Шойылған бөлшектер үшін бұйымды бұзбай тексеруді түсіну

Нақтылықпен жасалған болат бөлшектерге инвестиция салып, оның беріктігін бұзатын жасырын ақау пайда болғанын кейін білу — бұл қандай ғажап. Авиациялық тіреулерді, автомобиль ілмектерін немесе мұнай платформаларының фланецтерін жасау кезінде де жоғары дәрежеде маңызды. Дәл осы себепті заманауи өндірістегі тексеру мен NDT протоколдарында шойылған бөлшектерге бұйымды бұзбай тексеру өте маңызды рөл атқарады.

Сонымен, бұйымды бұзбай тексеру деген не? Бұл әдіс бөлшектің беріктігін бағалау үшін ешқандай өзгеріс енгізбей немесе зақымдамай тексеруді білдіреді. Сіз бұл әдісті NDE (бұйымды бұзбай бағалау) немесе NDI (бұйымды бұзбай тексеру) деп те естуіңіз мүмкін — бұл терминдер әртүрлі салаларда бірдей қолданылады. Бұл әдістің артықшылығы неде? Оған сәйкес ULMA Forged Solutions жойылу құралдарында тек үлгілерді тексеруге болатын жағдаймен салыстырғанда, НТД өндірілген әрбір бөлшекті тексеруге мүмкіндік береді, бұл өнімнің қауіпсіздігі мен сенімділігін едәуір арттырады.

Неліктен Құйылма Бөлшектер Арнайы Тексеру Әдістерін Қажет Етеді

Құю мен құйылманы салыстырғанда, материалдың құрылымындағы айырмашылықтар құйылма болатты неліктен әмбебап тексеру тәсілдерін қажет ететінін түсіндіреді. Құйылма дән үлгісін тазартады және құюлар жасай алмайтын бағытталған беріктікті құрады. Құйылуда қолданылатын ыстық және суық өңдеу процестері механикалық қасиеттердің жоғары деңгейін қамтамасыз етеді — жоғары пластикалылық, соққыға төзімділік және шаршауға төзімділік.

Бірақ бұл құйылма компоненттер қатесіз дегенді білдірмейді. Құю мен құйылманы салыстыру құрылымдық беріктік үшін құйылма бөлшектерді тұрақты түрде ұсынса да, өзі құю процесі жасырын кемшіліктерді енгізуі мүмкін. Матрица дизайнының кемшіліктері, температураның тербелісі немесе материалдың біркелкісіздігі жұмыс істеуге қауіп төндіретін ішкі бос кеңістіктер немесе бетіндегі айқындалулар пайда болуы мүмкін.

NDT сапаны қамтамасыз ете отырып, соғу арқылы дайындалған бөлшектердің толық құнын сақтайды — тексерілген әрбір бөлшек материалға немесе оның қызметіне ешқандай зиян келтірмейтіндіктен пайдаланылуы мүмкін.

Соғу арқылы өндірудің бүтіндігін қауіпке ұшырататын жасырын ақаулар

Бұл ақаулар неге қауіпті? Олар көбінесе көзге көрінбейді. Ішкі қоспалар, микроскопиялық трещинкалар немесе дұрыс емес дән ағымының үлгілері қатты қанағаттанарлықтай беттердің астында жасырын болады. Қауіпсіздікке өте маңызы бар қолданбаларда бұл жасырын ақаулар фатальды істен шығуға әкелуі мүмкін.

Қатесіз соғылған болат бөлшектерге тәуелді салаларды қарастырыңыз:

• Аэроғарыш: Істен шығу мүмкін емес болатын шасси, турбиналық дискілер және құрылымдық ауа рамасының бөлшектері
• Автокөлік: Миллиондаған циклдық кернеуге ұшырайтын иінді біліктер, шатундар және ілмек бөлшектері
• Нефть және газ: Коррозиялық ортадағы экстремалды қысым астында жұмыс істейтін фланецтер мен қосылатын бөлшектер
• Электр қуатын өндіру: Абсолютті сенімділікті талап ететін турбиналық біліктер мен реактор бөлшектері

Бұл салалардың әрқайсысы шабылған бөлшектердің қатаң талаптарға сай келуін тексеру үшін қатаң өндірістік тексеру мен NDT протоколдарына сүйенеді. Өнеркәсіптік тексеру және талдау деп атайды, анықталмаған ақаулар қауіпті істен шығуға немесе қымбатқа түсетін жабдықтардың зақымдануына әкелуі мүмкін болғандықтан, осы салаларда NDT «терісін айтуға болмайтын» элементке айналды.

Негізгі принцип қарапайым: шабу ерекше беріктік сипаттамалары бар бөлшектерді жасайды, бірақ жауапты өндіріс тексеруді талап етеді. Бір ғана өндірістік бөлшекті құрбан етпей-ақ сенімділікті қамтамасыз ететін NDE (бұзылмай тексеру) әдістері осы кепілдікті береді — сондықтан сапаға бағытталған кез келген шабу операциясы үшін олар маңызды.

Шабылған бөлшектердегі жиі кездесетін ақаулар мен олардың пайда болу себептері

Дұрыс тексеру әдісін таңдауға дейін сіз нені іздеп жатқаныңызды түсінуіңіз керек. Шындығына оралайық: ең жетілдірілген ұстау процесінің өзі ақаулар туғызуы мүмкін. Бұл ақаулар қайдан пайда болатынын және олар қалай көрінетінін білу — оларды қауіпсіздікті бақылау (NDT) әдістерінің қайсысы анықтай алатынын тікелей әсер етеді.

Ақауларды олардың орналасуы мен пайда болу орнына қарай үш негізгі топқа бөлуге болады. Әрбір түр әртүрлі анықтау стратегияларын талап етеді, ал олардың біреуін өткізіп жіберу сенімді компонент пен қымбатқа түсетін сыналатын арасындағы айырмашылық болуы мүмкін.

Материал мен технологиялық параметрлерден туындайтын ішкі ақаулар

Ішкі ақаулар визуалды тексеру кезінде толығымен көрінбейтіндіктен ерекше қауіпті болып табылады. Бұл ақаулар бет бетінде жасырынып, жұмыс режиміндегі кернеуден туындайтын проблемаларды күтіп тұрады.

Қуыстылық және шөгу қуыстары газдар ыстық шөгу кезінде ұсталып қалғанда немесе материал матрицаның барлық бөліктерін толтыру үшін дұрыс ағынсыз болғанда пайда болады. 1050°C-тан 1150°C-қа дейінгі болат температурасында жұмыс істегенде тіпті елеусіз ауытқулар да ауа ұсталып қалуының сөмкелерін тудыруы немесе металл теңсіз суыған кезде жергілікті түрде жиырылуы мүмкін.

Қоспалар тағы бір маңызды мәселе болып табылады. Бұл - шөгінді бөліктердің ішіне еніп қалған өлі материалдар: оттегі қосылыстары, шлак немесе отқа төзімді бөлшектер. Сияқты FCC-NA's forging quality guide химиялық құрамдағы қоспалар мен шикізаттағы біркелкісіздіктер құрылымдық беріктікті нашарлататын қоспаларға әкеледі.

Қырғыздар сутегі хрупкості салдарынан пайда болатын ішкі жарықтар, өйткені олар өндіруден кейін ғана пайда болуы мүмкін. Бұл өте елеулі ақаулық, iRJET-те жарияланған зерттеу жоғары сутегі деңгейі бар болат қиярлары мен дұрыс емес салқындау жылдамдықтарының үйлесімі құрамның беріктігін қатты төмендететін қауіпті ішкі жарықтарды туғызады деп түсіндіреді.

Құю мен бұйымдау арасындағы айырмашылықты бағалай отырып, ішкі ақаулар үлгісі мәнді түрде өзгеше болады. Құйылған және бұйымдалған бөлшектердің ақау сипаттамалары әртүрлі — құю кезінде қаттыланудан пайда болатын тесікшелікке бейім, ал бұйымдау кезінде материал ағыны мен жылу өңдеу проблемаларынан ақаулар дамиды.

Бұйымдалған бөлшектердегі беттік және құрылымдық ақаулар

Беттік ақауларды анықтау әдетте оңайырақ, бірақ маңыздылығы аз емес. Олар негізінен матрицамен әрекеттесу, температураны реттеу проблемалары немесе материалдармен жұмыс істеу проблемаларынан туындайды.

Қабатталулар және суық тігістер пішіндеу кезінде металл өзінің үстіне бүгілгенде пайда болады. Тұйық матрицада бұйымдау процесінде матрица қуысының артық толуы немесе матрицаның дұрыс тураланбауы артық материалдың кері бүгілуіне әкеліп, қабаттар бір-біріне дұрыс бірікпей қабатталуына әкеледі. Суық жабықтар нақты түрде бұйымдау температурасы тым төмендегенде, беттердің жанасқан жерінде металдың дұрыс байланысуына кедергі жасайды.

Беткей жарылымдар білетті қыздыру, дұрыс емес салқындату жылдамдығы немесе материалды рекристалдану температурасынан төменде өңдеу сияқты бірнеше себептерден туындайды. Осы трещиндар көзге көрінетін жіңішке сызықтар түрінде пайда болуы мүмкін немесе оларды анықтау үшін магниттік бөлшектер немесе проникациялық сынақ қажет болуы мүмкін.

Шайыр тұндырмалары ұсталықта отынға түскен тоттану қабаты бетіне қысылып кіретін кезде пайда болады. Пеште ұзақ қыздыру немесе пішіндеуге дейінгі тоттануды жоюдың жеткіліксіздігі осы оксидтердің еніп қалуына әкеледі, нәтижесінде шағын тереңдеткіштер немесе кедір-бұдыр дақтар қалады, бұл бетінің бүтіндігін бұзады.

Құрылымдық ақаулар жекелеген кемшіліктерді жасамастан материал қасиеттерінің жалпысын әсер етеді:

• Дұрыс емес дән ағыны: Ұсталықтағы бағытталған беріктік артықшылығы дәнекерлердің бағытталған құрылымына тәуелді — қалыптың дұрыс емес құрылымы бұл ағым үлгісін бұзады
• Бөліп сақтау: Балқытқыш элементтердің тең емес таралуы жергілікті әлсіз аймақтарды жасайды
• Толық емес ұсталық өткізу: Жеңіл, тез соққыларды пайдалану тек бетін ғана деформациялайды, ал ішкі бөлігінде тазартылмаған дендриттік құрылым қалады

Литье және бұйымдардың ақау түрлерін түсіну сапа бригадаларына тексеру әдістерін іріктеуге көмектеседі. Төмендегі кесте СЖБ тәсіліңізді жоспарлау үшін толық классификациялық матрицаны көрсетеді:

Ақау түрі	Әдеттегі себеп	Орналасу	Маңыздылық деңгейі
Құралы	Қамалған газдар, металл ағынының дұрыс болмауы	Ички	Жогары
Сығылу қуыстары	Теңсіз суыту, материал көлемінің жеткіліксіздігі	Ішкі/астындағы	Жогары
Қоспалар	Ластанған шикізат, шлактың қамалуы	Ички	Жогары
Қырғыздар	Сутекпен сүйірлену, тез суыту	Ички	Критикалы
Лэпстер	Қалыптың артық толуы, металл ағынының артық болуы	Беттік/астындағы	Орташа-жоғары
Суық тігістер	Шойын температурасының төмендігі, қалып дизайнның нашар болуы	Беткі қабат	Орташа-жоғары
Беткей жарылымдар	Қыздыру, дұрыс емес салқындату, жұмыс температурасының төмендігі	Беткі қабат	Жогары
Шайыр тұндырмалары	Ұнтақтандырудың жеткіліксіздігі, пеште ұзақ уақыт болуы	Беткі қабат	Төменгі-Орташа
Матрицалардың ығысуы	Жоғарғы және төменгі матрицалардың дұрыс орналаспауы	Өлшемді	Орташа
Толық балқуының болмауы	Үлкен емес соққылар, шөгінді күшінің жеткіліксіздігі	ІШКІ ҚҰРЫЛЫМ	Жогары

Қыздыру температурасының қателіктердің пайда болуына қалай әсер ететінін байқаңыз. Қайта кристалдану нүктесінен жоғары жұмыс істеу материалдың дұрыс ағуына және байланысуына мүмкіндік береді, ал температураның төмендеуі суық жабылулар мен беттік трещинаның пайда болуына әкеледі. Керісінше, аса қыздыру дәндердің үлкейуіне және тоттану проблемаларына әкеледі.

