ҚЫСҚАША

Автокөлік штамптары үшін стратегиялық материалды таңдау бастапқы құн мен қаттылықтан тыс маңызды инженерлік шешім болып табылады. Оптимальды таңдау тиімділікті иеліктің жалпы құнымен салыстыруды, соның ішінде құрал болаттары (мысалы, D2), көміртегі болаттары және дамыған ұнтақтық металлургия (PM) құймалары сияқты материалдардың мұқият бағасын қажет етеді. Тотырақтануға төзімділік, беріктік және жылулық тұрақтылық сияқты негізгі қасиеттер формалау кезіндегі аса қатаң жағдайларға, әсіресе дамыған жоғары беріктікті болаттарды (AHSS) пайдалану кезінде шыдай алу үшін маңызды.

Қаттылық пен құннан тыс: Штамп материалдарын таңдаудың стратегиялық тәсілі

Өндіруде материалды түрлендіру үшін калиптерді таңдау кезінде жиі, бірақ қымбатқа шығатын қате - материалдың қаттылығы мен әр килограмм бағасына негізделіп таңдалуы. Бұл ықшамдалған тәсіл жоғары талаптар қойылатын автомобиль қолданысында жиі сәтсіз аяқталады және калип ерте шығындалуы, өндірістің тоқтауы мен бөлшектердің нашар сапасы сияқты жасырын шығындар толқынын тудырады. Бүкіл өндіріс жүйесінде материалдың өнімділігін бағалайтын және Жалпы Иелік Шығынына (TCO) назар аударатын күрделі әдіс қажет.

Стратегиялық материалды таңдау — матрицаның толық өмірлік циклін ескере отырып, жалпы иелік құнын азайтуға бағытталған көптеген факторларды талдау. Бұған бастапқы материал мен жасау құнына қоса техникалық қызмет көрсету, күтпеген жөндеу және өндірістің тоқтауының үлкен құны сияқты ұзақ мерзімді жұмыс шығындары да кіреді. Материалдардың сәйкессіздігі қаржылық тұрғыдан қиратушы салдарға әкелуі мүмкін. Мысалы, салалық деректерге сәйкес ірі автомобиль шығаратын компания үшін күтпеген тоқтап қалудың бір сағаты жоғалтылған өнімділік пен логистикалық хаостың миллиондаған теңгесіне тиеді. Жиі сынатын, бірақ арзан матрица ұзақ мерзімді тұрғыдан үнемі жұмыс істейтін жоғары сапалы матрицаға қарағанда анағұрлым қымбатқа түседі.

Бастапқы салыстыру арқылы бұл принцип түсінікті болады. Жоғары көлемді өңдеу жұмысы үшін дәстүрлі D2 құрал болаты матрицасын біріктірілген Порошоктық металлургия (PM) болатынан жасалған матрицамен салыстырыңыз. PM болатының бастапқы бағасы 50% жоғары болуы мүмкін, бірақ оның жоғары тозуға төзімділігі қызмет ету мерзімін төрттен бес есе дейін ұзарта алады. Бұл ұзақ мерзімділік матрицаны ауыстыру үшін тоқтату оқиғаларының санын радикалды төмендетеді және сәйкесінше үлкен үнемдеуге әкеледі. Jeelix жасаған Жалпы иелік шығынының талдауында көрсетілгендей, сапасы жоғары материал иеліктің жалпы шығынын 33% төмендетуі мүмкін, яғни бастапқы инвестицияның жоғары болуы көбінесе ұзақ мерзімді табыстың әлдеқайда жоғары болуына әкелетінін көрсетеді.

ТЖШ модельін қабылдау ойлау стилі мен процестегі өзгерісті талап етеді. Материалды таңдауды жүйелі бағалау үшін инженерлік, қаржы және өндіріс салаларын қамтитын көптеген функционалдық топты құру қажет. Бөлшектің қысқа мерзімді килограмм бағасына емес, бір бөлшекке шаққандағы ұзақ мерзімді құнына назар аудару арқылы өндірушілер құрал-жабдықтарды қайталанатын шығыннан сенімділікті және пайдалылықты арттыратын стратегиялық активке айналдыра алады.

