Автомобильді прогрессивті матрица дизайнының негізгі принциптерін түсіну

Автомобильді прогрессивті матрица дизайны — бұл жазық металл жолақтарды бірнеше тізбектелген өшіру операциялары арқылы күрделі автомобиль компоненттеріне түрлендіретін дәлме-дәл құрал-жабдықтарды жасауға бағытталған мамандандырылған инженерлік пән. Бір престің жүрісіне бір ғана операция жасайтын жеке станциялық матрицалардан өзгеше, прогрессивті матрицалар бір құрал ішінде бірнеше станцияларды біріктіреді, материалдың әрбір престің жүрісімен кесу, иілу, пішіндеу және шығару сатылары арқылы алға жылжуына мүмкіндік береді. Бұл тәсіл кәдімгі құрал-жабдық әдістерімен мүмкін болмайтын жылдамдықпен құрылымдық тіреулер мен электр байланыстарынан бастап шасси күшейтпелеріне дейінгі барлық нәрсені шығаратын жоғары көлемді автомобиль компоненттерін жасаудың негізі болып табылады.

Автомобиль өндірісі үшін неге прогрессивті матрицалар маңызды

Шығындарға қатты қысым, сапаға қатаң талап және өндірістің қысқа мерзімі бар кезде, неге қарапатты таңдау керек? Бұл технологиясы қазіргі заманғы автомобиль жеткізу тізбегінің негізгі мәселелерін қалай шешетін түсіну арқылы түсіндіріледі.

Жалғыз тұрақты немесе қарапат әрбір престің жүрісінде бір негізгі амалды, мысалы, тесік тесу немесе жалғыз бүгінуді орындайды. Бұл құралдар алғашқы шығындардың төмен болуын және даму уақытының тез болуын ұсынады, бірақ көп сатылы амалдар үшін бөлшектерді бірнеше қалыптар арасында жылжыту қажет. Бұл қолданыс еңбек уақытын қосады, бөлшек басына шығындарды арттырады және амалдар арасында бөлшектің орны сәл өзгеруі мүмкін болғандықтан тұрақтылық мәселерін туғызады.

Прогрессивті матрица құрылымы осындай тиімсіздіктерді толығымен жояды. Бір ғана мықты матрицалық жинақтың ішіне тығыздалған миниатюрлі жинақтау желісін елестетіңіз. Металл жолақ автоматты түрде құрал арқылы алға жылжыған кезде, әрбір станция белгілі бір операцияны орындайды. Прогрессивті конфигурациядағы матрица бастапқы бағдаршам саңылауын жасаудан бастап, соңғы бөлшектің бөлінуіне дейінгі барлық процестерді бір үздіксіз процесте орындайды.

Ондаған мыңнан миллиондаған бөлшектерге дейінгі жоғары көлемді автомобиль өндірісі үшін прогрессивті матрицалар бір қалыпты түрде тез дайын бөлшектерді шығарады және әр бөлшекке шаққандағы құнын радикалды төмендету арқылы, еңбек шығынын минималдандыру арқылы бастапқы жоғары инвестицияларды қайтарып береді.

Тізбектелген тегістеу станциялары таза металлды дәлме-дәл бөлшектерге қалай түрлендіреді

Металл жолақтың прогрессив матадағы бірінші станцияға автоматты түрде берілуін елестетіңіз. Әрбір престің соққанында тамаша нәрсе болады: жолақ дәл арақашықтыққа алға жылжиды, ал сайындағы әртүрлі станцияларда бірнеше амалдар бір уақытта орындалады.

Прогрессив матадағы қақпақтау процесінің типтік мысалы:

• Станция 1: Металл жолақ енгізіледі және келесі амалдар үшін дәл тіркесті орнату үшін пилот тесіктер тесіледі
• Станция 2-3: Жолаққа қосымша тесіктер, саңылаулар немесе элементтер кесіледі
• Станция 4-5: Пішіндеу және иілу амалдары жазық материалды үш өлшемді геометрияға пішіндейді
• Соңғы станция: Дайын бөлшек тасымалдаушы жолақтан бөлініп шығады, екінші өңдеу немесе жинақтауға дайын болады

Бір матрицада ішінде жүріп жатқан бұл үздіксіз, автоматтандырылған процесс автомобиль қолданбалары үшін ерекше тиімділікті қамтамасыз етеді. Материалдың жолағы дәлме-дәл басқарылып, әрбір ходта дәл осындай қашықтыққа алға жылжытатындықтан, бөлшектер арасындағы тұрақтылық деңгейі жеке матрицалар арасында қолмен өңдеу кезінде қолжетімсіз болып қалады.

Көптеген операцияларды қажет ететін күрделі автомобиль компоненттері үшін прогрессивті матрицамен штамптау ерекше маңызды. Матрицаның ішіндегі сатылық құралдар бірнеше станциялар бойынша күрделі бөлшектерді біртіндеп пішіндеуге мүмкіндік береді, соның арқасында қиын геометриялық пішіндердің өзін ерекше қайталану дәлдігімен жасауға болады. Жылына жүз мыңдаған көлемде өнім шығаруға мәжбүр болатын автомобиль жабдықтаушылар үшін бұл технология баяу, еңбекті көп қажет ететін өндірісті OEM компанияларының жеткізу мерзімдерін сақтай отырып, заманауи автомобильдердің қажет ететін дәл сақталуын қамтамасыз ететін тиімді өндірістік процеске айналдырады.

Прогрессивті матрица жобалауының толық инженерлік жұмыс ағымы

Прогрессивтық матрицалардың қалай жұмыс істейтінін түсіну бір жағдай. Ал инженерлердің оларды шын мәнінде қалай негізден бастап жобалайтынын білу толығымен басқа мәселе. Түрпі матрицасын жобалау процесі әр кезеңде алдыңғы сатыда қабылданған шешімдерге сүйенетін әдістемелік тізбекті ұстанады, ал алғашқы сатыдағы қателіктер бүкіл жоба бойынша таралады. Сонда тәжірибелі матрица жобалаушылар шын мәнінде өндірісте дайын құрал-жабдықтың түпнұсқасын қалай өндіреді?

Бөлшек сызбасынан матрица концепциясына дейін

Әрбір сәтті прогрессивтық матрица жобасы CAD-та модельдеудің басталуынан көп бұрын басталады. Негізі бөлшектің геометриясын талдай отырып, прогрессивтық құрал-жабдықтың тиімділігін анықтайтын бөлшекке қолайлылық бағалауында жатыр. Істатылатын материалдың қалыңдығы, бөлшектің күрделілігі, талап етілетін дәлдік және жылдық көлем талаптарын зерттей отырып, осы маңызды «иә/жоқ» шешімін қабылдайды.

Автомобиль қолданбалары үшін матрица шешімдерін жобалағанда инженерлер бастапқы кезде негізгі сұрақтарға жауап беруі тиіс: осы бөлшек үшін қанша станция қажет болады? Қандай пішіндеу операциялары қажет және олардың тізбегі қандай болуы керек? Материал трещинаның пайда болуына немесе артық серпінділікке ұшырамай-ақ қажетті деформацияларға шыдай ала ма? Бұл жауаптар өндірісті дамытудағы матрицаның барлық келесі шешімдерін тікелей әсер етеді.

Прогрессивті матрицамен штамповка процесі операциялардың станциялар бойынша қалай реттелгеніне мұқият назар аудартуды талап етеді. Сәйкес Шеберхана , процесс схемасы үшін дәл қадамдар саны металдың құрамына, бөлшектің геометриясының күрделілігіне және геометриялық өлшемдеу мен дәлдік сипаттамаларына байланысты. Кейбір бөлшектердің пішіндері үшін инженерлер ешқандай жұмыс атқармайтын, бірақ үлкен және берік құрал-жабдық бөліктері мен қажетті прогрессивті матрица компоненттері үшін кеңірек орын бөлуге мүмкіндік беретін тыныштықтағы станцияларды қосуы мүмкін.

Жобалау инженериясының ретіндегі маңызды шешім қабылдау нүктелері

Толық қалыптың жобалау жұмысының ағымы логикалық тізбекті басшылыққа алады, мұнда әрбір кезең келесісін анықтайды. Әдетте бұл процесс мына түрде жүзеге асады:

1. Бөлшектің құрылымға беріктігін бағалау: Инженерлер бөлшектің геометриясын, материалдың сипаттамасын, дәлдік талаптарын және өндіріс көлемін бағалап, прогрессивті құрал-жабдықтың сәйкестігін растайды және өндірістің мүмкін қиыншылықтарын анықтайды
2. Тасымалдау жолын әзірлеу: Команда металдық жолақтың қалып арқылы бөлшектерді тасымалдау тәсілін жобалайды, тасымалдау түрін (қатты немесе иілгіш), бөлшектер арасындағы қадам арақашықтығын және материалды пайдалану пайызын анықтайды
3. Станциялардың ретін анықтау: Операциялар нақты бекітілген орындарға оптималды ретпен тағайындалады, әсер ету күшін теңестіру, металдың дұрыс ағуын қамтамасыз ету және есепке қалдықтарды шығару талаптарын енгізу
4. 3D қалып моделдеу: Толық CAD модельдер әрбір соққыш, қалып блогы, бағыттауыш бөлшек және сүйеніш құрылымын қамтиды, бүкіл біріктіру бойынша дәл саңылаулар мен дәлдік шектерін орнатады
5. Модельдеу арқылы тексеру: CAE бағдарламалық жабдығы материалдардың әлуетті трещинаның пайда болуы немесе артық нәзіктеу сияқты қасиеттерін болжайды және кез-келген металл кесілмеден бұрын конструкцияны растайды

Бұл тізбектің маңызы неде? Себебі жолақ орналасуы кезінде қабылданған шешімдер станциялық тізбекте мүмкін болатын нәрселерді тікелей шектейді. Тасымалдаушының дизайны бөлшектердің құрал арқылы қалай қозғалатынын әсер етеді, бұл формалау операцияларының қай жерде жүргізілуіне әсер етеді. Зерттеулерден көріп отырғанымыздай ScienceDirect әдістер инженерлері матрицалық өңдеу критерийлерін қанағаттандыра отырып, берілген матрицалық форма үшін ең аз операция санын анықтауға тырысады, олар құрал-жабдықтарға кететін шығындарды азайту үшін

Тәжірибелік мысалды қарастырайық: бірнеше иілулерді, бірнеше тесіктерді және дәл өлшемдік дәлдікті талап ететін автомобильдің құрылымдық тіреуі. Инженерлер барлық кесу операцияларын алдымен, содан кейін барлық пішіндеу операцияларын орындау керек пе, әлде оларды стратегиялық түрде араластыру керек пе деп анықтауы керек. Пішіндеу операциясын тым ерте орындау алдындағы саңылауларды бұзады. Оны тым кеш орындау әрі қарай тасымалдаушының беріктігі үшін жеткілікті материал қалмайтын болады.

