Dizajn rezača za štampiranje: Smanjite troškove, a ne uglove

Razumijevanje dizajna rezača otpada u metalnom pečatiranju

Kad pomislite na operacije metalnog pečatanja, vjerojatno vam se u glavi pojavljuju osnovni procesi oblikovanja: pražnjenje, probijanje, savijanje i crtanje. Ali, postoji nešto što mnogi zanemaruju: što se događa sa svim ostacima? Ovdje se pojavljuju i rezači za otpad, a njihov dizajn može poboljšati ili smanjiti učinkovitost proizvodnje.

Što je onda metalno obaranje bez pravilnog upravljanja otpadom? To je operacija čekaju nevolje. Sklopi za rezanje su: specijalni mehanizmi za rezanje u skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za Za razliku od primarnih štampara koji oblikuju vaše gotove dijelove, ove komponente posvećuju se upravljanju nosilačkom trakama, ostatkom kostura i supstancama koje ostaju nakon formiranja.

Što čini rezače otpada ključnim u operacijama pečatiranja

Razumijevanje što je to operacija pečatanja otkriva zašto je upravljanje otpadom toliko važno. U slučaju da se proizvodnja ne provodi u skladu s tim načelom, proizvodnja se može provesti u skladu s tim načelom. Bez ispravno dizajniranih rezača za upravljanje ovim otpadom, suočit ćete se s problemima s hranjenjem, oštećenjem matice i nepredvidljivim vremenskim zastojima.

Dizajn rezača za štampiranje uključuje mehanizme za rezanje koji mogu pouzdano obrađivati otpadne materijale pri proizvodnim brzinama, uz održavanje sinhronizacije s udarcem vaše tiskarske mase. Dizajniranje uključuje geometriju oštrice, izbor materijala, mehanizme za vrijeme i integraciju s postojećim automatizacijskim sustavima.

Što razlikuje rezače od osnovnih dijelova? Dok se stampiranje usredotočuje na oblikovanje preciznih dijelova, rezači otpada daju prednost pouzdanosti i prodajnoj snazi. Oni moraju nositi različite debljine materijala, održavati dosljednu djelovanje rezanja tijekom milijuna ciklusa i olakšati čistu evakuaciju otpada bez intervencije operatera.

Odgovarajući dizajn rezača za otpad sprečava do 15% neplaniranog vremena zastoja štampe time što eliminira probleme zadržavanja sluga i osigurava glatki protok materijala kroz progresivne obloge.

Skrivene cijene lošeg upravljanja otpadom

Što je valjan umrtvljenje u proizvodnji ako su stalno zaustavljaju zbog problema s otpadom? Odgovor je daleko manji od njihovog potencijala. Loš dizajn rezača za otpad stvara niz problema koji utječu na cijelu operaciju.

Razmotrimo sljedeće uobičajene posljedice neadekvatnog upravljanja otpadom:

• Uvođenje u rad slijepaca koje oštećuje gotove dijelove i površine matice
• U slučaju da se ne primjenjuje presjek, ispitna metoda može se upotrebljavati za utvrđivanje vrijednosti.
• U slučaju da se proizvodnja ne provodi u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvođač mora osigurati da se ne provodi nikakva druga vrsta odlaganja.
• U skladu s člankom 4. stavkom 2.
• Smanjena brzina tiskanja kako bi se nadoknadila nepouzdana evakuacija otpada

Odnos između formiranja i efikasnosti pečatanja postaje jasniji kada analizirate uzroke zastoja. Mnogi proizvođači otkrivaju da su problemi povezani s otpadom glavni uzrok neplaniranih zaustavljanja. Ulaganje u pravilno inženjerstvo rezanja otpada isplaćuje dividende poboljšanim radnim vremenom i smanjenim troškovima održavanja.

Razumijevanje ovih temelja postavlja temelje za istraživanje specifičnih tipova rezača, geometrije oštrica i integracijskih strategija koje će promijeniti način pristupa ovom često zanemarenoj strani dizajna stampiranja.

Vrste rezača otpada i njihove primjene za pečatiranje

Sada kad razumijete zašto su rezači za otpad važni, hajde da istražimo različite vrste dostupne i kada svaki ima smisla. Izbor prave vrste rezala za vaš stampiranje ne odgovara svima, ovisi o vašem materijalu, brzini proizvodnje i specifičnim zahtjevima za primjenu.

U industriji dominiraju tri glavna dizajna rezača: rotirajući rezači, rezači tipa šišanja i dizajni gilotina. Svaka od njih donosi različite prednosti različitim vrstama stampiranja i konfiguracijama metalnih stampiranja. Razumijevanje njihovih mehanizama i idealnih primjena pomaže vam da prilagodite pravu tehnologiju vašim proizvodnim potrebama.

S druge strane, za proizvodnju električnih vozila, ne smiju se upotrebljavati strojevi za proizvodnju električnih vozila.

Kad trčite maksimalnim udarcima u minuti, rotirajuće rezače za otpad postaju vaši najbolji prijatelji. Ti sustavi koriste protivotvorene cilindrične čepele koje neprekidno šišu materijal od otpada dok izlazi iz matice za operacije tiskanja. Zamislite dva sinhronizirana valjaka koja rade zajedno - jedna s rezanjem i jedna s odgovarajućim žlijezdama - stvarajući dosljednu rezanje djelovanje bez zaustavljanja.

Što čini rotirajuće s druge konstrukcije idealan za brzi rad? Njihovo neprekidno kretanje eliminiše cikluse ubrzanja i usporavanja koji ograničavaju druge konstrukcije. Dok se gilotina mora zaustaviti, okrenuti i ponovno pokrenuti za svaki rez, rotirajući sustavi održavaju stalnu brzinu. To se direktno pretvara u brže vrijeme ciklusa i smanjenje mehaničkog napona.

