ҚЫСҚАША

Терең созу процесі — радиусынан артық тереңдігі бар, бітпес, қуыс бөлшектерге жазық салмақ металды пішіндеуге арналған суық түрде өңдеу әдісі. Бұл әдіс автомобиль өнеркәсібінде негізгі орын алады, өйткені ол берік, өлшемді дәл және аққынбау бөлшектерді тиімді түрде шығарады. Негізгі қолданылуы — құрылымдық беріктігі ең маңызды болып табылатын ауа жастықтарының иінділері, отын сорғыларының корпусы мен ABS тежеу модульдері сияқты маңызды компоненттерді өндіру.

Терең Созу Процесін Түсіну: Негізгі Қағидалар Мен Механика

Терең созу — бұл құрғақ металдан жасалған, шашыратпа немесе біріктіру элементтері болмайтын үш өлшемді іші қуыс пішінді детальдарға айналдыратын, техникалық түрде созылу-сығылу формалару деп аталатын арнайы металл өңдеу процесі. Жалпы метатамптаудан өзгеше, ол иілу мен тесуге негізделсе, терең созу материалды матрица қуысына енуге мәжбүр етеді және радиусынан тереңірек бөлшектерді құрайды. Бұл автокөлік бөлшектері үшін жиі қажет болатын, біртұтас, ағыннан қорғалған құрылымды өндіру үшін маңызды айырмашылық. Бұл процесс бастапқы шашыратпадан соңғы өнімге дейін салыстырмалы түрде біркелкі материал қалыңдығын сақтай алуымен бағаланады.

Терең тарту процесінің механикасы үш негізгі компонентке негізделеді: матрица, пуншон және құрастырғыш. Операция жазба металл қақпағын матрицаға орнатудан басталады. Содан кейін құрастырғыш қақпақ шеттеріне бақыланатын қысымды түсіру үшін төмен түседі және оны матрица бетіне бекітеді. Бұл қысым материал ағымын басқару және бұйралу сияқты ақауларды болдырмау үшін маңызды. Одан кейін ішкі бөлшек геометриясына сәйкес пішінделген пуншон төмен қарай қозғала отырып, қақпақты матрицаның қуысына итеріп жібереді. Металл матрицаның радиусты шетінен өтіп, деформацияланады да пуншон мен матрицаның пішінін қабылдайды.

Терең тарту операциясының сәтті орындалуы бірнеше факторлардың дәл реттелуіне байланысты. Пуншон мен матрица арасындағы саңылау мұқият басқарылуы керек — саңылау тым аз болса, материал жыртылуы мүмкін, ал тым көп болса, бұйралу пайда болуы мүмкін. Келесі детальді нұсқаулыққа сәйкес Macrodyne , сонымен қатар үйкелісті азайту үшін дұрыс майлау да маңызды, бұл материалдың тегіс ағуына ықпал етеді, құрал-жабдықтың тозуын азайтады және соңғы бөлшектің бетінің сапасын жақсартады. Бүкіл тізбек берік, пішімделген компонент алу үшін үйлестірілген пластикалық деформациядан тұрады.

Қадам бойынша процедураны былайша қорытындылауға болады:

1. Дайындаманы орнату: Жазық металл парағы матрица сақинасына орнатылады.
2. Бекіту: Дайындама ұстағыш дайындаманың шетіне қысым жасап, материал ағынын реттейді.
3. Сурет: Пуансон түсіп, металл дайындаманы матрицаның қуысына итеріп, қажетті пішінді қалыптастырады.
4. Ретракция: Пуансон кері қарай шегіледі және дайын бөлшек матрицадан шығарылады.

Күрделі немесе өте терең бөлшектер үшін бұл процесті бірнеше кезеңде орындау қажет болуы мүмкін, онда әрбір кезеңде бөлшектің диаметрі біртіндеп азайтылып, ұзындығы артады. Бұл көпсатылы тәсіл материалдың бір операцияда пішімделу шегінен асып кетуін болдырмақ үшін қолданылады.

Негізгі артықшылықтары мен автомобиль қолданыстары

Терең созу процесі автомобиль өнеркәсібінде ауыстырылмайтын артықшылықтарды ұсынады. Ең маңызды пайданың бірі – біттестірілген бөлшектерді жасау. Trans-Matic түсіндіргендей, бұл монолиттік құрылым жіктер мен бұйымдарға тән әлсіз нүктелерді жояды және компоненттерді түбінен сорғыламайтын, су өткізбейтін және ауа өткізбейтін етеді. Бұл отын сорғылары мен тежеу модульдері сияқты қауіпсіздікке өте маңызды жүйелер үшін өте маңызды. Сонымен қатар, бұл процесс материалдың беріктігін және қаттылығын жылулық өңдеуді қажет етпейтін, бірақ компоненттерді одан әрі төзімді және мықты ететін, ыстықпен өңдеу түрі болып табылатын пластикалық қатайтуды (немесе деформациялық қатайтуды) тудырады.