Жолақты орналастыру сатысында тасымалдаушы веб-түрін анықтау да қажет. Саланың нұсқауы бойынша, егер бөлшекті пішіндеу кезінде металл ағысы пайда болса немесе қалып станцияларының арасында биіктік айырмашылықтары болса, әдетте жобалаушылар әр бөлшек арасындағы маңызды қадам арақашықтығын бұзбай, материалды бөлшектің қажетті геометриясына қарай ағуын рұқсат ететін иілгіш немесе созылғыш тасымалдаушыға қажет болады. Бұл шешім барлық келесі жобалау сатыларына әсер етеді.

Заманауи матрица құрылғыларын жобалау процесінде симуляция арқылы ерте кезеңде тексеру маңызды болып табылады. JVM Manufacturing компаниясы 3D симуляциялық бағдарламалар инженерлерге материалдардың әртүрлі жағдайларда қалай әрекет ететінін болжау үшін бүкіл жобалау процесін цифрлық түрде модельдеуге мүмкіндік беретінін атап өтеді. Бұл болжау мүмкіндігі физикалық үлгілерді жасамас бұрын потенциалды мәселелерді анықтауға және матрица геометриясын оптимизациялауға көмектеседі, нәтижесінде уақыт үнемделеді және шығындар төмендейді.

Инженерлік жұмыс істеу процесі физикалық матрицаны құру және сынақтан өткізумен аяқталады, бірақ сәттіліктің негізі осы ерте жобалау кезеңдерінде қаланады. Әрбір шешімнің төменгі деңгейдегі өндірістік нәтижелерге қалай әсер ететінін түсіну — тәжірибелі матрица жобалаушыларды пәнді жақсы меңгермегендерден ажыратады және прогрессивті матрицаның бірінші рет өтуіне немесе қымбатқа түсетін қайталануларды қажет етуіне дейінгі себепті түсіндіреді.

Автокөлік сапасындағы прогрессивті матрицалар үшін материалдарды таңдау критерийлері

Инженерлік жұмыс үдерісі прогрессивті матрицаның қалай жобаланатынын анықтаса, материалды таңдау оның өндірістегі жұмыс істеуін анықтайды. Металл штамптау матрицаларын жобалаудың бұл маңызды аспектісі соғу саңылауларына, тозу деңгейлеріне, серпімді қалпына келу талаптарына және нәтижесінде матрицаның қызмет ету мерзіміне тікелей әсер етеді. Дегенмен, прогрессивті металл штамптау туралы көбінесе әңгімелесілгенде әртүрлі автомобиль материалдарының құрал-жабдық параметрлеріне әсері туралы нақты мәселелер қарастырылмайды.

Сонымен, қарапайым көміртегілі болат орнына отын жоғары беріктікке ие болат үшін штамптау матрицаларын жобалау тапсырылса немесе жеңілдету бағытындағы инициативалар алюминий бөлшектерді талап етсе не болады? Жауап әрбір жобалау аспектісіне қарау тәсіліңіздің негізгі өзгерістерге түсуін қамтиды.

Құрылымдық бөлшектер үшін жоғары беріктікке ие болаттың ескерілуі

Жоғары беріктікке ие болаттар (AHSS) және өте жоғары беріктікке ие болаттар (UHSS) автомобиль құрылымдық конструкциясын түбегейлі өзгертті, бірақ олар прогрессивті матрица инженерлері үшін үлкен қиындықтар да туғызды. Бұл материалдардың созылу беріктігі 500 МПа-дан 2000 МПа-ға дейін жетеді, яғни жапырақ тәрізді металл қаттылығы кейде өзі құрал-жабдықтың қаттылығына жақындайды.

Бұл шындықты ескеріңіз: зерттеулерге сәйкес Auto/Steel Partnership-тың AHSS Insights кейбір мартенситті болат маркалары Роквелл C бойынша 57-ден жоғары мәнге жетеді. Егер сіздің жапырақ тәрізді металыңыз пунштарыңызға қаттылығы жағынан жақындаса, онда дәстүрлі матрица материалдары мен саңылаулар орындай алмайды.

AHSS-ті пішіндеу үшін қажетті жоғары күштер бірнеше маңызды аймақтарға артық назар аударуды талап етеді:

• Пунш-матрица саңылаулары: Жоғары беріктіктегі материалдар үшін жұмсақ болаттар мен HSLA маркаларына қарағанда саңылауларды ұлғайту қажет, себебі саңылау металл жапырақтан шлакты бүгіп шығару үшін рычаг ретінде әсер етеді
• Матрица материалын таңдау: Бірқалыпты болат сияқты D2 сияқты төменгі болатпен ондаған жылдар бойы жұмыс істеген құралдар кейде AHSS маркаларында уақытынан бұрын бүлінеді, кейде құралдың қызмет ету мерзімі 10 есе қысқаруы мүмкін
• Беттік әдістер: Қос фазалы болаттарды пішіндеу кезінде TiAlN сияқты PVD қаптамалар жабысуын айтарлықтай төмендетеді және құралдың қызмет ету мерзімін ұзартады
• Износостойкость: Жоғары беріктіктегі материалдардан туындайтын үйкеліс пен контактік қысым әсерінен матрицалар тез изейді, сондықтан техникалық қызмет көрсетудің жиілеу интервалы қажет

Тегістеу кезіндегі қатайту мәселені одан әрі күрделендіреді. Металл бөлшектерді AHSS-тен тегістеу кезінде материалдың беріктігі бастапқы техникалық шарттарынан да жоғарылайды. Бұл динамикалық жүктеме статикалық есептеулер болжамайтын тәсілдермен матрицаның изін үдетеді. Сонымен қатар, бірінші кезекте AHSS-ті қолданудың негізгі себептерінің бірі — парақтың қалыңдығының азаюы — бұрмалауға бейімділікті арттырады. Осындай бұрмаларды басу үшін жоғарырақ ұстағыш күштері қажет, бұл өз кезегінде изін үдетеді.

Тәжірибеде үлкен пішіндеу құралдарын шойын сияқты салыстырмалы түрде арзан материалдардан жасау, ал қатты тозуға ұшырайтын жерлерге қажетті қаптамасы бар жоғары сортты құрал болатын енгізулерді қолдану көбінесе қолданылады. Ұнтақты металлургия (ПМ) құралдық болаттар әдеттегі құралдық болаттар жетістір алмайтын соққы беріктігі, қаттылығы және тозуға төзімділігінің оптимальды комбинациясын ұсынады. Бір жағдайда FB 600 болатын пішіндеу үшін D2-ден ПМ құралдық болатқа ауысу құралдың қызмет ету мерзімін 5 000-7 000 циклдан күтілетін 40 000-50 000 циклға дейін арттырды.

Жеңілдетілген қолданбалардағы алюминий қорытпаларының қиындықтары

Автокөлік шығаратын компаниялар белсенді массаны азайту мақсаттарына ұмтылған кезде дененің панельдері, жабылатын компоненттер және кейбір конструктивті элементтер үшін алюминий қорытпалары жиі болаттың орнына қолданылады. Дегенмен, алюминий үшін прогрессивті матрицаларды жобалау болаттан өзгеше негізгі тәсіл талап етеді.

AutoForm-қа сәйкес, алюминнен жасалған сығылған бөлшектер кәдімгі терең тарту болаттарынан жасалған бөлшектерге қарағанда серпімділікке төтенше әсер етеді. Бұл сипаттама қалып геометриясында кеңінен серпімділік компенсациясын талап етеді, бөлшектердің берілген дәлдік шегінде болуы үшін жиі көп ретті симуляциялық итерациялар қажет. Алюминнің болатқа қарағанда серпімділік модулінің төмен болуы пішінделген элементтердің бастапқы жазық күйіне қаттырақ қайтаратынын білдіреді.

Алюминийден сығу машинасының орнатуы серпімділіктен басқа қосымша факторларды да қарастырады. Алюминийдің құрал-жабдық беттеріне қабаттасып және жабысып қалуға деген бейімділігі сұйықтықтың басқа талаптарын туғызады. Материалдың АҚБ-ға қарағанда төмен беріктігі артықшылық болып көрінуі мүмкін, бірақ алюминийдің жұмыс жасыну сипаттамасы мен анизотроптық мінезі өздерінің пішіндеу қиыншылықтарын енгізеді.

Мыс прогрессивті тегістеу автомобильдің құрылымдық қолданылуында аз таралған болса да, оның бетінің бүліну қаупі мен майлау талаптары жағынан алюминийді формалаумен кейбір ортақ қасиеттерге ие. Электр қосылыстары мен кейбір арнайы компоненттер мыс қорытпаларын қолдануы мүмкін, сондықтан беттік өңдеуге және матрица материалының үйлесімділігіне ұқсас назар аудару қажет.

Прогрессивті матрицаларда тиімді түрде шығаруға болмайтын үлкен құрылымдық бөлшектер үшін трансферлік матрицалық тегістеу альтернатива болып табылады. Бұл әдіс үздіксіз лента қолдануға қарамастан, дискретті заготовкаларды станциялар арасында ауыстырады, бұл үлкен бөлшек өлшемдерін рұқсат етеді және көпстанциялық тиімділікті сақтайды.

Матрица құру параметрлері үшін материалдарды салыстыру

Әртүрлі материалдар матрица құру параметрлеріне қалай әсер ететінін түсіну инженерлерді даму процесінің алғашқы сатысында негізделген шешімдер қабылдауға көмектеседі. Төмендегі салыстыру типтік автомобиль қолданыстарын және әрбір материал тобы үшін негізгі ескертулерді көрсетеді:

Материалдың түрі	Типтік автомобильдік қолданулар	Матрица құру ескертулері	Ұсынылатын саңылау ауқымы
Жұмсартылған болат (CR/HR)	Құрылымдық емес тіреулер, ішкі бөлшектер, қарапанайым нығысқыштар	Стандартты D2/A2 аспаптық болаттар қабылданады; дәстүрлі сұйықтық жеткілікті; орташа тозу деңгейі	материалдың қалыңдығының жағына 6-10%
Жоғары беріктік болат (HSLA) (340-420 МПа ағу шегі)	Көлденең мүшелер, жүріс бөлігі компоненттері, отырғыш құрылымдары	Жақсартылған аспаптық болаттар ұсынылады; матаның ұстағыш күшін арттыру; бетінің қаптамасы пайдалы	материалдың қалыңдығының жағына 8-12%
Екі фазалы (DP 590-980)	B-бағандар, шатыр рельстері, бүйірлік соққылық арқалықтар, құрылымдық күшейтпелер	PM құрал болаттары немесе покрытиелі D2 қажет; PVD покрытиелері міндетті; цинктелген материалдар үшін иондық нитрлеу	материал қалыңдығының жағына 10-15%
Мартенситті (MS 1180-1500+)	Есікке қоңырау орнату арқалықтары, бамперді күшейту, домалақталған құрылымдық түтіктер	Арнайы PM құрал болаттары міндетті; бірнеше қабатты покрытиелер; жиі техникалық қызмет көрсету интервалдары	материал қалыңдығының жағына 12-18%
Алюминий қорытпалары (5xxx/6xxx)	Капоттар, фендерлер, есіктер, дененің бүйірлік терезелері, жабылғыштар	Созылу компенсациясы маңызды; галлиге қарсы покрытиелер маңызды; майлау жақсартылған	материалдың қалыңдығының жағына 8-12%

Бұл саңылау шектері дамыту кезінде түзетулерді қажет ететін бастапқы нүктелерді білдіреді. Оған сәйкес Adient's North American Die Standards матаның түріне қарайғы нұсқауларды бастапқы нүкте ретінде қолдану керек, ал инженерлік тобымен ыңғайласу бойынша дамыту кезінде түзетулер жасалуы керек.