Қалыптау материалының өнімділігінің жеті бағанаcы

Ықшам таңдау критерийлерінен тыс жылжу үшін материалдың негізгі өнімділік сипаттарына негізделген құрылымдық бағалау қажет. Толық қамтитын негізден алынған осы жеті өзара байланысқан бағана қажетті материалды таңдау үшін ғылыми негізді қамтамасыз етеді. Осы қасиеттер арасындағы тепе-теңдікті түсіну - сәтті және ұзақ қызмет ететін қалыптау қалыбын жобалаудың кілті болып табылады.

1. Тозуға қарсы төзімділік

Тозуға төзімділік — бұл механикалық әсерлерден болатын бетінің бұзылуға төзімділігі және суық өңдеу қолданылуында матрицаның қызмет ету мерзімін анықтайтын негізгі фактор болып табылады. Ол екі негізгі түрде көрінеді. Үйкелістен тозу жұмыс бөлігіндегі қатты бөлшектер, мысалы тотықтар, матрица бетін сызып, қазып алады. Жабысып тозу немесе қопсып тозу — матрица мен жұмыс бөлігі арасында микроскопиялық балқытулар пайда болып, бөлшекті шығарған кезде материалдың жыртылып алынуы орын алады. Болат микроконструкциясында қатты карбидтердің көп мөлшерде болуы екеуіне қарсы ең жақсы қорғаныс болып табылады.

2. Қаттылық

Беріктік — бұл материалдың сынбау немесе шыңғыршақ болмастан әсер энергиясын жұту қабілеті. Бұл матрицаның кенеттен қирауына қарсы соңғы қорғаныс болып табылады. Қаттылық пен беріктік арасында маңызды тепе-теңдік бар; біреуін арттыру, әдетте, екіншісін төмендетеді. Күрделі пішінді бөлшектер үшін сүйір элементтері бар матрица шыңғыршақ болудан сақтану үшін жоғары беріктікті талап етеді, ал қарапайым монета соққы матрицасы қаттылықты басымдық ретінде қарастыруы мүмкін. Материалдың тазалығы мен ұсақ дәнекер құрылымы, жиі Электрошлакты қайта балқыту (ESR) сияқты процестер арқылы қол жеткізілетін, беріктікті айтарлықтай арттырады.

3. Қысу беріктігі

Қысу беріктігі — бұл материалдың үлкен қысым астында түзетілмейтін деформацияға қарсы тұру қабілеті, миллиондаған циклдар бойы матрица қуысының дәл өлшемдерін сақтауға мүмкіндік береді. Қыздыру жұмыстары үшін маңызды критерий — қыздырылған күйдегі беріктік (немесе қызыл қаттылық), өйткені көбінесе болат ыстық температурада жұмсарып кетеді. H13 сияқты ыстық жұмыс құрал-саймандары молибден және ванадий сияқты элементтермен қосымшаланған, бұл олардың жоғары жұмыс температурасында беріктігін сақтауына мүмкіндік береді және матрицаның біртіндеп салбырауына немесе шөгуіне жол бермейді.

4. Жылулық қасиеттер

Бұл бағана материалдың температураның тез өзгеруі кезіндегі өзін-өзі ұстауын басқарады, бұл ыстық пішіндеу мен соғу кезінде маңызды. Термиялық шару , «жылулық тексеру» деп аталатын беттік трещиндар желісі ретінде көрінетін, ыстық жұмыс матрицаларының бүлінуінің негізгі себебі болып табылады. Жоғары жылу өткізгіштігі бар материал артықшылық болып табылады, өйткені ол беттен жылуды тезірек шашыратады. Бұл тек цикл уақытын қысқартуға ғана емес, сонымен қатар температураның тербелісінің ауырлығын азайтуға мүмкіндік береді және матрица қызмет ету мерзімін ұзартады.

5. Өңделгіштік

Ең алдыңғы қатарлы материал да оны матрицаға дәл және тиімді түрде пішіндеуге болмаса, пайдасыз болып табылады. Өңделгіштік бірнеше факторды қамтиды. Машиналық өңдеу материалдың аннивелирленген күйінде қаншалықты оңай кесілетінін білдіреді. Тегістеуге қабілеттілік материал қатайғаннан кейін жылулық өңдеуден кейін маңызды. Соңында дәнекерлеу жөндеу жұмыстары үшін өте маңызды, сенімді пісіру жаңа матрица дайындаудың үлкен шығындары мен тоқтап қалуынан компанияны құтқара алады.

