Құйма үлгілерден шаянды алу әдістері

ҚЫСҚАША

Құйманың шырымын алу үшін негізгі бірнеше әдіс қолданылады: механикалық, дамытылған және химиялық. Дөңгелек ұру мен массалық өңдеу сияқты механикалық әдістер тиімділігі үшін кеңінен қолданылады. Сұйық азотты пайдаланатын криогендік шырым алу сияқты дамытылған процестер шырымды сынғыш етіп, оңай алынуын қамтамасыз етеді. Химиялық өңдеу сезімтал бөлшектердегі артық материалды ерітуге мүмкіндік береді. Тиімді әдіс құйманың материалына, күрделілігіне және қажетті бетіне байланысты, бірақ қалыптың дұрыс техникалық қызметін және процесті бақылауды қамтамасыз ету арқылы шырымды алдын алу – ең тиімді стратегия.

Шырым туралы түсінік: Құю кезіндегі себептері мен әсерлері

Флэш, сонымен қатар флэшинг немесе шиырмалар деп те аталады, ол құйма бөлшектің бетінде артық металл түрінде пайда болатын жұқа, қажетсіз шығыңқы болып табылатын өндірістегі жиі кездесетін ақау. Бұл құю процесі кезінде балқытылған металл қалыптың екі жартысының арасындағы саңылаулардан немесе жіктерден шығып кеткенде пайда болады. Кейбір жағдайда мұндай артық материал өте кішкентай болса да, ол бөлшектің жұмыс істеуіне, сыртқы түріне және жинауына үлкен әсер етуі мүмкін, сондықтан оны алу үшін қосымша әрекеттер қажет болады.

Флэштің пайда болуы кездейсоқ емес; ол құю процесінің ішіндегі нақты мәселелердің нәтижесі болып табылады. Осы түбірлік себептерді түсіну — оны тиімді жою мен ұзақ мерзімді алдын алуға қол жеткізудің алғашқы қадамы. Өнеркәсіп саласының мамандарының пікірінше CEX Casting , бұл ақауға бірнеше негізгі факторлар ықпал етеді.

• Артық құю қысымы: Қалыпты толтыру үшін жоғары қысым қажет болса да, тым көп күш қалыптағы ең кішкентай саңылауларға дейін балқытылған металды итеріп жіберуі мүмкін, нәтижесінде флэш пайда болады.
• Қалыптың тозуы мен нашар техникалық қызмет көрсету: Уақыт өте келе үлгілер қайталанып пайдаланудан тозады. Бұл тозу үлгінің бөлшектері арасындағы саңылауларды үлкейтіп, металға шығу жолын жеңілдетуі мүмкін.
• Бекіту күшінің жеткіліксіздігі: Машина үлгінің екі жартысын орасан зор күшпен басып тұруы тиіс. Егер бұл бекіту күші жеткіліксіз болса, инъекциялық қысым жартыларды жеңіл шегіне дейін ажыратып жіберуі мүмкін, нәтижесінде шашырау пайда болады.
• Үлгінің ығысуы: Дұрыс емес орнату немесе жинау үлгінің жартыларының ығысуына әкеліп соғуы мүмкін, бұл металдың сыртқа сіңуі үшін теңсіз тігістер пайда болады.
• Жоғары үлгі температурасы: Жоғары температура балқытылған қорытпаны қатты ағынды етіп, қатая алмай тұрып-ақ өте ұсақ саңылауларға тарауын оңайлатуы мүмкін.

Флэштің салдары эстетикадан тыс. Ол материалдық қалдықтар мен өндіріс тиімділігінің төмендеуіне әкелетін, қымбатқа түсетін және уақытты алатын қосымша өңдеу кезеңдерін қажет етеді. Сонымен қатар, егер флэш дұрыс жойылмаса, соңғы өнімде конструкциялық әлсіз нүктелер немесе өлшемдік дәлсіздіктер пайда болуы мүмкін, бұл оның беріктігі мен жұмыс істеуін нашарлатады.

Механикалық дефлэшинг: Жиі қолданылатын және тиімді әдістер

Механикалық дефлэшинг — флэшті жою үшін физикалық күш пен абразивтік ортаны қолданатын әдістер жиынын қамтиды. Бұл әдістер алюминий мен мырыштан жасалған бөлшектер үшін ерекше сенімді және тиімді болғандықтан, өнеркәсіпте кеңінен қолданылады. Бетін өңдеу мамандарының айтуынша, SurfacePrep дөңгелек ұру мен массалық өңдеу жоғары өткізу қабілеті бар қолданбалар үшін ең жиі қолданылатын процестердің бірі. Файлдар мен ауа құралдарымен қолмен жұмыс істеу де мүмкін, бірақ бұл кіші партиялар немесе күрделі жөндеулерге қолайлырақ.