Матаның қалыңдығының шектері сыныпқа қарай да өзгеріп отырады. Әлсіз болаттардың кейбір қолдануларында 6 мм немесе одан да көп қалыңдыққа дейін пішіндеуге болады, бірақ өте қатты күштерді қажет ететіні үшін 2-3 мм-ден жоғары UHSS сыныптарын өңдеу қиындай береді. Автокөлік денесінің панельдері үшін алюминий қорытпалары әдетте 0,8 мм-ден 2,0 мм-ге дейін ауқталады, ал қалыңдау өлшемдері созу бөлшектері емес, құрылымдық құймалар үшін сақталады.

Материал қасиеттері мен матрица дизайнының өзара әрекеттесуі көптеген жағдайларда таза саңылаулардан тыс болады. Мысалы, серпімді иілу компенсациясы материал маркасына және бөлшектің геометриясына байланысты болуы тиіс. DP 590 болатын қарапайым доңғалақша үшін 2-3 градусқа дейінгі артық иілу компенсациясы қажет болуы мүмкін, ал күрделі қисық панель үшін формалану тізбегінің барлық кезеңінде геометриялық өзгерістер қажет болуы мүмкін. Жұмыс істеу жолында талқыланатын симуляциялық тексеру, эмпирикалық ережелер қолданылмайтын кезде күрделі материалдармен жұмыс істегенде ерекше маңызды болып табылады.

Осы материалға тән талаптарды түсіну инженерлерге құрал-жабдықтарды дұрыс белгілеуге мүмкіндік береді, бұл қымбатқа түсетін қайталанулардан аулақ болуға және прогрессивті матрицалардың жоспарланған өндірістік қызмет ету мерзіміне жетуіне кепілдік береді. Келесі қадам — материалдар туралы білімді автомобиль OEM-дерінің талап ететін дәлдікті сақтай отырып, тиімділікті максималдандыратын жолақ орналасуына аудару болып табылады.

Жолақ Орналасуын Тиімдестіру және Станцияларды Реттеу Стратегиялары

Материалды таңдау анықталғаннан кейін келесі маңызды мәселе — сапаны тұрақты ұстаумен қоса металл жолақта бөлшектерді ең жоғары тиімділікпен орналастыру. Жолақ компоновкасын оптимизациялау — теориялық матрица құру мен практикалық өндірістік экономиканың қиылысу нүктесі болып табылады. Көлемді өндірісте материалды пайдаланудың әрбір пайызы тура құнды үнемдеуге аударады. Сонда қалай инженерлер материалдық тиімділік, матрицаның күрделілігі және бөлшектің дәлдігі сияқты қарама-қарсы талаптарды тепе-теңдікке ие болады?

Стратегиялық компоновка арқылы материалды пайдалануды максималдандыру

Жолақ компоновкасын әзірлеу үшін негізгі үш параметрді есептеуден басталады: жолақ ені, қадам қашықтығы және материалды пайдалану пайызы. Бұл өзара байланысқан шамалар қанша шикізат соңғы бұйымдарға, қаншасы қалдыққа айналатынын анықтайды.

Жолақ енін есептеу берілген бөлшектің беру бағытына перпендикуляр ең үлкен өлшемінен басталады, содан кейін тасымалдаушы жолақтарға, шетін кесуге және беру басқару үшін қажет болатын өткелдік тіліктерге жеңілдіктер қосылады. Инженерлер матрицада бөлшектердің алға жылжуы кезінде оларды байланыстырып тұратын тасымалдаушы веб-жолақты ескеруі тиіс. Jeelix-тің прогрессивті штамптау нұсқаулығы соңғы кесіп алуға дейін жолақ бүтін болып қалады, бұл прогрессивті штамп престерінде жоғары жылдамдықпен жұмыс істеген кезде беру күштеріне қарсы тұру үшін максималды беріктік пен тұрақтылықты қамтамасыз етеді.

Қадам қашықтығы — бұл әрбір престің жүрісі кезінде жолақтың алға жылжу мөлшері — материалды пайдалану деңгейі мен өндіріс жылдамдығына тікелей әсер етеді. Қысқа қадамдар материалды пайдалануды жақсартады, бірақ қажетті құрал-жабдықтар үшін станциялар арасында жеткілікті орын қалдырмайды. Ұзын қадамдар матрица құрылымын ықшамдайды, бірақ материалды ысырап етеді. Бөлшектің геометриясын, пішіндеу талаптарын және станциялар арасындағы саңылауларды талдау арқылы оптимальды тепе-теңдікті табу қажет.

Материалды пайдалану пайызы келетін рулонның қанша бөлігі қалдықтарға қарсы дайын өнімге айналатынын өлшейді. Автокөліктер үшін прогрессивті матрицаларда пайдалану деңгейі әдетте бөлшектің геометриясына байланысты 60% -дан 85% -ға дейін болады. Қисық сызықтары мен дұрыс емес контурлары бар күрделі пішіндер тікбұрышты бөлшектерге қарағанда әрине төмен пайдалану нәтижесін береді. Металл штамптау престерін минутына жүздеген соққымен жұмыс істеткенде, миллиондаған бөлшек өндіру кезінде материалды үнемдеудің маңызы зор болғандықтан, пайдаланудың өте аз жақсартылуы да үлкен үнемдеуге әкеледі.

Тәжірибелі инженерлердің ұстанатын негізгі таспа орналасуын оптимизациялау принциптері мыналар:

• Тасымалдаушы веб-дизайн: Қарапайым бөлшектер үшін қатты тасымалдаушыларды немесе пішіндеу операциялары кезінде металдың қатты ағуын қажет ететін бөлшектер үшін иілетін/созылатын тасымалдаушыларды таңдаңыз
• Орналастыру мүмкіндіктері: Бөлшектердің таспаның енін азайту немесе пайдалануды жақсарту үшін бұрылып немесе бір-біріне тығыз орналасуы мүмкін бе екендігін бағалаңыз
• Көпшілік конфигурациялар: Шағын бөлшектер үшін жолақ ені бойынша екі немесе одан көп бөлшектерді бір шөйгеде өңдеуді қарастырыңыз, бұл әрбір шөйденің шығымын көбейтеді
• Қалдықтарды басқару: Қалдықтардың таза түсуін қамтамасыз ету үшін операцияларды орналастырыңыз және бөлшектерді немесе құрал-жабдықтарды зақымдауы мүмкін болатын қалдықтардың сүйрілуін болдырмаңыз
• Жиек мөлшері: Пішіндеу операциялары кезінде жиектің сызылмауын болдырмау үшін жолақ жиектерінде қажет материалды сақтаңыз

Кейде қадамдық немесе француз жиектері деп аталатын өтпелі жиектер жолақтың орналасу жобасында ерекше назар аударуды қажет етеді. Осы кішкентай ойықтар жолақтың бір немесе екі жағында орындалып, бірнеше маңызды қызметтер атқарады. Бойынша Шеберхана , қадамдық жиектер материалдың берік тоқтауы үшін қамтамасыз етеді, бұл үлкен қалып зақымдануы мен қауіпсіздік қаупін туғызуы мүмкін болатын артық берілуін болдырмауға көмектеседі. Сонымен қатар олар келіп түскен материал жиектерінде түзусызықты кесуін жасайды, орамның жолақтау процесінде пайда болған жиек иілуін алып тастап, материалдың берілуіне кедергі болуы мүмкін болатын кедергілерді жояды.

Байпас тіліктерін орналастыру логикасы жұмыс бетінің алғашқы станцияларында стратегиялық орын алумен байланысты. Бөлшектерді тіркеу үшін жолақтың қарама-қарсы жақтарындағы екі тілік ең оптимальды тепе-теңдікті және дәл беру үшін қажет. Кейбір инженерлер жол тіліктерін материалдың керексіз шығыны деп санаса да, нақтылықта мәселе күрделірек. Тым көп беру нәтижесінде пайда болатын бір ғана ауыр матрица авариясы өндірістің барлық циклі кезінде жол тіліктеріне кеткен қосымша материалдан 100 есе қымбатқа шығуы мүмкін.

Дәлме-дәл бөлшектерді тіркеу үшін бағдаршама тесігінің орны

Егер жолақтың орналасуы материалдың тиімділігін анықтайтын болса, бағдаршама тесігінің орны бөлшектің дәлдігін анықтайды. Прогрессивті матрицалардың әрбір шаю операциясы ондаған тізбектелген станциялар бойынша дәл туралауды сақтау үшін осы сілтеме элементтеріне сүйенеді.

Прогрессивті тегу матрицаларының алғашқы бір немесе екі станциясында бағдаршама тесіктері жасалады, ол барлық кейінгі операциялар үшін абсолюттік санақ нүктелерін белгілейді. Жолақ алға жылжыған сайын жоғарғы матрицаға орнатылған бағдаршама штифтері материалмен әсерлесуге дейін осы тесіктерге енеді. Бағдаршама штифтің конустық пішіні жолақты дәл X-Y бағдарлауына итермелейтін жанама күштер туғызады, әрбір жүрісте орынды қайта орнатып, беріліс қателерінің жиналу тізбегін үзеді.

Бағдаршама тесіктерін орналастырудың оптималды тәсілі бөлшектің дәлдігіне тікелей әсер ететін бірнеше нұсқауларға негізделеді:

• Маңызды элементтерге жақындығы: Орналасу қателері жиналатын арақашықтықты минималдандыру үшін бағдаршамаларды мөлшерлері қатаң шектелген элементтерге мүмкіндігінше жақынырақ орналастырыңыз
• Түзету станцияларымен қарым-қатынасы: Жолақ деформациясы кезінде дұрыс тіркеуді қамтамасыз ету үшін әрбір жүрістің басында формалау операциялары басталар алдында бағдаршамалардың жолаққа енуін қамтамасыз етіңіз
• Карьер веб-орны: Мүмкіндігінше пилоттарды бөлшектердің шекарасында емес, тасымалдаушы жолаққа орналастырыңыз, бұл дайын бөлшектерде із қалуын болдырмау үшін маңызды
• Пилоттық сақиналар үшін саңылау: Түсіру кезінде конустық штифт диаметріне орын беру үшін пилоттық тесіктердің айналасында жеткілікті саңылау сақталуы керек
• Симметриялық орналастыру: Тепе-теңдік режимі күштерін қамтамасыз ету үшін жолақтың қарама-қарсы жақтарында симметриялық орналасқан пилоттарды қолданыңыз

Прогрессивті матрица әдетте ұзындығы бойынша бірнеше пилоттық станциялардан тұрады. Бастапқы пилоттар жалпы орналасуды белгілейді, ал маңызды пішіндеу станцияларындағы екінші ретті пилоттар ең маңызды жерлерде жергілікті дәлдікті қамтамасыз етеді. Осы еселенген тәсіл аздаған берілу өзгерістері болса да, әрбір сезімтал операция жаңартылған орналасу түзетуін алуын қамтамасыз етеді.