6. Жылулық өңдеуге жауап

Жылулық өңдеу материалдың толық өнімділік потенциалын ашады, әдетте бұл темперленген мартенсит болып табылатын идеалды микрокескінді құрады. Материалдың жауабы оның қаттылық, беріктік және өлшемдік тұрақтылықтың соңғы комбинациясын анықтайды. Негізгі көрсеткіштерге өңдеу кезінде болжанатын өлшемдік стабильдік өңдеу кезінде және бетінен орталыққа дейін тұрақты қаттылыққа жету мүмкіндігі ( арқылы қатайту ), бұл үлкен матрицалар үшін ерекше маңызды.

7. Коррозияға төзімділік

Коррозия матрицалардың бетін бүлдіруі және матрицалар ылғалды ортада сақталған кезде немесе коррозиялық заттар бөлетін материалдармен пайдаланылған кезде шаршау трещинкаларын пайда етуі мүмкін. Негізгі қорғаныс — хром, ол 12% астам деңгейде болғанда өз-өзінен қорғайтын тотық қабатын түзеді. Бұл 420SS сияқты «пищевик» құрал-саймандық болаттарының негізгі принципі, олар жоғары сапалы беттік өңдеу міндетті болатын жағдайларда жиі қолданылады.

Жиі кездесетін және күрделі матрица материалдарына арналған нұсқаулық

Автокөліктерді формалау үшін қолданылатын нақты құймаларды таңдау қолданылу талаптарына қарсы орындалу бағандарының үйлесіміне байланысты. Ең жиі кездесетін материалдар — кәдімгі көміртегілі болаттан бастап өте жетілдірілген ұнтақты металлургиялық маркаларға дейінгі темірлі құймалар. «Ең жақсы» материал әрқашан қолданылуға тәуелді болады және әрбір отбасының сипаттамаларын терең түсіну дұрыс шешім қабылдау үшін маңызды. Жоғары дәлдіктегі құрал-жабдықтарды салу және жасау бойынша сарапшы кеңестерін іздейтін компаниялар үшін мықты маман фирмалар сияқты Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. осы кең тізімдегі көптеген жаңа материалдарды қолдана отырып, жедел прототиптеуден бастап автомобиль штамптау қалыптарын сериялық өндіруге дейінгі кеңінен қамтитын шешімдер ұсынады.

Көміртегілі болаттар төменгі көлемді немесе аз қойылатын қолданбалар үшін құны тиімді шешім ұсынатын темір-көміртегі қорытпалары болып табылады. Олар көміртегі мөлшері бойынша санатталады: төменгі көміртегілі болаттар жұмсақ және өңдеуге оңай, бірақ беріктігі төмен, ал жоғары көміртегілі болаттар тозуға төзімділігі жақсырақ, бірақ өңдеу қиындау. Тиімділік пен өндіру құны арасындағы дұрыс тепе-теңдікті табу маңызды.

Құрал-жабдық болаттары тиімділікте маңызды қадам болып табылады. Бұл — белгілі қасиеттерді жақсарту үшін хром, молибден және ванадий сияқты элементтермен легирленген жоғары көміртегілі болаттар. Олар қолданылатын жұмыс температурасы бойынша жалпылама санатталады. Суық өңдеу үшін арналған құралдық болаттар d2 және A2 сияқты қалыпты температурада жоғары тозуға төзімділік пен қаттылыққа ие. Ыстық Жұмыс Құралының Болаты h13 сияқты температура жоғары болған кезде беріктігін сақтауға және жылу әлсіздігіне төзуге арналған, сондықтан олар құю және матрицалық құю үшін идеалды таңдау болып табылады.

Сталдар коррозияға төзімділік басты маңызға ие болған кезде қолданылады. Жоғары хромды мөлшері бар мартенситтік маркалар, мысалы 440C, қаттылық деңгейі жоғары болатындай етіп жылумен өңделуі мүмкін, бірақ коррозияға төзімділігі сақталады. Медициналық немесе тамақ өнеркәсібі салаларындағы қолданыстар үшін жиі таңдалады, бірақ қоршаған орта әсері бар автомобиль құралдарында да қолданылады.

Арнайы және никель негізіндегі құймалар inconel 625 сияқты ең қатаң орталар үшін құрылған. Бұл материалдар өте жоғары температурада, тіпті ыстық жұмыс құралы болаттарының да бұзылуы мүмкін жағдайда, ерекше беріктік пен тот басуға және деформацияға төзімділік көрсетеді. Олардың жоғары құны оларды ең қиын қолданыстар үшін қалдырады.