Дөңгелек арқылы тазарту тез арада құйылған бөлшектерге үлкен жылдамдықпен үйкеліс ортасын бағыттауды қамтиды. Тез айналатын дөңгелек үйкеліс ортасын — мысалы, болат шариктер, абразивті күйді немесе басқа материалдарды — үдетеді, нәтижесінде бөлшектің негізгі денесіне зиян келтірмей, жұқа, әлсіз флаш-материалды тазартатын күшті ағын пайда болады. Бұл әдіс тез, автоматтандырылған және үлкен мөлшердегі берік компоненттерді өңдеу үшін тиімді.

Массалық тазарту , оған домалақтату сияқты процестер де жатады, бұл тағы бір тиімді әдіс. Бөлшектер абразивті ортамен және химиялық қосындымен бірге ыдысқа немесе бөшкеге салынады. Содан кейін ыдыс тербеледі немесе домалайды, бұл бөлшектер мен абразивті ортаның бір-біріне үйкелуіне әкеледі. Үнемі созылатын үйкеліс флаш-материалды жояды және сондай-ақ сүйір қырлардан тегістейді, біркелкі және тегіс бет бетін қамтамасыз етеді. Бұл әсіресе кішігірім компоненттердің үлкен партияларын өңдеуге ыңғайлы.

Ауа ағынымен тазарту бұл қысулы ауа абразивті материалдарды бөлшектің бетіне бағытталған шланг арқылы жіберетін бақыланатын процесті білдіреді. Бұл дөңгелек арқылы тазартуға қарағанда дәлдікті арттырады және жиірек сезімтал бөлшектер немесе нақты аймақтар үшін қолданылады. Материалды таңдау маңызды, оған жұмыстың сапасына байланысты шыны қалташықтардан бастап қиын жұмыстар үшін қолданылатын күшті алюминий тотығына дейінгі диапазон жатады.

Алдыңғы қатарлы әдістер: Криогендік және химиялық флешті алу

Дәстүрлі механикалық әдістерден тыс, күрделі немесе сезімтал өздігінен құю бөлшектері үшін жоғары дәлдікті шешімдер ұсынатын бірнеше алдыңғы қатарлы әдістер бар. Криогендік және химиялық флешті алу — механикалық үйкеліс өте қатал немесе дәлсіз болуы мүмкін жерде тиімді флешті алу үшін екі басты мысал болып табылады. Бұл процестер күрделі геометриялы, аз көлемді, немесе сезімтал беткі қабат талаптары бар компоненттер үшін идеалды.

Криогендік флешті алу — экстремалды суықты пайдалы құрал ретінде қолданатын инновациялық процесс. Оның мамандары түсіндіргендей Nitrofreeze , бөлшектер камерага орнатылып сұйық азотқа ұшырайды, бұл олардың температурасын күрт төмендетеді. Бұл қатты суық жұқа шаблонды сынғыш етіп, бөлшектің қалың денесіне әсер етпей қалады. Сынғыш болғаннан кейін, шаблон жеңіл дөңгелектеу немесе медиа ұрып тазарту арқылы алынып тасталады. Бұл әдіс өте таза және бөлшектің бетінің бүтіндігі мен өлшемдерін сақтайды.

Криогендік тазалаудың артықшылықтары

• Дәл өлшемдер мен маңызды мөлшердеуді сақтайды.
• Бөлшектің бетінің өңделуіне зақым келтірмейді.
• Күрделі пішіндер мен ішкі қуыстар үшін өте тиімді.
• Абразивті қалдықсыз таза процесс.

Криогендік тазалаудың кемшіліктері

• Арнайы жабдық пен сұйық азотты талап етеді.
• Барлық қолданыстар мен материалдар үшін шығынды тиімді болмауы мүмкін.

Химиялық тазарту немесе химиялық өңдеу — құюдың негізгі бөлігіне зиян келтірмей, шырымын таңдамалы түрде еріту арқылы дәл шешім ұсынады. Бұл әдіс механикалық немесе криогендік әдістер жете алмайтын күрделі бөлшектер үшін ерекше пайдалы. Бөлшектер химиялық ваннаға салынып, жұқа артық материалмен әрекеттесіп, оны алады. Бұл процесс бөлшектің өзіне зиян келтірмей, тұрақты нәтиже алу үшін химиялық құрамы, температура мен салыну уақытын мұқият бақылауды талап етеді.

Химиялық тазартудың артықшылықтары

• Қол жетпейтін жерлерден шырымды алып тастауға мүмкіндік беретін өте жоғары дәлдікке ие.
• Ұсақ және күрделі бөлшектер үшін идеалды.
• Бөлшекке механикалық кернеу туғызбайды.

Химиялық тазартудың кемшіліктері

• Қауіпті химиялық заттарды қолдану мен жоюды қажет етеді.
• Артық әсер етуден (ашытудан) аулақ болу үшін процестің параметрлерін қатаң бақылау қажет.
• Басқа әдістерге қарағанда баяу болуы мүмкін.

Шырым пайда болмас үшін: қалыптың техникалық қызметі мен процесті оптимизациялау

Флешті алу үшін әртүрлі әдістер бар болса да, ең тиімді және тиімді тәсіл — оның пайда болуын алдын ала болдырмау. Белсенді болдырмау материалдардың шығынын азайтады, қосымша өңдеудің қажетін жояды және бөлшектердің жалпы сапасын жақсартады. Бұл тәсіл екі маңызды аймаққа бағытталған: қалыптың үнемі техникалық қызмет көрсетілуі мен құю процесінің параметрлерін дәл баптау.