Glavne prednosti rotornih rezača otpada uključuju:

• S druge strane, za proizvodnju električnih vozila s brzinom od 300 km/h ili veću, se upotrebljavaju:
• Smanjena vibracija u usporedbi s konstrukcijama s promjenama
• Prilagođivana dužina čipova kroz sinhronizaciju brzine
• U slučaju da se proizvod ne može upotrebljavati, mora se upotrebljavati sustav za obradu.
• U slučaju da je proizvodnja u velikom obimu, radi se na tišoj radnoj površini.

Međutim, rotirajuće konstrukcije imaju ograničenja. Najbolje rade s tanjim materijalima - obično debljine manje od 2 mm - i zahtijevaju precizno poravnanje između rotirajućih elemenata. Početna složenost postavljanja je veća, a zamjena oštrice uključuje više koraka nego jednostavniji dizajn.

Dizajn šiša protiv giljotine za teške materijale

Kada vaš stampirač obrađuje teže materijale, vjerojatno ćete birati između rezača i guillotine. Obje koriste reciprocating pokret, ali njihova rezanja mehanici se znatno razlikuju.

S druge strane, u stroju za rezanje materijala koji se koristi za rezanje, koriste se uglovi na kojima se materijal postupno uključuje, slično kako se radi sa makazama. Ovaj uglovićni pristup smanjuje potrebe za vrhunskom snagom rezanja jer samo dio oštrice u bilo kojem trenutku dodiruje se sa otpadom. Za tehničke primjene pečatanja koji uključuju materijale debljine preko 3 mm, smanjenje sile postaje kritično za održavanje dugovječnosti.

Za razliku od toga, na giljotini se koristi ravno oštro koje istovremeno dodiruje cijelu širinu otpada. To stvara čistiju oštrinu, ali zahtijeva znatno veću trenutnu silu. Oni su odlični u primjenama gdje je kvaliteta rezova važna, kao što je kada će se materijal za otpad reciklirati i kada jednakoća utječe na rukovanje.

Uzmite u obzir sljedeće čimbenike prilikom izbora između šare i giljotine:

• Debljina materijala: Vrste šiša mogu nositi deblje materijale s manjom snagom
• Zahtjevi za kvalitetu rezova: Giloteine proizvode ravnije ivice
• Sljedeći članak: Dizajn šiša radi bolje s ograničenim kapacitetom snage
• Odjeljenje za obradu otpada: Gilotije stvaraju jednakije veličine čipova
• Prijava za održavanje: Gilotine obično nude jednostavnije zamjenu oštrice

Slijedeći članak

Izabrati optimalan rezač za metalnu štamparicu zahtijeva istodobno teženje više čimbenika. Sljedeća tabela prikazuje analizu kako biste se odlučili:

Kriteriji	Rotacioni sečalj	S druge strane, za proizvodnju električnih vozila	Gilotijnski rezač
Rezni mehanizam	S druge konstrukcije, osim onih iz tarifne kategorije 8471	Smanjenje i smanjenje emisije	S druge strane, za proizvodnju električnih vozila s motorom za vožnju
Idealna debljina materijala	0,2 mm 2,0 mm	1,5 mm 6,0 mm	0,5 mm 4,0 mm
Sredstva za upravljanje sustavom za upravljanje otpadnim zrakom	1200+ SPM	400 800 SPM	300 600 SPM
Frekvencija održavanja	Uzrok za to je:	zamjena oštrice svakih 1M-2M ciklusa	zamjena oštrice svakih 800K-1.5M ciklusa
Najpovoljnije primjene	Sljedeći članak obuhvaća sve proizvode iz poglavlja 8., osim proizvoda iz poglavlja 8., osim proizvoda iz poglavlja 8., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9., osim proizvoda iz poglavlja 9	Dijelovi konstrukcije teških dimenzija, grubak čelik, operacije prebacivanja	Opća žigosanja srednjeg opsega, primjene koje zahtijevaju jednaku veličinu otpada
Relativna cijena	Viši početni ulog	Umerena	Niži početni trošak
Složenost postavljanja	Visoka zahtijeva preciznu sinhronizaciju vremena	Uređaj za upravljanje	Niska jednostavna instalacija

Primjetite kako svaki tip rezalaca ima različite performanse. Rotirajuće konstrukcije dominiraju u brzim, tankim materijalima gdje svaka milisekunda vrijedi. S druge strane, u slučaju da se u slučaju teške materijale zahtijeva raspodjela sile, se teškim podizanjem bave rezači za šišanje. Guilotinistički sustavi pružaju jednostavnost i pouzdanost za operacije s umjerenom brzinom.

Vaš izbor u konačnici ovisi o usklađivanju mogućnosti rezača sa vašim specifičnim zahtjevima za tisak. U slučaju da se proizvod proizvodi u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka, to znači da se proizvod proizvodi u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka.

Nakon što odaberete pravi tip rezalaca, sljedeće što trebate uzeti u obzir postaje geometrija oštrice - najsavremenije specifikacije koje određuju koliko čisto i učinkovito vaš rezalnik za otpad radi svoj posao.

U skladu s člankom 6. stavkom 2.

Izabrali ste tip rezalaca, sada dolazi inženjerstvo koje stvarno razdvaja pouzdane rezalace od problematičnih. Geometrija oštrice može zvučati kao jednostavna specifikacija, ali uglovi, profili i razmak koji izaberete direktno utječu na kvalitetu rezane oštrice, životni vijek oštrice i ukupne performanse dizajna stampiranja.

Smatraj geometriju oštrice kao DNK tvog rezača. Svaki stepen ugla i svaki tisućinica inča u rastojanju stvaraju valove kroz cijelu operaciju. Ako ispravno ispisate ove specifikacije, vaš sečeći stroj radi tiho milijune ciklusa. Ako ih pogrešno napravite, bit ćete se sa grlom, preuranjenim nošenjem i frustrirajućim vremenskim stanjem.

Optimizacija ugla oštrice za čiste rezove

Zašto su uglovi toliko važni u dizajniranju metalnih štampara? Razmislite što se događa tijekom svakog rezanja. Nož mora prodrijeti kroz materijal, čisti ga odvojiti i pustiti bez povlačenja ili trganja. Svaka faza zahtijeva specifične geometrijske odnose između reznog ruba i radnog dijela.