Ұнтақтық металлургия (PM) құралдық болаттары матрицалық материалдар технологиясының соңғы жетістіктерін білдіреді. Үлкен болаттарды балқыту арқылы емес, ұсақ металдақ ұнтақтарды біріктіру арқылы өндірілетін PM болаттары кішігірім, біркелкі таралған карбидтері бар таңғажайып біркелкі микроконструкцияға ие. « AHSS-ке арналған кеңес » зерттеулерінде атап өтілгендей, бұл дәстүрлі болаттарда кездесетін үлкен, сынғыш карбид желілерін жояды. Нәтижесінде D2 сияқты дәстүрлі құралдық болаттар ерте қирауы мүмкін болатын жоғары беріктіктегі автомобиль компоненттерін штамптау үшін PM болаттары тозуға төзімділік пен беріктіктің жоғары деңгейін ұсынатын өте жақсы таңдау болып табылады.

Өнімділікті арттырушы факторлар: Қаптамалар, термиялық өңдеу және бетін өңдеу технологиялары

Тек қана негізгі материалға сүйену — шектеулі стратегия. Шын мәніндегі өнімділік жетістіктері матрицаны интеграцияланған жүйе ретінде қарау арқылы қол жеткізіледі, онда негіз, оның термиялық өңдеуі және арнайы беттік қаптама бірлесіп жұмыс істейді. Бұл «үштік өнімділік» матрицаның қызмет ету мерзімі мен тиімділігін негізгі материалдың өзімен қол жеткізетін деңгейден едәуір асып түсуіне мүмкіндік береді.

Берілген субстрат формалау күштеріне төтеп бере алатын негізгі беріктік пен сығылу беріктігін қамтамасыз ететін матрицаның негізі болып табылады. Алайда, жоғары технологиялық қаптама әлсіз негізді компенсациялай алады деп ойлау — жиі кездесетін қате. Қатты қаптамалар өте жұқа (әдетте 1-5 микрометр) және мықты негізге мұқтаж. Қатты қаптаманы жұмсақ негізге орналастыру — матрацқа шыны салуға ұқсайды, қысым астында негіз деформацияланады, нәтижесінде қаптама сынады және күйдіріліп кетеді.

Жылу өңдеу қаптаманы қолдау үшін қажетті қаттылықты және сынбау үшін қажетті серпінділікті дамытатын негіздің потенциалын ашу процесі болып табылады. Бұл кезең кейінгі қаптама процесімен үйлесімді болуы тиіс. Мысалы, Физикалық будың шөгіндісі (PVD) 200°C мен 500°C арасындағы температурада жүреді. Егер негіздің түзету температурасы осыдан төмен болса, қаптама процесі матрицаны жұмсартып, оның беріктігін қатаң түрде төмендетеді.

Бетін өңдеу бұйымның негізгі материалдарында болмайтын, мысалы, өте қаттылық немесе төмен үйкеліс сияқты қасиеттерді қамтамасыз ететін функционалдық қабат жасайды. Азотты болат бетіне енгізу сияқты Нитридация диффузиялық өңдеулер беттің интегралды, ультра қатты қабығын жасап, оның жарылып немесе қабаттап кетуін болдырмауға мүмкіндік береді. PVD және Химиялық будың бөлінуі (CVD) сияқты шөгінді бояулар жаңа бөлек қабат қосады. Дәлме-дәл матрицалар үшін PVD төмен өңдеу температурасына байланысты қолданылады, бұл деформацияны минималдандырады.

Тиісті бояуды таңдау негізгі бұзылу түріне байланысты. Төмендегі кестеде жиі кездесетін бұзылу механизмдері ұсынылатын бояу шешімдерімен сәйкестендірілген, бұл стратегия бетінің инженериясын дәлме-дәл мәселені шешу құралына айналдырады.

Соңғысы, маңызды ұсыныс — матрицаны сынау және қажетті реттеулерді әрқашан толық аяқтау керек алдын ала соңғы қабатты жағар алдында. Бұл соңғы баптау кезеңдерінде жаңадан жағылған бетін қымбатқа алып шығуды болдырмауға және жүйені өндіріске дайын етуге мүмкіндік береді.

Жиі кездесетін матрица істен шығу түрлерін диагностикалау және болдырмау

Қалыптардың неге сынар екенін түсіну — дұрыс материалды таңдаумен бірдей маңызды. Мәселенің түбір себебін анықтау арқылы инженерлер материалды жақсарту, конструкцияны өзгерту немесе бетін өңдеу арқылы нақты шешімдерді енгізе алады. Автокөліктерді формалайтын қалыптардағы ең жиі кездесетін сындарлық режимдерге тозу, пластикалық деформация, жарылу және сыну жатады.