Күрделі автомобиль бөлшектері үшін станцияларды ретпен орналастыру

Қандай операциялар қай станцияларда орындалатынын анықтау — біртіндеп матрица конструирлеудің ең тәжірибеге тәуелді аспектілерінің бірі болып табылады. Дұрыс емес реттілік бөлшектердің деформациялануына, матрицаның артық шығынуына немесе түзетін формалардың мүлдем сәтсіздігіне әкелуі мүмкін. Тиімді реттілік күштердің таралуын теңестіреді, материал ағынын қамтамасыз етеді және барлық операциялар бойынша бөлшектің дәлдігін сақтайды.

Жалпы принцип бойынша кесу операциялары формалау операцияларынан бұрын орындалады, бірақ шындық одан да едәуір күрделі. Күрделі автомобиль бөлшектері үшін мына реттілік нұсқауларын қарастырыңыз:

• Алдымен пилот тесіктері: Басқа кез-келген операциялардан бұрын ең алғашқы станцияларда тіркеу элементтерін әрқашан енгізіңіз
• Формалау алдында периметр бойынша кесу: Келесі формалау операциялары кезінде күштерді азайту үшін бөлшектің периметрінен артық материалды ерте алып тастаңыз
• Біртіндеп формалау: Сынуға жол бермеу үшін айтарлықтай иілулерді бірнеше станцияларға бөліп, соңғы геометрияға біртіндеп жақындатыңыз
• Формалаудан кейінгі ішкі элементтер: Осы элементтердің пішінделген геометрияға қатысты дәл орнын сақтау қажет болған жағдайда, иілу операцияларынан кейін пішінделген аймақтарда тесіктер мен саңылауларды тесіңіз
• Койнинг және соңғы соққы: Кесіп алу алдында өте маңызды өлшемдерді енгізу үшін соңғы өлшемдеу операцияларын соңына қойыңыз

Прогрессивті матрицалар бойынша күшті теңестіру матрицалардың жолымен жүретін жолақтың ығысуына, штифтің ауытқуына немесе матрицаның уақытынан бұрын тозуына әкелетін теңсіз жүктемені болдырмауға көмектеседі. Инженерлер әрбір станцияда туындайтын күштерді есептеп, жүктемені матрица центрлік сызығының маңында симметриялы тарату үшін операцияларды орналастырады. Ауыр операциялар орталықтан тыс орындалуы қажет болған жағдайда, тепе-теңдікті сақтау үшін теңгеру элементтері немесе белсенді емес станциялар қолданылады.

Станциялар арасындағы ара қашықтықты да назарға алу керек. Маңызды пішіндеу амалдары үлкен және берік соққыш пен матрицалар үшін қосымша орынға мүмкіндік беруі мүмкін. Кейбір прогрессивті тегершектердің өзіне оқшау станцияларды, яғни ешбір жұмыс жүрмейтін орындарды енгізуі, берік құрал-жабдықтар үшін орын бөлу немесе жолақты келесі амал алдында тұрақтандыру үшін болып табылады.

Бірнеше иілулері бар автомобильдің құрылымдық тіреуіштері үшін, типтік реттілік келесідей болуы мүмкін: бірінші станцияда пилот тесіктер, екінші және үшінші станцияларда шеттерді тістеу, төртінші және бесінші станцияларда бастапқы пішіндеу, алтыншы станцияда ішкі тесіктерді соғу, жетінші станцияда екінші пішіндеу, сегізінші станцияда көгершіндеу және тоғызыншы станцияда соңғы кесіп тастау. Бұл реттілік әрбір амалдың алдыңғы жұмыс негізінде логикалық түрде жүруін және автомобиль OEM-дерінің талап еткен дәлдікті сақтауын қамтамасыз етеді.

Жолақтың орналасуы тиімдестіріліп және станциялардың реттілігі анықталғаннан кейін келесі кезең — физикалық матрицаны жасауға кірісуден бұрын заманауи симуляциялық құралдар арқылы осы дизайн шешімдерін тексеру болып табылады.

Қазіргі заманның матрица әзірлеуіндегі CAD CAM және симуляциялық құралдар

Сіз жолақтың орналасуын тиімдестірдіңіз және әрбір станцияны ұқыпты түрде реттедіңіз. Бірақ қымбат бағалы құрал болатын кесуге дейін прогрессивті матрицамен металл өңдеу конструкцияңыздың шынымен жұмыс істейтінін қалай білесіз? Дәл осы жерде қазіргі заманның симуляциялық технологиясы теориялық дизайн мен өндірістік нақтылық арасындағы саңылауды жауып береді. Компьютерлік инженерлік (CAE) құралдар қымбат тәжірибе мен қате әдісінен тұратын матрица әзірлеу процесін пайдаланып, дизайның дұрыстығын физикалық үлгілерге кіріспей-ақ алдын ала тексеруге мүмкіндік беретін болжау ғылымына айналдырды.

Сәйкес AHSS-ке арналған кеңес созбаның жаппақтан жасалуын компьютер арқылы модельдеу екі жағынан астам жыл бойы өнеркәсіпте жиі қолданылады. Қазіргі бағдарламалар физикалық престік цехтағы пішіндеу амалдарын жақыннан көшіреді және қағаз қиқымдарының қозғалысы, кернеулер, жұқарту, бұзылулар және дәстүрлі формалық шектік қисықтар арқылы анықталатын пішіндеу қатаңдығын дәл болжайды. Автокөлік өндірісінде дәл преспік қалыптар үшін бұл мүмкіндік бәсекеге қабілетті қалып дамыту мерзімдері үшін міндетті емес, бірақ қажет.

Қажетсіздіктердің алдын алу үшін CAE Симуляциясы

Бір ғана қалып бөлігін жасамай тұрып, созбаның тресінетін, бұралатын немесе өте көп жұқаратын жерін дәл көре алатын болсаңыз ше? Дәл осыны заманауи пішіндеу симуляциясы ұсынады. Бұл құралдар қалып созу машинасының әрбір станциясы арқылы материал ағынын болжайды және қымбат тұратын физикалық сынақтар кезінде пайда болатын потенциалдық ақауларды анықтайды.

Виртуалды симуляцияның құндылығы бірнеше маңызды аймақтарға созылады:

• Пішіндеу шегінің талдауы: Бағдарламалық жасақтама материал деформациясының өндіріс барысында жарылу мен тартылу пайда болғанға дейін қауіпсіз шектерден асуын бағалайды
• Қалыңдықтың таралу картасы: Модельдеу созу операциялары кезінде материал қалай жұқаратынын көрсетеді, инженерлердің металл ағынын басқару үшін радиустарды өзгертуіне немесе созу таяқшаларын қосуына көмектеседі
• Қалта пайда болуын болжау: Виртуалды талдау қысулық бүгілуге бейім аймақтарды анықтайды, физикалық сынақтан бұрын босатпа қысымын реттеуге мүмкіндік береді
• Серпімді оралу есебі: Дәлме-дәл алгоритмдер пішін беруден кейін геометрияның құрал-жабдық босатқаннан кейін болжанған пішіннен қалай ауытқитынын болжайды, матрица геометриясында түзетулер енгізуге мүмкіндік береді
• Деформация талдауы: Негізгі деформация картасы бөлшектің барлық бойындағы кернеу таралуын көрсетеді, дизайнды өзгерту талап ететін аймақтарды ерекшелеу

Зерттеу нәтижелері жарияланды Жыныс механикасы мен геотехникалық инженерия журналы симуляцияның жиі кездесетін созу мәселелерін қалай шешетін көрсетеді. Созу жылдамдығы, шеткері қысымы, созғыш металдың қалыңдығы және үйкеліс коэффициенті сияқты параметрлерді өзгерту арқылы инженерлер әртүрлі технологиялық параметрлердің пішіндеу сапасына әсерін зерттей алады және нақты өндірісті бастамас бұрын тиімді баптауларды анықтай алады.

Қиыр дәрежедегі берік болаттарды өңдеу үшін металл созу жабдықтары үшін симуляция одан әрі маңызды болып табылады. AHSS Insights атты басылымда айтылғандай, бүгінгі күні AHSS маркалары әрбір болат өндірушінің өндірістік жабдықтары мен өңдеу жолына өте құбылмалы өнімдер болып табылады. Симуляцияларда дәл, тағамына байланысты материалдық деректермен жұмыс істеу өндірістегі болаттың созу машинасындағы металл пішіндеу амалдарында болатын нәтижеге сәйкес келетінін қамтамасыз етеді.

Физикалық қайталануларды Азайтатын Виртуалды Тәжірибе Әдістері

Дәстүрлі матрица дамытудың техникалық құралдарын жасауды, оны престе орнатуды және проблемаларды анықтау үшін нақты сынамаларды өткізуді талап етеді. Әрбір итерацияда кешігулер мен үлкен шығындар күндермен өлшенеді. Виртуалды сынама әдістері инженерлерге онша күндер емес, сағаттар ішінде цифрлық түрде итерациялау мүмкіндігін беру арқылы бұл теңдеуді түбегейлі өзгертеді.

Симуляциялық әдіс әзірлеме сатысына байланысты өзгереді. Ерте кезеңде жарамдылықты талдау бір қадамды немесе кері кодтарды пайдаланады, олар штамптаудың жасалуы мүмкін бе жоқ па деп тез бағалауға мүмкіндік береді. Бұл құралдар аяқталған бөлшектің геометриясын алады да, бастапқы дайындаманы алу үшін оны жазық етіп жазады және пішінделген мен жазық пішіндер арасындағы деформацияны есептейді. AHSS Insights-тің айтуынша, бұл әдіс есептеу уақытын азайта отырып, бөлік сызықтары бойынша деформация, жұқару, пішіндеу ауырлығы және дайындаманың контурлық ақпаратын береді.

Даму барысында әрбір кезеңдегі симуляциялау нәтижелері нақтылана түседі. Бұл тәсіл матрица, пуансон және фланец ұстағыштар мен фланец ұстағыш күштері, фланец пішіні және бекіткіш геометриясы сияқты технологиялық параметрлерді қоса алғанда, нақты құралдарды модельдеуді қамтиды. Әрбір қадам шойын металл деформациясын престің жүрісінің әртүрлі орындарында көрсетеді, ал келесі қадамдар алдыңғы нәтижелерге негізделеді.