Флештің пайда болуын болдырмау үшін регулярлы және мұқият техникалық қызмет көрсету негізгі маңызға ие. Қалыптар - уақыт өте келе жылулық кернеу мен тозу нәтижесінде тозатын жоғары дәлдіктегі құралдар. Жүйелі техникалық қызмет көрсету бағдарламасына трещиндерді, бөліну сызықтарындағы тозуды және туралау мәселелерін тексеруді қамту керек. Зақымданған аймақтарды уақтылы жөндеу және тозуға төзімді қаптамаларды пайдалану қалып өмірін қатты ұзарта алады және оның жартылары арасында тығыз жабысуын қамтамасыз етеді. Жоғары сапалы құрал-жабдыққа және берік өндірістік процестерге инвестиция салу — ақауларды бастапқы кезде азайтудың негізгі принципі.

Сонымен қатар, құю параметрлерін оптимизациялау да едәуір маңызды. Операторлар ақаусыз процесс жүргізу үшін инъекциялық қысымды, бекіту күшін және температураны ұқыпты түрде теңестіруі тиіс. Нақты уақытта бақылау жүйелерін пайдалану қысым тербелгенде немесе бекіту күші біркелкі болмаған кезде дер кезінде түзету енгізуге мүмкіндік береді. Тәжірибелік жүрістер жасау және қалыптау ағынын талдау бағдарламалық жабдығын пайдалану арқылы өндірушілер балқытылған металдың қажетсіз саңылауларға түспей, қуысты толығымен толтыратын идеалды параметрлерді анықтай алады.

Сәтті алдын алу стратегиясын енгізу үшін келесі тізімді қарастырыңыз:

1. Қалыптың реттелуін регламентті тексеру: Өндірістік жүрістерден бұрын және кейін бөлу сызықтарын, өзектерді және шегеру штифтерін тозу, трещиндер немесе зақымданулар тұрғысынан тексеріңіз.
2. Қалыпты дұрыс тазалау: Қалып бетінде қалдықтар немесе ластану қалмауы керек, өйткені ол жарамды герметиктік жабыспауына әкелуі мүмкін.
3. Бекіту күшін калибрлеу: Дай-кастинг машинасы дұрыс және біркелкі таралған бекіту күшін қолданып тұрғанын регламентті түрде тексеріңіз.
4. Инъекция параметрлерін оңтайландыру: Толық толтыру кезінде сап-сап немесе жарқыл пайда болмайтындай етіп, инъекциялау жылдамдығы мен қысымды минимумға дейін баптаңыз.
5. Қалып температурасын бақылау: Өндіріс циклі кезінде тұрақты және оптималды қалып температурасын сақтау үшін суыту каналдары мен термиялық сенсорларды қолданыңыз.
6. Қалыптың дұрыс орналасуын қамтамасыз етіңіз: Саңылаулар болмауы үшін қондырғы кезінде қалып жартыларының мүмкіндігінше дәл келетініне көз жеткізіңіз.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Құйма қалыптау кезінде сап-сап ақауы деген не?

Сап-сап — құйма қалыптауда кездесетін, бөлшекке қосымша жұқа металл қабатының түзілуі болып табылатын жиі кездесетін ақау. Бұл құйма металы қалып қуысынан шағын саңылаулар немесе жіктер арқылы, әдетте қалып жартыларының қосылатын жерінде сыртқа шыққан кезде пайда болады. Бұл ақау әдетте тым жоғары инъекциялық қысым, тозып кеткен қалыптар немесе қалыптарды бекіту үшін жеткіліксіз бекіту күші сияқты мәселелерден туындайды.

2. Пластикалық бөлшектерден сап-сап қалай алынып тасталады?

Тақырып литье болса да, пластик бөлшектерден артық материалды алу ұқсас принциптерге негізделген. Кездесетін әдістерге пышақтармен қолдан кесу, артық материалдар әлсіз болатындай етіп бөлшектерді төмен температураға дейін суыту (криогенді дефлешинг) және абразивті ортамен вибрациялық өңдеу сияқты массалық өңдеу әдістері жатады. Әдісті таңдау пластик түріне, бөлшектің геометриясына және өндіріс көлеміне байланысты.

3. Табынды ақауларды жалпы алғанда қалай азайтуға болады?

Табынды ақауларды азайту процесті бақылауға және дұрыс дизайнға бағытталған жалпы тәсілді қажет етеді. Негізгі стратегияларға үлгердің сапалы дизайн мен материалдарын қамтамасыз ету, үлгерлерді рет ұстау, температура мен құю жылдамдығы сияқты табынды параметрлерін оптимизациялау және газбен байланысты ақауларды болдырмау үшін жеткілікті желдетуді қолдану жатады. Сапаны қатаң бақылау тұрақты нәтижелер алу үшін маңызды.