Kriticni parametri geometrije koje trebate razumjeti uključuju:

• Utočnik grebena (pozitivan od 5° do 15°): Kontrolira koliko agresivno oštrica ugrizne u materijal. Visoki uglovi grebe smanjuju snagu rezanja, ali slabe ivice. Za mekše materijale kao što su bakar i aluminij, koristite 10° do 15°. Za tvrđe čelikove, držati između 5° i 10°.
• Utočnik za izuzimanje (3° do 8°): Obezbeđuje prostor iza reznog ruba kako bi se spriječilo trljanje. Nedovoljno olakšanje uzrokuje grijanje i ubrzano nošenje. Više olakšanja poboljšava protok čipova, ali smanjuje podršku rubova.
• Širina zemljišta (0,005" do 0,020"): Ravan dio neposredno iza rezanja koji pruža strukturnu podršku. Šire zemlje povećavaju snagu ivica, ali zahtijevaju veću snagu rezanja.
• "Sistem za upravljanje" ili "Sistem za upravljanje" U slučaju da je radij lak, rezna oštrica se ne može razbiti. Oštrije ivice lakše seče u početku, ali brže se nečešće. Odgovaraju radijus tvrdoći materijala.

Evo inženjerskih razloga za ove izbore. Pri sečenju mekih materijala kao što je aluminijum u procesu stampiranja aluminijuma, želite agresivnu geometriju viši uglovi i manji radij rubova. Materijal se lako podnosi, tako da možete dati prednost oštrini ivice bez rizika od preuranjenog kvarenja.

Teže materijale preokrenu tu logiku. U slučaju da se proizvodnja od željeza ne završi u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju od željeza potrebno je upotrebiti sljedeće elemente: Niži uglovi grebe raspoređuju sile rezanja preko više materijala na ivici. Veliki radijumi rubova sprečavaju mikro čipiranje koje brzo smanjuje performanse oštrice.

U skladu s člankom 4. stavkom 2.

Ako uglovi oštrice određuju kako vaš rezač napada materijal, razmak određuje koliko čisto odvaja. Razmak između rezanja i fiksnog elementa obično izražen kao postotak debljine materijala kontrolira stvaranje bradavice, zahtjeve za snagom rezanja i kvalitetu ruba.

Zvuči složeno? Postaje intuitivno kada razumijete mehanizam. Tijekom sečenja, materijal se u početku deformira elastično, zatim plastično, prije nego što se razbije. Odgovarajući prostor osigurava da se zone pukotina s gornje i donje strane rezanja sastaju čisto unutar debljine materijala.

Uputstva za razrjeđivanje na temelju vrste materijala:

• S druge vrijednosti: 3 do 5% debljine materijala
• Legure aluminija: 4 do 6% debljine materijala
• S druge konstrukcije: smanjenje od 5% do 8% debljine materijala
• Nerustingajući čelik: od 6% do 10% debljine materijala
• Čelik visoke čvrstoće: 8 do 12% debljine materijala

Zašto je teškim materijalima potrebno više prostora? Njihova veća čvrstoća znači veću elastičnu oporavak nakon početne deformacije. Uštrije razmakline tjeraju oštricu da radi protiv ovog povratka, povećavajući snage rezanja i ubrzavajući habanje. Osim toga, tvrđi materijali stvaraju više toplote tijekom sečenja.

Za štamparske ploče koje se koriste za više materijala, razmislite o tome da dizajnirate najtvrđi materijal i prihvatite nešto veće brade na mekšim. U slučaju da je proizvod izravno proizveden iz materijala od kojeg se proizvodi, to znači da je proizvod proizveden iz materijala od kojeg se proizvodi.

Tvrdoća materijala također utječe na izbor geometrije oštrice na međusobno povezane načine. Rezač za odlaganje od nehrđajućeg čelika treba imati konzervativne uglove oštrice i velikodušne prostore. Pokušaji nadoknađivanja tesnog razmak s agresivnim uglovima grebe ili obrnuto obično stvaraju nove probleme umjesto rješavanja postojećih.

Razumijevanje ovih geometrijskih odnosa pretvara dizajn štampiranja iz nagađanja u inženjering. Nakon što ste definirali geometriju oštrice, sljedeća kritična odluka uključuje odabir materijala i toplinskih tretmana koji održavaju ove precizne specifikacije kroz milijune proizvodnih ciklusa.

U slučaju da se radi o materijalu koji se koristi za proizvodnju proizvoda, mora se navesti da je proizvod u skladu s ovom Uredbom.

-Učinili ste geometriju oštrice, ali čak i savršeni kutovi ne znače ništa ako materijal oštrice ne može održati te specifikacije pod proizvodnim pritiskom. Izbor materijala za dijelove rezala određuje hoće li vaša pažljivo konstruirana geometrija preživjeti 100.000 ciklusa ili 10 milijuna. Ova odluka utječe na sve, od rasporeda održavanja do ukupnih troškova vlasništva u vašoj investiciji u metalno utiskanje alata.

Kad procjenjujete materijale za aplikacije za štampanje, balansirate konkurentske zahtjeve. Tvrdi materijali otporni su na habanje, ali se mogu raspršiti pod udarom. Tvrdi materijali apsorbiraju udarce, ali brže se otupljuju. Razumijevanje tih kompromisa pomaže vam da prilagodite materijale za rešetke vašim specifičnim proizvodnim zahtjevima.

Izbor alatnog čelika za rezalice za rezanje

Ne rade svi alatni čelika jednako u aplikacijama za rezanje škrobova. Zahtjevi kontinuiranog rezanja u okruženjima za žigosanje metalnih dijelova zahtijevaju posebne karakteristike materijala. Ovdje su primarne razine alatnih čelika s kojima ćete se susresti i njihovi profili performansi:

D2 alatni čelik ostaje izbor za mnoge aplikacije za čipanje. S 11 do 13% sadržaja hroma, pruža odličnu otpornost na habanje i razumnu čvrstoću. D2 postiže radnu tvrdoću od 58-62 HRC i dobro održava oštre ivice u primjenama s umjerenom brzinom. Koje je glavno ograničenje? Smanjena otpornost na udare u usporedbi s alternativama s nižim slojem.