Негізгі симуляциялық нәтижелер мен олардың конструкцияға әсері мыналарға жатады:

• Пісіру шектерінің диаграммалары: Материалдың бұзылу шектеріне қатысты кернеу күйлерін көрсететін визуалды карта, операциялар бойынша станцияларды реттеу мен пісірудің қатаңдығы туралы шешім қабылдауға бағыт береді
• Материал ағыны векторлары: Пісіру кезінде металдың қалай қозғалатынын көрсететін бағыттаушы индикаторлар, фланецтік тартқыш орындарын және фланец орналасуын анықтауға мүмкіндік береді
• Престің жүктеме қисықтары: Жүріс циклі бойынша күштерді болжау, матрицалық тегістеу қолданысы үшін престің және жастықтың дұрыс таңдалуын қамтамасыз етеді
• Қиып тастау сызығының дамуы: Материалдың қозғалуын ескеретін, қиғаш қалдықтарды азайтып және пайдалануды жақсартатын симуляция негізінде алынған бос түрлер
• Серпімді қалпына келу компенсациясының геометриясы: Бөлшектерді иігістіру арқылы серпімді қалпына келгеннен кейін мақсатты өлшемдерге жетуге мүмкіндік беретін өзгертілген матрица беттері

Кейбір бағдарламалық жиынтықтар прогрессивті матрицалар сияқты көп сатылы пісіру операцияларын талдауға мүмкіндік береді және әрбір станциядағы кесу мен басқа да операциялардың келесі станциялардағы өлшемдік дәлдікке және серпімді қалпына келуге қалай әсер ететінін көрсетеді. Бұл виртуалды орта инженерлердің соңғы өсімнің кез-келген ақауынан кері қарай бос түрдің деформациясының визуалды жазбасын жасап, мәселелердің шыққан жерін анықтауына мүмкіндік береді.

Автомобиль өндірушілеріне соқтығысу модельдеу деректері қажет болған кезде заманауи жұмыс үрдістері пішіндеу нәтижелерін тікелей құрылымдық талдауға бейімдейді. Бұрын соқтығысу симуляциялары бастапқы сақина қалыңдығын және қабылданған аққыш беріктікті қолданып, жиі шын мәніндегі сынақтармен сәйкес келмейтін нәтижелер алынды. Қазіргі кезеңдегі қолданбалы бағдарламалар алдымен пішіндеуді модельдейді, осылайша жергілікті жұқару мен қиындауды есепке алады. Бұл нүктеден-нүктеге дейінгі деректер тікелей соқтығысу симуляциясының кіріс деректеріне енгізіледі, физикалық сынақ нәтижелеріне жуық виртуалды соқтығысу модельдерін құруға мүмкіндік береді.

Бұл құралдардың практикалық әсері елеулі. Виртуалды матрицаны сынау бірінші қатты матрицаны кесуден бұрын бөлшек, процесс және матрица дизайнының жүзеге асырылуын бағалауға мүмкіндік береді. Қымбат матрица құрылысы басталмас бұрын мәселелерді шешу сапаны жақсартуға және ресурстарды тиімді пайдалануға әкеледі. Автокөлік прогрессивті матрицаларын дамытуда бұл дизайндар физикалық сынаққа келгенде проблемалар едәуір аз болады, өндіріске шығару уақыты қысқарады және бағдарламаны іске қосуды кешіктіретін инженерлік итерациялар азаяды.

Симуляция сіздің дизайн шешімдеріңізді растаса, келесі ойластырылатын мәселе - өндіріс барысында матрицаның қызмет ету мерзімін ұзарту және бөлшек бастықтағы шығындарды азайту үшін осы дизайндар өндірістік қағидаларды қамтиды деп сенімді болу.

Автокөлік қолданбалары үшін өндірістік дизайн

Симуляцияның көмегі арқылы прогрессивты матрицаның дұрыс жобаланғанын дәлелдеуге болады. Бірақ осы бөлшектерді миллиондаған цикл бойы шығару үшін шынымен экономиялы ма? Дәл осы жерде жасау қолжетімділігіне сәйкес жобалау (DFM) принциптері жақсы құрал-жабдықты ерекшелеп тұрады. Көптеген дереккөздер DFM туралы өте қысқаша айтады, бірақ прогрессивты матрицаларды автокөлік өндірушілері үшін жасау кезінде қолданылатын нақты геометриялық нұсқауларды сирек береді.

Прогрессивті пішіндеу және соққылау контекстеріндегі DFM — бұл құрал-жабдықтың кернеуін азайту, тозуды минимизациялау және ұзақ өндірістік циклдар бойынша өлшемдік тұрақтылықты сақтау мақсатында бөлшектің геометриясын мақсатты түрде қалыптастыруды білдіреді. Die-Matic-тің негізгі пішіндеу нұсқаулығына сәйкес, пішіндеу тек қажет пішінді немесе функционалдылықты қамтамасыз етумен шектелмейді — оның мағынасы тиімді, сенімді және экономикалық тұрғыдан тиімді тәсілмен өндіруге болатын бөлшек жасау болып табылады. Жақсы пішінделген компонент қосымша операциялар қажеттілігін азайтады және құрылымдық бүтіндікті сақтай отырып, қалдықтарды минимизациялайды.

Пішіндеу құралының қызмет ету мерзімін ұзартатын геометриялық өзгерістер

Сіз прогрессивті пішіндеуді минутына 400 соққы, тәулігіне 24 сағат жұмыс істеп тұрғанын елестетіңіз. Сіздің бөлшегіңіздің әрбір геометриялық элементі мұндай жылдамдықта құрал-жабдықтың тозуына әсер етеді. Ерте кезде енгізілген шағын пішіндеу өзгерістері пішіндеу құралының қызмет ету мерзімін едәуір ұзарта алады және техникалық қызмет көрсетудің жиілігін төмендетеді.

Сүйір бұрыштар — матрицаның қызмет ету мерзімін қысқартатын ең кең тараған себептердің бірі болып табылады. Минималды радиустағы ішкі бұрыштар әрі формаланған бөлшекке, әрі құрал-жабдыққа кернеуді шоғырландырады. Shaoyi DFM нұсқаулықтарына сәйкес ішкі радиустар материалдың қалыңдығына кем дегенде тең болуы керек, ал сыртқы радиустар үшін әдетте материалдың қалыңдығының 0,5 есесі минимум болып табылады. Бұл сияқты кішігірім сипаттамалар шоғырланған кернеуді болдырмау үшін ұстаушының сынуы мен матрицаның ерте тозуын алдын алады.

Элементтердің орналасу арақашықтығы да құрал-жабдықтың беріктігіне үлкен әсер етеді. Тесіктер немесе саңылаулар бір-біріне немесе иілу сызықтарына тым жақын орналасса, олардың арасындағы жұқа матрица бөліктері сынғыш болып, сынудың қаупін туғызады. Мысалы, автомобильдік коннекторлар үшін электрлік штамптау процесі терминалдық массивтер жиі кішігірім элементтерді тығыз кеңістікке жинастыратындықтан, элементтердің орналасуына ерекше назар аудартады.

Матрицаның қызмет ету мерзімін ұзартатын негізгі геометриялық өзгерістерге мыналар жатады:

• Ең аз иілу радиусы: Болаттың тресінің алдын алу және пунцтегі кернеуді азайту үшін төменгі беріктіктегі болаттар үшін ең аз 1x материалдың қалыңдығын, жоғары беріктік түрлер үшін 1,5-2x материалдың қалыңдығын ішкі майыстыру радиустарында көрсету керек
• Тесіктен шетке дейінгі қашықтық: Таза кесуді қамтамасыз ету үшін тесік шеттері мен бөлшектер шеттері арасында материалдың қалыңдығынан ең аз 2x қашықтықты сақтау керек
• Тесіктен бүге дейінгі қашықтық: Тесіктерді майыстыру сызығынан материалдың қалыңдығынан ең аз 2,5 есе плюс майыстыру радиусы қашықтықта орналастыру керек, ол пішіндеу кезінде тесіктің бұрмалануын болдырмау үшін
• Үлкен бұрыштық радиустар: Сүйір ішкі бұрыштарды құрал-жабдықтағы кернеудің шоғырлануын азайту үшін кемінде 0,5 мм радиустармен ауыстыру керек
• Қабырғаның қалыңдығы біркелкі болуы: Шағылған қалыңдық өтулерін сызықтық түсірілген элементтерде болдырмау керек, ол материалдың біркелкі ағынын ынталандырады және шектелген аймақтағы матрицаның тозуын азайтады

Пішімделген элементтері бар прогрессивті тегістеу арқылы жасалған автомобиль бөлшектерінде көлбеу бұрыштары ерекше назар аудартады. Әлбетте, тегістеу пісіруге ұқсамайды, бірақ вертикальды қабырғалардағы шағын көлбеу бұрыш бөлшекті пішіндеу пуансонынан жеңіл шығаруға мүмкіндік береді және царапталу ықтималдығын төмендетеді. Терең созылған элементтер үшін 1-3 градус көлбеу бұрыш шығару күшін едәуір азайтады және пуансонның қызмет ету мерзімін ұзартады.

Die-Matic компаниясы көлбеу бұрыштары тегістелген бөлшектерді матрицалардан тегіс шығаруға мүмкіндік беретінін, ал радиустар трещинаның пайда болу ықтималдығын төмендетіп, бөлшектің жалпы беріктігін арттыратынын белгілейді. Бәсекелестер жиі осы принциптерді айтса да, мысалы, материал қалыңдығының 3 есесінен терең ойықтар үшін кем дегенде 1 градус көлбеу бұрыш көрсету — жалпы нұсқауларды нақты қолданылатын конструкциялау ережелеріне айналдырады.

Автомобиль компоненттерінің техникалық талаптары үшін дәлдік шегінің бөлінуі

Автомобильде прогрессивтық матрицалармен жұмыс істеу кезіндегі дәлдік мөлшерінде ШЖЗ талаптарын өндіріс мүмкіндігіне сәйкестендіру қажет. Тым қатаң дәлдік мөлшері құрал-жабдық бағасын арттырады, қалдықтар мөлшерін көбейтеді және матрицаның тозуын жылдамдатады. Дегенмен, автомобильдердің кейбір қосылыс элементтері шынайы дәлдікті талап етеді. Дәлдік мөлшерін қалай тиімді бөлуге болады?

Негізгісі критикалық және критикалық емес өлшемдерді ажырату. Шаойдың дәлдік мөлшері бойынша, тесілетін тесіктер әдетте стандартты прогрессивтық матрицамен жұмыс кезінде ±0,10-0,25 мм жетуге болады. Пішінделген биіктіктер мен иілістер жанама серпін мен өндіріс динамикасына байланысты әлдеқайда көп ауытқу көрсетеді. Өндіріс сенімді ұстай алатынан қатаң дәлдік мөлшерін көрсету функционалдық өнімділікті жақсартпай, тек тексерудің жүгін және қабылданбайтын өнімдердің мөлшерін арттырады.

Бірнеше элементтер жиналымның дұрыстығына әсер еткен кезде, мүмкіндік ауытқуларының жиналуын талдау маңызды болып табылады. Жиналым компоненттерімен сәйкес келуі тиіс үш орнату тесігі бар сүйенішті қарастырыңыз. Әрбір тесіктің орны өзінің мүмкіндік ауытқуына ие, және осы ауытқулар статистикалық түрде жиналымның жұмыс істеуін анықтау кезінде бірігеді. Ақылды мүмкіндік ауытқуларының бөлінуі негізгі элементтерге қатаң шектерді орнатады, ал маңызды емес өлшемдерді жеңілдетеді.

