ҚЫСҚАША

Автомобиль өнеркәсібіндегі таспа матрицалардың жиі кездесетін ақаулары — металл формалау процесі кезінде пайда болатын кемшіліктер, жиі оларға бүгілулер, жарықтар, серпімді оралу және шеткі тұтамдар жатады. Бұл ақаулар әдетте престің дұрыс емес баптаулары, тозып немесе дұрыс орналаспаған құрал-жабдықтар және таспа тәрізді металл материалдардың біркелкі болмауы сияқты негізгі себептерден туындайды. Осы түбірлік себептерді жою өндірістің сапалы, өлшемдері дәл бөлшектер шығару үшін маңызды және қымбат өндірістік кешігулерден құтылуға мүмкіндік береді.

'Үш Үлкен' Таспа Ақаулары: Бүгілулер, Жарықтар және Серпімді Оралу

Автомобиль өнеркәсібінде металл штамптаудың әлемінде жиі кездесетін және бөлшектер сапасына әсер ететін үш ақау бөлінеді: қалташалар, жарықтар және серпімді иілу. Олардың әрқайсысының себептері мен сипаттамаларын түсіну — оларды тиімді болдырмау мен шешудің алғашқы қадамы. Бұл кемшіліктердің әрқайсысы штамптау процесіндегі күштер мен материал қасиеттерінің нақты тепе-теңдігін бұзатынын көрсетеді.

Жарықтар табақшаларда немесе қисық аймақтарда пайда болатын толқын тәрізді немесе бүктемелі ақаулар. Талдау бойынша штамптау симуляциясы сарапшылары қалташалар созылмалы деформациялардың әсерінен жаппа металдың иілуі немесе бір-біріне бүктелуінен пайда болады. Бұл жиі байнер немесе қаңыл ұстағыш күші жеткіліксіз болған кезде, материалға матрица ойығына бақылаусыз кіруге мүмкіндік бергенде болады. Жұқа материалдар әдетте осы сығылу күштеріне қарсы төзімділігі төмен болғандықтан қалташалауға бейім болады.

Жарықтар , сонымен қатар жырылу немесе сынға түсу деп те аталады, бұл шекті пішіндеуге дейін созылған қаңылтыр металдың трещинага ұшырап, жарылып кетуімен байланысты. Бұл ақау материалдың шыдамдылық шегінен асып кеткенін көрсетеді. Жиі кездесетін себептерге: матрицаның тым үйлесімсіз радиусы, материал ағынын шектейтін тым көп болатын қалыпта ұстағыш күші немесе терең тартуда жеткіліксіз пластикалық қасиетке ие материал таңдау жатады. Берілген материал үшін пішіндеу шегінің диаграммасын (FLD) анықтау — мұндай ақауларды болжау мен алдын алу үшін маңызды.

Серпімді қалпына келу — бұл қалып геометриясынан әлдеқайда ерекшеленетін пішінге иіліп қайтуы мүмкін болатын серпімді металл бөлшектің қысымын босатқаннан кейінгі күйіне қайтуымен байланысты, тым айқын емес, бірақ теңше қиын ақау. Бұл құбылыс әсіресе жоғары беріктікке ие болатын болаттарда (HSS) және жетілдірілген жоғары беріктіктегі болаттарда (AHSS) жиі кездеседі, себебі олардың серпімділік дәрежесі жоғары. Die-Matic-тің талдауы егер ескерілмесе, материалдың серпімді қалпына келуі соңғы автомобиль жиналымында бөлшектердің дұрыс орнатылуына әсер ететін өлшемдік дәлсіздіктерге әкеп соғады.

Бұл негізгі ақауларды шешу үшін стратегиялық тәсіл қажет. Бұйрықтар үшін негізгі шешім — материал ағынын жақсырақ басқару үшін құрал-жабдық ұстағыш күшін арттыру. Жарықтар үшін шешімдерге материалдағы кернеу концентрациясын азайту үшін тарту радиусын үлкейту сияқты құрал геометриясын оптимизациялау немесе пішінделуге бейім материалды таңдау жатады. Серпімді оралуға қарсы тұру үшін инженерлер жиі құрал түзетуді қолданады, онда матрица бөлшекті «артық иілетіндей» жасалады, серпімді қалпына келу алдын ала ескеріледі, сондықтан ол дұрыс соңғы пішінге ие болады.