Енді қандай қателіктер болуы мүмкін және олар қайдан пайда болатынын түсінгеніңізге орай, келесі қадам — бұл ақауларды анықтау үшін ең сәйкес келетін тексеру әдістерін таңдау, яғни ультрадыбыстық бақылау — жасырын ішкі үзілістерді анықтаудың негізгі әдісі.

Ультрадыбыстық бақылау әдістері мен техникалық параметрлер

Біз бұрын талқылаған жасырын ішкі ақауларды анықтау туралы болса, соққан металл өнімдерді тексеруде ультрадыбыстық тексеру әдісі негізгі рөл атқарады. Неліктен? Себебі дыбыс толқындары металға тереңдей қабаттаса, сол арқылы беткі тексеру әдістері ешқашан таба алмайтын қуыстарды, қоспаларды және жартыларды анықтауға болады.

Әдістің жұмыс істеу принципі мынадай: трансдьюсер соққан бөлшекке жоғары жиілікті дыбыс толқындарын жібереді. Осы толқындар ақаулыққа — қуысқа, трещинага немесе қоспаға кездескенде, олар кері шағылады. Құрылғы осы шағылысқан толқындардың уақыты мен амплитудасын өлшей отырып, ақаулардың дәл орнын және олардың маңыздылығын анықтайды.

Сәйкесінше АҚШ Әуе Күштерінің Техникалық Қолжеткергісі, Ультрадыбыстық Тексеру , ультрадыбыс үлкен дебондтардан бастап ең кіші ақауларға дейінгі ішкі және сыртқы ақауларды анықтай алады, сонымен қатар материалдың жалпы қалыңдығын және нақты ақаудың тереңдігін өлшей алады.

Әртүрлі Соққан Бұйымдар Геометриясы Үшін Ультрадыбыстық Зондтарды Таңдау

Дұрыс зонд жиілігін таңдау — болжау емес, өзектің сипаттамаларына негізделген есептелген шешім. Негізгі принцип: жоғары жиіліктер кішірек ақауларды анықтайды, бірақ тереңдікке нашар өтеді, ал төменгі жиіліктер қалың бөліктер арқылы жақсы өтеді, бірақ ұсақ ажыратылымдарды өткізіп жібереді.

Көбінесе шаншылатын фитингтер мен ашық матрицадағы өзектерді тексеру үшін 1-ден 5 МГц-ке дейінгі жиіліктер оптималды нәтиже береді:

• 1 МГц: Жоғары өшу болатын қалың бөліктер, ұзын түйіршікті материалдар және аустениттік болаттар үшін ең жақсы таңдау
• 2,25 МГц: Жалпы болат өзектерін тексеру үшін стандартты негізгі жиілік — өту қабілеті мен сезімталдықты теңестіреді
• 5 МГц: Ұсақ ажыратылымдарды анықтау және жоғары анықтық қажет болатын жұқа бөліктер үшін идеалды
• 10 МГц: Ұсақ түйіршікті материалдарда максималды сезімталдық қажет болатын арнайы қолданыстар үшін қолданылады

Мұнда тәжірибеде қолданылатын ереже: ақауларды сенімді анықтау үшін кем дегенде бір өлшемі жарты толқын ұзындығына тең немесе одан артық болуы керек. Алюминийді 2,25 МГц жиілікпен тексергенде, сіздің анықтай алатын минималды ақау өлшемі шамамен 0,055 дюйм. Оны 5 МГц-ке дейін көтеріңіз, сонда 0,025 дюймге дейінгі ақауларды анықтай аласыз.

Ашық матрицалық иіру процесі әртүрлі қалыңдықтар мен геометриялық пішіндерге ие бөлшектерді жасайды, осыған орай сондай-ақ зонд таңдауға мүқият қарау қажет. Үлкен вал иірулері толық тереңдікке жету үшін 1 МГц зондтарды қажет етсе, ал нақтырақ толеранттылықпен иірілген көміртекті болат құймалары жоғары жиілікті тексеруді қажет етеді.

Тікелей бақылау мен сұйыққа малыстыру әдістері

Сіздің трансдьюсеріңізді иірілген бөлшекке жалғаудың екі негізгі әдісі бар:

Тікелей тексеру трансдьюсерді бөлшектің бетіне тікелей қойып, аралыққа (әдетте май, глицерин немесе коммерциялық гель) орналастырады, бұл ауа саңылауларын жояды. Бұл әдіс мыналар үшін жақсы жұмыс істейді:

• Жергілікті тексерулер мен портативті қолданбалар
• Суға батыру резервуарларына сыймайтын үлкен шойындар
• Жылдам сканерлеу операциялары

Суға батырып тексеру трансдьюсер мен шойын екеуін де суға батырады, тұрақты жалғану қамтамасыз етіледі және автоматтандырылған сканерлеуге мүмкіндік береді. Пайдасы мыналарға жатады:

• Жақсырақ жалғану тұрақтылығы
• Сезгіштілікті арттыру үшін фокусталған трансдьюсерлерді қолдану мүмкіндігі
• Ақаулардың орнын карталау үшін C-скан суреттерін алу оңайлау

Берілген ASTM A388 стандарты жабыстырғыш заттардың жақсы ылғалдау сипаттамаларына ие болуы керек деп көрсетеді — SAE No. 20 немесе No. 30 мотор майы, глицерин, шырша майы немесе су қабылданатын нұсқалар болып табылады. Маңыздысы, калибрлеу мен тексеруде нәтижелердің тұрақты болуы үшін бірдей жабыстырғыш затты қолдану керек.

Түзу Сәуле мен Бұрышты Сәуле Қолданбалары

Сіздің ақау бағытыңыз қажет сәулелер бұрышыңызды анықтайды:

Түзу сәуле (бойлық толқын) сәулелердің ену бетіне перпендикуляр түрде дыбыс жіберілуін қамтиды. Бұл әдіс келесілерді анықтауда үздік нәтиже береді:

• Бетке параллель қабатталулар
• Қуыстылық және шөгу қуыстары
• Горизонталь бағытталған қоспалар
• Жалпы көлемдік ақаулар

Бұрыштық сәуле (жанама толқын) зерттеу әдетте 30° мен 70° аралығындағы бұрышпен дыбысты енгізеді. ASTM A388 бойынша, бұл әдіс сыртқы диаметрдің ішкі диаметрге қатынасы 2,0:1-ден аз және осьтік ұзындығы 2 дюймнен артық болатын қуыс шойылымдар үшін міндетті. Бұрыштық сәулелер мыналарды анықтайды:

• Бетке перпендикуляр бағытталған трещинкалар
• Цилиндрлік бөлшектердегі шеңберлік және осьтік үзілістер
• Қырлар мен бұрыштардағы ақаулар

Бағдарлы дәнекекті материалдарда УД нәтижелерін интерпретациялау

Түйіршіктелген материалдар интерпретациялаудың ерекше қиындықтарын туғызады. Кездейсоқ дән құрылымы бар құюлардан өзгеше, түйіршіктелгендерде дыбыс таралуына әсер ететін бағытталған дән ағыны бар. Өңдеу кезіндегі болат түйіршіктеу температурасы соңғы дән өлшеміне әсер етеді — ал ірі дәндер ультрадыбыстық энергияны шашыратады, сезімділікті төмендетеді және фондық дыбыс шуын туғызады.

Нәтижелерді интерпретациялаған кезде мына негізгі көрсеткіштерге назар аударыңыз:

• Артқы қабырға эхосигналының амплитудасы: Күшті, тұрақты артқы қабырға сигналы жақсы жалғану мен тереңдікке дейінгі өтуін растайды. Сигналдың 50%-дан астам жоғалуы ішкі бітпей қалулар немесе жалғану проблемаларын көрсетуі мүмкін
• Сигнал/шу қатынасы: Ірі дәнді материалдар "шаң-шұғыл" немесе фондық шу туғызады. Егер шу сіздің анықтау шегіңізге жақындаса, жиілікті төмендетуді қарастырыңыз
• Бірнеше шағылысулар: Тұрақты интервалдарда пайда болатын сигналдар жиі қабаттық ақаулар немесе тығыз орналасқан бітпей қалуларды көрсетеді

Болаттағы қаттылық тексеру параметрлеріне де әсер етеді. Жоғары қаттылық деңгейі бар жылумен өңделген шойындар дистанцияланған материалдарға қарағанда әртүрлі акустикалық қасиеттер көрсетуі мүмкін, сондықтан нақты бөлшектердің жағдайына сәйкес келетін анықтама стандарттар қажет болады.

Шойындарды тексеруге қойылатын ASTM E2375 талаптары

ASTM E2375 шойындар да, соның ішінде өңделген өнімдерге арналған ультрадыбыстық тексерудің процедуралық негізін белгілейді. Негізгі талаптарға мыналар жатады:

• SNT-TC-1A немесе оған эквивалентті ұлттық стандарттар бойынша персоналдың біліктілігі
• Түбі жазық тесіктері бар салыстыру блоктарын немесе DGS (Қашықтық-Ұтыс-Өлшем) шкалаларын пайдаланып калибрлеу
• Толық қамту үшін өтудің әрбір жүрісі арасында кемінде 15% қабаттасу
• Секундына 6 дюймдік максималды қолмен сканерлеу жылдамдығы
• Іздеу құрылғылары, сұйықтар немесе құралдардың баптаулары өзгерген кезде қайтадан калибрлеу

ASTM A388 ауыр болат құймаларға арналған, механикалық қасиеттерін тексеру үшін жылулық өңдеуден кейін, бірақ соңғы өңдеу операцияларынан бұрын тексеруді талап етеді. Бұл уақытта құйманың геометриясы толық қолжетімділікті қамтамасыз етіп, максималды тексеру қамтылуын қамтамасыз етеді.

Шектеулер және практикалық қарым-қатынастар

Ультрадыбыстық тексеру шектеулерсіз емес. Нәтижелерге қате сенімді болуды болдырмау үшін осы шектеулерді түсіну маңызды:

Өлі аймақ әсері: Трансдьюсердің дереу астындағы аймақ контактілі тексеру кезінде сенімді тексерілмейді. Екі элементті трансдьюсерлер немесе кешігу желісіндегі зондтар бұл шектеуді азайтуға көмектеседі.