Прогрессивті түрде матрицаланған автомобиль бөлшектері үшін тиімді мүмкіндік ауытқуларының стратегиялары мыналарды қамтиды:

• Пішімделген элементтердегі GD&T нүктелері: Пішімдеу кезінде жиектердің орындары ығысуы мүмкін болғандықтан, шикізаттың жиектеріне емес, пішімделген беттерге қатысты маңызды мүмкіндік ауытқуларын пайдалану
• Тесік үлгілері үшін орын ауытқулары: Қате жиналатын тізбекті өлшемдеудің орнына функционалды негізгілерге сілтеме жасайтын нақты орын көрсетулерін қолдану
• Күрделі контурлар үшін профильдік ауытқулар: Әрбір нүктені өлшеуге тырысудың орнына қисық элементтер үшін бет профилін басқару әдістерін қолдану
• Симметриялық элементтер үшін екіжақты мүмкіндік ауытқулары: Дәл үйлестіруді қажет ететін тесіктер үшін біржақты жолақтарға қарағанда ±0,15 мм көрсетіңіз
• Функционалды емес шеттердегі жолақтардың сәл жеңілдетілуі: Жинауға немесе функцияға әсер етпейтін қиып-жинау шеттерінде ±0,5 мм немесе одан да көбін рұқсат етіңіз

Медициналық прогрессивті штамптау қолданбалары критикалық элементтерде жиі ±0,05 мм немесе одан да дәлірек болуын талап ететін дәлдіктің шекті мүмкіндігін көрсетеді. Осындай техникалық талаптарға сәйкес келу арнайы құрал-жабдық материалдарын, жақсартылған процестерді басқаруды және әдетте бір өнімге шаққандағы жоғары бағаны талап етеді. Автокөлік қолданбаларында мұндай дәлдік сирек қажет болады, сондықтан функционалды пайдасыз қосымша баға қосатын талаптарды асыра белгілеуден аулақ болу маңызды.

Автомобильдік прогрессивті матрицалық жобалар үшін DFM тізімі

Автокөлік жеткізушілері үшін DFM шешімдерін OEM талаптары айтарлықтай әсер етеді. Бірінші және екінші деңгейлі өндірушілер өлшемдік сипаттамаларға сәйкес келумен қатар материалдардың сертификатталуы, бетінің өңделуі талаптары мен ресімделген процестің қабілетін де қамтамасыз етуі тиіс. Бұл талаптар нақты қалып дизайндағы таңдауға әсер етеді.

Автокөлік қолданбалары үшін кезекті қалып дизайндарын растамас бұрын инженерлер осы өндірістік критерийлерге сәйкестікті тексеруі тиіс:

• Материал формалануы: Таңдалған материал маркасының трещинадансыз қажетті иілу радиустары мен созылу тереңдіктерін қамтамасыз ете алатынына көз жеткізіңіз
• Ең кіші элемент өлшемдері: Барлық тесіктердің, паздардың және тілшелердің ең кіші өлшем ережелерін қанағаттандыратынын тексеріңіз (әдетте тесік диаметрі ≥ материал қалыңдығы)
• Элементтердің орналасу арақашықтығы: Таза кесуді қамтамасыз ету үшін тесіктен-тесікке және тесіктен-шетке дейінгі арақашықтықтардың ең кіші нұсқауларына сәйкес келетінін тексеріңіз
• Иілудің жүзеге асуы: Иілу реттілігінің құралымдардың бір-біріне кедергі жасамайтынын және дұрыс серпімділікке компенсация жасауға мүмкіндік беретінін қамтамасыз етіңіз
• Допусктің қолжетімділігі: Көрсетілген дәлдік шектері таңдалған материал мен операциялардың процестік мүмкіндігіне сәйкес келетінін растаңыз
• Бетінің өңделу сапасы талаптары: Қалыптың әдемі өңдеу және техникалық қызмет көрсету кестесі талап етілетін бет сапасын сақтайтынын тексеріңіз
• Қалдықтарды алу: Таза бұзылуын қамтамасыз ететін, басылып қалуына немесе жиналуына жол бермейтін қиындылар мен қалдық жолдарын растаңыз
• Екінші кезектегі операциялар: Штемпельдеуден кейінгі операцияларды қажет ететін элементтерді анықтаңыз және оларды баға мен уақытқа әсерін ескеріңіз

Бұл принциптерді өндірістің тиімділік көрсеткіштерімен байланыстыру DFM-нің автомобиль жабдықтаушылары үшін неге маңызды екенін түсіндіреді. Қалып қызмет ету мерзімін ұзартатын әрбір геометриялық өзгеріс басына шаққандағы құрал-жабдық құнын төмендетеді. Маңызды емес элементтерге қойылатын дәлдік шектерін жеңілдету тексеру уақытын және қалдық үлесін азайтады. Екінші деңгейлі операцияларды жоятын әрбір ықшамдау тікелей еңбек шығындарын төмендетеді.

Автокөлік OEM компаниялармен жұмыс істейтін прогрессивті матрица өндірушілер бірінші өту кезіндегі бекіту көрсеткіштерінің негізі DFM-тің қатаңдығына байланысты екенін түсінеді. Өндіруге ыңғайлы болып жобаланған бөлшектер PPAP арқылы тезірек өтеді, матрицалардың қайталану санын азайтады және өндірістік тұрақтылыққа ертерек жетеді. Бұл тиімділік тікелей қаржыландырушының пайдасы мен тұтынушының қанағаттануына әсер етеді.

Жобаға өндіруге ыңғайлылық принциптерін енгізген соң, соңғы қарастырылатын шарт өндірістік бөлшектердің автомобильдік сапа стандарттарын қатаң тексеру және үрдістің бақылау әдістері арқылы тұрақты түрде сақтауын растау болып табылады.

Автомобильдік стандарттар үшін сапа бақылау және растау

Сіздің прогрессивті матрицаның жобасы DFM принциптерін және симуляциялық тексеруді қамтиды. Бірақ автомобиль OEM-деріне өндірістік бөлшектердің тұрақты түрде техникалық талаптарға сай келетінін қалай дәлелдейсіз? Прогрессивті матрица құралдарының жеткізушілері үшін сапа бақылауы мен растау әдістері осындай маңызды айырмашылық болып табылады. Автомобиль өндірушілері әрбір соғылатын компоненттің қатаң стандарттарға сай келетініне куәландыру құжаттарын талап етеді, ал дәлме-дәл матрица мен соғу өнеркәсібі осы кепілдікті беру үшін күрделі тәсілдерді әзірлеп шықты.

Тұтыну өнімдерінде кездейсоқ ауытқулар байқалмауы мүмкін болса да, автомобиль металын штамптау процесі автомобильдің қауіпсіздігіне, жинау тиімділігіне және ұзақ мерзімді сенімділігіне тікелей әсер ететін компоненттерді шығарады. Позициядан 0,3 мм ауытқыған бекіту элементі дұрыс пісіру орнатылымына кедергі жасауы мүмкін. Артық шыңы бар қосылғыш контакті электрлық істен шығуға әкеп соғуы мүмкін. Бұл нақтылықтар автомобильді штамптау операцияларын реттейтін қатаң валидациялық нысандардың пайда болуына ықпал етеді.

Өндіріс процесінің сапасын бақылау әдістері

Сериялық өндірістің үшінші бөлігінде сапаның ауытқуын байқау, алтыншысынан кейін 10 000 бөлшек штампталғаннан кейін байқау емес. Дамыта штамптау процесін реактивті тексеруден белсенді басқаруға дейін түрлендірген қалып ішіндегі сезгіштер мен нақты уақыт режиміндегі бақылау технологияларының берген уәде осы.

Қазіргі заманғы прогрессивті матрицалар басу кезінде әрбір ходта маңызды параметрлерді бақылайтын сенсорларды барынша пайдаланады. Күштік датчиктер құралдың тозуын немесе материал өзгерістерін көрсетуі мүмкін формалау күшіндегі ауытқуларды анықтайды. Жақындық сенсорлары келесі ход басталмас бұрын бөлшектердің дұрыс шығарылғанын тексереді. Акустикалық сенсорлар осы ақаулар келесі бөлшектерге зиян келтірмес бұрын соққы беретін және шлак тартудың нәзік дыбыс белгілерін анықтай алады.

Статистикалық процесті басқару (SPC) осы сенсорлық деректерді әрекетке асыруға болатын ақпаратқа айналдырады. Негізгі өлшемдер мен технологиялық параметрлерді уақыт бойынша бақылау арқылы SPC жүйелері ақаулы бөлшектер пайда болмас бұрын тенденцияларды анықтайды. Өлшем басқару шегіне қарай ығысып бастаған кезде операторлар түбірлік себепті тексеріп, түзету үшін ескертулерді алады.

Терме құю матрицаларын жасау операцияларындағы маңызды бақылау нүктелері мыналарды қамтиды:

• Формалау күшінің ауытқулары: Кенеттен болатын өзгерістер соққы тозуын, материал қасиеттерінің өзгеруін немесе майлау мәселелерін көрсетуі мүмкін
• Беру Дәлдігі: Сенсорлар бөлшектер арасындағы тұрақтылықты сақтау үшін жолақтың дұрыс алға жылжуын тексереді
• Қалып температурасы: Жылу мониторингі ұзақ жұмыс істеу кезінде жылудың жиналуы салдарынан пайда болатын өлшемдік ауытқуларды болдырмақ үшін қажет
• Бөлшектің болуын анықтау: Дұрыс шығарып тастауын растайды және құрал-жабдықтарға зиян келтіретін екі рет соққыны болдырмақ үшін қажет
• Шетінің биіктігін өлшеу: Жол сериясында оптикалық жүйелер бөлшектер престен шыққанға дейін артық шет пайда болуын белгілейді

Бұл бақылау мүмкіндіктерін өндірістік деректер жүйелерімен интеграциялау автомобиль OEM өндірушілерінің барынша талап ететін іздестірушілікті қамтамасыз етеді. Әрбір бөлшек нақты материалдық партияларға, технологиялық параметрлерге және сапа өлшемдеріне байланысты болуы мүмкін, ол өрістегі мәселелер туындаған жағдайда тамырын анықтау үшін қажетті құжаттар тізбегін құрады

Автомобиль OEM өндірушілерінің растау талаптарын орындау

Өндіру процесінде бақылауды тереңдету үшін автомобиль жеткізушілер өндірістік бекіту алдында толық дәлелдеуі керек. Автомобиль өнеркәсібінің әрекеттер тобы (AIAG) әзірлеген Өндірістегі Бөлшек Бекіту Процесі (PPAP) осы дәлелдеуді басқаратын анықтаманы қамтамасыз етеді. Бұған сәйкес Ideagen-нің PPAP бойынша нұсқауы толық өндіріс басталмас бұрын бұл процесті жүргізу керек, өйткені бұл өндірісті дайындауға көмектеседі, және егжей-тегжейлі жоспарлау мен тәуекелді талдау арқылы дайындық жасалады.

Бірінші баптау тексеру есебі (FAIR) PPAP тапсырыстарының маңызды бөлігі болып табылады. Бірінші өндіріс сериясын аяқтағаннан кейін, өндіруші 'бірінші баптау' ретінде бір өнім үлгісін алады және оның сипаттамаларының тапсырыс берушінің сипаттамаларымен сәйкес келетінін тексеру үшін толық тексереді. FAIR бірінші баптау өнімін өндіруде қолданылған барлық өндірістік процестерді, машиналарды, құрал-жабдықтарды және құжаттаманы тіркейді және процестің қайталануын қамтамасыз ететін бастапқы өлшемді береді.