Жиі кездесетін бет және шет ақаулары: Шетаралар, жарықтар және сәйкессіздіктер

Негізгі пішіндеу ақауларынан тыс, тегістеу жолымен жасалған автомобиль бөлшектерінің сапасын, қауіпсіздігін және жұмыс қабілетін нашарлататын бет және жиектегі көптеген ақаулар болуы мүмкін. Қиыршықтар, беттік трещиндер және сәйкессіз жиектер сияқты мәселелер жиі құрал-жабдықтардың техникалық қызметі, орналасуы немесе қию процесінің өзінде мәселелер бар екенін көрсетеді. Кейде олардың маңызы аз болып саналса да, бұл ақаулар автоматтандырылған жинақтауда үлкен қиындықтар тудыруы мүмкін және соңғы өнімнің беріктігіне әсер етуі мүмкін.

Қиыршықтар қию, босату немесе тесу операциясынан кейін бөлшекке қалып қалған үшкір, жоғары қарай шыққан артық материалдың жиектері. Сәйкесінше Franklin Fastener ең жиі кездесетін себеп – тегістеу матрицасындағы қайталмаған қию жиегі немесе пуансон мен матрица арасындағы дұрыс емес саңылау. Егер саңылау тым үлкен болса немесе жиектер тозып кеткен болса, металл таза кесіліп шығарылмай, жыртылады. Бұл үшкір шығыңқылар бөлшектерді жинақтауға кедергі жасауы, техниктер үшін қауіп төндіруі және тіпті сезімтал жүйелерде ластануға әкелетін бөлшектерге айналуы мүмкін.

Беткей жарылымдар терең созу кезінде пайда болатын толық жарылыстардан өзгеше. Бұлар материалдың толық қалыңдығына дейін жетпейтін, бірақ құрылымдық әлсіздікті көрсететін кішігірім, шектеулі сынғыштар. Олар жиі бетінің сапасы төмен материалды пайдаланудан немесе пішіндеу кезінде локалдық кернеу концентрацияларынан пайда болады. Дұрыс емес үлгі ұстағыш күші де әсер етуі мүмкін, бөлшектің бетінде микрожарықтарға әкелетін созылу туындатады. Бұл ақаулар вибрация мен кернеудің әсерінен уақыт өте келе тарайтын болғандықтан, компоненттің ерте шығынға ұшырауына әкеп соғуы мүмкін.

Сәйкессіз шеттер қиып-жөндеу немесе жиектердің дұрыс орналаспауы нәтижесінде тегіс емес немесе баспалдақ тәрізді бет пайда болады. Бұл ақау, әдетте, матрицаның жоғарғы және төменгі жартылары мүлдем синхрондалмаған кезде инструменттің дұрыс орналаспауының белгісі болып табылады. Сонымен қатар, бұл қисық бұрыштың дұрыс болмауы немесе материалдың дұрыс берілмеуі салдарынан да туындауы мүмкін. Сәйкессіз жиектер бөлшектердің дұрыс жиналуына кедергі жасап, соңғы жиналған құрылымда саңылаулар мен дыбыстар пайда болуына және құрылымдық біріктірулердің нашарлауына әкеледі.

Бет және жиек ақауларын алдын алу процесті қатаң бақылау мен техникалық қызмет көрсетуге күшті тәуелді. Реактивті түзетулерден гөрі шараларды алдын ала қабылдау әрқашан тиімдірек және арзанырақ болып табылады. Алдын алу үшін бірнеше негізгі әдістер төмендегідей:

1. Инструменттерді техникалық қызмет көрсетудің қатаң кестесін енгізу: Матрица мен пуансондардың кесу жиектерін регулярлы тексеріп, жиектердің пайда болуын болдырмау үшін уақытылы баптаңыз. Пуансон мен матрица арасындағы саңылау материалдың түрі мен қалыңдығына сәйкес дұрыс болатынына көз жеткізіңіз.
2. Инструмент пен престің орналасуын тексеру: Пресс ішіндегі матрицаның орналасуын дұрыс болуы үшін тұрақты түрде тексеріңіз, қиықтардың дұрыс келмеуін болдырмау үшін. Тозған бағыттауыш штифтер мен втулкаларды уақытылы ауыстырыңыз.
3. Сақтандырғыш күшін бақылау: Бақылауыш күшін калибрлеңіз және оның бүктеулерді болдырмау үшін жеткілікті, бірақ бетінде трещиндер немесе жарықтар пайда болмайтындай дәрежеде болуын қадағалаңыз.
4. Жоғары сапалы материалдарды таңдаңыз: Жұқа металл парақтардың қалыңдығы біркелкі және жасалу операциясына сәйкес таза, ақаусыз беті болуын қамтамасыз ету үшін сенімді жеткізушілермен жұмыс істей отырыңыз.
5. Дұрыс майлау қамтамасыз етілсін: Матрица мен өңделетін бөлшек арасындағы үйкелісті азайту үшін дұрыс түрі мен мөлшеріндегі майлағыш қолданыңыз, бұл зақымдануды, сызаттарды және беткі трещиндерді болдырмауға көмектеседі.

