мен бергіш жүйелерімен бірге блоктау бағдарламасын орындаңыз. Ақау сигналдарын сызықтық бақылау жүйелерімен интеграциялаңыз.
• Қауіпсіздік стандарттарына сай келу: Қолданылатын машина қауіпсіздігі стандарттарын сақтаңыз. Жұмыс істеу кезінде қолжетімділікті болдырмау үшін қорғаныштарды орнатыңыз. Техникалық қызмет көрсету кезінде құлыптау шараларын енгізіңіз. Авариялық тоқтатудың интеграциялануын тексеріңіз.

Қауіпсіздік блокирлеу талаптары ерекше назар аудартады. Өндірістік ортада матрицалар қауіпті жағдайлар туғызады, ал қиқым кескіштер тағы бір мүмкін болатын жарақаттану көзі болып табылады. Сіздің интеграцияңыз қорғаныс құрылғылары ашық болғанда, техникалық қызмет көрсету персоналы орында болғанда немесе ақау жағдайлары бар болғанда кескіштің жұмыс істеуін болдырмауы тиіс.

Дұрыс интеграция кескіштен тыс да жалпы штамптеу желісінің тиімділігіне әсер етеді. Жақсы интеграцияланған жүйе уақыттың анықталмаушылығын жою арқылы жоғары өндіріс жылдамдығына мүмкіндік береді. Болжау мониторингі арқылы қиқыммен байланысты тоқтауларды азайтады. Мәселелер пайда болған кезде анық диагностикалық ақпарат ұсыну арқылы дұрыстауды жеңілдетеді.

Интеграция төмендегенде не болады? Операторлар мен жөндеу технигін бірдей қатыстыратын уақытша сәтсіздіктерді байқайсыз. Уақыттың ауытқуы матрицалардың зақымдануына немесе жабысуына әкелетін кейбір жағдайларда дұрыс емес жұмыс істеуге әкеледі. Байланыс сәтсіздігі жоғарғы басқару жүйелерін туындап жатқан мәселелерге көзі тиюсіз қалдырады. Бұл мәселелер жиі алғашқы орнату кезінде жасалған қысқа жолдарға байланысты — зияны жоқ болып көрінетін, бірақ тұрақты бастау ауырсынуын туғызған қысқа жолдар.

Мүкеммел интеграция болса да, өндіріс кезінде кейбір мәселелер пайда болуы мүмкін. Келесі бөлімде сізге жиі кездесетін қалдық кескіштің ақауларын тез диагностикалау мен жоюға көмектесетін іздеу стратегиялары қарастырылған.

Жиі кездесетін қалдық кескіштің ақауларын жою

Сіздің қирығыш құрылғыңыз бірнеше апта бойы тосынсыйымсыз жұмыс істеді, содан кейін кенеттен мәселелер пайда болды. Плашталар матрицада жабысып қалады. Пышақтар күтпеген уақытта сынады. Уақыттың ығысуы жиі-жиі үзілістерге әкеледі. Бұл сізге таныс па? Осындай мәселелерді тиімді шешу үшін сыртқы әсерлерді емес, әрбір белгінің түбір себебін түсіну қажет.

Көптеген өшірілген бөлшектерді шығаратын өндірушілер негізгі мәселелерді шешуге емес, белгілердің артынан жүгіруге байланысты үлкен өндірістік уақытты жоғалтады. Бұл бөлім сізді шынайы түбір себептерді анықтауға және қайталануды болдырмауға мүмкіндік беретін дұрыс шараларды қабылдауға үйретеді. Сіз өшіру матрицасында плашталардың ұсталуымен немесе пышақтардың ерте сынбауымен кездесіп жатсаңыз да, осында практикалық нұсқауларды табасыз.

Жобалау арқылы плашталардың ұсталуын болдырмау

Слактарды ұстап қалу — кесілген қалдық бөлшектер матрицада таза шығарылмай, онда жабысып қалуы — металдан соғылған бөлшектерді өндіру кезінде ең қиын мәселелердің бірі болып саналады. Слактың қалыпта қалуы келесі бөлшекке зақым келтіруі, матрица бетіне сызық салуы немесе бүкіл жұмысты тоқтатуы мүмкін. Слактар неге қалыпта қалатынын түсіну — мұндай құбылыстың алдын алуға бастама болып табылады.

Слактарды ұстап қалуға бірнеше фактор әсер етеді:

• Жеткіліксіз саңылау: Тым кішкентай саңылаулар кесу ойығында үйкелісті тудырады да, слактарды оның ішінде ұстап қалады. Саңылау параметрлеріңізді нақты материал қалыңдығымен салыстырып тексеріңіз.
• Вакуумдық әсер: Пышақты тез алып тастау слактың астыңғы жағында теріс қысым туғызады, оны кері қарай матрица тесігіне сорып алады.
• Май қабатының жабысуы: Соғу кезінде пайдаланылатын майлау материалдары кейде слактар мен матрица беті арасында беттік керілуді тудырып, олардың жабысуына әкеледі.
• Магниттік тартылыс: Кесу кезінде болаттан жасалған слактар магниттелуі мүмкін және соққы матрицалары мен құрал-жабдық компоненттеріне жабысады.
• Шетінің бұзылуы: Артық шыңқылдар матрица қабырғаларына ілініп, таза шығаруды болдырмайды.