A2 alatni čelik pruža uravnoteženu alternativu kada je čvrstoća važnija od maksimalne otpornosti na habanje. Priroda otvrdnjevača zrakom pojednostavljuje toplinsku obradu, a materijal se može nositi s prekidnim rezovima bez razdaranja. A2 posebno dobro radi u metalnim pločama koje obrađuju deblje materijale gdje sile rezanja stvaraju značajna udarna opterećenja.

M2 brzi čelik odlikuje se u aplikacijama na visokim temperaturama gdje grijanje trenjem postaje problem. U sadržaju volframa i molibdena održava tvrdoću na povišenim temperaturama, što je kritična prednost u aplikacijama za brze rotirajuće rezače koji rade iznad 800 SPM.

S druge strane, za proizvodnju električnih vozila u ovom slučaju, u slučaju CPM 10V i Vanadis 4E, to su vrhunske opcije za zahtjevne aplikacije. Njihova fine, jednaki karbidne strukture pružaju izuzetnu otpornost na habanje, uz održavanje boljeg otpornosti od konvencionalnih čelika za alat. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, prijelazna vrijednost je u skladu s člankom 3. stavkom 1.

Prilikom izbora materijala za nož treba uzeti u obzir sljedeće ključne čimbenike:

• Otpornost na oštranje: Koliko materijal drži oštre ivice protiv abrazivnog otpada? Veći sadržaj karbida poboljšava otpornost na abraziju.
• Čvrstoća: Može li materijal apsorbirati udarac bez razbijanja ili lomljenja? Kriticno za teške materijale i prekinute rezove.
• Strojivost: Koliko lako možete brušiti i nabrljati oštrice? Za teže vrste potrebno je posebno strojarstvo za brušenje.
• Razmatranja o cijeni: Izravnatelj početnih troškova materijala u odnosu na očekivani životni vijek oštrice i rad na održavanju.
• Odgovor na toplinsku obradu: U slučaju da je materijal nepromijenjen, može li se utvrditi da je materijal nepromijenjen?

U slučaju da se ne primjenjuje, potrebno je upotrijebiti sljedeće metode:

Čak i vrhunski čelik za alat loše djeluje bez odgovarajuće toplinske obrade. Slijed grijanja, zagrijavanja i temperiranja pretvara sirovi čelik u oštricu koja može izdržati milijune ciklusa rezanja u aplikacijama za metalno stampiranje.

Pravilan toplinski tretman postiže tri ključna cilja. Prvo, razvija maksimalnu tvrdoću u zone reznih rubova. Drugo, stvara odgovarajuću čvrstoću u tijelu oštrice. Treće, smanjuje unutarnji stres koji bi mogao uzrokovati pukotine ili iskrivljanje tijekom uporabe.

Za D2 alatni čelik najčešći materijal za rezalo za rezanje otpada tipični protokol uključuje:

• Prezgrijati na 1200°F kako bi se izjednačila temperatura u cijelom oštri.
• Izvor: izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno
• S druge strane, za potrebe ovog članka, za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije u skladu s člankom 6. stavkom 1.
• Dvostruko temperiranje na 400-500 °F kako bi se postigla konačna tvrdoća od 60-62 HRC
• U slučaju da je primjena izloženosti u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ili (b) ovog članka, primjenjuje se sljedeći postupak:

Površinski tretmani dodatno produžavaju životni vijek oštrice u zahtjevnim okruženjima. U skladu s člankom 3. stavkom 1. Tijan-karbonitrid (TiCN) pruža poboljšanu otpornost na habanje za sečenje abrazivnih materijala. Dijamantno-likoviti ugljikovi premazi (DLC) izvrsni su u primjenama aluminija gdje adhezija materijala uzrokuje probleme.

Kakvu životnu dob možete očekivati s pravim izborom materijala i toplinskom obradom? Konzervativne procjene sugeriraju 500 000 do 1 milijun rezova za standardne D2 oštrice u aplikacijama blage čelika. U slučaju da se primjenjuje novi sustav, u slučaju da se primjenjuje novi sustav, primjenjuje se novi sustav. U skladu s člankom 3. stavkom 2.

S navedenim materijalima i toplinskom obradom, spremni ste za rješavanje cjelokupne metodologije projektiranja transformiranje ovih odluka o komponentama u funkcioniran sustav rezanja otpada.

Metodologija projektiranja rezača otpada korak po korak

Izabrali ste tip rezala, optimiziranu geometriju oštrice i određene materijale, ali kako sve ove odluke spojiti u funkcionalan sustav? Sistematska metodologija dizajna pretvara pojedinačne komponente u integrirani rezač za otpad koji pouzdano radi kroz milijune ciklusa u procesu pečenja metala.

Mnogi inženjeri reagiraju na dizajn rezača za otpad, rješavaju probleme koji se pojavljuju tijekom proizvodnje. Ovaj dio preokreće taj pristup, vodi vas kroz proaktivnu metodologiju koja predviđa probleme prije nego što postanu skupi proizvodni problemi.

Od zahtjeva do konceptualnog dizajna

Svaki uspješan projekt rezanja otpada počinje s jasno definiranim zahtjevima. Zvuči očito? Iznenadilo bi vas koliko projekata propada jer su inženjeri skočili ravno u CAD bez uspostavljanja temeljnih parametara. Proces pečatanja u proizvodnji zahtijeva preciznost u svakoj fazi, a to počinje sa razumijevanjem točno što vaš rezač mora postići.