Негізгі себептерді талдау: Соғу ақауларының себебін анықтау

Жеке тегістеу ақауларын анықтау және жою маңызды болса да, олардың негізгі себептерін түсіну мен шешу одан да тиімді стратегия болып табылады. Тегістеудің көпшілік жағдайдағы сәтсіздіктері құрал-жабдықтар, процесті басқару параметрлері және шикізат деген бірнеше негізгі аймақтарға байланысты. Осы негізгі элементтерге назар аудара отырып, өндірушілер проблемаларды шешуге бағытталған реактивті режимнен ақауларды алдын алуға бағытталған превентивті күйге өтуі мүмкін.

Құрал-жабдық мәселелері ақаулардың негізгі көзі болып табылады. Тозып қалған немесе сынған пуансоны, доңғалақ қырларының бәсеңдеуі және матрицаның дұрыс орнатылмауы жиі кездесетін себептер. Мысалы, бірнеше тегістеу сарапшыларының айтқанындай, доңғалақ қырларының бәсеңдеуі — тікелей шіріктердің пайда болуына әкеледі. Дәл сол сияқты, матрицаның сынуы сирек кездессе де, құралдың өзінде дұрыс емес материалдарды қолдану немесе артық күшті қолдану салдарынан туындауы мүмкін. Матрицаның дәлдігі мен беріктігі ең маңызды. Сарапшы матрица жасаушылармен серіктестік — сәттілікке жетудің кілті. Мысалы, ORA Lightning Cat сияқты алдыңғы қатарлы өндірушілер мынадай Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. таңбалау ақауларын бастапқы кезде ең аз деңгейде болатындай етіп жоғары сапалы құрал-жабдықтар жасау үшін алдын ала моделдеу және IATF 16949 сертификаттау негізінде автомобиль өнеркәсібіне арналған таңбалау қалыптарын жасауға маманданған.

Процесті бақылау тағы бір маңызды сала. Дұрыс емес престің баптаулары өндірістің сапасына үлкен зиян тигізуі мүмкін. Бұл Die-Matic дұрыс емес тоннаж (күш), жүріс жылдамдығы немесе тоқтау уақыты эластиктік оралу, жұқару және трещинналар сияқты ақауларды тура қалыптастыруы мүмкін. Материал беру сызығының дұрыс болмауы бөлшектердің центрден тыс болуына және шеттердің сәйкессіздігіне әкеледі. Жеткіліксіз немесе дұрыс емес майлау материалдарда ширақтану мен бетінің сызықтары пайда болуына себепші болады. Бұл параметрлер әрбір нақты тапсырыс үшін ұқыпты түрде бапталуы және өндіріс процесінің барлық мерзімінде тұрақтылықты қамтамасыз ету үшін бақылануы тиіс.

Соңында, Материалдың біркелкі болмауы құрал-жабдықтар мен процестер толықтай оптимизацияланған болса да, ақаулар пайда болуы мүмкін. Бір орамнан екіншісіне өзгеретін созылмалы металл бағанасының қалыңдығы, қаттылығы немесе химиялық құрамы болжамсыз нәтижелерге әкелуі мүмкін. Материал қасиеттері өзгерсе, бір партия материал үшін мүлтіксіз жұмыс істейтін процесс келесісінде бүгілулер немесе жарылулар тудыруы мүмкін. Бұл тұрақтылықты қамтамасыз ету үшін қатаң жеткізушілермен қарым-қатынас және келіп түскен материалдарды тексеру маңыздылығын көрсетеді.