Бұл мәселелерді алдын ала шешу үшін конструкциялық шешімдер қолданылады. Серіппелі шығару тигі бөлшектерді кесу аймағынан таза шығару үшін нақты күш жасайды. Көлбеу еткізгіш каналдар кесілген бөлшектерді матрица тесігінен алыстап бағыттайды. Пышақтың шегерілу уақытына лайықталған ауа үрлеу жүйесі вакуум әсеріне жеңіп өтеді. Магнитті материалдар үшін кескішке жақын орнатылған демагниттеу құрылғылары қалдық магнетизмді бейтараптандырады.

Жұқа металл қаңылтау матрицаларындағы өту тістері туралы не айтуға болады? Матрица шетіндегі бұл кішкентай босату кесіктері белгілі бір мақсатқа ие — олар кесу кезінде пайда болатын вакуумдық герметикті бұзады. Қаңылтау матрицаларындағы өту тістерінің мақсаты бөлшектің ұстау механикасын түсінгенде анықталады: пышақты шегеру кезінде бөлшек артына ауа өткізу арқылы олар кесілген бөлшектерді матрицаға қайтадан сорып алатын сору әсерін жояды.

Қалдық саңылау проблемаларын шешу кезінде алдымен қалдырылған саңылауларды мұқият тексеруден бастаңыз. Сызық түрлері әсер ету нүктелерін көрсетеді. Деформация саңылаулардағы айырмашылықты көрсетеді. Май қалдықтары жабысу проблемаларын білдіреді. Бұл тексеру қандай ұстау механизміне қарсы тұрғаныңызды анықтауға көмектеседі.

Пышақ изінің тозуын диагностикалау

Пышақтың тозуы әңгіме айтады — егер оны қалай оқу керектігін білсеңіз. Әртүрлі тозу үлгілері әртүрлі проблемаларды көрсетеді, ал осы үлгілерді түсіну пышақтарды қайта-қайта ауыстыруға ғана емес, негізгі себептерге шешім табуға көмектеседі.

Қалыпты тозу — кесу жиегі бойынша біркелкі басылу түрінде көрінеді. Жиектің радиусы біртіндеп ұлғаяды, кесу күштері болжанатын түрде артады және қиынды өлшемі пропорционалды өседі. Бұл тозу үлгісі пышақ материалының, геометриясының және жұмыс жағдайларының шамалы сәйкес келетінін көрсетеді. Пышақты қайрау кестесін бақыланатын қиынды өсуі немесе күшті бақылау деректері негізінде белгілеңіз.

Аномальды тозу үлгілері тексеруді талап етеді:

• Қырлардың шашырауы: Кесу шетінде пайда болған кішкентай сынғындар немесе жарықтар артық әсер ету жүктемесін, беріктіктің жеткіліксіздігін немесе дұрыс емес жылулық өңдеуді көрсетеді. Күштірек пышақ материалдарын немесе шағын шабу бұрыштарын қарастырыңыз.
• Жергілікті тозу: Нақты аймақтарда тездетілген тозу орналасуының дұрыс болмауын, материал қалыңдығының біркелкі болмауын немесе ластану жиналуын көрсетеді. Пышақ пен матрица арасындағы орналасуын және материал сипаттамаларын тексеріңіз.
• Кратерлену: Кесу шетінің артында (тарту бетінде) шоғырланған тозу артық үйкелістен пайда болатын жылу көрсеткіші. Сайналуды жақсартыңыз немесе кесу жылдамдығын төмендетіңіз.
• Құрал шетінде металл жиналуы: Пышақ бетіне материалдың жабысып қалуы пышақ пен өңделетін бөлшек арасындағы химиялық ұмтылысты көрсетеді. Тиісті қаптамаларды қолданыңыз немесе пышақ материалын ауыстырыңыз.
• Катастрофалық сын: Толық пышақтың істен шығуы ауыр асыра жүктеуді, материал ақауларын немесе шаршауды көрсетеді. Кесу күші есептеулерін қайта қараңыз және кернеу концентраторларын тексеріңіз.

Әртүрлі материал түрлерін өңдеу үшін матрицалық штамптарды пайдаланған кезде материал бойынша тозу сипатын бақылаңыз. Кейбір құймалар аса көп тозуға әкелуі мүмкін, осылайша проблемалық материалдар үшін арнайы пышақтарды немесе түзетілген техникалық қызмет көрсету жоспарын қамту қажет екенін көрсетеді.