U slučaju da je proizvodnja spremna, potrebno je provesti sljedeći postupak:

1. U skladu s člankom 6. stavkom 1. Dokumentišite željenu brzinu proizvodnje (SPM), specifikacije materijala (vrsta, debljina, širina), dimenzije komada i željenu duljinu čipova. U slučaju da se radi o izradi, potrebno je provjeriti da li je u skladu s ovom Uredbom.
2. Analizirajte ograničenja integracije: Mjerite slobodan prostor unutar ili uz štampački matrica. U slučaju da se radi o proizvodima koji se koriste za proizvodnju električne energije, potrebno je navesti kako se upotrebljavaju.
3. U slučaju da se ne može izvesti ispitivanje, potrebno je provesti sljedeće postupke: U slučaju da se radi o mehanizmu za rezanje, potrebno je izračunati maksimalne snage koje se može proizvesti pomoću formule F = S × t × L × k (gdje je S = snagu rezanja materijala, t = debljina, L = dužina rezanja, a k = korekcijski faktor obično 1,1-1,3).
4. Izbor mehanizma pogona: Učinite da vaša potreba za snagom i brzinom ciklusa odgovaraju odgovarajućem pokretanju. Mehaničke kamere odgovaraju brzim aplikacijama sinhronizirane s pokretom štampača. Pneumatski cilindri pružaju fleksibilnost za nakonrečne instalacije. U slučaju da je proizvodnja vozila u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, u skladu s
5. Razvoj konceptualnih rasporeda: Nacrte više prijedloga za dizajn koji zadovoljavaju vaše zahtjeve. Razmislite o rotirajućim, šišnim i giljotinskim konfiguracijama prema vašim specifičnim ograničenjima. Procijenite svaki koncept prema kriterijima proizvodnosti, održavanja i troškova.
6. Izvršite preliminarnu dimenzijaciju: U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za određivanje vrijednosti za proizvod, proizvođač mora upotrijebiti: Uzimajući u obzir sigurnosne čimbenice, obično od 1,5 do 2,0 za proizvodne alate izložene dinamičkim opterećenjima.

Prilikom prikupljanja zahtjeva obratite posebnu pozornost na rubne kućište. Što se događa kada se debljina materijala razlikuje na granicama specifikacije? Kako vaš rezač reagira na dvostruko debele splice? Proces pečenja metala često predstavlja neočekivane uvjete. Vaš dizajn mora ih elegantno nositi.

Za odabir pogonskog mehanizma, razmotrite odnos između snage, brzine i preciznosti. Mehanički pogoni s kamama nude najzahtevnije sinhronizacije vremena, ali zahtijevaju pažljivu konstrukciju za rukovanje različitim opterećenjima. Pneumatski sustavi pružaju odličan odnos snage i težine, ali uvode vremensku promjenu zbog kompresibilnosti zraka. Učinite da vaš mehanizam odgovara vašoj toleranciji za promjene ciklusa.

Inženjerska validacija prije proizvodnje

Konceptni dizajn vam pomaže da započnete, ali detaljno inženjerstvo i provjera utvrđuju da li vaš rezač za otpad radi kako je namijenjeno. Ova faza pretvara skice u proizvodne crteže, a istovremeno identificira potencijalne načine kvarova prije nego se pojave u proizvodnji.

Moderni CAE simulacijski alati revolucioniraju način na koji inženjeri potvrđuju dizajn rezala za otpad. Umjesto da se grade fizički prototipi i otkrivaju problemi kroz pokušaj i grešku, simulacija predviđa izvedbu praktično. Ovaj pristup dramatično smanjuje vrijeme i troškove razvoja u proizvodnji aplikacija za proces žigosanja.

U slučaju da se radi o proizvodima koji se koriste za proizvodnju električne energije, potrebno je provesti sljedeće testove:

• Analiza konačnih elemenata (FEA): Model raspodjele napetosti kroz rešetke i potporne strukture pod obremenom rezanja. U slučaju da se radi o izloženosti, potrebno je utvrditi da je izloženost u skladu s ovom Direktivom. U slučaju da se radi o izolaciji, mora se provjeriti da li je izolacija u skladu s uvjetima iz Priloga I.
• Dinamička simulacija: Analiza pokreta mehanizma kroz potpune cikluse rezanja. U slučaju da se radi o izradi, potrebno je provjeriti da li je to moguće. U slučaju da se radi o izolaciji, potrebno je utvrditi da je izolacija u skladu s ovom Uredbom.
• Simulacija procesa rezanja: Napredni softver modelira deformacije materijala tijekom šišanja. Predviđam stvaranje rupca, profil sile rezanja i ponašanje čipova. Ovi uvidi pomažu optimizirati geometriju oštrice prije fizičkog testiranja.

U skladu s člankom 4. stavkom 1.

1. Pregled dizajna: Prikupiti ulazak iz proizvodnje, održavanja i operativnog osoblja. Njihovo praktično iskustvo često otkriva probleme koje simulacije ne mogu shvatiti.
2. Testiranje prototipa: Izgraditi početne jedinice za kontrolirano testiranje izvan proizvodnje. U slučaju da se ne provjeri, to se može učiniti u skladu s člankom 6. stavkom 2.
3. Ispitivanje integracije: U slučaju da se ne radi o proizvodnji, instalirati prototipove u stvarne linije za tiskanje. Potvrditi sinhronizaciju vremena i kompatibilnost automatizacije u stvarnim uvjetima.
4. Proizvodnja: U skladu s člankom 6. stavkom 1. Dokumentirati sve probleme za usavršavanje dizajna.

Metodologija obrade koji slijediš tijekom razvoja izravno utječe na dugoročnu pouzdanost. Žurba s provjerom kako bi se ispunili rokovi za proizvodnju često stvara probleme koji traju godinama. Uložite vrijeme unaprijed da provjerite svoj dizajn temeljito.

Što čini CAE simulaciju posebno vrijednom za dizajn rezača otpada? Možete testirati desetine geometrijskih varijacija u satima umjesto tjedana. Kada izračunavanje sila rezanja sugeriše da ste blizu granica kapaciteta, simulacija otkriva točno gdje će se problemi pojaviti prije nego što se obavežete na skupo oruđe.

Nakon što je vaš dizajn potvrđen kroz simulaciju i testiranje prototipa, sljedeći izazov postaje integriranje vašeg rezača otpada u postojeće linije za tiskanje i automatizacijske sustave.

