ҚЫСҚАША

Құю қалыбы — екі қатты болаттан жасалған, әдетте екі бөліктен тұратын жоғары дәлдіктегі қайталап пайдалануға болатын құрал, ол құю процесінің негізгі элементі болып табылады. Балқытылған металл қалып қуысына үлкен қысыммен енгізіледі, бұл күрделі метал бөлшектерді сериялық түрде шығаруға мүмкіндік береді. Бұл әдіс өлшемдері бойынша ерекше дәлдік пен гладь беті бар бөлшектерді жасауға кеңінен белгілі.

Құю қалыбы дегеніміз не? Негізгі механизмді түсіндіру

Құю формасын немесе құрал-сайманды, сонымен қатар штамп деп те атайды, балқытылған металға белгілі бір қажетті пішін беру үшін қолданылатын күрделі өндірістік құрал. Негізінде форма екі негізгі жартыдан тұрады: «жабындық пышақ», ол қозғалмайтын және «итергіш пышақ», ол қозғалатын. Жоғары қысым астында бұл екі жарты бекітілген кезде, олар өндірілетін бөлшектің дәл теріс көшірмесі болып табылатын ішкі қуысты құрайды. Бұл процесс пластмассалар үшін қолданылатын инъекциялық құюға ұқсас, бірақ ол балқытылған металдардың экстремалды температурасы мен қысымына шыдайтындай етіп жобаланған.

Негізгі операция - бұл жоғары жылдамдықпен және қысыммен түсті балқыған металдың қорытпасын осы герметиктілік камерасына енгізу. Металл қатая бастаған кезде бұл қысым сақталады, нәтижесінде қалыптағы бос кеңістіктің әрбір бөлігі толтырылады. Басқа құю әдістерімен алу қиын болатын күрделі пішінді және жұқа қабырғалы бөлшектерді шығару үшін бұл әдіс маңызды. Металл суынып қатайғаннан кейін қалыптың итеру жартысы артқа қарай кетеді де, итеру механизмі дайын құйманы сыртқа шығарады.

Металды таңдау өте маңызды және бұл процесс түсті қорытпалар үшін ең жиі қолданылса да, тек оларға ғана шектелмейді. Пресс-құюда ең жиі қолданылатын материалдарға мыналар жатады:

• Алюминиевық сплавтар
• Цинк alloyтары
• Магний alloyтары
• Мыс қорытпалары (мысалы, қола)

Бұл материалдар жеңіл салмақты беруші беріктіктен (алюминий мен магний) жоғары коррозияға төзімділікке және құйылатындыққа (цинк) дейінгі әртүрлі қасиеттерді ұсынады. Шығу бойынша Fictiv , бұл процесс сомылу мен дәлдік маңызды орын алатын жоғары көлемді өндіріс жүрістері үшін идеалды.

Құю қалыбының анатомиясы: Негізгі компоненттер мен қызметтері

Құю қалыбы — тек қана қуыс болат блогынан гөрі күрделі, дәл етіп жасалған бөлшектердің бірлескен жинағы. Балқытылған металдың бағытталуынан бастап, бөлшекті суыту және таза шығаруға дейінгі құю циклының әрбір сатысында әрбір бөлшек маңызды рөл атқарады. Бұл компоненттерді түсіну процестің артындағы инженерияны бағалау үшін маңызды. Негізгі компоненттерге басқа бөлшектерді ұстайтын қалып негізі мен бөлшектің сыртқы пішінін қалыптастыратын қуыс жатады.

Балқытылған металдың қозғалыс жолы каналдар желісі арқылы басқарылады. Ол литник машинадан қалыпқа металл енетін жерден басталады. Осыдан кейін ол металды тарату үшін қалыптың жартыларына фрезерлеу арқылы жасалған желобтар арналар арқылы қозғалады. Соңында ол gate , балқытылған металды қалыптау ойығына бағыттайтын тар саңылау. Ағыстың жылдамдығы мен қысымын басқару және ақауларды болдырмау үшін құйылым және қақпа жүйесінің конструкциясы өте маңызды.