Шероховатость поверхности: Кедір-бұдыр беттер дыбыс энергиясын шашыратады және байланыстыруда тұрақсыздық туғызады. Техникалық нұсқауда нәтижелердің оптималды болуы үшін беттердің 250 микродюймнан аспайтын кедір-бұдырлық деңгейіне ие болуы керек деп айтылған.

Геометриялық шектеулер: Күрделі құйма пішіндері дыбыстың жетпейтін немесе шағылулардың ақау сигналдарымен шатастырылатын көрінбейтін аймақтарды жасауы мүмкін.

Материалдың өшуі: Кейбір материалдар — әсіресе аустенитті болат және никель құймалары — ультрадыбысты тез басып, тексеру тереңдігін шектейді.

Дыбыстық-импульстік тексеру үшін бетін дайындау талаптары

Трансдьюсерді орнатар алдында, сенімді нәтиже алу үшін беті дұрыс дайындау керек:

• Барлық жартылай тот басқан, бояу, кір және коррозия өнімдерін алып тастаңыз
• Тікелей байланыс әдісі үшін беттің 250 микродюйм немесе одан да жұмсақ болуын қамтамасыз етіңіз
• Беттің біркелкі жағдайын қамтамасыз етіңіз — бояудың және тең емес қаптамалардың жерлерін алып тастау керек
• Бет май, майлар немесе байланыстыруға әсер етуі мүмкін басқа да ластағыш заттардан таза болуын тексеріңіз
• Тегіс емес беттер үшін инженерлік келісіммен жергілікті түрде қайшылауға рұқсат етілуі мүмкін
• Салыстыру стандартының бет жағдайын нақты соққылау жағдайымен сәйкестендіріңіз

Ретінде Sonatest компаниясының техникалық нұсқауы бет бетінің қаттылығын тексеру күнделікті амплитудалық тексеру процедураларының бөлігі болуы керек екенін, тіпті экран биіктігінің 10% -ына дейінгі кіші көрсеткіштерді клиентке есеп беру үшін жазып алу қажет екенін ескертеді.

Ультрадыбыстық тексеру ішкі үзілістерді табуда жоғары нәтиже көрсетсе де, беткі қабаттағы ақаулар жиі қосымша тексеру әдістерін қажет етеді. Магниттік бөлшектер мен сұйық пайдаланып тексеру осы саңылауды жауып, ультрадыбыс толқындарының өткізіп жіберуі мүмкін болатын беткі және бетке жақын ақауларды сезгіштікпен анықтауға мүмкіндік береді.

Магниттік бөлшектер мен проникациялау арқылы бетті тексеру

Ультрадыбыстық тексеру ішінде жасырын заттарды табады — бірақ беткі қабаттағы ақаулар ше? Трещинкалар, қабаттасулар және сыртқы беттен өтетін жарықтар, әсіресе дыбыс сәулесіне параллель бағытталған кезде, жиі ультрадыбыстық табуға қол жетпейді. Дәл осындай жағдайларда магниттік бөлшектермен тексеру мен сұйық проникаторлар арқылы тексеру сіздің тексеру стратегияңыздағы маңызды серікке айналады.

Бұл әдістердің әрқайсысының беткі ақауларды анықтайтынын елестетіңіз. УД материалдың ішкі бөлігіне үңіле алса, МТ және ПТ әдістері әлсіздік концентраторлары пайда болатын жерлер – яғни, бетке шығатын ақауларды анықтауға маманданған.

Ферромагнитті шойындар үшін магниттік бөлшектермен тексеру

Магниттік бөлшектермен тексеру өте қарапайым принципке негізделген: ферромагнитті материалды магниттеген кезде, беттік немесе бетке жақын орналасқан ақау магнит өрісін бұзады. Бетіне ұсақ темір бөлшектерін сепкенде, олар осы бұзылу нүктелерінде жиналады – ақаулардың орнын көрсететін көрінетін белгілер пайда болады.

Егерсіз болаттан жасалған шойындар үшін мынадай ерекшелік бар: МТ тек ферромагнитті материалдарда жұмыс істейді. Мартенситті және ферритті болаттар магниттік бөлшектермен тексеруге жақсы жауап береді, бірақ 304 және 316 сияқты аустенитті маркалар үшін жарамсыз – олар магниттелмейді. Аустенитті маркалы болаттан шойын жасаған кезде, сізге тек қана проникациялық тексеруге сүйену қажет.

Магниттендіру әдістері мен өріс күші талаптары

Дұрыс магниттендіру деңгейлеріне жету сіздің тексеру сезімталдығыңызды анықтайды. ASTM E1444 — бұл магниттік бөлшектермен тексерудің негізгі құжаты ретінде қызмет етеді және оған сәйкес әртүрлі шаньят пішінді өнімдерге бірнеше магниттендіру әдістері қолданылады:

• Тікелей магниттендіру (бас стрелка): Ток бөлшек арқылы тікелей өтеді, циркулярлық магнит өрісін құрады. Цилиндр тәрізді шаньяттағы бойлық ақауларды анықтау үшін тиімді
• Жанама магниттендіру (катушка стрелкасы): Бөлшек ток өткізетін катушка ішіне орнатылады, бойлық өрісті тудырады. Көлденең трещинадарды табу үшін ең жақсы нұсқа
• Йок магниттендіру: Портативті электромагниттер локальды өрістер құрады — үлкен мөлшердегі шаньят түрдегі хромды болат бөлшектерінің алаңдағы тексерілуіне идеалды
• Продукттер: Қолда ұстайтын электродтар тексеру бетінде сенімді анықтау үшін контакт нүктелері арасында дөңгелек өрістер жасайды

Сенімді анықтау үшін тексеру бетіндегі өріс кернеулігі 30-60 гауссті құрауы тиіс. Тым әлсіз болса, бөгеулерде бөлшектер жиналмайды. Тым күшті болса, беттің тегіс емес аймақтарынан немесе геометриялық өзгерістерден жалған көрсеткіштер пайда болады.

Сұйық және құрғақ бөлшектер әдісі

Сұйық немесе құрғақ бөлшектерді таңдау анықтау талаптарыңызға байланысты:

Сұйық әдіс флуоресцентті немесе көрінетін бөлшектерді май немесе су тасымалдаушысына таратады. Егер сіз максималды сезімталдық талап етілетін болат немесе көміртегілі болат бөлшектерін шөге берсеңіз, УК-А жарық астындағы сұйық флуоресцентті бөлшектер ең жақсы нәтиже береді. Бөлшектер жіңішке бөгеуге жеңіл кіреді, ал флуоресценция жоғары контрастты көрсеткіштерді қамтамасыз етеді.

Құрғақ әдіс магниттелген бетке тікелей түсірілетін түсті ұнтақты қолданады. Бұл әдіс мыналар үшін жақсырақ жұмыс істейді:

• Ыстық бетті тексеру (600°F дейін)
• Сұйық біркелкі таралмайтын тегіс емес бет жағдайлары
• Тереңірек прониккен өрістер қажет болатын ішкі қабаттағы ақауларды анықтау

ASTM E709 магниттік бөлшектер әдісіне қолдау көрсетеді, әртүрлі өлшемдегі және пішіндегі ферромагнитті бөлшектер үшін ұсынылатын тәсілдерді сипаттайды. Бұл құжат ASTM E1444-пен бірге толық тексеру процедураларын орнату үшін қолданылады.

Пенетранттық сынақ қолданбалары мен әсер ету уақытын ескеру

Сіздің шойылуыңыз ферромагнитті болмаса немесе беттік жарықтар туралы абсолюттік сенім қажет болса, сұйық пенетранттық сынақ шешім болып табылады. Бұл әдіс пористі емес кез келген материалда жұмыс істейді, сондықтан аустениттік маркалы шойылған болат, шойылған алюминий және титан бөлшектер үшін негізгі таңдау болып табылады.

Процесс логикалық ретпен жүреді: пенетрантты жағу, әсер ету уақытын беру, артық мөлшерді алу, дамытқышты жағу және көрсеткіштерді интерпретациялау. Әрбір қадам маңызды, бірақ әдетте әсер ету уақыты сәттілікке немесе сәтсіздікке шешуші әсер етеді.

Пенетрант әсер ету уақыты бойынша нұсқаулық

Пенетранттың бетте қалу уақыты — пенетрантты алу алдында бетте болатын кезең — материалға және күтілетін ақау түріне байланысты әртүрлі болады. Сәйкесінше ASTM E165/E165M пенетранттық тексеру сынаптар, септер, жартас, суық жабылымдар, шөгу және біріктіру болмауы сияқты бетке ашылатын үзілістерді анықтайды.

Жалпы бетте қалу уақыты бойынша ұсыныстар:

• 5-10 минут: Тегіс ұсталып жасалған беттер, кең ашық ақаулар, алюминий және магний қорытпалары
• 10-20 минут: Стандартты көміртегілі және төмен қоспалы болат шойгендері, типтік шаршау сынаптары
• 20-30 минут: Тар сынаптар, кернеулі коррозиялық сынаптар, жоғары температуралы пайдалану компоненттері
• 30+ минут: Өте қатты жабық ажықтар, титан мен никель құймалары, маңызды ғарыштық қолданбалар

Тексеруден бұрын болаттың бетін өңдеу қажетті тұру уақытына әлдеқайда әсер етеді. Дәріптелген немесе басқа механикалық бет өңдеулерден өткен бұйымдардың беткі қабаттары бояудың енуін баяулатуы мүмкін — сондықтан тұру уақытын ұзарту қажет.

Бояу жүйесін таңдау

ASTM E1417 және SAE AMS 2644 стандарттары бояу жүйелерін сезгіштік деңгейі (1-4) және жою әдісі (сумен шаю, постэмульгаторлы, еріткішпен жою) бойынша жіктейді. Жоғары сезгіштік деңгейлері ең ірі ақауларды анықтай алады, бірақ артық шайылуын болдырмау үшін таза өңдеуді талап етеді.

Көбінесе нержавейканды немесе көміртегілі болаттан жасалған бұйымдар үшін I типі (флюоресцентті), C әдісі (еріткішпен жойылатын), 2 немесе 3 сезгіштік деңгейі анықтау мүмкіндігі мен практикалық қолдану арасында үлкен тепе-теңдік қамтамасыз етеді.

Соққыдан кейінгі жылу өңдеудің тексеру уақытына әсері

MT және PT-тің екеуін де әсер ететін маңызды сұрақ: сіз қыздыруды өңдеуге қатысты қашан тексеру жүргізу керек?