Жиі кездесетін ақаулар белгілері мен шешімдер

Өндіріс кезінде мәселелер туындаған кезде, жедел диагностика бағалы уақытты үнемдейді. Төмендегі кестеде жиі кездесетін белгілер олардың ықтимал себептеріне және ұсынылатын түзету шараларына сәйкестендірілген:

Белгі	Ықтимал негізгі себеп	Ұсынылатын шешім
Матрица тесігінде болат қалдықтары қалып қояды	Жеткіліксіз саңылау, вакуум эффектісі немесе май жабысуы	Саңылауды 5-10% арттырыңыз, эжектор штифтерін қосыңыз, ауа үрлеуді орнатыңыз немесе құрғақ басқыш май қолданыңыз
Кесілген жиекте артық шеткері (бурр)	Б dull пышақ, артық саңылау немесе пышақ геометриясының бұзылуы	Пышақты қайта өңдеңіз немесе ауыстырыңыз, саңылау спецификацияларын тексеріңіз, шабу бұрышын реттеңіз
Пышақтың сынуы немесе сынғаны	Соқырлықтан артық жүктеме, балқымдылықтың жеткіліксіздігі немесе дұрыс емес жылу өңдеу	Балқымдырақ материалға ауысыңыз, алдыңғы бұрышты азайтыңыз, жылу өңдеу қаттылығын тексеріңіз
Үзілісті уақыт бойынша қателер	Активатор реакциясының ауытқуы, энкодер мәселелері немесе механикалық босаңсу	Уақытты қайта калибрлеу, орын датчиктерін тексеру, механикалық қосылыстарды бекіту
Ұзындығы біркелкі емес ұнтақ	Беру уақытының өзгеруі, жолақ кернеуінің өзгеруі немесе кескіш жылдамдығының ауытқуы	Берудің синхрондылығын тексеру, жолақ кергішті реттеу, кескіш қозғалтқыш жүйесін тексеру
Кесу кезінде қалыпты емес дыбыс	Пышақ пен матрица арасындағы контакт, механизмдегі ластану немесе подшипниктің шығындалуы	Пышақтың орналасуы мен саңылауды тексеріңіз, механизмді тазалаңыз, подшипниктерді тексеріңіз
Пышақтың тез бұзылуы	Қаттылық жеткіліксіз, абразивті материал немесе жағу майының жетіспеушілігі	Пышақ материалдарының сорттылығын жақсартыңыз, тозуға төзімді қаптама жағыңыз, жағу майын жақсартыңыз
Материал кескіштен бұрын зақымданады	Уақыт бойынша сәйкессіздік, ескірген қалдықтардың жиналуы немесе бағыттаушылардың дұрыс орналаспауы	Уақытты реттеңіз, ескірген қалдықтарды шығаруды жақсартыңыз, материал бағыттаушыларын қайта түзетіңіз
Жетекші құрылғы ходты аяқтай алмайды	Ауа/гидравликалық қысым төмен, клапан ақаулығы немесе механикалық бекіп қалу	Қоректендіру қысымын тексеріңіз, клапанның жұмысын тексеріңіз, механизмді майлап алыңыз

Профилактикалық қызмет көрсету кестелерін құру

Реактивті техникалық қызмет көрсету — бұзылғаннан кейін құрылғыларды жөндеу — мәселелерді алдын ала болдырмағаннан гөрі әлдеқайда қымбатқа түседі. Сынық кескіштің сенімді жұмыс істеуін қамтамасыз ету және қажетсіз тоқтап қызмет көрсетуді азайту үшін оңтайлы алдын ала сақтандыру интервалдарын белгілеу қажет.

Сіздің техникалық қызмет көрсету кестеңіз өндірістік көлем мен материалдардың сипаттамаларын ескеруі тиіс. Абразивті материалдарды жоғары жылдамдықпен өңдейтін операциялар жұмсақ металдарды аз көлемде кесуге қарағанда жиірек назар аудартады. Бұл базалық интервалдарды бастау нүктесі ретінде қарастырыңыз, содан кейін бақыланатын тозу деңгейіне қарай түзету енгізіңіз:

• Күн сайын: Ластану, ерекше тозу немесе зақымданулардың болуын визуалды тексеру. Саймақ затының дұрыстығын растау. Сынық шығару жүйесінің жұмысын тексеру.
• Аптамалық: Механизмді толықтай тазалаңыз. Пышақ қырларындағы сынған немесе ерекше тозу белгілерін тексеріңіз. Уақыттық калибрлеуді растаңыз. Итермелегіштің реакциясын тексеріңіз.
• Айлық: Пышақ жиегінің күйін өлшеңіз және негізгі деректермен салыстырыңыз. Бекіту құралдарының босаңсыуын тексеріңіз. Сенсордың жұмысын сынаңыз. Дамушы тенденциялар туралы диагностикалық журналдарды қараңыз.
• Тоқсандық: Подшипниктерді, бағыттауыштар мен жетектерді қоса алғанда, толық механикалық тексеруді орындаңыз. Пышақтың қалдық қызмет ету мерзімін бағалаңыз және қажет болса, ауыстыруды жоспарлаңыз. Қауіпсіздік блокирлеуінің жұмысын растаңыз.