Өндіріс тұрғысынан алғанда, терең салу көп сериялы өндіріс үшін өте тиімді және экономикалық тиімді әдіс болып табылады. Бір ғана престеу циклінде бірнеше пішіндеу операцияларын орындау мүмкіндігі мен жоғары жылдамдықты цикл уақыттарының үйлесімі өндіріс шығындары мен цикл уақыттарын едәуір азайтады. Бұл тиімділік тастау немесе бөлшектерден құрастыру сияқты қымбат әдістерге қарағанда терең салудың артықшылығын береді. Ол материалдардың қалдықтарын азайтады және ыстық автоматтандыруға бағытталған, бұл еңбек шығындарын одан әрі азайтады және бірнеше мың бөлшек бойынша сапаның тұрақтылығын қамтамасыз етеді.

Автокөлік саласындағы терең салу қолданыстары өте кеңінен таралған және әртүрлі, маңызды компоненттердің кең спектрін қамтиды. Кейбір басты мысалдарға мыналар жатады:

• Қауіпсіздік жүйелері: Ауа жастықтары үшін инфляторлар мен диффузорлар және ABS тежеу модульдері үшін корпус.
• Отын және Қозғалтқыш Жүйелері: Отын насосының бөлшектері, инжектор ыдыстары және әртүрлі сенсор корпусы.
• Құрылымдық және Кузов Компоненттері: Отын ыдыстары, қозғалтқыш бөлшектері және күрделі кузов панельдері.
• Басқа компоненттер: Термостат жалғаулары, байонетті розеткалар және әртүрлі жүйелер үшін байланыстырушы элементтер.

Автокөлік қолданыстарында терең созу үшін алюминий сияқты материалдар ерекше қолайлы. Қолданыста көрсетілгендей, Hudson Technologies алюминий салмаққа қатысты беріктіктің өте жоғары көрсеткішін, табиғи коррозияға төзімділікті және шұңқырлар пайда болуға қарсы төзімділікті ұсынады. Бұл қасиеттер автомобиль салмағын азайту үшін, отынның пайдалы әсерін арттыру мақсатында құрылымдық бүтіндікті және қауіпсіздікті сақтай отырып, терең созылған алюминий бөлшектерді идеалды етеді.

Негізгі технологиялық ескеретін мәселелер: Материалдар, конструкция және ақаулар

Терең тарту нәтижесін сәтті қол жеткізу үшін материал қасиеттеріне, құрал-жабдықтардың дизайнына және процестің параметрлеріне мұқият назар аудару қажет. Материалды таңдау ең маңызды; металдар сынуға ұшырамай созылып, пішінделу үшін жоғары пластикалық қабілетке ие болуы керек. Сәйкес келетін материалдарға алюминий қорытпалары, суық домалатылған төмен көміртегілі болат, кейбір эмалданбаған болаттар, мыс және қола жатады. Материалдың пластикалық деформация қатынасы мен қатайту сипаттамалары оның процесс кезіндегі созылу және сығылу кернеулері әсерінде қалай әрекет ететінін анықтайды.

Жарамсыз өнімдердің пайда болуын болдырмау үшін құрал-жабдықтардың дұрыс жобалануы мен процестің дәл бақылануы маңызды. Өндіріс саласындағы мамандар Neway Precision ескерту, бұрмалану, жырылу және серпімді қайта қалпына келу сияқты қиыншылықтарды алдын ала көздеу және болдырмау қажет. Мысалы, материал ағынын болжау және өндіруді бастамас бұрын құрал-жабдықтарды оптимизациялау үшін жиі дамытылған симуляциялық бағдарламалар қолданылады. Бұл іс-қимыл өндірістегі тәжірибе мен қате тәсілдерден аулақ болу арқылы үлкен шығындарды үнемдеуге мүмкіндік береді. Надежды шешімдерді іздеп жүрген өндірушілер үшін кейбір компаниялар осы салаға маманданған. Мысалы, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. күрделі бөлшектер үшін дәлдікті және тиімділікті қамтамасыз ету мақсатында автомобильді штамптау өлшеулері жобалауда дамытылған симуляцияларды пайдалана отырып, тапсырыс бойынша шағын өндіріс саласында сараптама көрсетеді.