Жауап сіз нені табуға тырысып отырғаныңызға байланысты:

Қыздыру өңдеуіне ДЕЙІН тексеруді жүргізіңіз, егер:

• Текшеу процесі кезінде пайда болған қабаттар, тігістер және суық жабықтар сияқты текшелеу ақауларын іздеу кезінде
• Қымбат жылулық өңдеуден бұрын материалдың сапалылығын растау кезінде
• Бөлшек қыздыру өңдеуінен кейін маңызды механикалық өңдеуден өтеді (тексеру беттерін алу)

Қыздыру өңдеуінен КЕЙІН тексеруді жүргізіңіз, егер:

• Тез суыту кезінде пайда болған шаян трещинкаларын анықтау кезінде
• Қыздыруды өңдеуден кейінгі механикалық өңдеу кезінде пайда болған әзгілеу трещинкаларын табу кезінде
• Соңғы қабылдау тексерісін жүргізу кезінде
• Материал маңызды қасиет өзгерістерін бастан кешіреді (қатайтылған беттер MT сезгіштігіне әсер етеді)

Көптеген техникалық шарттар әрекеттің екі сатысын да тексеруді талап етеді — жылумен өңдеу жаңа ақаулар пайда болмағанын тексерумен қатар, технологиялық процестің ақауларын ерте анықтау

MT пен PT: Дұрыс беттік әдісті таңдау

Екі әдіс те техникалық жағынан жұмыс істеуі мүмкін болған кезде қалай таңдау керек? Келесі салыстыру негізгі шешім факторларын қамтиды:

Фактор	Магниттік бөлшектерді тексеру (MT)	Пенетрантты тексеру (PT)
Қолданылатын материалдар	Ферромагнитті ғана (көміртекті болат, мартенситті/ферритті болаттың ерекше түрлері)	Барлық поралы емес материалдар (барлық металдар, керамика, пластиктер)
Анықталатын ақаулар	Бет және жартылай ішкі (0,25 дюймге дейін)	Тек беттік сынғыш
Ақау орналасуына сезгіштік	Магниттік өріске перпендикуляр ақаулар үшін ең жақсы	Барлық бағыттарға бірдей сезімтал
Бетінің күйіне қойылатын талаптар	Орташа — жұқа қаптама арқылы да жұмыс істеуге болады	Көбірек маңызды — беті таза және ластанудан таза болуы керек
Салыстырмалы сезімталдық	Ферромагнитті материалдар үшін өте жоғары	Жоғары (пенетранттың сезімталдық деңгейіне байланысты)
Өңдеу уақыты	Тез — дереу көрсетілім пайда болады	Баяу — ұстау мен даму уақытын қажет етеді
Құрылым астындағы табу	Иә — бетке жақын қателіктерді анықтай алады	Жоқ — ақаулық бетіне шығуы тиіс
Көшіргіштігі	Йок жабдығымен жақсы жұмыс істейді	Өте жақсы — ең аз жабдық қажет

Ферромагнитті шойындар үшін MT әдетте жылдамдық пен құрылым астындағы ақауларды анықтау мүмкіндігі бойынша ұтылады. Алайда, сіз магниттік емес материалдармен жұмыс істегенде немесе ақау бағытына қарамастан біркелкі сезімталдық қажет болған кезде, PT айқын таңдау болып табылады.

Екі әдіс де ультрадыбыстық табудан көбінесе қашып кететін беттегі ақауларды табуда үздік нәтиже береді. Дегенмен, кейбір шойын пішіндері мен ақау түрлері одан да арнайы тәсілдерді қажет етеді. Рентгендік және вихрьлық токтармен тексеру қабілеттеріңізді кеңейтеді — әсіресе күрделі пішіндер мен жылдам сканирлеу қолданбалары үшін.

Рентгендік және вихрьлық токпен тексеру қолданбалары

Сіздің шөйгеніңіздің әрбір бұрышына ультрадыбыстық толқындар жетпесе не болады? Күрделі геометриялар, ішкі өткелдер мен қолжетімділігі шектеулі нүктелер дәстүрлі УДК-ның шеше алмайтын тексеру аймақтарында көзге көрінбейтін орындар қалады. Дәл осындай жағдайларда радиографиялық және вихрьлық токпен тексеру әдістері қажет болады — басқа әдістердің қалдырған маңызды ақауларды анықтау саңылауларын жабады.

Бұл әдістер сіздің қолданыстағы тексеру құралдарыңызға қосымша ерекше артықшылықтар әкеледі. Радиография ішкі құрылымның тұрақты көрінетін бейнесін береді, ал вихрьлық токпен тексеру МК немесе ПК әдістерінің қажет ететін тұтынатын материалдарсыз жылдам беттік сканерлеу мүмкіндігін ұсынады.

Күрделі шөйгендердің геометриясы үшін радиографиялық тексеру

Радиографиялық тексеру сәулелердің (рентген сәулелері немесе гамма-сәулелер) металға тереңдей өтуін пайдаланып, шөйгеннің ішкі құрылымының кескінін жасайды. Бұл сәулелер бөлшектен өтеді, ал материал тығыздығының немесе қалыңдығының өзгерістері алынған кескінде контрастты айырмашылық ретінде көрінеді. Оны металға арналған медициналық рентген сәулесі деп ойлаңыз.

ASTM E1030 металдық құймалардың рентгендік тексерілуіне арналған стандарттық тәжірибені белгілейді, оның принциптері ішкі құрылымы күрделі болаттарға да бірдей қолданылады. Бұл әдіс дыбыстық бақылау (UT) шектеулерге тап болатын жағдайларда ерекше тиімді:

• Күрделі ішкі қуыстар: Дыбыс толқындары болжамсыз шашыратылатын механикалық өңделген ойықтары, көлденең тесілген каналдары немесе қуыс бөліктері бар болаттар
• Айнымалы қабырға қалыңдығы: Қалыңдығының өзгеруі ультрадыбыстық сәулелер үшін «өлі аймақтар» туғызатын бөлшектер
• Геометриялық күрделілік: Трансдьюсерге қатынауға кедергі жасайтын пішіндерді шығаратын күрделі болаттау қалыптары
• Тұрақты құжаттама: Трассалау үшін архивтік кескін жазбаларын талап ететін қолданыстар

Жабық қалыпта болаттау үшін қолданылатын қалыптар дәстүрлі тексеру әдістеріне шығотындай дәрежеде күрделене түсетін геометрияларды жасайды. Дәл бұл мақсатта жақын торлы пішінді бөлшектерді шығару үшін болаттау әдістері дамыған сайын, ішкі біртұтастықты растау үшін рентгендік тексерудің мәні арта түседі.

Пленка мен цифрлық рентгенография

Дәстүрлі пленкалық радиография көптеген жылдар бойы өнеркәсіпке қызмет етті, бірақ сандық радиография (DR) және есептеуіштік радиография (CR) қазір маңызды артықшылықтарды ұсынады:

• Суретті дереу алу мүмкіндігі: Химиялық өңдеудің кешігуі жоқ — суреттер бірнеше секунд ішінде пайда болады
• Суретті түзету мүмкіндігінің жақсартылуы: Сандық контрастты реттеу пленка үшін көзге түспейтін сәл қателерді анықтауға мүмкіндік береді
• Сәулелендірудің төмендеуі: Жоғары сезімталдық детекторлары төмен сәулелендіру дозасын талап етеді
• Сақтау мен берудің оңайлығы: Сандық файлдар сапаны басқару жүйелерімен ыңғайлы біріктіріледі

Термиялау құрал-жабдығын тексеру мен өндірістегі сапаны бақылау үшін сандық жүйелер тексеру циклдерін әлдеқайда жылдамдатады және ақауларды сипаттау мүмкіндіктерін жақсартады.

Радиографиялық шектеулер

Артықшылықтарына қарамастан, радиография түсінуіңіз керек болатын нақты шектеулерді ұсынады:

• Сәулеленуден қорғау талаптары: Сәулеге ұрынуды, экранның орнын және персоналды аттестациялауды қатаң бақылау күрделілікті және қосымша шығындарды қосады
• Жазық дефектілердің бағытталуы: Сәулелік сәулеге параллель орналасқан трещиндер көрінбей қалуы мүмкін — бағыттау маңызды
• Қалыңдық шектеулері: Өте қалың бөліктер қуатты көздерді және ұзақ экспонирлеу уақытын талап етеді
• Орнату уақыты: Көз, бөлшек және детектордың орнын дәл геометриялық орналастыру қажет

Температуралық соғу арқылы жасалған компоненттерге тиесілі кішірек рұқсат етілетін ауытқулар мен жақсартылған беттер жиі радиографиялық тексеруге идеалды талапкер болып табылады — бетінің жылтырлығы мен дәл геометриясы оптималды кескін сапасын қамтамасыз етеді.

Жедел бетті сканерлеу үшін вихрьлы токпен сынау

Мұқият қарау кезінде жиі елемей қалынатын әдіс — вихрьлы токпен сынау. Дегенмен, ЕСТ өткізгіш материалдардағы беттік және бетке жақын орналасқан ақауларды анықтау үшін ерекше мүмкіндіктерге ие — бұл үшін шығындалатын материалдар, арнайы бетті дайындау немесе бөлшекке тікелей тиісу қажет болмайды.

Оның принципі ұтымды: катушка арқылы өтетін айнымалы ток электромагниттік өрісті туғызады. Бұл катушка өткізгіш материалға жақындап келгенде, оның беткі қабаттарында айналмалы токтар — вихрьлы токтар пайда болады. Кез келген үзіліс бұл токтарды бұзады және катушканың импедансы өлшенетін дәрежеде өзгереді.

Мұқият қарау тексерісі үшін ЕСТ-нің артықшылықтары

Неліктен вихрьлы токпен сынау сіздің мұқият қарау тексеріс бағдарламаңызға енуі тиіс?

• Тезілік: Секундына бірнеше фут жылдамдықпен сканерлеу ЕСТ-ні жоғары көлемді өндірісте алғашқы сканерлеуге идеалды етеді
• Шығындалатын материалдар жоқ: PT және MT-ден өзгеше, ECT-ге босану, бөлшектер немесе тасымалдаушылар қажет емес — бұл тұрақты шығындар мен қоршаған ортаға деген қайғы-қасіретті азайтады
• Автоматтандыруға ыңғайлы: Орамалар роботтық өңдеу жүйелерімен жеңіл интеграцияланады, сондықтан тексеру нәтижелері тұрақты және қайталанатын болады
• Бетінің күйіне төзімділік: Жұқа тотық қабаттары мен беттің сәл қаттылығы тексеруді тоқтатпайды
• Материалдарды сұрыптау мүмкіндігі: ECT жылулық өңдеу күйін растай алады, аралас материалдарды анықтай алады және құймалар класын растай алады

Қайталанатын жылу циклдеріне ұшырайтын шаншылатын матрицалар үшін ECT престік жабдықтарды бөлшектемей-ақ бетінің бүтіндігін тексеру үшін тиімді әдіс болып табылады.

ECT-нің шектеулері мен жалған оң нәтижелерге назар аудару

Вихрьлық токпен сынау қиыншылықсыз емес. Бұл шектеулерді түсіну нәтижелерді қате түсіндіруді болдырмауға көмектеседі:

• Тері тереңдігі әсері: Вихревые токтар бетіне жақын орналасады — тереңірек проникновение төмен жиілікті талап етеді, сезгіштікті төмендетеді
• Көтеру арақашықтығына сезгіштік: Зонд пен бет арасындағы қашықтықтағы өзгерістер ақауларды жасыруы немесе имитациялауы мүмкін сигналдар туғызады
• Шеттік әсерлер: Бөлшектердің шеттері мен геометриясының өзгеруі күшті сигналдар туғызады, олар дұрыс интерпретация талап етеді
• Материалдың өзгергіштігі: Дән өлшемдерінің өзгеруі, қалдық кернеу үлгілері және жергілікті қаттылық айырмашылықтары реакцияға әсер етеді

Жұмыспен қатайтылған беті бар бөлшектерді шығаратын суық түзу операциялары нақты ақаулар емес, қатайту градиентінің өзінен ЭТР жауабын көрсетуі мүмкін. Нақты материалдық жағдайға сәйкес келетін дұрыс салыстыру стандарттары шынайы үзілістерді жалған оң нәтижелерден ажыратуға көмектеседі.