Uređivanje i upravljanje sustavima za proizvodnju

Vaš dizajn rezača za otpad izgleda savršeno na papiru, ali kako se ponaša kada je povezan s pravom strojem za pecanje na stampu koji radi punom proizvodnom brzinom? Izazovi integracije često iznenađuju inženjere koji su se isključivo usredotočili na mehaničku rezanje. Interfejs između vaše rezače i postojeće opreme za lisanje određuje da li vaš pažljivo dizajnirani sustav pruža obećane performanse.

Razmislite o tome što se događa tijekom svakog ciklusa tiskanja. Svoj alat za pecanje i dijelovi za obaranje moraju raditi u preciznoj koordinaciji. Vaš rezač mora obavljati svoju funkciju u uskom vremenskom prozoru, svaki put, bez greške.

Sinkronizacija vremena rezanja s operacijama tiskara

Sinkronizacija vremena predstavlja najkritičniji izazov integracije za instalacije za rezanje otpada. Kad se rezač počne ispaliti prerano, on hvata materijal koji je još uvijek pod napetosti. Pucaj prekasno, i propustit ćeš svoj prozor prije nego što počne sljedeći napredak.

Kako postići pouzdanu sinhronizaciju? Prihvatno je da je to ovisno o konfiguraciji stroja za stampiranje i zahtjevima za brzinom proizvodnje. Mehanički pogoni s kamama nude najčvršću sinhronizaciju - fizički su povezani s pokretom štampača, eliminišući potpuno pomicanje vremena. Međutim, za njihovo prilagođavanje postojećim uređajima potrebno je značajno inženjersko napore.

Elektronska sinhronizacija pruža fleksibilnost za nakonradnje. U slučaju da je to potrebno za proizvodnju električne energije, u skladu s člankom 6. stavkom 3. točkom (a) ovog članka, proizvodnja električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za proizvodnju električne energije za Moderni upravljači mogu nadoknaditi kašnjenje reakcije upravljača, prilagođavanjem vremena pokretanja na temelju stvarne brzine tiskanja.

U skladu s tim, u skladu s tim načinom, možete se prijaviti za rad na jednom od sljedećih radnih mjesta:

• Odgoda aktiviranja: Pneumatski cilindri zahtijevaju 20-50ms razvijati punu snagu. Računajte za ovo kašnjenje u vašem vremenu okidača.
• Prijenos brzine: Brzina proizvodnje često varira. Vaš sustav za vrijeme mora prilagoditi točke okidača automatski kao SPM promjene.
• Zaštita kalupa: Ugradite provjeru vremena koja sprečava ciklus pritiska ako se rezač ne završi.
• Dijagnostička sposobnost: Upisati podatke o vremenu za rješavanje problema. Mali vremenski pomak često prethodi velikim neuspjehom.

"Sistem za upravljanje" znači sustav za upravljanje sustavom za upravljanje koji je osposobljen za upravljanje sustavom za upravljanje. U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog standarda, potrebno je utvrditi datum početka. To eliminiše dugotrajne ručne podešavanja i osigurava dosljednu učinkovitost u različitim varijacijama proizvoda.

Automatizacija za kontinuiranu proizvodnju

Moderne tiskarske linije zauzimaju veliku automatizaciju za neprekidno rad. Vaš rezač mora komunicirati s nadzornim sustavima, reagirati na kvarove i integrirati se s opremom za rukovanje materijalima. Tretiranje rezača kao izolirane komponente, a ne kao dio međusobno povezanih sustava, stvara glavobolje integracije.

Integracija senzora omogućuje inteligentno upravljanje otpadom. Senzori za fotonaprepaštanje otkrivaju prisutnost otpada prije i nakon rezanja, potvrđujući uspješno djelovanje. Senzori potvrđuju položaj oštrice, otkrivaju mehaničke kvarove prije nego što izazovu štetu. S obzirom na to da je to primjenjivo za sve vrste vozila, to je primjenjivo za vozila s brzinom od oko 300 km/h.

Prilikom prilagođavanja rezača za otpad u postojeće linije, provjerite ovu kritičnu listu integracija:

• Električni priključci: Provjerite raspoloživi napon i strujni kapacitet. U slučaju da je to moguće, provjerite je li to moguće. Planirajte usmjeravanje kabla tako da se izbjegne ometanje pokretnih komponenti.
• U slučaju vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h, za vozila s brzinom od 300 km/h: U slučaju da je to moguće, ispitni sustav mora biti u skladu s člankom 6. stavkom 2. U slučaju da se ne primjenjuje presak, potrebno je utvrditi broj i veličinu. Instalirajte filtriranje za zaštitu preciznih komponenti.
• Spojni sustav za upravljanje: Potvrdite podršku komunikacijskog protokola (diskretni ulaz/izlaz, poljska bus, Ethernet). Program se povezuje s kontrolnim i sistemima za hranjenje. Integrirati signale o kvaru s sustavima nadzora linije.
• Sigurnosna pridržavanja: U skladu s primjenjivim standardima sigurnosti strojeva. Ugradite zaštitu koja sprečava pristup tijekom rada. Uveli zaključavanje za pristup održavanju. Provjerite integraciju hitnog zaustavljanja.

Zahtjevi sigurnosti za zaključavanje zaslužuju posebnu pozornost. U proizvodnim područjima postoje ozbiljne opasnosti, a rezači otpada su još jedan potencijalni izvor ozljeda. Vaša integracija mora osigurati da se rezač ne može koristiti kada su zaštitnici otvoreni, kad je osoblje za održavanje prisutno ili postoje uvjeti kvarova.

Pravilna integracija utječe na ukupnu učinkovitost stampiranja na način koji se proteže izvan samog rezalaca. Dobro integrirani sustav omogućuje veće brzine proizvodnje time što eliminira nesigurnost u vremenu. Smanjuje vrijeme zastoja vezano za otpad kroz prediktivno praćenje. Jednostavljuje rješavanje problema pružanjem jasnih dijagnostičkih informacija kada se pojave problemi.