Материалдардың сипаттамалары техникалық қызмет көрсетуге үлкен әсер етеді. «Герметик» болат пен құрамдас қорытпалар пышақтың тозуын жылдамдатады — төзімді болатқа қарағанда пышақтың техникалық қызметін 2-3 есе жиі жоспарлау керек. Алюминий жабысып қалу проблемаларын туғызады, ол регулярлы тазалауды талап етеді. Қапталған материалдар механизмде жиналатын үйкелісті бөлшектерді енгізуі мүмкін.

Бәрін тіркеңіз. Техникалық қызмет көрсету журналдары күнделікті жұмыста көрінбейтін үлгілерді ашады. Пышақтың қызмет ету мерзімінің баяу төмендеуі процестің ауытқуын білдіруі мүмкін. Қайталанатын уақыт бойынша мәселелер контроллердің нашарлауын көрсетуі мүмкін. Бұл тарихи деректер реагирлеуші іздеуді болжаушы техникалық қызметке айналдырады.

Тиімді түрде ақауларды жою және алдын алу құрылғының сенімді жұмыс істеуін қамтамасыз етеді, бірақ бұл операциялық факторлар тікелей кеңірек экономикалық әсерлермен байланысты. Толық шығындарды түсіну сапалы конструкция мен дұрыс техникалық қызмет көрсету бағдарламаларына инвестицияларды оправдативті етуге көмектеседі.

Ақылды лом кескішінің дизайны арқылы шығындарды оптимизациялау

Сіз пышақ геометриясына инвестиция салдыңыз, жоғары сортты материалдарды таңдадыңыз және кескішті престік желімен мүдірмей біріктірдіңіз. Бірақ шешім қабылдаушылар үшін ең маңызды сұрақ мынау: осы инвестициядан қайтарым қандай? Лом кескішінің конструкциясына қатысты шешімдердің металл шаңжырықтау өндірісінің барлық масштабына қалай таралатынын түсіну — кескіш инженериясында үнемдеудің соңында дұрыс жасауға қарағанда қымбатқа түсетінін неге көрсетеді.

Өндірушілер жиі қалдық кескіштерді тек сатып алу бағасы бойынша бағалайды. Бұл тар көзқарас ірірек көріністі өткізіп жібереді. Аптасына бір сағаттан жоспарланбаған тоқтап тұруға әкеліп соғатын арзан кескіш бірнеше ай бойы ақаусыз жұмыс істейтін жоғары сапалы жүйеге қарағанда әлдеқайсы көп тұрады. Қалдық кескіштің өнімділігінің шынайы экономикасын талдауға келейік.

Қалдық кескіштің өнімділігінің шынайы құнын есептеу

Төменгі қалдық кескіштің өнімділігі шынымен не тұрады? Ең маңызды көрсеткіштерден бастаңыз — престің жұмыс тоқтатуы. Парақты металл шаю операцияларында жоспарланбаған тоқтаулы отырған әрбір минуттың қаржылық салмағы үлкен болады. Өндірістің жоғалуы, оператордың еңбекке қабілетсіздігі және қалпына келтіру жұмыстары арасында қысқа уақытты тоқтаулар тез қосылады.

Әр минутына 600 аттаумен жұмыс істейтін, автомобильдің бекіту элементтерін штамптау сызығын қарастырыңыз. Егер қалдық мәселелері күнделікті түрде тек 15 минут тоқтауға әкелетін болса, бұл күн сайын шамамен 9 000 бөлшекті жоғалту деген сөз. Өндіріс жылы бойы бұл сияқты кішігірім тоқтап қалулар 2 миллионнан астам потенциалды бөлшектерді жоюға әкеледі. Енді осы санға бөлшек басына келетін пайданы көбейтіңіз — экономикалық әсер едәуір болады.

Бірақ тоқтап қалу — бұл теңдеудің тек бір бөлігі ғана. Металл штамптау өндірісінің экономикасы қалдық кескіштердің конструкциялық сапасымен тікелей байланысты бірнеше шығын факторларын қамтиды:

• Престің жұмыс істеу уақыты: Жақсы құрылған кескіштер қалдыққа байланысты тоқтаулардың көбін болдырмауға мүмкіндік береді. Жұмыс істеу уақытының әрбір пайыздық өсуі қосымша капитал салымынсыз тікелей шығарылымның өсуіне аударылады.
• Материалды пайдалану: Қалдықтарды дұрыс бөлу таза эвакуациялауға мүмкіндік береді және сақталып қалған тесіктердің дайын бөлшектерге зақым келтіру жағдайларын азайтады. Ақауланған бөлшектердің азаюы материалдық шығынның жақсаруын білдіреді.
• Еңбек ақы шығындары: Қалдықтарды қолмен тазарту, жиі пышақ ауыстыру және дұрыс емес жұмыс істеуді жою оператор мен техникалық қызмет көрсету жұмысшысының уақытын алады. Сенімді кескіштер бұл ресурстарды құн қосатын іс-шараларға босатады.
• Матрицаны қызмет көрсету: Қалдықтарды ұстау және қалдықтардың кедергі жасауы негізгі матрица компоненттеріне зақым келтіреді. Мұндай мәселелерді болдырмау матрицаның қызмет ету мерзімін ұзартады және қайта өңдеу шығындарын азайтады.
• Энергия тұтыну: Б dull пышақтар кесуге көбірек күш жұмсауды талап етеді, бұл энергия тұтынуды арттырады. Жақсы қызмет көрсетілетін, дұрыс жобаланған кескіштер тиімдірек жұмыс істейді.
• Қалдық құндылығын қалпына келтіру: Біркелкі өлшемдегі үгінділер қайта өңдеушілерден жақсы баға алады. Бұзылған, әртүрлі қалдықтар жиі төмен бағаланады.

Сіз бұл факторларды қосып есептегенде, жарамды және үздік қалдық кескіштердің жобалауы арасындағы нақты құны әдетте жеке престік желі үшін жылына ондаған мың долларға созылады. Бірнеше штамптау престерін басқаратын өндірістер үшін жинақталған әсерге сәйкес көбейеді.

Өндіріс экономикасына әсер ететін жобалау шешімдері

Сіз қазір шығындар санатын түсіндіңіз, енді нақты дизайн шешімдерін олардың экономикалық нәтижелерімен байланыстырайық. Сіз қиқым кескішті әзірлеу кезінде қабылдайтын әрбір шешіміңіз пайдаңызға әсер етеді — кейбіреуі айқын жолмен, басқалары айқын емес.

Қайшы материалдарын таңдау анық мысал болып табылады. Премиум PM маркалыларына қарағанда стандартты D2 құрал болатын таңдау жиынтық басына $500-$1,000 үнемдеуге мүмкіндік береді. Бірақ егер премиум материал қайшының қызмет ету мерзімін 500 000-ден 1 000 000 циклге дейін қос есе арттыратын болса, сіз бүкіл қайшыны ауыстыруды — сонымен қатар байланысты тоқтауларды, еңбекті және өндірістің бұзылуын жоясыз. Математика әдетте сапаға қолдау көрсетеді.

Геометрияны оптимизациялау да ұқсас рөл атқарады. Нақты материалдарыңызға арналған оптимальды rake бұрыштарын, саңылаулар мен шеттерді дайындауды дәл баптау үшін инженерлік уақытты инвестициялау миллиондаған циклдар бойы пайда әкеледі. Кесу күшінің 10% азаюы қайшының қызмет ету мерзімін ұзартады, актюатордың тозуын азайтады және энергия тұтынуды төмендетеді. Уақыт өте келе бұл қосымша жақсартулар күрделене түседі.

Интеграция сапасы сенімділік арқылы экономиканы әсер етеді. Дәл уақыттың синхронизациясы операторларды ұстағыш және дұрыстау уақытын босқа шығаратын үзілісті істен шығуларды болдырмауға мүмкіндік береді. Дұрыс сенсор интеграциясы болжамды техникалық қызмет көрсетуді қамтамасыз етеді — жоспарланбаған авариялар емес, жоспарлы тоқтату кезінде пластиналардың тозуын шешу.

Жобалау кезінде инженерлік қолдау құны туралы не дейсіз? Мұнда тәжірибелі құрал-жабдық қамтамасыз етушілермен серіктестік нақты құндылық әкеледі. Сертификатталған матрица өндірушілер ұсынатын дамыған CAE симуляциялық мүмкіндіктері физикалық прототиптеуге дейінгі жобалау мәселелерін анықтайды. Бұл алдын-ала симуляциялау тәсілі қымбатқа түсетін қайталану циклдерін азайтады және өндіруге шығу уақытын қысқартады. Өндірушілер Shaoyi , IATF 16949 сертификациясына ие және 93%-дан астам алғашқы рет өту коэффициенті бар, дұрыс инженерлік инвестициялардың тезірек және сенімді нәтижелерге қалай апаратынын көрсетеді.