Ақауларды сипаттауды жетілдіретін жаңа технологиялар

ҚСТ саласы дамуда жалғастырып, алдыңғы қатарлы технологиялар ақауларды анықтау мен сипаттау мүмкіндіктерін радикалды жақсартуда:

Фазалық Массивті Ультрадыбыстық Бақылау (PAUT)

Фазалық массивтік технология уақыт пен амплитуда бойынша жеке басқаруға болатын бірнеше ультрадыбыстық элементтерді қолданады. Бұл мүмкіндік береді:

• Механикалық зондтың қозғалысына тәуелсіз электрондық сәулелерді бағыттау
• Бір сканерлеуде көптеген тереңдіктерде фокусталған сәулелер
• Секторлық сканерлеу медициналық ультрадыбысқа ұқсас көлденең бейнелеу береді
• Жылдам тексеру және ақаулардың өлшемін дәл анықтау

Күрделі матрицалық шабу геометриялары үшін PAUT нақты уақыт режимінде сәуле бұрыштарын бейімдейді және бетінің пішініне қарамастан тексерудің оптималды бұрышын сақтайды.

Толқынның өту уақыты бойынша дифракция (TOFD)

TOFD дефектілердің бетінен емес, олардың ұштарынан дифрагирленген сигналдарды қолданады. Бұл әдіс мыналарды қамтамасыз етеді:

• Дефектінің бағытына тәуелсіз трещинаның тереңдігін дәл өлшеу
• Жазық ақауларды табудың жоғары ықтималдығы
• Құжаттама үшін тұрақты жолды-диаграмма жазбалары

Компьютерлік томография (КТ)

Өнеркәсіптік КТ бірнеше рентгенограммалық проекциялардан үш өлшемді реконструкциялар жасайды. Жабдықтардың құны кеңінен таратылуына шектеу болса да, КТ ағартпа қолданыстарының маңыздылығы үшін көлемдік сипаттаманы ешбір нәрсе алмастыра алмайтындай дәлдікпен қамтамасыз етеді — ақаулардың орнын, өлшемін және морфологиясын толық анық көрсетеді.

Ағартпа өндірушілері күрделірек геометриялар мен нақтырақ техникалық талаптарға ұмтылған сайын, бұл жетілдірілген технологиялар ақауларды табуды жақсарту және жалған хабарламалардың деңгейін төмендету арқылы инвестициялардың тиімділігін арттырады.

Қолжетімді тексеру технологияларын түсіну арқылы келесі логикалық сұрақ туындайды: қай ақау типі үшін қай әдісті қолдану керек? Әдісті таңдау үшін жүйелі тәсіл құру сапа бақылау желіңізден ештеңе сырттай қалуына жол бермейді.

Нақты ақау түрлері үшін дұрыс СДТ әдісін таңдау

Сіз құйма бөлшектерге қауіп төндіретін қандай ақаулар және оларды табу үшін қандай тексеру технологиялары бар екенін білдіңіз. Бірақ көптеген сапа командалары тұрып қалатын шынайы қиындық мынау: қайсыбір әдісті қайсыбір ақаумен сәйкестендіру керек? Қате таңдау ақауларды өткізіп алуға, тексеруге кететін уақыттың кетуіне немесе екеуіне де әкеледі.

Шындығына келсек, бір ғана NDT әдісі бәрін ұстай алмайды. Әрбір әдістің өзінің көзі жетпейтін жерлері бар — яғни, ақаулардың түрлері, бағыттары немесе орналасқан жерлері, онда анықтау ықтималдығы қатты төмендейді. Тиімді тексеру бағдарламасын құру үшін осындай шектеулерді түсіну және әдістерді стратегиялық түрде ұштастыра білу қажет.

Құйма фитингтерді өндіру мен құйма құймаларды тексеру кезінде кездесетін әрбір ақау жағдайы үшін оптималды анықтау әдістерін таңдауға қажетті шешім қабылдау негізін құрайық.

Ақаулардың түрлерін оптималды анықтау әдістерімен сәйкестендіру

Қате табуды әртүрлі торлармен балық аулау деп елестетіңіз — әрбір тор белгілі бір балықтарды ұстайды, ал басқалары оның арасынан жүзіп кетеді. Сіздің тексеру әдістеріңіз де дәл осылай жұмыс істейді. Негізгі мәселе қай «тор» қай «балықты» ұстайтынын білу.

Ішкі көлемдік қателер

Көміртегі болатының шойылу бөлшектерінде сіңірілген қуыстар, сығылу ойықтары мен қоспалар беттік әдістер жетпейтін терең жерде жасырынады. Осы жерде сіздің негізгі анықтау құралдарыңыз:

• Ультрадыбыстық тексеру: Ішкі үзілістер үшін бірінші қатарлы әдіс — бағытталуы дұрыс болғанда көлемдік ақауларға жоғары сезімталдық
• Радиографиялық тексеру: Тығыздық өзгерістері мен дұрыс емес пішінді қуыстар үшін өте жақсы; тұрақты визуалды құжаттама береді

Екеуі неге қажет? ДК бағыт сәулесіне перпендикуляр жазық үзілістерді анықтауда жақсы, ал РС бағыттан тәуелсіз қателерді ұстайды. Маңызды көміртегі болатының шойылу қолданыстары үшін бұл әдістерді қосу ішкі тексерудің толық қамтылуын қамтамасыз етеді.

Беткі жарықтар

Бетіне шығатын жарықтар материал қасиеттеріне байланысты әртүрлі стратегияларды талап етеді:

• Ферромагнитті материалдар: Магниттік бөлшектерді сынау — трещинаның орнында бөлшектер айтарлықтай жиналатындықтан, сезгіштіктің жоғары деңгейін қамтамасыз етеді
• Магниттік емес материалдар: Пенетрантты сынау күтілетін трещина тығыздығына сәйкес келетін сезгіштік деңгейлермен негізгі құралға айналады
• Жылдам сканерлеу қажеттілігі: Вихрьлы токпен сынау шығындалатын материалдарсыз жоғары жылдамдықта анықтау мүмкіндігін береді

Лапстар мен шеттер

Бұл шабумен дайындалған материалдарға тән ақаулар дербес анықтау қиыншылықтарын туғызады. Тұйық матрицадағы шабу кезінде лапстар жиі қосымша желілерде немесе матрицаны толтыру кезінде материал бүгілген жерде пайда болады. Ақаудың бағыты сіздің ең жақсы тәсіліңізді анықтайды:

• Бетінде үзілісі бар лапстар: МТ немесе материалдың магниттік қасиеттеріне байланысты PT
• Ішкі лапстар: Дұрыс сәулелік бағытта бұрышты сәуле арқылы УД
• Күрделі лап геометриясы: Беттік және көлемдік әдістердің комбинациясы

Ашық матрицалық бұйымдау амалдары әдетте манипулятор белгілерімен немесе теңсіз басылумен байланысты әртүрлі лап түрлерін пайда етеді. Осындай ақауларды бағыттаудан тәуелсіз табу үшін көпбұрышты УД зерттеуін қажет етеді.

Дән ағыны мен құрылымдық мәселелер

Қате дән ағыны дискретті үзілістерді жасамайды — ол аймақтардағы материал қасиеттерінің нашарлауын білдіреді. Табу үшін арнайы тәсілдер қажет:

• Макро-әртеу: Көлденең қимадағы үлгілерде дән ағыны үлгілерін көрсетеді (жойылатын әдіс)
• Ультрадыбыстық жылдамдықты картаға түсіру: Жылдамдықтағы өзгерістер дән бағытының өзгеруін көрсетеді
• Вихрьлық ток өткізгіштігін өлшеу: Дән құрылымымен байланысты қасиеттердегі өзгерістерді анықтайды

Ақау-әдіс тиімділігі матрицасы

Бұл шойын және құю сапасын тексеру бойынша тексеру жоспарларын әзірлеу кезінде қолданылатын барлық анықтау мүмкіндіктерін біріктіретін толық сәйкестендіру нұсқауы.

Ақау түрі	Ут	MT	ПТ	RT	ECT	Ескертпелер
Қуыстылық (ішкі)	★★★★☆	Жоқ	Жоқ	★★★★★	Жоқ	RT өлшемі/таралуын көрсетеді; UT үлкен бостандықтарды анықтайды
Сығылу қуыстары	★★★★☆	Жоқ	Жоқ	★★★★☆	Жоқ	Екі әдіс те тиімді; UT тереңдік туралы ақпарат береді
Қоспалар	★★★★★	Жоқ	Жоқ	★★★☆☆	Жоқ	UT өте сезімтал; RT тығыздығы төмен қоспаларды өткізуі мүмкін
Беткей жарылымдар	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★★	★★☆☆☆	★★★★☆	Негізгісі MT/PT; жылдам сканерлеу үшін ECT
Бет астындағы сызаттар	★★★★★	★★★☆☆	Жоқ	★★★☆☆	★★☆☆☆	UT үздік; MT тек бетке жақын орналасқандарды анықтайды
Лаптар (беті)	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★☆	★★☆☆☆	★★★☆☆	Тығыз лаптарға жоғары сезімталдықты PT талап етуі мүмкін
Лапс (ішкі қабат)	★★★★☆	★★☆☆☆	Жоқ	★★☆☆☆	★☆☆☆☆	Бұрыштық сәуле УТ қалыпты бағдарлаумен, маңызды
Шовтар	★★★☆☆	★★★★★	★★★★☆	★★☆☆☆	★★★★☆	Ферромагнитті материалдар үшін МТ ең сезімтал
Дән ағымы мәселелері	★★★☆☆	Жоқ	Жоқ	Жоқ	★★☆☆☆	Арнайы УТ әдістері талап етіледі; макро-этч растауы
Жартылар (H₂ трещинкалар)	★★★★★	Жоқ	Жоқ	★★★☆☆	Жоқ	Ішкі жартыларды анықтаудың негізгі әдісі — УТ

Бағалау шкаласы: ★★★★★ = Өте жақсы анықтау | ★★★★☆ = Жақсы | ★★★☆☆ = Орташа | ★★☆☆☆ = Шектеулі | ★☆☆☆☆ = Төмен | N/A = Қолданылмайды

Көпәдісті тексеру стратегиясын құру

Жалғыз әдіспен тексеру неліктен сәтсіз аяқталады? Мына сценарийді қарастырайық: сіз құймаға тек ультрадыбыстық тексеру әдісін қолданасыз. Сіздің УТ тексеруіңіз ішкі біртұтастықтарды таба алмады — бөлшек дұрыс болып көрінеді. Бірақ дыбыс сәулесіңізге параллель бағдарланған беттік лап толығымен байқалмады. Ол лап циклдік жүктеме кезінде трещинканың пайда болу орнына айналады және компонент жұмыс істеу кезінде сынады.

Толық сапа кепілдігі тексеру стратегияларының бірнеше деңгейін талап етеді. Оны құрудың жолы осындай:

1-қадам: Маңызды ақаулық түрлерін анықтау

Бастау үшін нақты шойылтылған фитингіңіз немесе компонент қолданылуына қабылдаудың болмауына немесе қызмет көрсету істен шығуына әкелетін әрбір ақауды тізіңіз. Мыналарды ескеріңіз:

• Сіздің шойыту процесіңізге негізделе отырып, қандай ақаулар пайда болуы мүмкін?
• Қай ақаулар соңғы қолданыс өнімділігіне ең үлкен қауіпті туғызады?
• Қандай талаптарды клиент немесе техникалық шарттар орындауыңыз керек?