Процесті мұқият бақыламаса, бірнеше жиі кездесетін ақаулар пайда болуы мүмкін. Сапаны сақтау үшін олардың себептері мен шешімдерін түсіну маңызды. Терең тарту процесінде матрица арқылы фланецті ығыстыру болса, созылу формалық процесс — бұл фланецтің маңызды тартылуынсыз материалды матрица үстіне созу, нәтижесінде материал жұқаруымен аяқталады.

Автокөлік бөлшектерін терең созу кезіндегі сапаны қамтамасыз ету

Дәлдік пен сенімділік шарт болып табылатын автокөлік өнеркәсібінде сапаны қамтамасыз ету терең созу процесінің маңызды соңғы кезеңі болып табылады. Пішіндеу кезінде пайда болатын үлкен кернеулер мен материалдың орын ауыстыруы дұрыс басқарылмаса, өлшемдік дәлсіздіктерге немесе материалдың бүтіндігінің бұзылуына әкелуі мүмкін. Әсіресе ауа жастықтарының диффузорлары немесе тежеу жүйесінің корпусы сияқты қауіпсіздіктің маңызды бөлшектері сияқты қызметі үшін әрбір компоненттің қатаң допусстарға сай келуі қажет.

Қазіргі заманғы сапаны қамтамасыз ету тек қарапайым өндірістен кейінгі тексеруден тыс. Метрологияның алдыңғы қатарлы компаниясының айтуынша ZEISS шығару процесінің басталуынан бұрын пішіндеу құралдарын тексеру — белсенді тәсіл болып табылады. Дамымақшы оптикалық 3D өлшеу жүйелерін қолдана отырып, өндірушілер матрица мен пуансонның бетін жоғары дәлдікпен сканерлеуі мүмкін. Құрал-жабдықтың осы сандық егізбегі CAD-модельден ауытқуларды анықтауға мүмкіндік береді және бірінші бөлшек шығарылғанға дейін құралдардың өздерінің кемшіліксіз болуын қамтамасыз етеді. Бұл алдын ала тексеру қадамы жүйелік қателерді болдырмауға және уақыт пен ресурстарды үлкен көлемде үнемдеуге көмектеседі.

Өндіріс процесін бақылау заманауи сапа басқарудың тағы бір негізгі тұғыры болып табылады. Робот-бағдарламалы сенсорлар өндірістік жолаққа тікелей интеграцияланып, бөлшектерді өндіру кезінде олардың маңызды өлшемдерін өлшей алады. Бұл нақты уақытта алынатын кері байланыс айтарлықтай ақаулар пайда болардан бұрын, матрицаның ұстағыш қысымы немесе майлау сияқты процестік параметрлерге дер кезінде түзету енгізуге мүмкіндік береді. Бұл ақаулы бөлшектердің үлкен партиясы шыққаннан кейін ғана қателерді анықтауға болатын дәстүрлі әдістерден қатаң айырмашылық жасайды. Аспапты растау мен өндіріс процесін бақылауды ұштастыра отырып, автомобиль өндірушілер терең тартылған бөлшектерді ең жоғары дәлдікпен, қауіпсіздікпен және сенімділікпен жасай алады.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Терең тарту қалай жасалады?

Терең созу процесі пуансоны мен матрицамен жүргізіледі. Жазық металл парағы матрица ойығының үстіне орнатылады. Парада ұстағыш парақ шеттеріне қысым жасайды, ал соңынан пуансон металды матрица ойығына қарай басып, оны деформациялау арқылы қажетті ойық пішінді береді. Бұл процесс материалды жұқартып созуға негізделмейді, сонымен қатар материалдың бақыланатын ағуына негізделеді.

2. Терең созу күшінің формуласы қандай?

Терең созу үшін қажет болатын максималды пуансон күшін (F) жуықтау үшін жиі қолданылатын формула: F = S * p * t, мұндағы S — материалдың созылу беріктігі, p — созылған бөлшектің периметрі, t — материал парағының қалыңдығы. Бұл есептеу бағалау береді, бірақ нақты күштерге үйкеліс, майлау және құрал геометриясы сияқты факторлар әсер етуі мүмкін.

3. Терең созу мен созып пішіндеу арасындағы айырмашылық қандай?

Терең созуда материалдың фланец аймағынан матрица босқылығына қарай ағуына жағдай туғызылады, нәтижесінде қабырғасының қалыңдығы шамама өзгермейтін стакан тәрізді бөлшек алынады. Ал керісінше, созып пішіндеу кезінде заготовканың шеттері тығыз бекітіліп, материал пуансон немесе матрица бойынша созылады, бұл қажетті пішінді жасау үшін материалдың жұқаруын мақсат етеді.