IATF 16949 сертификаты автомобильдік жеткізу тізбектері үшін арнайы әзірленген сапа басқару стандартын білдіреді. Автомобиль OEM компанияларына қызмет көрсететін дәлме-дәл өшіру және штамптау операциялары үшін бұл сертификат үнемі жақсартуға, ақауларды алдын ала болдырмауға және ауытқулар мен қалдықтарды азайтуға деген міндетті көрсетеді. Бұл стандарт материалдардың түсуін тексеруден бастап соңғы бөлшектерді тексеруге дейінгі барлық процестер үшін құжатталған процедураларды талап етеді.

Қалыптың дамуы мен өндірісі бойынша маңызды сапа бақылау нүктелері мыналарды қамтиды:

• Жобалау кезеңі: Жүзеге асырымдылық шолулары, модельдеу растауы және DFMEA (Конструкциялық ақау түрлері мен әсерлерін талдау) жұмыстарының аяқталуы
• Қалып құрылымы: Компоненттерді тексеру, жинақтауды растау және барлық құрал-жабдық элементтерінің өлшемдерін растау
• Бастапқы сынама: Бірінші бөлшекті өлшеу, технологиялық қабілеттілікті зерттеу және инженерлік рұқсат
• PPAP тапсыру: Өлшемдік нәтижелер, материалдарға сертификаттар және технологиялық жұмыс істеу схемаларын қоса алғандағы толық құжаттар жиынтығы
• Өндірісті бақылау: Жүргізіліп жатқан SPC, периодтық тексеру аудиттері және құралдың тозуын бақылау
• Үздіксіз жетілдіру: Түзету шаралары процестері, қабілеттілік бойынша бағдарлау және алдын ала техникалық қызмет көрсетуді растау

Бірінші реттік мақұлдау көрсеткіштері тікелей конструкция сапасы мен бастапқы инженериялық қатаңдықты көрсетеді. Прогрессивті матрицалық конструкциялар DFM талдауын, симуляциялық растауды және материалға сәйкес құрал-жабдық спецификацияларын толық енгізгенде, PPAP тапсырыстары тегін өтеді. Керісінше, жеткілікті растаусыз өндіріске жедел ендірілген матрицалар жиі бірнеше итерацияларды қажет етеді, бағдарламаларды іске қосуды кешіктіреді және жеткізушінің дәлелділігін нашарлатады.

Автокөліктерді растау үшін құжаттама талаптары өлшемді тексеруден тыс кеңейеді. Материалдардың сертификаттары нақты балқымалар мен партияларға дейінгі іздестіру мүмкіндігін қамтамасыз етуі тиіс. Өндіріс параметрлері белгіленген диапазондарда жазылып, бақылануы керек. Калибрлеу R&R зерттеулері өлшеу жүйесінің қабілетін көрсетуі тиіс. Бұл талаптар ауыр сияқты болуы мүмкін, бірақ олар автомобиль жинақтау операцияларына қажетті тұрақты сапаның негізін құрайды.

Сапа жүйелері құрылғаннан және растау процестері құжатталғаннан кейін соңғы шешім – барлық осы талаптарды орындай алатын және автомобильдерге арналған бағдарламалардың қатаң уақыт шеңберін сақтай алатын прогрессивті матрица серіктесін таңдау болып табылады.

Автомобильдік жобалар үшін Дамымақшы Матрица Серіктесін Таңдау

Сіз барлық талаптарға сай болатын прогрессивті матрицаны жобалауға маңызды инженерлік жұмыстар жүргіздіңіз. Бірақ оны шынымен кім жасайтынын ойландырдыңыз ба? Дұрыс прогрессивті құрал-жабдық пен матрица серігін таңдау сәтті бағдарлама іске қосу мен айлап-жыланып өтетін кешігулердің арасындағы айырмашылық болып табылады. Шығын, сапа және уақыт бойынша үздіксіз қысымға ұшырайтын автомобиль жабдықтаушылар үшін бұл шешім үлкен маңызға ие.

Мәселе мынада, көптеген прогрессивті матрица және тегістеу жабдықтаушылар қағазда ұқсас болып көрінеді. Олар ұқсас жабдықтарды көрсетеді, ұқсас мүмкіндіктерді есептейді және салыстырмалы бағаларды ұсынады. Сонда қалай шынымен бірінші өтуде сәттілікке жететін серіктерді, ал сіздің шығыныңызға бірнеше рет қайталанып жүретіндерден ажыратуға болады?

Бірінші Өтуде Сәттілікке Әкелетін Инженерлік Мүмкіндіктер

Прогрессивті құрал-жабдық пен өндіріс серіктерін бағалағанда, инженерлік мүмкіндіктер бағалау критерийлеріңіздің басында болуы керек. Бастапқы сатыдағы инженерлік жұмыстың сапасы престиңіз бірінші рет ұсынылғанда өндірістік мақұлдау ала ма, әлде қымбатқа түсетін қайта жұмыстарды қажет ете ме дегенін алдын ала болжайды.

Потенциалды серіктердің жобалау процесіне қандай тәсілмен қарағанын түсіну үшін жай ғана жабдықтар тізімінен тыс қараңыз. Олар жобалауға арналған маман инженерлерді жұмылдырады ма, әлде осы маңызды функцияны сырттай жеткізуге береді ме? Олар белгілі бір материал маркаларыңыз бен бөлшектердің күрделілік деңгейлері бойынша тәжірибелерін көрсете алады ма? Бұл мақалада бұрынрақ талқыланғандай, AHSS және мырыш қорытпалары сияқты жоғары технологиялық материалдардың кейбір цехтарда жоқ ерекше сауаттылығын талап етеді.

Симуляциялық технология прогрессивті штамптау және жасау жеткізушілерінің арасындағы негізгі айырмашылық болып табылады. CAE формалық симуляцияға ие серіктер құралдық болатты кесу алдында жобаларды виртуалды түрде тексере алады, бағдарламаларды кешіктіретін нақты итерацияларды айтарлықты төмендетеді. Modus Advanced-тің өндірісті дайындық бағалауына сәйкес, бағалау жобаның соңынан емес, алғашқы тұжырымдамалық даму кезінде басталуы тиіс және жобалау инженерлері, өндіріс инженерлері мен сапа мамандарының пікірін қажет етеді.

Shaoyi автокөлік бағдарламаларының талап ететін инженерлік-алдыңғы қадамды көрсетеді. CAE симуляциясын интеграциялау нақты пайдаланудың алдында кемшіліктердің болмауын қамтамасыз етеді, ал олардың 93% бірінші өту бекіту көрсеткіші қатаң алдыңғы инженерліктің нақты нәтижесін көрсетеді. Мұндай құжатталған сәттілік көрсеткіші маркетингтік мәлімдемелерден асып түсетін нақты дәлел болып табылады.

Потенциалды серіктерге қою керек негізгі инженерлік сұрақтар:

• Жобалау тобының құрамы: Сізде неше маман дайындық қалыптастыру инженері жұмыс істейді және олардың орташа тәжірибе деңгейі қандай?
• Модельдеу мүмкіндіктері: Пішіндеу симуляциясы үшін қандай CAE бағдарламасын қолданасыз және мысал ретінде тексеру есептерін бөлісе аласыз ба?
• Материалдар бойынша білім: Нақты маркалы материалдарымыз, әсіресе AHSS немесе қажет болған жағдайда алюминий бойынша сіздің тәжірибеңіз қандай?
• DFM-ге интеграция: Сіз тапсырыс берушінің бөлшек конструкцияларына шығарылымның технологиялық құрылымы туралы пікірлерді қалай енгізесіз?
• Бірінші өту көрсеткіштері: Өткен екі жыл ішінде PPAP бойынша ресімделген алғашқы өту көрсеткішіңіз қандай?

Прототиптеу мен өндірістік қуатты бағалау

Автомобильдік бағдарламалардың уақыт кестесі сирек ұзақ даму циклдеріне мүмкіндік береді. Инженерлік өзгерістер пайда болған кезде немесе жаңа бағдарламалар басталған кезде, жеткізушілер тез әрі нақты жауап қайтаруы тиіс. Уақыт кестесі қысқарған кезде прототиптеу жылдамдығы мен өндірістік қуат маңызды айырмашылық болып табылады.

Жедел прототиптеу мүмкіндігі инженерлік топтардың өндірістік құрал-жабдықтарға кіріспес бұрын физикалық бөлшектермен конструкцияларды тексеруге мүмкіндік береді. Кейбір прогрессивті матрицалардың жеткізушілері прототиптерді апталармен өлшенетін уақыт ішінде дайындайды; басқалары күндер ішінде жеткізе алады. Бағдарламаларды енгізу мерзімі қатаң болатын бағдарламалар үшін бұл айырмашылық өте маңызды. Shaoyi-дің жедел прототиптеу мүмкіндігі график бойынша қысымда болған бағдарламаларда даму уақытын үдету үшін ең аз дегенде 5 күн ішінде бөлшектерді жеткізеді.

Өндірістік қуатты бағалау престің тонна диапазоны мен объектінің инфрақұрылымын зерттеуі тиіс. Ultratech Stampings автомобиль сақиналарын басып шығару жеткізушілері қажетті қолданыстарды өңдеу үшін престің тоннасына, ауыр сериялы орамдық беру желілеріне және ішкі маман құрал-жабдықтарына ие болуы керек. Олардың объектісі материалдың қалыңдығы 0,400" дюймге дейін, 148" x 84" өлшемдегі төсегі бар 1000 тонналық престерді өңдей алады, бұл мықты құрылымдық компоненттерге қажетті масштабты көрсетеді.

Таза сыйымдылық сандардан әлдеқайда алға жылжығанда, серіктердің шыңдық кезеңдерде сыйымдылықты қалай басқаратынын бағалаңыз. Олар әрқашан максималды пайдалану кезінде жұмыс істейтін барлық талаптар үшін буферлік сыйымдылықты сақтап қолдана ма, немесе әрқашан максималды пайдалану кезінде жұмыс істей ме? Автомобильдік бағдарламаларды енгізу кезінде туындайтын кешігіп қосылатын компоненттерді қалай өңдейді?

Сапа бойынша сертификациялар автомобиль өнеркәсібі үшін базалық б qualification береді. Ultratech атап көрсеткендей, IATF 16949 сертификациясы халықаралық автомобильдік тапсырма тобының барлық автомобильдік жеткізушілер үшін белгілеген стандартты білдіреді. Бұл сертификация өнімді іске асыру барысында қатаң бақылау болатынын қамтамасыз етеді. Shaoyi-дің IATF 16949 сертификациясы осындай OEM талаптарды шешеді және сапа басқару жүйесінің сәйкестігіне құжатталған кепіл береді.