2-қадам: Негізгі анықтау әдістерін картаға түсіру

Жоғарыдағы тиімділік матрицасын пайдалана отырып, әрбір маңызды ақау түріне негізгі анықтау әдісін бекітіңіз. Бұл әдіс берілген ақау үшін анықтау ықтималдығы ең жоғары болуы керек.

3-қадам: Қосымша әдістерді қосу

Жоғары маңыздылықтағы қолданбалар үшін негізгі әдістердің көрмей қалатын орындарын қамтитын екінші әдістерді қосыңыз. Классикалық қосымша жұптарға мыналар жатады:

• UT + MT: Ферромагнитті болаттың ішкі көлемдік қамтуы және бетіндегі трещинаны анықтау
• UT + PT: Магнитті емес материалдар үшін осындай толықтауыш қамту
• RT + UT: Бағытталудан тәуелсіз ішкі қамту және тереңдікті анықтау мүмкіндігі
• MT + ECT: Жоғары сезімталдықпен беттік анықтау және жедел сканерлеу мүмкіндігі

4-қадам: Бақылау тізбегін белгілеу

Бақылау әдістерінің реттілігі маңызды. Нәтижеге жету үшін мына жалпы тізбекті сақтаңыз:

1. Визуалды тексеру: Әрқашан бірінші — көрінетін бетінің жағдайы мен геометриялық мәселелерді анықтайды
2. Беткі әдістер (MT/PT): Купондауға әсер етуі мүмкін беткі жағдайларды анықтау үшін УД-дан бұрын орындаңыз
3. Көлемдік әдістер (УД/РД): Беткі тексеруден кейін ішкі тексеруді толықтырыңыз
4. Қорытынды визуалды тексеру: Барлық көрсеткіштердің дұрыс құжатталғанын және шешім қабылданғанын растаңыз

Сәйкес The Modal Shop-тың NDT әдісін салыстыру , әрбір техника өзіндік айқын артықшылықтары мен шектеулерін ұсынады — ультрадыбыстық тексеру жоғары өтімділік пен трещинаны сезгіштік қабілетін береді, ал магниттік бөлшектермен тексеру ішкі қабаттық анықтау мүмкіндігі бар төмен бағалы, портативті тексеру қамтамасыз етеді.

Практикалық қолдану мысалы

Жоғары өнімділікті автомобиль қолданбаларына арналған шойын болаттан тартылған иінтіректің тексеру жоспарын әзірлеуде екеніңізді елестетіңіз. Сіздің көп әдісті стратегияңыз мынадай болуы мүмкін:

1. 100% визуалды тексеру: Айқын беттік жағдайлар мен өлшемдердің сәйкестігін тексеру
2. 100% магниттік бөлшектермен тексеру: Кернеу концентрациясының аймақтарындағы беттік және бетке жақын трещинаны анықтау үшін суланғыш флюоресцентті әдіс
3. 100% ультрадыбыстық тексеру: Ішкі қоспалар мен қуыстар үшін түзу сәуле; бұрыштық сәуле радиустарды бүру бойынша
4. Статистикалық сынамалық RT: Сынамалар негізінде ішкі бітімділікті периодтық рентгендік тексеру

Бұл көптеген қабаттардан тұратын тәсіл критикалық ақаулардың түрін анықтаудан қашып құтылуына жол бермейді және тексеру құнын рискпен теңдестіреді.

Әдіс таңдау сіздің шеңберіңіз анықталғаннан кейін келесі қарастырылатын мәселе — бақылау бағдарламасыңыздың нақты әртүрлі салаға қатысты талаптарды қанағаттандыратынына көз жеткізу. Әртүрлі салалар — әуежай, автомобиль, мұнай және газ — бұл анықтау әдістерін қолданудың қалай орындалуын айқындайтын әртүрлі мақұлдау критерийлері мен құжаттама стандарттарын енгізеді.

Шойу тексеруі үшін салалық стандарттар мен мақұлдау критерийлері

Сіз дұрыс NDT әдістерін таңдадыңыз және мықты көп әдісті тексеру стратегиясын құрдыңыз. Бірақ маңызды сұрақ мынау: шынымен не өту нәтижесі болып табылады? Жауап толығымен шойылған бөлшегіңіз қызмет ететін саладан және осы шойу қолданысын реттейтін нақты стандарттардан тәуелді.

Әртүрлі секторлар әртүрлі талаптар қояды. Жалпы өнеркәсіптік қызметте мүлдем қабылданатын ақаулық аэрокосмоста немесе әскери шартта шектеулерге әкелуі мүмкін. Бұл талаптарды түсіну сіздің тексеру бағдарламаңыз клиенттердің күткені мен реттеуші талаптарға сай компоненттерді беруін қамтамасыз етеді.

Аэрокосмостық бұйымдарды тексеру стандарттары мен AMS талаптары

Аэрокосмостық сала - бұйымдарға ең жоғары талап қойылатын орта. Істен шығу салдары катастрофалық болатын жағдайларда, тексеру стандарттары ештеңеге күмән қалдырмайды.

Сәйкес Visure Solutions компаниясының толық AMS нұсқаулығы sAE International әзірлеген Aerospace Material Standards (AMS) материал қасиеттерін ғана емес, сонымен қатар аэрокосмостық қолданбалар үшін қажетті сынақ әдістері мен қабылдау критерийлерін де анықтайды. Бұл спецификациялар ұшақтар мен ғарыш кемелерінде қолданылатын материалдардың қатаң қауіпсіздік, өнімділік және ұзақтық талаптарын сақтауын қамтамасыз етеді.

Бұйымдарды тексеру үшін негізгі AMS спецификациялары

Бірнеше AMS құжаттары аэрокосмостық шойгендерге арналған NDT талаптарын басқарады:

• AMS 2630: Ұсталған металдарды ультрадыбыстық тексеру — UT тексеруіне арналған калибрлеу стандарттарын, сканерлеу талаптарын және қабылдау шектерін белгілейді
• AMS 2631: Титан мен титан құймасының шойылған және шойылмаған түрлерін ультрадыбыстық тексеру — титан шойылған өнімдерді тексерудің ерекше қиыншылықтарын шешеді
• AMS 2640-2644: Процестік бақылау, материалдар және қабылдау критерийлерін қамтитын магниттік бөлшектер мен проникациялаушы заттарды тексеру бойынша спецификациялар
• AMS 2750: Шойылу және жылумен өңдеу кезінде температураны дұрыс бақылауға кепілдік беретін пирометрия талаптары

Аэрокосмостық тапсырыс берушілерге қызмет көрсететін шойылған өнімдер саласы осы спецификацияларға қатаң бағынуы тиіс. AMS сертификаттауы материалдардың беріктік, коррозияға төзімділік және жылулық тұрақтылық бойынша стандартталған спецификацияларға сәйкес келетінін растайды — құрылымдық сындардың болу ықтималдығын төмендетеді және ұшуға жарамдылық сертификатын қамтамасыз етеді.

Қабылдау критерийлерінің ерекшеліктері

Әдетте ғарыштық техника саласындағы қабылдау критерийлері мынаны көрсетеді:

• Рұқсат етілетін максималды көрсеткіш өлшемі (жалпы эквивалентті жазық түбі бар тесіктің диаметрі ретінде көрсетіледі)
• Қабылданатын көрсеткіштер арасындағы минималды арақашықтық
• Өлшеміне қарамастан, рұқсат етілмейтін ақау түрлері (сызаттар, бірігу болмауы)
• Қолданудың соңғы сатысындағы кернеу деңгейлеріне негізделген аймақтарға арналған нақты талаптар

Ғарыштық құрастырмаларда қолданылатын ASTM A105 материалдары мен оған ұқсас a105 болат маркалары үшін ультрадыбыстық қабылдау көбінесе ASTM E2375 стандартына сүйенеді, бірақ көрсеткіштердің өлшемі мен тығыздығы бойынша тапсырыс берушінің қосымша шектеулері қолданылады.

Қысымды ыдыстар мен энергетика саласының стандарттары

ASME нормалары қысымды құрылғылар — будың қайнауы, қысымды ыдыстар және құбыр желілері үшін ұсталымдарды тексеруді реттейді, мұнда істен шығу жағдайы жарылыс немесе қоршаған ортаға зиянды заттардың таралуына әкелуі мүмкін.

ASME Бөлім V Талаптары

ASME Boiler және Қысымды ыдыс Кодексінің V бөлімі тексеру әдістерін белгілейді, ал құрылыс нормалары (I, VIII тараулары және т.б.) қабылдау критерийлерін анықтайды. OneStop NDT-нің қабылдау критерийлері бағдарламасы бойынша ASME V тарауының 4-мақаласы қысымды ыдыстардың пісірілген жіктері мен құймалары үшін ультрадыбыстық тексеру талаптарын қарастырады.

ASME-нің негізгі қабылдау ережелері мыналарды қамтиды:

• Салыстыру деңгейінің 20% асатын көрсеткіштерді зерттеу және сипаттау талап етіледі
• Жарықтар, бітіспеу және толық түспеу өлшеміне қарамастан қабылданбайды
• Сызықтық көрсеткіштің ұзындығына шектеулер материалдың қалыңдығына байланысты (жұқа бөліктер үшін 1/4 дюймнен ауыр құймалар үшін 3/4 дюймге дейін)

Фланецтер мен фитингтер үшін жиі көрсетілетін a105 материалы үшін ASME талаптары осы қысымды шекаралық бөлшектердің жұмыс жағдайларында беріктігін сақтауын қамтамасыз етеді.

Құймаланған бөлшектер үшін автомобиль сапасын бақылау протоколдары

Автомобильдеу саласындағы пышақтау тексеру жұмыстары техникалық стандарттардан гөрі сапа басқару жүйесі негізінде жүргізіледі. IATF 16949 сертификаттау — автомобиль өнеркәсібіндегі сапа басқару жүйесінің стандарты — тексеру протоколдары үшін негіз болып табылады.

IATF 16949 Сертификаттау Талаптары

Белгіленгендей Singla Forging компаниясының сапаны қамтамасыз ету шолуы , глобалдық жеткізу тізбегі автомобиль саласындағы пышақтау құрастырушылар үшін халықаралық деңгейде мойындалған IATF 16949 сияқты стандарттарды енгізуді ынталандырады. Бұл стандарттар рискке негізделген ойлау, іздестіру және үздіксіз жақсартуға баса назар аударады.