Тозу (Үйкелістен тозу және жабысып тозу)

Проблема: Тозу — қалып бетінен біртіндеп материалдың жоғалуы. Үйкелістен тозу қатты бөлшектерден пайда болатын сызықтар түрінде көрінеді, ал жабысып тозу (галлинг) өңделетін бөлшек материалдарының қалыпқа өтуін және бөлшектің бетінде сызықтар пайда болуын қамтиды. Бұл жоғары қаттылықты болаттарды (AHSS) формалайтын кезде негізгі мәселе болып табылады, өйткені жоғары контактілік қысым үйкелісті күшейтеді.

Шешім: Абразивтік тозудың алдын алу үшін D2 немесе PM құрал болаты сияқты қаттылығы жоғары және қатты карбидтердің көп мөлшерде болатын материалдарын таңдаңыз. Галлинг үшін шешім ретінде WC/C немесе CrN сияқты үйкеліс коэффициенті төмен PVD-покрытие пайдаланылады, сонымен қатар дұрыс смазкалау қажет. Нитрлеу сияқты беттік өңдеу тозуға төзімділікті әлдеқайда жақсартады.

Пластикалық деформация (бату)

Проблема: Бұл істен шығу пішіндеу операциясының кернеуі қалып материалның сығылу серпімділік шегінен асқан кезде пайда болады және қалып тұрақты түрде деформацияланады немесе "батады". Бұл жоғары температуралар құралдық болатты жұмсартатын ыстық жұмыс қолданбаларында ерекше жиі кездеседі. Нәтижесінде өлшемдерге сай келмейтін бөлшектер алынады.

Шешім: Шаруашылық температурада жоғары сығылу беріктігі бар материалды таңдау — бұл төмендету стратегиясы. Суық өңдеу кезінде бұл қаттылау аспаптық болатқа көшу дегенді білдіреді. Қыздыру өңдеуі үшін H13 немесе арнайы қоспа сияқты жоғары сортты ыстық жұмыс түрін таңдау қажет. Қаттылықты максималдандыру үшін дұрыс жылу өңдеуін қамтамасыз ету де маңызды.

Жарылу

Проблема: Жарылу — бұл шағын бөлшектер матрицаның сүйір қырларынан немесе бұрыштарынан үзіліп шығатын, ыңғайсыздық нәтижесінде туындайтын сынудың бір түрі. Бұл жергілікті кернеулер материалдың ыңғайсыздық беріктігінен асқан кезде болады. Көбінесе бұл матрица материалының қолдануға тым әлсіз (беріктігі төмен) екендігінің белгісі, әсіресе өте қатты аспаптық болаттарды жоғары соққылы операцияларда қолданған кезде жиі кездеседі.

Шешім: Негізгі шешім - қаттырақ материал таңдау. Бұл D2 сияқты қашқылға төзімді маркадан S7 сияқты соққыға төзімді маркаға ауысу немесе қаттылық пен қашқылға төзімділіктің жақсы тепе-теңдігін ұсынатын PM құрал болатына жаңарту болуы мүмкін. Қатайтудан кейінгі дұрыс шайқау ішкі кернеуді жояды және қаттылықты ең жоғары деңгейге көтереді.

Жарықшақтану (Болашақ сынғыштық)

Проблема: Бұл ең ауыр істен шығу түрі, ол матрицаны жарамсыз қылатын үлкен, жиі сондай-ақ катастрофалық жарықшақты қамтиды. Жарықшақтар, әдетте, сүйір бұрыштар, өңдеу іздері немесе ішкі металлургиялық ақаулар сияқты кернеу концентраторларынан пайда болады. Олар жұмыс кезіндегі кернеу материалдың сынғыштыққа төзімділігінен асып кеткенде тез таралады.

Шешім: Созылмалы сынудан сақтану материалды таңдауға және конструкцияға назар аударуды талап етеді. Ішкі ақаулары аз болатын, мысалы, ESR немесе PM маркалы, үлкен иілгіштігі бар материалдарды пайдаланыңыз. Конструкциялау кезеңінде кернеу концентрациясын төмендету үшін барлық ішкі бұрыштарда үлкен радиустарды қолданыңыз. Соңында, сұйықтық пенетрантты зерттеу сияқты алдын ала диагностика құралдарын техникалық қызмет көрсету кезінде пайдалану катастрофалық сынға әкелетін беттегі микросынықтарды уақытында анықтауға мүмкіндік береді.