Što se događa kad integracija ne uspije? Vidjet ćete povremene kvarove koji frustriraju operatere i tehničare održavanja. Odmak vremena uzrokuje povremene neuspjehe koje uzrokuju oštećenje ili stvaraju zamah. Neuspjehi u komunikaciji ostavljaju nadzorne sustave slijepe za probleme koji se razvijaju. Ovi problemi često se mogu pratiti natrag na prečice koje su se poduzimale tijekom početne instalacije prečice koje su se činile bezopasnim, ali su stvarale stalnu glavobolju.

Čak i uz savršenu integraciju, povremeno se javljaju problemi tijekom proizvodnje. U sljedećem odjeljku su navedene strategije za rješavanje problema koje vam pomažu da brzo dijagnosticirate i riješite uobičajene probleme s rezačem otpada.

Rješavanje problema uobičajenih uređaja za rezanje otpada

Vaš rezač za otpad je radio nedeljama, a onda se odjednom pojavili problemi. Metci se hvataju u kocke. Oštrica čip neočekivano. Vrijeme se kreće dovoljno da izazove povremene kvarove. Zvuči poznato? Efektivno rješavanje ovih problema zahtijeva razumijevanje temeljnih uzroka iza svakog simptoma, a ne samo liječenje površinskih učinaka.

Mnogi proizvođači pečanih dijelova gube značajno vrijeme proizvodnje u potrazi za simptomima umjesto rješavanja osnovnih problema. Ovaj odjeljak vam pruža dijagnostičke pristupe koji otkrivaju prave uzroce i korektivne mjere koje sprečavaju ponavljanje. Bilo da se baviš zadržavanjem pužaka u žigaru ili preuranjenim kvarom oštrice, naći ćeš praktične savjete ovdje.

Prevencija zadržavanja puževa dizajniranjem

Zadržavanje sluga kada se rezani komadi ostave u matici umjesto da se čisti izbace u nju, jedan je od najneugodnijih problema u proizvodnji metalnih dijelova. Ako se sluz zadrži, može oštetiti sljedeći dio, oštetiti površinu ili ometati cijelu operaciju. Prevencija počinje razumijevanjem zašto se puževi uopšte ne mogu ukloniti.

Nekoliko faktora pridonosi zadržavanju puževa:

• Nepotrebna razdaljina: Uštogljeni otvorovi stvaraju trenje koje drži lubanje u kosionici. Pregledajte izračune razmak prema stvarnoj debljini materijala.
• Efekat vakuuma: Brzo povlačenje oštrice stvara negativni pritisak ispod metka, usisavajući ga natrag u otvor.
• Spoj s uljelim filmom: Lubrikanti za pecanje ponekad stvaraju površinsku napetost koja vezuje lubenice na površine.
• Magnetna privlačnost: Čelične lubanje mogu se magnetizirati tijekom sečenja, pripeći se za pečate i dijelove alata.
• Burrova smetnja: Previše greda se hvata na zidove, što sprečava čist izbacivanje.

Rešenja zasnovana na dizajnu proaktivno rješavaju ta pitanja. Izbacivač s oprugom pruža pozitivnu silu da gurne metke izvan zone rezanja. U uglu, reliefs kanali upućuju rezane komade daleko od otvora. Sistem za zračni udar, koji je prilagođen za povlačenje oštrice, prevazilazi efekat vakuuma. Za magnetne materijale, demagnetizirajuće jedinice postavljene u blizini rezalaca neutraliziraju ostatak magnetizma.

Što je sa obodnim zarezom u metalnim plocama? Ti mali reliefski rezovi na ivici reznice služe određenoj svrsi - oni razbijaju vakuumsko zapečaćenje koje se formira tijekom rezanja. Svrha obilježavanja u žigovima za pecanje postaje jasna kada razumete mehanizam zadržavanja puže: omogućavajući da zrak teče iza puževa tijekom povlačenja oštrice, eliminišu usisavanje koje vuče rezane komade natrag u žig.

Ako se ne može utvrditi da je u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, potrebno je utvrditi da je u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka. Uzorci ogrebotina otkrivaju točke smetnje. Deformacija ukazuje na probleme s razgraničenjem. Ostaci ulja ukazuju na probleme sa adhezijom. Ovaj forenzički pristup identificira koji mehanizam zadržavanja se boriš.

Dijagnoza obrazaca nošenja oštrica

Nošenje oštrice govori priču ako znaš čitati. Različiti obrazi habanja ukazuju na različite probleme, a razumijevanje tih obrazaca pomaže vam da se pobrinete za temeljne uzroke umjesto da samo stalno zamjenjujete oštrice.

Normalno nošenje se pojavljuje kao jednako otupljenje duž ožične ožice. Radijus rubova postupno se povećava, sile rezanja rastu predvidljivo, a veličina brada proporcionalno raste. Ovaj obrazac nošenja ukazuje na materijal vaše oštrice, geometriju i radne uvjete su razumno podudarni. U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, za svaki proizvod koji je pod uvjetom da je pod uvjetom da se ne primjenjuje, primjenjuje se sljedeći postupak:

Neobični obrazac nošenja zahtijeva istragu:

• Smanjenje i smanjenje emisije U slučaju da je proizvod na snazi, potrebno je uzeti u obzir i to da je proizvod na snazi. Razmislite o čvršćim materijalima za oštrice ili smanjenim uglovima grebe.
• Lokalno nošenje: Ubrzano uništavanje na određenim područjima sugerira nepravilno poravnanje, nejednakost debljine materijala ili nakupljanje otpada. Provjerite poravnanost oštrice i specifikacije materijala.
• Krater: U slučaju da je proizvodna površina na vrhu grbača (iza reznog ruba) koncentrirana na nošenje, to znači da je pretjerano zagrijavanje trenjem. Uređenje i obrada
• Nagomilani rub: Spoj materijala na površinu oštrice ukazuje na kemijski afinitet između oštrice i radnog dijela. U slučaju da se ne primijenjuje, upotrijebi se odgovarajuća premaza ili se promijeni materijal za oštricu.
• Katastrofan fraktura: Potpuna propust reznice ukazuje na ozbiljan preopterećenje, materijalne nedostatke ili umor. Pretražite izračune sile rezanja i provjerite koncentracije napetosti.