IATF 16949 аясындағы автомобильдің көрсетілмеген бақылау бағдарламалары мыналарды қамтуы тиіс:

• Процестің қабілеттілігі бойынша зерттеулер: Тексеру әдістерінің мақсатты ақауларды сенімді анықтай алатынын статистикалық дәлелдеу
• Өлшеу жүйесін талдау: Тексерушілер мен жабдықтардың қайталануын растайтын Gage R&R зерттеулері
• Басқару жоспарлары: Сапасыз өнімдер бойынша тексеру жиілігі, әдістері және реакция жоспарлары туралы құжатталған мәліметтер
• Трейсабилити (қалайтындылық): Тексеру нәтижелерін нақты өндірістік партиялармен байланыстыратын толық құжаттама

Таңдау жоспарлары мен тексеру жиілігі

Аэрокосмоста 100% тексеру жиі кездесетініне қарамастан, автомобиль қолданбалары процесс қабілеттілігіне негізделген статистикалық таңдаманы пайдаланады:

• Жаңа өнім шығару: процестің тұрақтылығы дәлелденгенге дейін 100% тексеру
• Тұрақты өндіріс: Таңдаманы азайту (көбінесе AQL кестелері бойынша) және процестегі өзгерістер кезінде жиілікті арттыру
• Қауіпсіздікке критикалық құрамдас бөлшектер: процестің тарихына қарамастан 100% тексеруді сақтау

Автомобиль қолданбаларында соққылау металлографиялық зерттеуі НТБ-ны толықтырады — қаттылықты растау, микроярықты бағалау және механикалық сынақтар термиялық өңдеудің белгіленген қасиеттерге жеткендігін растайды.

НТБ персоналының біліктілігі стандарттары

Тексеру нәтижелері оларды орындайтын персонал деңгейінде ғана сенімді болады. Халықаралық стандарттар инспекторлардың біліктілігін қамтамасыз ететін біліктілік талаптарын белгілейді:

• ISO 9712: КТБ қызметкерлерін сертификаттау бойынша халықаралық стандарт — 1, 2 және 3 деңгейлер үшін білім беру, дайындау және сынақ талаптарын анықтайды
• SNT-TC-1A: Солтүстік Америкада кеңінен қолданылатын ASNT-ның ұсынылатын практикасы — жұмыс беруші негізіндегі сертификаттау бағдарламасы
• EN ISO 9712: Халықаралық қызметкерлерді сертификаттау талаптарын Еуропаның қабылдауы
• NAS 410: Жетекші мердігерлер жиі сілтеме жасайтын әуе-кеңістік саласына арналған сертификаттау талаптары

Құрамдасқан Стандарттарға сілтеме

Тексеру бағдарламаларын шойын бөлшектер үшін әзірлеу кезінде осы негізгі стандарттар техникалық негізді қамтамасыз етеді:

• ASTM Стандарттары: E2375 (дайындалған өнімдердің ұсталымдық сынағы), E1444 (МТ), E165 (ПТ), A388 (ауыр болат бұйымдардың ұсталымдық сынағы), A105 (құбырлар үшін көміртегілі болат бұйымдар)
• ISO стандарттары: ISO 9712 (персоналдың біліктілігі), ISO 10893 сериясы (құбырлар мен түтіктерді тексеру), ISO 17636 (дәнекерленген жіптердің радиографиялық тексеруі)
• ASME Стандарттары: Бөлім V (зерттеу әдістері), Бөлім VIII (қысымды ыдыстарды құру және қабылдау)
• EN Стандарттары: EN 10228 сериясы (болат бұйымдардың КТК), EN 12680 (болат құймалардың ұсталымдық сынағы)
• AMS Техникалық шарттары: AMS 2630-2632 (ұсталымдық сынақ), AMS 2640-2644 (МТ/ПТ), әуе-космостық қорытпалар үшін материалға тән AMS

Әскери мақсаттағы бұйымдар әдетте MIL-STD техникалық шарттары арқылы қосымша талаптарды қажет етеді, олар стратегиялық қорғаныс компоненттері үшін коммерциялық стандарттардан асып түсуі мүмкін.

Сізге нақты шабуын қолдануға қандай стандарттар қолданылатынын түсіну ресурстардың кетуіне әкеп соғатын артық тексеруден және тұтынушылардың қабылдамауына немесе жұмыс орындарындағы істен шығу қаупін туғызатын жеткіліксіз тексеруден сақтандырады. Осы реттеу саласындағы негізде отырып, соңғы шешім – өндіріс ортасында осы талаптарды іс жүзінде енгізу болып табылады.

Шабуын операцияларында тиімді КЗБ бағдарламаларын енгізу

Сіз техникалық бөлшектерді меңгердіңіз — ақаулар түрлері, анықтау әдістері, қабылдау критерийлері және сала стандарттары. Енді іс жүзіндегі сұрақ туындайды: бұны шынымен шабуын операциясында қалай іске асыруға болады? Нені тексеру керектігін білу мен сапаны қамтамасыз ететін тұрақты тексеру бағдарламасын құру арасындағы айырмашылық жиі сапа мақсаттарының тұрақты түрде жетуін анықтайды.

Тиімді КҚТ (Көрінбейтін дефекттерді табу) ендіруі пышақ жасау өндірісінің толық өмірлік циклына созылады. Сіздің кәсіпорныңызға шикізаттың түсу сәтінен бастап соңғы өнімді тексеруге дейінгі бақылау нүктелері ақауларды оларды түзету құны аз болғанда және тұтынушыға әсері минималды болған кезде уақтылы анықтауға мүмкіндік береді.

КҚТ-ны пышақ жасау өндірісінің технологиялық процесіне енгізу

Өндірістің стратегиялық нүктелерінде орналасқан сапа қақпалары ретінде КҚТ бағдарламасыңызды қарастырыңыз. Әрбір қақпа ақауларды келесі операцияларға таралмай тұрып, нақты түрлерін анықтайды.

Келетін материалды тексеру

Сапа пышақ жасауды бастамас бұрын басталады. Құйма құймалы болат пен көміртегілі болаттан жасалған құймалар үшін келіп түскен болат гүлдерін тексеру сапаның базалық деңгейіңізді белгілейді:

• Ультрадыбыстық сканерлеу: Барабанның немесе болат гүлдерінің ішіндегі ақауларды, бөлінулерді және құбыр қалдықтарын анықтау
• Бетін тексеру: Негізгі металлургиялық өңдеуден кейін пайда болған жарықтар, қабатталулар мен беткі трещиналарды визуалды және МА/ПА тексеру
• Материалды тексеру: Оң материал идентификациясы (PMI) немесе вихрьлы токпен сұрыптау құйманың дұрыс маркасын растайды
• Құжаттаманы тексеру: Милл сертификаттарының сатып алу талаптарына сәйкес келетінін тексеріңіз

Сәйкес Сингла Форжингтің сапаны қамтамасыз ету нұсқаулығы , болат шойындардың немесе болат құймалардың химиялық құрамын, тазалығын және іздестірілетінлігін тексеру маңызды — материалдың сертификаты мен келіп түскен өнімді тексеру рұқсат етілген маркалардың ғана пайдаланылатынын қамтамасыз етеді, сонымен қатар ішкі ақаулардың немесе күтпеген механикалық қасиеттердің болу қаупін азайтады.

Процестегі тексеру нүктелері

Өндіріс барысында стратегиялық тексеру проблемаларды олар өндірістің бүкіл сериясына әсер етпес бұрын уақтылы анықтауға мүмкіндік береді:

• Соңынан ұсталғаннан кейінгі визуалды тексеру: Айқын ақауларды — толық емес толтыру, қабыршақ трещинкалары, матрица износ белгілерін — тез тексеру
• Бірінші үлгіні тексеру: Бастапқы өндірілетін бұйымдарға жүргізілетін толық кешенді КТЗ (бұйымды разрушениялаусыз тексеру) матрицаны орнату мен технологиялық параметрлерді растайды
• Статистикалық таңдау: Мерзімді тексеру өндіріс сериясы бойынша процестің бақылауын сақтайды
• Жылулық өңдеуді растау: Әдістемеден кейінгі тексеру шайқау трещинкаларын және жылу өңдеу ақауларын анықтайды

Әдеттегі болатты шаберлеу операциялары үшін арнайы компоненттерді шығару кезінде процестің ішіндегі тексеру жиілігі әдеттегі өндіріске қарағанда жиі болады — ерте сатыда ақауларды анықтаудың құны ары қарай болатын бас тартудың құнынан анағұрлым асып түседі.

Әдіс бойынша бетін дайындау талаптары

Сенімді нәтижелер алу үшін әрбір КТЗ әдісіне нақты беттік жағдайлар қажет. Шаберленген шатундар немесе басқа да дәлме-дәл компоненттерді тексеру кезінде дұрыс дайындық жалған нәтижелер мен ақауларды өткізіп жіберудің алдын алады:

НК әдісі	Беттік талаптар	Дайындық қадамдары
Ультрадыбыстық тексеру	Тегіс бет (250 микродюймге дейін), таза, құрғақ	Қабыршықты алып тастаңыз, қатты аймақтарды ұнтақтаңыз, майлы заттардан тазартыңыз, контактілік сұйықтықты жағыңыз
Магниттік бөлшектер	Май/майлы заттардан таза, жұқа қаптамалар рұқсат етіледі	Еріткішпен тазарту, ауыр қабыршықты алып тастау, толықтай құрғату
Пенетранттық бақылау	Таза, құрғақ, барлық ластанған заттардан таза	Еріткішпен майлы заттардан тазарту, тексерілетін аймақтан барлық қаптамаларды/қабыршықты алып тастау, толықтай құрғату
Вихревой ток	Бетінің біркелкі жағдайы, тотықтың аз мөлшерде болуы	Жеңіл тазалау, бетінің біркелкі мәтінділігін қамтамасыз ету
Радиографиялық	Суретке әсер ететін жартылған шелуха немесе ластану жоқ	Бекітпейтін материалдарды алып тастаңыз, бөлшектің орнықты орналасуын қамтамасыз етіңіз

Сиз қышқылға төзімді болатты шөйгіде құюыңызға және тексеруге дайын беттерді сақтай аласыз ба? Мүмкін. Бірақ аустенитті маркалар көміртегілі болаттардан өзгеше дайындықты қажет етеді. Олардың тотық қабаттары өзгеше мінез-құлық көрсетеді және тазалау әдістері кернеулі коррозиялық сызаттар пайда болуы мүмкін хлоридті ластанудан қорғалуы керек.

Дайын өнімді тексеру

Жөнелтуден бұрын соңғы тексеру компоненттердің барлық техникалық талаптарға сай екендігін растайды:

• Тапсырыс берушінің талаптарына сәйкес толық КТБ: Қолданылатын стандарттарға сәйкес барлық қажетті әдістер орындалды
• Өлшемдік тексеру: Суреттегі допусстарға сәйкес критикалық өлшемдердің сәйкестігін растау
• Бетінің өңделуін растау: Функционалдық беттер үшін өңдеу талаптарын тексеру
• Құжаттама жинағы: Сертификаттар, сынақ нәтижелері мен бақылау жазбаларын жинау

Тапсырыс бойынша дайындалған қышқылға төзімді болат пышақталу қолданбалары үшін соңғы тексеру кезінде жиі стандарттық КТД талаптарынан тыс коррозияға сынақтан өткізу немесе арнайы тексерулер қосылады.

Сапасына назар аударатын пышақтау құрастырушылармен серіктестік

Көптеген сатып алу топтары назар аудармайтын шындық: сіздің кейінгі КТД жүктемеңіз тікелей құрастырушыңыздың алдыңғы сапа көрсеткіштеріне сәйкес келеді. Ішкі сапаны қатаң бақылау жүйесін ұстанатын құрастырушылармен жұмыс істеу сіздің ұйымдағы тексеру талаптарыңызды әлдеқайда азайтады.