Қалыптың ішінде ядро бөлшектің ішкі элементтерін қалыптайды, ал босық оның сыртқы беттерін қалыптайды. Дайын бұйымды шығару үшін шегеру жүйесі , иінділер мен пластиналардан тұратын жүйе, қатаян құйымды қалыптан тысқа итереді. Бір уақытта жылық суық жүйесі , су немесе май циркуляцияланатын каналдардан тұратын жүйе, матрица температурасын реттейді. Цикл уақытын басқару және құрал-жабдыққа жылулық зақым келуін болдырмау үшін бұл реттеу өте маңызды. Металл енгізілген кезде қапталған ауаның шығуы үшін желдеткіштер де қолданылады.

Сырлау қалыптары мен машиналарының жалпы түрлері

Өрлеу қалыптары көбінесе олардың құрылымына немесе олар үшін жасалған машинаның түріне байланысты жіктеледі. Құрылымдық тұрғыдан алғанда, олар цикл бойынша бір бөлшекті шығаратын бір қуыс қалыптар немесе тиімділігін арттыру үшін бір мезгілде бірнеше бірдей бөлшектерді шығаратын көп қуыс қалыптар болуы мүмкін. Алайда, ең маңызды айырмашылық пайдаланылатын машиналарға байланысты: ыстық камера және суық камералық қалыптау.

Қыздырылатын камералық құюда балқу температурасы төмен қорытпалар үшін қолданылады, мысалы мырыш, қалайы және қорғасын. Бұл процесте инъекциялық механизм пеш ішіндегі балқытылған металл ваннасына батырылады. Металды сыртқы пештен тасымалдау қажет болмағандықтан, цикл уақыты өте жылдам болады. Бұл процесс кішігірім бөлшектердің жоғары көлемді өндірісі үшін өте автоматтандырылған және тиімді.

Суық-камералы матрицалық құю балқу температурасы жоғары қорытпалар үшін қажет, ең алдымен алюминий мен магний үшін. Бұл әдісте дәл мөлшерде балқытылған металл бөлек пештен «суық камераға» немесе шот рукавына құйылады да, содан кейін плунжер арқылы матрицаға енгізіледі. Бірақ Википедия осы бөлу жоғары температуралық металдармен ұзақ уақыт бойы жанасудан инъекциялық компоненттердің зақымдануын болдырмау үшін қажет. Цикл уақыты ыстық камералы процесске қарағанда баяу болса да, автомобиль және әуежаңға жататын өнеркәсіптерде қолданылатын берік, жеңіл конструкциялық бөлшектерді құюға мүмкіндік береді.

Сырлау процестері мен қалыпты жобалау

Бұл процесс өте тиімді, автоматтандырылған цикл болып табылады. Бұл процестің өзегі - қалып, оны бірнеше негізгі қадамға бөлуге болады. Әр кезеңді мұқият бақылау қажет, соңғы бөлшектің сапа стандарттарына сай болуы үшін. Құрастыру үшін қолданылатын материал әдетте жоғары сапалы, қатты құралдар үшін жасалған болат, мысалы, H13, ол жылу соққысына төтеп беру қабілеті және жүздеген мың циклдерге тозу қабілеті үшін таңдалады.

Өндірістік цикл нақты реттілікті:

1. Баспаны дайындау және бекіту: Құйманың ішкі беттеріне суыту және бөлшектерді шығару үшін май жағар зат шашыратылады. Содан кейін екі өлшеу жартысы құю машинасымен бір-біріне тығыз бекітіледі.
2. Инъекция: Құрғатылған металл қалып қуысына жоғары қысыммен (1500-ден 25000 psi-ге дейін) кіреді. Металл қуысты тез толтырады, көбінесе миллисекундтар ішінде.
3. Охлаждау: Құрғатылған металл суытып, сумен немесе мұнаймен салқындатылған қалыпта қатады. Бұл кезеңде бөлшектің соңғы пішіні қалыптасады.
4. Шығару: Қаттыланғаннан кейін жылжымалы өлшеу жартылай ашылады, ал эжекторлы тіректер құйманы қуыстан шығарады.
5. Қиғаштау: Соңғы қадам - дайын бөлшектен артық материалды, флеш деп аталатын материалды, сондай-ақ, шприц пен жүгірткілерді кесу. Бұл көбінесе екінші операция кезінде жасалады.