Металды тегістеу және пішіндеу саласында құрал-жабдықтың шынайы құнын анықтайтын фактор – сатып алу бағасы емес, иеліктің жалпы құны болып табылатыны баршақ көбірек мойындай бастады. Қиқым кескіштердің нұсқаларын бағалай отырып, бастапқы инвестициядан тыс келесі факторларды қарастырыңыз:

• Болжанып отырған пышақ қызмет ету мерзімі: Пышақтар бағасын емес, бір реттік кесудің құнын есептеңіз. Ұзақ қызмет ететін пышақтар бірлік бағасы жоғары болса да, экономикалық тұрғыдан тиімді болуы мүмкін.
• Сақтау Талаптары: Пышақтарға тез қол жеткізуге мүмкіндік беретін жүйелер ауыстыру уақытын қысқартады. Техникалық қызмет көрсету кезінде үнемделген әрбір минут – бұл ықтимал өндіріс үшін қосымша уақыт.
• Ауыстыру бөлшектерінің қолжетімділігі: Әлуетті қолданыста болуы үшін ұзақ әзірлеу уақыты талап етілетін ерекше компоненттер тәуекелді арттырады. Стандартты бөлшектер мен оперативті жеткізушілер үзіліс қаупін азайтады.
• Техникалық көмек: Оптимизациялау мен ақауларды жою бойынша инженерлік сараптамаға қол жеткізу бастапқы сатып алу кезінен тыс тұрақты құн қосады.
• Жаңарту мүмкіндігі: Жүйе болашақталған талаптарға бейімделе ала ма? Модульді жобалар өндірістің өзгеріп отыратын қажеттіліктерін толығымен ауыстырмай-ақ қанағаттандырады.

Табан түріндегі металл өндірісі операцияның барлық элементтері үйлесімді жұмыс істегенде ғана сәтті өтеді. Ысырып тастау құрылғылары негізгі пішіндеу матрицаларымен салыстырғанда кішігірім компоненттерге ұқсайды, бірақ олардың жалпы экономикаға әсері мүлдем кішігірім емес. Осыны түсінетін және оған сәйкес инвестиция жасайтын өндірушілер ысырып тастауды басқаруды елемейтін конкуренттерінің алдында тұрақты түрде озып тұрады.

Осындай экономикалық нақтылықтарды түсіну ысырып тастау құрылғыларына арналған жобаларыңыз туралы дұрыс шешім қабылдауға мүмкіндік береді. Сіз оны өз ішіңізде жобаласаңыз да немесе мамандандырылған ұйымдармен серіктестік жасасаңыз да, принциптер бірдей болып қала береді: маңызды болатын жерге сапалы инвестиция жасаңыз, ал нәтижелер өздігінен келеді.

Ысырып тастау құрылғыларын жобалау принциптерін іс жүзінде қолдану

Сіз пышақ геометриясы, материал таңдау, интеграциялық қиыншылықтар және экономикалық талдау салаларында саяхат жасадыңыз. Енді іс жүзінде маңызды сұрақ туындайды: осы білімді қалай табысты шикізат кескіш жобаларына айналдыруға болады? Сіз алғаш рет кескіш жобалауда немесе бар жүйелерді жетілдіруді мақсат етуде болсаңыз да, осы принциптерді нақты әрекеттерге айналдыру сәтті жүзеге асыруды орынсыз ұстанымдардан ажыратады.

Әрбір компонентке — соның ішінде қалдықтарды басқаруға дейін — назар аудармай, матрицалық өндеуде сапалы орындалу мүмкін бе? Тұрақты түрде жоғары сапалы матрицалық өнделген бөлшектерді жеткізетін өндірушілер қалдық кескіштің жұмыс істеуі олардың бәсекеге қабілеттілігіне тікелей әсер ететінін түсінеді. Негізгі сәттілік факторларын жинақтайық және нақты жағдайыңызға сәйкес ең жақсы бағытты анықтауға көмектесейік.

Сіздің қалдық кескіш жобаңыз үшін негізгі сәттілік факторлары

Қиқым кескіштің инженерлік аспектілерінің барлығын қамтығаннан кейін табысқа жетудің міндетті шарттары ретінде белгілі бір тақырыптар бөлінеді. Осы факторлар сенімді жүйелерді өндірістік проблемалар туғызатын жүйелерден ажыратады. Келесі жобаңызды іске қоспас бұрын, осы негізгі принциптердің әрқайсысын ескеретін тәсіліңізді тексеріңіз.

Қиқым кескіштің құрылымына арналған келесі толық тізімді пайдаланыңыз:

• Кескіш түрін қолдануға сәйкестендіріңіз: Бастапқы құнына ғана емес, материалдың қалыңдығына, өндіріс жылдамдығына және кеңістік шектеулеріне байланысты роторлық, пышақты немесе гильотиналық конструкцияларды таңдаңыз.
• Материалдарыңызға сәйкес пышақ геометриясын оптимизациялаңыз: Нақты материал қасиеттеріне негізделе отырып, дұрыс көлбеу бұрыштарын, босату бұрыштарын және саңылауларды есептеңіз. Барлық жағдайға бірдей болатын геометрия өнімділіктің төмендеуіне әкеледі.
• Жарамды пышақ материалдарына инвестиция салыңыз: Күтілетін өндіріс көлемдеріне негізделе отырып, тозуға төзімділік, беріктік және құн арасында теңдестік орнатыңыз. Премиум PM маркалары жиі бірлік бағасы жоғары болса да, экономикалық тиімділік береді.
• Дұрыс жылулық өңдеуді көрсетіңіз: Жырғыш тараптардың құжаттандырылған протоколдарға сай жұмыс істеуін қамтамасыз етіңіз. Қаттылық сертификатын сұраңыз және қиын жағдайларда криогендік өңдеуді қарастырыңыз.
• Бастапқыдан бастап интеграциялау үшін дизайн жасау: Уақыттың синхронизациялануын, сенсорлардың талаптарын және қауіпсіздік блокираторларын алғашқы дизайн кезінде ескеріңіз — соңынан ойланбастан.
• Техникалық қызмет көрсетуге қол жеткізу үшін жоспарлау: Жырғышты тез ауыстыру тоқтап тұру уақытын азайтады. Ірі бөлшектеусіз қызмет көрсетуге мүмкіндік беретін механизмдерді қарастырыңыз.
• Диагностикалық мүмкіндіктерді енгізу: Күшті бақылау, уақытты растау және қалдықтарды анықтау сенсорлары болжамды техникалық қызмет көрсетуді және тез ақауларды жоюды мүмкінді етеді.
• Барлық процестерді құжаттау керек: Дизайн негіздемесін, жұмыс параметрлерін және техникалық қызмет көрсету процедураларын тіркеңіз. Бұл құжаттама қызметкерлердің ауысуы немесе проблемалар туындаған кезде өте пайдалы болады.

Егерістік мәселелер өндірісті бұзатын болса, маркалық металл сапасының құны қандай? Әрбір тізімдегі элемент миллиондаған өндірістік циклдар бойы ауырынша игерілген сабақтарды білдіреді. Кез келген элементті өткізіп жіберу қауіп-қатерді көбейтеді.

Жинақтау немесе серіктестік шешімін қабылдау

Көптеген инженерлер тұратын сұрақ: сіз қалдық кескіштерді өз ішкі жүйеңізде жобалауыңыз керек пе, әлде арнайы құрал-жабдық қамтамасыз ететін серіктестермен жұмыс жасауыңыз керек пе? Жауап сіздің ішкі мүмкіндіктеріңізге, жоба уақытыңызға және ұзақ мерзімді қолдау талаптарыңызға байланысты.

Ішкі жүйеде жобалау мына жағдайларда маңызды болады:

• Сіздің нақты материалдарыңыз бен процестеріңізге таныс тәжірибелі құрал-жабдық жобалаушыларыңыз бар
• Басқа да маңызды жобаларға әсер етпейтіндей жеткілікті инженерлік уақыт
• Дәл компоненттерді өндіруге мүмкіндік беретін өндірістік мүмкіндіктер
• Өндірістік қысымсыз даму барысында итерациялауға мүмкіндік беретін икемділік

Арнайы қамтамасыз ететін қызмет көрсетушілермен серіктестік мына жағдайларда тиімді болады:

• Уақыт кестесі прототиптеуде кейде 5 күнге дейін жететін тез даму талабын туғызады
• Сіздің қолданбаңыз ағымдағы команда мүмкіндіктерінен жоғары сарапшылықты талап етеді
• Автокөлік штампы қалыптары жобаларыңыз үшін IATF 16949 сияқты сапа сертификаттандырулары міндетті
• Құрал-жабдыққа көшу алдында дизайндарды растау үшін CAE модельдеу мүмкіндіктері қажет
• Тұрақты өндіріс кестесіне сай келу үшін бірінші реттік сәттілік маңызды

Қалып пен штамптау саласы әртүрлі серіктестік модельдерін ұсынады. Кейбір қамтамасыз етушілер тек компоненттерді жеткізуге бағытталса, басқалары концепциядан бастап өндірісті растауға дейінгі толық инженерлік қолдауды ұсынады. Әйгілі Shaoyi толық қызмет көрсету тәсілін көрсетеді, ол тез прототиптеу мүмкіндіктерін алғашқы реттік бекіту пайызы 93% болатын жетілдірілген модельдеу мен OEM стандартына сай сапа жүйелерімен үйлестіреді. Олардың нәтижесі тәжірибелі серіктердің өндірісті іске қосуды кешіктіретін қайталану циклдарын қаншалықты азайтатынын көрсетеді.

Әр тәсілдің жалпы құнын ескеріңіз — тек қана қызметкерлердің уақытын ғана емес. Өз күштеріңізбен дамыту барысында жасырын шығындар болады: оқу уақыты, тәжірибелік үлгілерді қайта-қайта жасау және өндірістің кешігуімен байланысты мүмкіндік құны. Кәсіби штамптау қалыптарын жасау серіктестері бұл дамыту шығындарын бірнеше жобаларға бөледі және жиі ішкі топтарға қарағанда тәжірибеңізді басынан бастап құруға қарағанда тезірек және экономикалық тиімді шешімдер ұсынады.