Осындай түбірлік себептерді ақаулар пайда болар алдында шешудің ең тиімді жолы — алдын ала техникалық қызмет көрсету бағдарламасын енгізу. Нығайтылған бағдарлама мыналарды қамтуы тиіс:

• Құралдарды ретті тексеру және жөндеу: Қалыптар тек проблемалар туындаған кезде ғана емес, белгіленген мерзімдерде тазаланып, износқа тексеріліп және өткірленуі тиіс.
• Престің калибрлеуі мен бақылауы: Тоннажды, параллельдікті және жылдамдықты сияқты престің баптауларын регулярлы түрде тексеріп отырыңыз, олар белгіленген допусктар шеңберінде болуын қамтамасыз етіңіз.
• Майлау жүйесін тексеру: Майлау жүйелерінің дұрыс жұмыс істеп, дұрыс майлағыштың тиісті мөлшерде пайдаланылатынына көз жеткізіңіз.
• Материалдың сәйкестігі мен сынақтары: Тауарлық сертификаттарды тапсырыс берушілерден талап етіңіз және қалыңдық пен қаттылық сияқты қасиеттерді растау үшін түскен орамдарға кездейсоқ тексерулер жүргізіңіз.
• Операторларды дайындау: Жақсы дайындалған операторлар — бұл қорғаныстың бірінші сызығы. Олар қалыпты орнатуды, материалдармен жұмыс істеуді және туындап отырған ақауларды ерте анықтауды Keats Manufacturing сияқты дереккөздердің атап өткендей меңгерген болуы керек. Keats Manufacturing .

Диагностика мен алдын алу: Бастамашылдық тәсіл

Автомобиль өнеркәсібінде пайда болатын матрицалық дефектілерді сәтті басқару — ақауларды анықтаудан гөрі, олардың алдын алуға бағытталған шараларға көшуге қажеттілікті білдіреді. Құрал-жабдықтар, технологиялық параметрлер мен материал сапасының өзара байланысын түсіну негізгі маңыздылыққа ие. Бүктемелер, жарықтар және шеттердегі түйіршіктер сияқты ақаулар кездейсоқ оқиғалар емес, өндірістік жүйедегі жатын жатқан мәселелердің белгілері болып табылады. Түбірлік себептерді талдауға назар аударып және қатаң алдын ала техникалық қызмет көрсетуді енгізу арқылы өндірушілер бөлшектердің сапасын айтарлықтай жақсартып, қалдықтарды азайтып және жалпы тиімділікті арттыра алады.

Негізгі қорытындылар айқын: жоғары сапалы, дәл жасалған құрал-жабдыққа инвестиция салу; әрбір өндірістік серия үшін мұқият процесс бақылауын орнату және сақтау; шикізаттың біркелкілігін талап ету. Жабдықтарды ретті тексеруге, матрицалардың техникалық күйін сақтауға және қызметкерлерді үздіксіз оқытуға берілгендік – мықты сапа бақылау жүйесінің негізі болып табылады. Соңында, осындай алдын ала әрекет тек қана ағымдағы мәселелерді шешіп қоймай, болашақта өнімділіктің төзімдірек және сенімдірек ортасын қалыптастырады.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Металды штамптаудағы шеткі жиектердің (бурр) пайда болуының ең жиі себебі не?

Бурр пайда болуының ең жиі себебі – штамптау матрицасы немесе пуансонның күйреуі. Тағы бір жиі себеп – пуансон мен матрица арасындағы артық саңылау. Мұндай жағдайларда металл таза кесілуінің орнына жыртылып немесе сығылып шығарылады да, бөлшектің шетінде сүйір, көтеріңкі жиек қалады.

2. Жоғары беріктікті болаттан жасалған бөлшектердегі серпімді иілуді қалай бақылауға болады?

Әсіресе жоғары беріктік болаттарда серпімділікті бақылау әдетте бірнеше стратегиялардың тиімді қолданылуын талап етеді. Ең кең тараған әдіс - бөлшекті 'артық иілу' арқылы құрал-жабдықты теңестіру, сондықтан ол серпімді түрде қажет пішінге дейін босайды. Басқа да әдістерге бөлшекте оң созылуды туғызу арқылы қаттылығын арттыру немесе кернеуді тиімді басқару үшін көпсатылы формалау процестерін қолдану жатады.

3. Дұрыс емес сұйық майлау заты штамптау кемшіліктерін тудыра алама?

Иә, тиімсіз майлау бірнеше штамптау кемшіліктерінің маңызды себебі болып табылады. Майлаудың жеткіліксіздігі үйкелісті арттырып, сызықтар, шаршаулар және галлия сияқты беткі кемшіліктерге әкеледі. Сонымен қатар, құрал-жабдық пен материал қасиеттеріне де әсер етуі мүмкін жылу көптеп жиналуына да әкеледі. Материалмен тиімсіз немесе тіпті теріс әрекеттесуі мүмкін дұрыс емес майлау затын қолдану да зиянды.