Бөлшектерді табысты өндіру көбінесе қалыптың бастапқы құрылымына байланысты. Инженерлер бөлшектің сапасын қамтамасыз ету және қалыптың өмір сүру ұзақтығын арттыру үшін бірнеше факторды ескеруі керек. Дұрыс жобалау кесектілік пен жарылу сияқты жалпы кемшіліктерді болдырмау үшін өте маңызды. Құрылыс кезінде негізгі ескертулерге мыналар жатады:

• Көлбеу бұрышы: Құрманың ашылу бағытына параллель беттеріне бөлшектің сүйреліп кетпеуі немесе зақымдалмауы үшін аздап бұрыш (сауық) беріледі.
• Фаскалар мен радиустар: Металл ағынын жақсарту және соңғы бөліктегі кернеу концентрациясын азайту үшін өткір ішкі бұрыштар дөңгелектелген.
• Деректер толқыны: Құйып жасаудың біркелкі болуы үшін қабырғалар мүмкіндігінше біркелкі болуы керек, осылайша бұрылыстардың немесе шөгу белгілерінің пайда болуын болдырмауға болады.
• Бөлу сызығы: Екі қалып жартысының қосылатын жері соңғы бөлшекке әсер етпейтіндей және кесуді ықшамдайтындай етіп ұқыпты түрде орналастырылуы керек.
• Вентиляция: Металл енгізілген кезде қуыста қалып қойған ауаның шығуы үшін ұсақ каналдарды қосу керек, бұл газдың түзілуін болдырмауға мүмкіндік береді.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Құйып жасау мен басқа құю әдістерінің айырмашылығы неде?

Негізгі айырмашылық қайталанып қолданылатын болат қалыпты (құйманы) қолдану және жоғары қысымды қолдану болып табылады. Әрбір бөлшек үшін бір рет қолданылатын құм қалыпты қолданатын құммен құюға қарсы тұрғанда, құйып жасау жаппай өндіру үшін тұрақты болат қалыпты қолданады. Инвестициялық құю немесе тұрақты қалыпта құюмен салыстырғанда, құйып жасау металды ә существенно жоғары қысыммен қалыпқа енгізеді, бұл қабырғалары жұқа, егжей-тегжейлі және беті жақсырақ болатын бөлшектерді жасауға мүмкіндік береді.

2. Құйып жасау қалыбын жасау үшін қандай материалдар қолданылады?

Құю формалары жоғары сапалы, ыстыққа төзімді аспаптық болаттан жасалады. Ең кең тараған материал — H13 аспаптық болаты, ол қаттылығының, серпінділігінің және жылулық шаршауға төзімділігінің тамаша үйлесімі үшін таңдалады. Тіпті де берік формалар үшін Maraging болаты сияқты жоғары сортты болаттар қолданылуы мүмкін. Материал балқыған металлмен толтырылып, содан кейін суытылатын термиялық циклдарды қайта-қайта шыдай алуы керек.

3. Құю формысы қанша уақытқа шыдайды?

Құю формаcының қызмет ету мерзімі, жиі «форманың қызмет ету мерзімі» деп аталады, бірнеше факторға байланысты әлдеқайда өзгеріп отырады. Оларға құйылатын металдың түрі (алюминий мырышқа қарағанда қаттырақ және ыстық), бөлшектің күрделілігі, цикл уақыттары мен техникалық қызмет көрсетудің сапасы жатады. Мырыш құю үшін дұрыс қызмет көрсетілген форма миллионнан аса циклға шыдайды, ал алюминий үшін форма ірі жөндеу немесе ауыстыруға дейін 100 000-ден 150 000 циклға дейін шыдайды.