Құрастырушылар кешенді сапа жүйелеріне және процестің ішіндегі тексеруге инвестиция салған кезде олардың тұтынушылары түскен құжаттарды тексерудің азаюы, қабылданбау көрсеткіштерінің төмендеуі және маңызды бөлшектерді өндіруге дейінгі уақыттың қысқаруы арқылы пайда көреді.

Сапаға көңіл бөлетін жеткізушілер нені ұсынады

Сапаға міндетті түрде бағытталған ұсталым өндіріс серіктері әдетте мыналарды ұсынады:

• IATF 16949 Сертификаттандыру: Әртүрлі салаларда қолданылатын автомобиль сапасын басқару принциптеріне деген ұмтылысты көрсетеді
• Өзіндік НТБ мүмкіндіктері: Техникалық тексеру өндірістің аяқталуынан кейін емес, оның бөлігі ретінде жүргізіледі
• Процесті басқару құжаттамасы: Сапаның тұрақты болуына статистикалық дәлелдер
• Инженерлік қолдау: Техникалық талаптарды әзірлеу мен мәселелерді шешу бойынша ынтымақтастық тәсіл
• Бағдарламалық жүйелер: Шикізаттан бастап дайын өнімге дейінгі толық құжаттама

Иықтар мен кардандық валдар сияқты компоненттерді дәлме-дәл ыстық ұстау қажет ететін автомобиль қолданбалары үшін, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology осы сапаға бағытталған тәсілді көрсетеді. Олардың IATF 16949 сертификаты мен өзіндік инженерлік мүмкіндіктері экспресс-прототиптен массалық өндіріске дейінгі кезеңде компоненттердің дәлме-дәл техникалық талаптарға сай болуын қамтамасыз етеді — клиенттердің кейінгі НТБ тексеруінен қайтарылу деңгейін төмендетеді.

Жеткізуші сапасы жүйесін бағалау

Потенциалды құю құралдарының жеткізушілерін бағалай отырып, осы сапа көрсеткіштерін тексеріңіз:

• Сертификаттау статусы: ISO 9001 дұрыс сертификатталған минимум; автомобиль үшін IATF 16949; әуе-кеңістік үшін AS9100
• КТМ мүмкіндіктері: Мекемедегі тексеру жабдықтары мен білікті персонал
• Процестерді басқару: Статистикалық процесс басқаруды енгізу, басқару жоспарлары, реакция процедуралары
• Тарихи өнімдер: PPM бас тарту деңгейлері, уақытылы жеткізу, тапсырыс берушілердің бағалау парақтары
• Үздіксіз жетілдіру: Сапаны тұрақты түрде жақсарту шаралары болуының дәлелі

Жеткізушілермен серіктестік арқылы тексерудің көлемін азайту

Экономикасы өзекті: сіздің жеткізушіңіз іштей тапқан әрбір ақау сіздің кәсіпорныңызда анықталғаннан гөрі бірнеше есе арзан тұрады — ал нарықтағы дұрыс жұмыс істемеу шығындарына қатысты мүлдем шағын бөлігі болып табылады. Сапа жақсарту бойынша ортақ стимулдар құратын стратегиялық жеткізушілермен серіктестік:

• Келіп түскен өнімдерді тексеруді азайту: Дәлелденген жұмыс нәтижесі бар сертификатталған жеткізушілер партияны өткізу немесе таңдамалы тексерудің кемітілген көлеміне ие болуға иеленуі мүмкін
• Өндіріс циклдарының жылдамдауы: Келіп түскен өнімнің сенімді сапасы тексеру бойынша тежелулерді жояды
• Жалпы шығынның төмендеуі: Қабылдамау, қайта өңдеу және кепілдік шығындарының азаюы жеткізуші бағасының қосымша құнын теңгереді
• Техникалық ынтымақтастық: Бірлескен мәселелерді шешу құрастыру мен өндіріс нәтижелерін жақсартады

Ретінде Baron NDT-ның толық нұсқауы nDT-ны дамып отыратын процесс ретінде қарау — техника мен оқыту сапасын жақсарту үшін жалған хабарламалар немесе өткізілген ақаулар туралы кері байланыс жинауды білдіреді деп атап өтеді. Сапаға бағытталған жеткізушілер бұл үздіксіз жақсарту философиясын қабылдайды және тапсырыс берушілердің пікірі мен нарықтағы жұмыс нәтижелері негізінде өз процестерін жетілдіреді

Ұзақ мерзімді сапа қарым-қатынастарын құру

Ең тиімді ЗЗБ бағдарламалары өндіріс алаңынан тыс, бүкіл жеткізу тізбегіңізді қамтиды. Құйма материалдардың жеткізушіңіз ішкі талаптарыңызбен сәйкес келетін сапаға деген ұмтылысты сақтаса, нәтижесінде ақаулар ең ерте кезеңде анықталатын үздіксіз сапа жүйесі пайда болады — бұл шығындарды азайтады және сенімділікті арттырады.

Сіз маңызды құрылымдық қолданыстар үшін құйма қорытпа болат немесе өнеркәсіптік пайдалану үшін көміртегілі болаттан жасалған құйма фитингтер сатып алсаңыз да, жеткізушінің сапасы сіздің тексеру жұмысыңыздың көлемі мен соңғы өнімнің сенімділігіне тікелей әсер етеді. Жеткізушінің сапасын бағалауға және оның үнемі өнімділігін бақылауға уақыт пен қаражат жұмсау тексеруден ауыртпалықты азайтуға, тапсырыс берушілерден шағымдар санын кемітуге және бәсекеге қабілеттілікті нығайтуға ықпал етеді.

Соққаннан кейінгі бөлшектердің бұзылмайтын бақылауы нәтижесінде бір мақсатқа қол жеткізіледі: сіздің өндірістен шығатын немесе жеткізушілерден түсетін әрбір компоненттің сіздің клиенттеріңіз күтетін және қолданылуы талап етілетін сапа стандарттарына сай болуы. Соққан кезеңінің барлық циклына жүйелі тексеру бағдарламаларын енгізу арқылы және сапаға бағытталған жеткізушілермен серіктестік орнату арқылы сіз тұрақты, сенімді жұмыс істеу негізін қалайтыңыз.

Соққаннан кейінгі бөлшектердің бұзылмайтын бақылауы туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Соқпалар үшін NDT бақылаудың 4 негізгі түрі қандай?

Шойытпалардың төрт негізгі NDT әдістеріне ішкі ақаулар үшін ультрадыбыстық тексеру (UT), ферромагнитті материалдардағы беттік ақаулар үшін магниттік бөлшектермен тексеру (MT), барлық материалдардағы беттік үзілістер үшін сұйық пайдаланып тексеру (PT) және ішкі кеңістікті толық бейнелеу үшін радиографиялық тексеру (RT) жатады. Әрбір әдіс нақты ақау түрлеріне бағытталған — UT материалдың тереңінде орналасқан қуыстар мен қоспаларды табуда үздік, ал MT және PT беттік трещиндерді, қабаттасуларды және жиектерді анықтауға маманданған. IATF 16949 сертификаты бар сапалы шойыту өндірушілері толық ақауларды анықтау үшін әдетте бірнеше әдісті қолданады.

2. Болат шойытпалардың бұзылмай тексеруі деген не?

Болат ұсталымдарының бұзылмайтын бақылауы бөлшектің бүтіндігін бөлшекті зақымдамай немесе өзгертпей-ақ бағалауға мүмкіндік беретін әдістерді қолданады. Үлгілер жойылатын бұзу әдісіне қарсы, NDT әрбір ұсталған бөлшекті тексеріп, өндірісте қолдануды мүмкін етеді. Кең тараған әдістерге ішкі ақауларды анықтау үшін 1-5 МГц жиіліктерін қолданатын ультрадыбыстық бақылау, беттегі ақаулар үшін магниттік бөлшектермен бақылау және трещинаны анықтау үшін пенетрантты бақылау жатады. Бұл әдістер ұсталымдарды тексеру үшін арнайы әзірленген ASTM E2375 және A388 стандарттарын сақтайды және болат бөлшектердің әуежай, автомобиль және қысымдық ыдыстар саласындағы қауіпсіздік талаптарына сай келуін қамтамасыз етеді.

3. Жиі қолданылатын 8 NDT әдісі қандай?

Кеңінен қолданылатын сегіз NDT әдісіне: бірінші кезектегі тексеру әдісі ретінде Визуалды Тексеру (VT), ішкі ақауларды анықтау үшін Ультрадыбыстық Тексеру (UT), көлемдік бейнелеуді толық алу үшін Радиографиялық Тексеру (RT), ферромагнитті беттік ақауларды анықтау үшін Магниттік Бөлшектермен Тексеру (MT), беттік жарықтарды анықтау үшін Бояғыш Пенетрантпен Тексеру (PT), бетті жедел сканерлеу үшін Өздігінен Индукцияланатын Токтармен Тексеру (ET), белсенді ақауларды табу үшін Акустикалық Эмиссиялық Тексеру (AE) және қысым шекарасын тексеру үшін Сорғының Тексеруі (LT) жатады. Нақтырақ айтқанда, соққылау бөлшектері үшін UT, MT, PT және RT әдістері ең жиі қолданылады және көбінесе ақаулардың ешқайсысы анықталмай қалмауы үшін бірге қолданылады.

4. Бөлшектің соққыланған немесе құйылғанын қалай анықтауға болады?

Түйіршіктенген бөлшектердің құймалардан ерекшеленетін өзгеше сипаттамалары бар. Ашық матрицадағы түйіршіктеу кезінде жұмыс бетін пішіндеу құралдарының іздері көбінесе қайталанатын балға немесе престік операциялардың бірнеше жазық әсерлері ретінде көрінеді. Ішкі жағынан алынған бөлшектер бөлшектің контурымен сәйкес келетін бағытталған дән ағысына ие, бұл оларға ерекше беріктік қасиет береді. Құймаларда қаттыланудан кейінгі кеуектілік үлгілері мен кездейсоқ дән құрылымы байқалады. Бұл айырмашылықтарды КГТ әдістері анықтай алады: ультрадыбыстық тексеру дәннің бағытталуына байланысты сигнал жауаптарының айырмашылығын көрсетеді, ал макроэтка әдісі түйіршіктенген материалдарға ғана тән ағын сызықтарын ашады.

5. Түйіршіктемедегі ішкі ақауларды анықтау үшін қай КГТ әдісі ең жақсы?

Ультрадыбыстық тексеру – көлемдік ақауларға деген терең проникновение және сезгіштігінің жоғары болуына байланысты, шойын бөлшектердегі ішкі ақауларды анықтаудың негізгі әдісі болып табылады. Материалдың қалыңдығы мен дән құрылымына байланысты 1-5 МГц жиіліктерін қолдана отырып, УД бөлшектің тереңінде жасырынған қуыстарды, сығылу қуыстарын, қоспаларды және сутек хлопьяларын тиімді анықтайды. Күрделі геометриялық пішіндерде, онда УД-ге қол жеткізу шектеулі болса, рентгендік тексеру ішкі аймақтарды толықтыру үшін қосымша мүмкіндік береді. Маңызды қолдануларда екі әдіс те жиі қолданылады — УД жазық ақауларға қарсы тереңдікті ақпарат пен жоғары сезгіштік береді, ал РТ бағдарлауға тәуелсіз түрде ақауларды анықтап, тұрақты құжаттама жасайды.