Сіз қандай жол таңдағаныңыздан қарамастан, бұл мақалада қамтылған принциптер сіздің негізіңіз болып қала береді. Дұрыс геометрияны тиімдестіру, материалды таңдау, интеграциялау жоспары және экономикалық талдау сіз өзіңіздің жұмыс орныңызда жобалау кезінде де немесе сыртқы сарапшылармен бірлесіп жұмыс істеген кезде де қолданылады.

Сіздің қирық кескіш жобаңыз миллиондаған циклдар бойы сенімді жұмыс істеу, ең аз техникалық қызмет көрсету және штамптау операцияңызбен үйлесімді жұмыс істеу сияқты табыстың не екенін түсінумен басталады. Осы нұсқаулықтағы ақпаратқа сүйене отырып, сіз дәл осыны қол жеткізе аласыз.

Штамптау үшін қирық кескіштерінің дизайнына қатысты жиі қойылатын сұрақтар

1. Штамптау процестеріндегі қирық кескіш дегеніміз не?

Қирық кескіші — бұл пресс аймағынан қалдық материалдарды бөлу, кішірейту және эвакуациялау үшін прогрессивті және трансферлік матрицаларға интеграцияланған арнайы кесу механизмі. Дайын бөлшектерді пішіндеу үшін қолданылатын негізгі штамп матрицаларынан өзгеше, қирық кескіштері пішіндеу операцияларынан кейін қалған тасымалдаушы жолақтар, қаңқа қалдықтары мен қиындылармен басқаруға бағытталған. Дұрыс жобаланған қирық кескіштері пуансондардың ұсталу проблемаларын болдырмау және материалдың үздіксіз ағымын қамтамасыз ету арқылы жоспарланбаған престің тоқтауын 15%-ға дейін азайтуы мүмкін.

2. Металл штамптауда қолданылатын негізгі қирық кескіштерінің қандай түрлері бар?

Өнеркәсіпте үш негізгі ескіретін материал кескіштері: роторлы кескіштер, пышақ түріндегі кескіштер және гильотиналық конструкциялар. Роторлы кескіштер 1200 АЖМ-нан асатын жоғары жылдамдықты қолданбаларда жұқа материалдар үшін бір-біріне қарама-қарсы айналатын цилиндрлі пышақтарды пайдаланады. Пышақ түріндегі кескіштер 6 мм-ге дейінгі қалың материалдар үшін бұрышталған пышақтарды қолданады. Гильотиналық кескіштер орташа қалыңдықтағы қолданбаларда біркелкі ескірген материалдарды кесу үшін толық ені бойынша кесуді және қарапайым орнатуды ұсынады.

3. Ескірген материал кескіштері үшін дұрыс пышақ саңылауын қалай есептейсіз?

Пышақ саңылауы әдетте материал қалыңдығының пайызы ретінде көрсетіледі және материал түріне байланысты өзгереді. Жұмсақ мыс пен мырыш үшін 3-5% саңылау қолданыңыз. Қорғасын қоспалары үшін 4-6%, жұмсақ болат үшін 5-8%, ерекше болат үшін 6-10%, ал жоғары беріктіктегі болат үшін 8-12% саңылау қажет. Қатты материалдарға көбірек саңылау қажет, себебі олардың жоғары беріктігі деформациядан кейін серпімді қалпына келудің үлкен дәрежесіне әкеледі.

4. Ескірген материал кескіштерінің пышақтары үшін қандай құрал болат маркалары ең жақсы?

D2 құрал болаты 58-62 HRC қаттылығында 11-13% хромы бар үлкен тозуға төзімділігімен негізгі таңдау болып табылады. A2 құрал болаты қалың материалдар үшін жақсырақ беріктік қамтамасыз етеді. M2 жоғары жылдамдықты болат 800 SPM-нан жоғары жоғары температураға төзімді қолдануларда үздік орындайды. CPM 10V сияқты дәрілік ұнтақтық металлургия маркалары тозуға өте жоғары төзімділік пен жақсырақ беріктік ұсынады және жиі қайта өңдеудің алдында 2-3 миллион циклға дейін созылады.

5. Қалдық кесуде «слагты» ұстауды қалай болдырмауға болады?

Слактардың ұсталуы тазарту жетіспеушілігіне, вакуумдық әсерлерге, май қабатының жабысуына, магниттік тартылысқа немесе бүрлердің кедергі жасауына байланысты болады. Конструкциялық шешімдерге оң итеру күші үшін серіппелі шығару инелері, слакты босату үшін бұрышталған каналдар, пышақтың артқа қайтқан уақытына лақтырылатын ауа үрлеу жүйелері мен вакуумдық герметиктерді бұзатын арнайы тесіктер жатады. Болат материалдар үшін демагниттеу қондырғылары қалдық магнетизмді бейтараптандырады. Shaoyi сияқты сертификатталған матрица өндірушілері конструкцияларды тиімдестендіру және алғашқы өтуінде 93% рәсімдеу деңгейіне жету үшін CAE-моделдеуді қолданады.