Серіктерді бағалау критерийлерін салыстыру

Прогрессивті құрал-жабдық пен қалыптардың потенциалды серіктерін жүйелі түрде бағалау көптеген мүмкіндік аймақтарды тексеруді талап етеді. Келесі аясы бағалауды ұйымдастыруға көмектеседі:

Мүмкіндік аймағы	Қоюға болатын негізгі сұрақтар	Автокөлік саласы үшін неге маңызды
Инженерлік тереңдік	Арнайы матрица құрылғысы инженерлерінің саны қанша? Қандай симуляциялық құралдар қолданылады? Бірінші реттік бекіту көрсеткішіңіз қандай?	Күшті инженерлік жұмыстар итерацияны азайтады, PPAP бекітуін жылдамдатады және өндірістік кешігудің қымбатқа түсуін болдырмауға мүмкіндік береді
Симуляциялық технология	Сіз CAE пішіндеу симуляциясын өз ішіңізде орындайсыз ба? Созылу компенсациялау мүмкіндігіңізді көрсете аласыз ба?	Виртуалды тексеру физикалық сынақтан бұрын ақауларды анықтайды және даму уақытынан бірнеше апта үнемдейді
Прототиптеу Жылдамдығы	Прототиптің әдеттегі жеткізу уақыты қандай? Маңызды бағдарламалар үшін жылдамдату мүмкіндігіңіз бар ма?	Жылдам прототиптеу жобалау тексеруін жылдамдатады және бағдарлама мерзімін қысқартуға қолдау көрсетеді
Өндіру қуаты	Қолжетімді престің тонна-күш диапазоны қандай? Ең үлкен стол өлшемдері мен материал қалыңдығы мүмкіндіктеріңіз қандай?	Жеткілікті қуат өндірісті енгізу кезінде және сұраныстың ең жоғары деңгейінде сенімді жеткізуін қамтамасыз етеді
Сапалық сертификаттар	Сіз IATF 16949 бойынша сертификатталған ба? PPAP тапсыру сәттілік дәрежесі қандай?	Сертификация автомобиль сапасының стандарттарына және үздіксіз жақсартуға байланысты міндеттемені көрсетеді
Материалдар бойынша экспертиза	Сіз AHSS, UHSS немесе алюминий қорытпаларымен жұмыс тәжірибесі қандай? Сілтемелі жобаларды ұсына аласыз ба?	Қиын материалдар туралы білім құрал-жабдықтың істен шығуын алдын ала болтыр және дұрыс саңылау мен тозаңыстың сипаттамаларын қамтамасыз етеді
Үй ішіндегі құрал-жабдық	Сіз құрал-жабдықты үй ішінде жасайсыз бе немесе сырттай жеткізесіз бе? Құрал бөлмесінің сиымдылығы қандай?	Үй ішіндегі құрал-жабдық тез қайталануға, жақсы сапа бақылауға және жауапкерімді жөндеуге мүмкіндік береді
Тапсырыс беру тізбегін интеграциялау	Сіз екіншілік амалдарды өңдей аласыз ба? Жинақтау немесе субкомпоненттік интеграцияны ұсына аласыз ба?	Интегралдық мүмкіндіктер тізбекті басқаруды қарапаттандырады және логистиканың күрделілігін азайтады

Прогрессивті құрал-жабдық пен өндірістік серіктерді бағалау кезінде, олар бүкіл құндылық тізбегін қалай өңдейтінің ескеріңіз керек JBC Technologies-тің ескертпесі , сапа ғана автомобиль штампының серігін таңдағанда негізгі айырмашылық болып табылмайды. Бөлшектер сіздің докқа түскеннен кейін оларға не болатынын түсінетін және қалдық пен мәнсіз қадамдарды жоюға ұсыныстар беретін тауарлық серіктерді іздеңіз.

Стратегиялық серіктер жаңа және бар бағдарламаларға кешігіп қосылатын компоненттерді жақсырақ жылдамдықпен және құнды тиімділікпен өңдеу бойынша икемділікті көрсетеді. Инженерлік өзгерістер пайда болғанда немесе өндіріс көлемдері күтпеген жерде өзгергенде бұл жауапкершілік маңызды.

Соңғы таңдау жасау

Идеалды прогрессивті штамптау серігі техникалық мүмкіндіктерді жауапкершілікпен қызмет және құжаттандырылған сапа көрсеткіштермен үйлестіреді. Олар бірінші өту сәттілігін мүмкіндік ететін симуляциялық технологиялар мен инженерлік талантына инвестициялайды. Автомобильдің OEM өндірушілері талап ететін сертификациялар мен сапа жүйелерін сақтайды. Сонымен қатар, қатаң бағдарлама уақыттарын қажет ететін өндіріс қуаты мен прототану жылдамдығын көрсетеді.

Сайтқа бару ұсыныстар мен презентацияларда көрсетілгендерден тыс баға жетпес түсінік береді. Кәсіпорынның ұйымдастырылуын, жабдықтардың жағдайын және жұмысшылардың қатысуын бақылаңыз. Жақындағы автомобиль бағдарламалары бойынша нақты PPAP құжаттамасын қарастырыңыз. Өндірістегі операторлармен жұмыс барысында туындайтын типтік қиындықтар мен оларды шешу тәсілдері туралы сөйлесіңіз.

Қазіргі автомобиль клиенттерімен жүргізілетін анықтамалар мүмкіндігінше сенімді бағалау деректерін береді. Мәселелерге деген жауапкершілік, даму кезеңіндегі байланыс сапасы және өндіріс кезіндегі жеткізу нәтижелері туралы нақты сұраңыз. Өткен орындаулар болашақ нәтижелердің ең жақсы көрсеткіші болып табылады.

Қазіргі заманғы автомобиль бағдарламаларының талаптарына сай жұмыс істейтін автомобиль жабдықтаушылар үшін дұрыс прогрессивті матрица серіктесі бәсеке артықшылығына ие болады. Олардың инженерлік біліктілігі дамуды тездетеді. Сапа жүйелері өндірістің тұрақтылығын қамтамасыз етеді. Мүмкіндіктері мен жауап беру қабілеті сіздің OEM тұтынушыларыңыз алдындағы жеткізу міндеттемелеріңізді қорғайды. Толық серіктестік бағалауға уақыт жұмсау бағдарламаның өмір циклі бойы және келешекте бірнеше жобалар бойынша пайда әкеледі.

Автомобильдік прогрессивті матрицалардың дизайнына қатысты жиі қойылатын сұрақтар

1. Прогрессивті матрицамен штамптау деген не және ол қалай жұмыс істейді?

Прогрессивті матрицамен тегістеу металл өңдеу процесі болып табылады, онда металдың жолақтары бір матрицадағы бірнеше станциялар арқылы жылжиды, әрбір станциясы кесу, иілу немесе пішіндеу сияқты нақтылы амалды орындайды. Әрбір престің соққысында материал дәл қашықтыққа алға жылжиды, ал әртүрлі станцияларда бір уақытта амалдар орындалады. Бұл үздіксіз процесс жоғары жылдамдықпен өте сенімді тұрақтылықпен дайын автомобиль бөлшектерін жасайды және құрылымдық белдемдер, электр байланыс қосқыштары мен шасси бөлшектерінің жоғары көлемде өндірілуі үшін идеалды болып табылады.

2. Басқа әдістерге қарағанда прогрессивті матрицамен тегістеудің артықшылықтары қандай?

Прогрессивті матрицалардың соққысы көп сериялы автомобиль өндірісі үшін маңызды артықшылықтарды ұсынады. Жұмыс операцияларының арасында бөлшектерді қолмен тасымалдауды талап ететін жеке станциялық матрицалардан өзгеше, прогрессивті матрицалар барлық операцияларды бір үздіксіз процесте орындайды, бұл еңбек шығындарын және бөлшек басына шығындарды қатты төмендетеді. Материалдың дәл орналасуы бүкіл процесс бойынша бақыланатындықтан, технология бөлшектердің бір-біріне ұқсастығының өте жоғары дәлдігін қамтамасыз етеді. Миллиондаған бөлшектерге жететін өндірістік сериялар үшін прогрессивті матрицалар өздерінің жоғары бастапқы инвестицияларын жеке матрицалар арасында қолмен тасымалдау кезінде пайда болатын сапа ауытқуларының азаюы, цикл уақытының қысқаруы және минималды тасымалдау арқылы қайтарады.

3. Автомобильдік прогрессивті матрица үшін қандай материалдарды таңдау керек?

Автомобиль үшін прогрессивті матрицалардың материалдарын таңдау бөлшектің құрылымдық талаптары мен салмақ көрсеткіштеріне байланысты. AHSS және UHSS сияқты жоғары беріктік болаттарына соққы айырмашылықтарының (қалыңдығының 10-18%) артуы, PVD қаптамасы бар жоғары сортты құралдық болаттар және жиі қызмет көрсету интервалдары қажет. Алюминий қорытпалары кері иілу компенсациясын және галлингке қарсы беттік өңдеуді қажет етеді. Инженерлер нақты материал маркасына сай құралдық материал спецификацияларын, айырмашылық есептеулерін және тозу күтілімдерін сәйкестендіруі тиіс, өйткені нәзік болат үшін арналған дәстүрлі құралдар алдыңғы орынға шыққан материалдарды өңдегенде уақытынан бұрын істен шығуы мүмкін.

4. Прогрессивті матрица әзірлеуде CAE модельдеу қандай рөл атқарады?

Автомобиль үшін прогрессивтық матрицаны дамытуда CAE-моделдеу маңызды мәнге ие болды, өйткені инженерлер физикалық үлгілеуден бұрын виртуалды түрде конструкцияны тексере алады. Заманауи модельдеу бағдарламасы материалдың ағуын болжайды, сыну немесе қалыңдығының азайу сияқты потенциалдық ақауларды анықтайды, серпінді компенсацияны есептейді және станциялардың реттілігін тексереді. Бұл виртуалды сынақ мүмкіндігі физикалық қайталануларды аптадан сағатқа дейін қысқартады, өнімді дайындауға дейінгі уақытты жылдамдатады және дамыту құнын едәуір төмендетеді. AHSS сияқты жоғары деңгейлі материалдар үшін, дәл материалдық деректермен модельдеу бірінші реттік сәттілікті қамтамасыз ету үшін өте маңызды.

5. Автомобиль үшін жұмыс істейтін прогрессивтық матрица жеткізушісінің қандай сертификациялары болу керек?

IATF 16949 сертификаты автомобиль өнеркәсібінің прогрессивті матрицалық құрылғылар жеткізушілері үшін маңызды сапа басқару стандарты болып табылады және өнімді әзірлеу кезеңінде қатаң бақылауды қамтамасыз етеді. Бұл сертификат үнемі жақсартуға, ақауларды алдын алуға және ауытқуларды азайтуға деген шынайы ұмтылысты көрсетеді. Сертификаттан тыс жеткізушілерді тіркелген алғашқы реттік PPAP бекіту көрсеткіштері, CAE модельдеу мүмкіндіктері, инженерлік тобының біліктілігі мен нақты материал маркаларымен жұмыс тәжірибесі негізінде бағалау қажет. Shaoyi сияқты серіктестер IATF 16949 сертификатын алдынғы қатарлы модельдеу технологиясымен және алғашқы реттік бекіту көрсеткішінің 93%-ымен үйлестіре отырып, сенімді автомобиль құрал-жабдықтарын жеткізуге мүмкіндік береді.