Қалыптың Ұзақ Мерзімді Жұмыс Істеуін Оңтайландыру

Автокөлік жабынындағы үстемдікті қамтамасыз ету — бір реттік шешім емес, сонымен қатар стратегиялық таңдау, жүйелерді интеграциялау және белсенді басқарудың үздіксіз процесі болып табылады. Негізгі ой — бастапқы құны мен қаттылық сияқты қарапайым критерийлерден тыс жылжу. Орынды тәсіл — Толық иелік Құны негізінде қаланған, онда премиум материалдарға, қаптамаларға және жылу өңдеуге алғашқыда көбірек инвестиция салу ұзақ өмір сүру, тоқтаулардың азаюы және сапасы жоғары бөлшектер арқылы дәлелденеді.

Ең берік және тиімді шешімдер матрицаны біртұтас жүйе ретінде қарастырудан туындайды — бұл қиыршық тас, дәл жылумен өңдеу және арнайы беттік қаптама үштігі бірігіп жұмыс істейді. Мүмкін болатын бұзылу түрлерін алдын ала анықтау және оларға қарсы шаралар ретінде материалдар мен процестердің үйлесімін таңдау арқылы өндірушілер құрал-жабдықты жұмсалатын шығыннан сенімді, жоғары өнімді активке айналдыра алады. Бұл стратегиялық ойлау тиімді, пайдалы және бәсекеге қабілетті өндірісті құрудың негізі болып табылады.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Матрица жасау үшін ең жақсы материал қандай?

Ең жақсы" материал деген жалғыз ұғым жоқ; оптималды таңдау қолданылуына байланысты. Жоғары көлемді суық өңдеу қолданбалары үшін, мықты износоға төзімділік талап етілетін жерлерде D2 (немесе оның эквиваленттері, мысалы, 1.2379) сияқты көміртегі мен хромның мөлшері жоғары аспаптық болаттар классикалық таңдау болып табылады. Алайда, жетілдірілген құрамы бар әрі мықты болаттарды (AHSS) пішіндеу кезінде шығындалудан және сынудан сақтандыру үшін S7 сияқты соққыға төзімді болаттар немесе алдыңғы қатарлы Ұнтақтық металлургия (ПМ) болаттары жиі қолданылады.

2. Құйма формалар үшін ең қолайлы материал қандай?

Алюминий немесе мырыш сияқты балқытылған металдармен жұмыс істейтін құю үлгілері үшін ыстық жұмыс атқаратын аспаптық болаттар стандарт болып табылады. H13 (1.2344) ыстық беріктігінің, серпінділігінің және термиялық шаршауға (жылулық трещинага) төзімділігінің үйлесімінің есебінен ең кеңінен қолданылатын марка болып табылады. Талаптары жоғарырақ қолданбалар үшін H13-тің жоғары сортты нұсқалары немесе басқа арнайы ыстық жұмыс атқаратын маркалар қолданылуы мүмкін.

3. Бүгуді пішіндеу үшін қандай материал қасиеттері маңызды?

Ийілу операциялары үшін негізгі материал қасиеттеріне деформацияға қарсы төзімді болатын жоғары аққыштық беріктігі, матрицаның пішінін уақыт өте ұзақ сақтау үшін жақсы қашалуға төзімділігі және сүйір радиустарда сынбау үшін жеткілікті серпімділік жатады. Сонымен қатар, өңделетін материалдың ағуы мен сынбай пішін алуына әсер ететіндіктен, материалдың пластиктілігі мен созылғыштығы да маңызды болып табылады.

4. Қалыптау матрицалары үшін ең жақсы болат қандай?

Қалыптау матрицалары экстремалды соққы жүктемелер мен жоғары температураға ұшырайды, сондықтан олар ыстық беріктігі мен серпімділігі ерекше болатын материалдарды қажет етеді. Негізгі таңдау ыстық жұмыс құралдары үшін арналған болат болып табылады. Әдеттегі қалыптау матрицалары үшін H11 және H13 маркалы болаттар өте жиі қолданылады, өйткені олар процестің ыстық және механикалық кернеулеріне жұмсармай немесе сынбай төтеп бере алу үшін құрастырылған.