U slučaju čipova koji obrađuju više vrsta materijala, pratite obrazac habanja po materijalu. Možda ćete primijetiti da određene legure uzrokuju nerazmjerno iscrpljivanje, što opravdava posebna oštrica za problematične materijale ili prilagođene programe održavanja.

Česti simptomi i rješenja

Kada se pojave problemi tijekom proizvodnje, brza dijagnoza štedi dragocjeno vrijeme. Sljedeća tabela prikazuje uobičajene simptome na temelju njihovih vjerojatnih uzroka i preporučuje korektivne mjere:

Simptom	Vjerojatni temeljni uzrok	Preporučeno rješenje
Metci se hvataju u otvore.	Nepotrebna razmak, efekat vakuuma ili adhezija ulja	Povećati razmak 5-10%, dodati ejector šipke, instalirati zrak eksplozija ili primijeniti suvo ulje
Prekomjerna guranja na ivici rezanja	Slab oštrica, prekomjeran prostor ili nepravilna geometrija oštrice	Izmjeni ili oštri oštricu, provjeri specifikacije za razmak, prilagodite kut grebe
Čipovi ili frakture oštrica	U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, primjenjuje se sljedeći postupak:	Prebacivanje na tvrđi materijal za oštrice, smanjenje ugla grebe, provjera tvrdoće toplinske obrade
Smanjenje brzine	U slučaju da se radi o mehaničkom otkucaju, potrebno je utvrditi:	Rekalibrirajte vrijeme, provjerite senzore položaja, stežite mehaničke veze
Neudružljiva dužina čipova	U slučaju da se ne primjenjuje presjek, ispitna jedinica mora biti u stanju provjeriti da li je to u skladu s zahtjevima iz stavka 3.	Provjerite sinhronizaciju hrane, prilagodite trake napetosti, provjerite sistem pogona rezača
Neobična buka tijekom rezanja	U slučaju da je vozilo u stanju da se pokrene, mora se osigurati da se ne pojačaju nikakvi problemi s proizvodnjom.	U slučaju da je to potrebno, ispitni sustav mora biti u skladu s člankom 6. stavkom 2.
Brzo otupljivanje oštrice	Neadekvatna tvrdoća, otporni materijal ili neadekvatno mazanje	Nadograditi razinu materijala oštrice, primijeniti otporan premaz, poboljšati mazanje
Uređenje materijala prije rezanja	Neusklađenost vremena, nakupljanje otpada ili nepravilno poravnanje vodnika	Prilagođivanje vremena, poboljšanje evakuacije otpada, preusmjeravanje materijala
Aktuator ne može završiti udar	U slučaju da je primjena ovog standarda primjenjiva, mora se utvrditi da je primjena ovog standarda primjenjiva na sve proizvode koji se upotrebljavaju u proizvodnji.	U slučaju da se ne primjenjuje, mora se provjeriti da je to potrebno.

Uspostavljanje rasporeda preventivnog održavanja

Reaktivno održavanjepopravljanje stvari nakon što se pokvarekošta mnogo više nego sprječavanje problema. Ako se uspostavi odgovarajuće intervale za preventivno održavanje, vaš se stroj za rezanje otpada može pouzdano koristiti i smanjiti nepotrebne zaustavljanja.

Plan održavanja trebao bi odražavati i količinu proizvodnje i karakteristike materijala. Za brze obrade abrazivnih materijala potrebna je češća pozornost nego za manje količine rezanja mekih metala. Uzmite ove početne intervale kao početne točke, a zatim prilagodite na temelju promatranog opterećenja:

• Svakodnevno: Vidno pregled za nakupljanje otpada, neobično nošenje ili oštećenje. Provjerite da li je podmazivanje ispravno. Provjerite rad sustava za evakuaciju.
• Tjedan: Čisti mehanizam temeljito. Provjerite ivice oštrice na razbijanje ili neobično nošenje. Provjerite kalibraciju vremena. Provjerite odgovor upravljača.
• Mjesečno: Mjerite stanje ivice oštrice i usporedite s osnovnim. U slučaju da je vozilo u stanju da se pokrene, mora se provjeriti da li je oprema za montažu labava. Testiranje djelovanja senzora. Pregledajte dijagnostičke dnevnice za razvoj trendova.
• Kvartalno: Završite mehaničku inspekciju uključujući ležajeve, vodnike i pokretače. Ako je potrebno, provjerite životni vijek reznice i zakažite zamjenu. Provjerite sigurnosnu funkciju zaključavanja.

U skladu s člankom 3. stavkom 2. Nehrđajući čelik i legure visoke čvrstoće ubrzavaju habanje oštrice, što je 2-3 puta češće nego u bladenom čeliku. Aluminijum stvara probleme s lepljenjem koji zahtijevaju redovito čišćenje. U slučaju da se ne primjenjuje presjek, to se može učiniti u skladu s člankom 6. stavkom 3.

Sve dokumentirajte. Zapisi održavanja otkrivaju obrasce nevidljive u svakodnevnim operacijama. Postepeno smanjenje trajanja oštrice može ukazivati na pomicanje procesa. Ponavljajući se problemi s vremenskim podešavanjem mogu signalizirati degradaciju kontrolera. Ovi povijesni podaci pretvaraju reaktivno rješavanje problema u prediktivno održavanje.

Efektivno otklanjanje problema i preventivno održavanje osiguravaju pouzdanost rada vaše rezače, ali su ta operativna razmatranja izravno povezana s širim ekonomskim učincima. Razumijevanje cjelokupne cijene pomaže opravdati ulaganja u kvalitetni dizajn i odgovarajuće programe održavanja.

Optimizacija troškova kroz dizajn pametnih rezača otpada

Uložili ste u geometriju oštrice, odabrali vrhunske materijale, i savršeno integrirali rezač sa linijom za tisak. Ali pitanje koje je najvažnije za donosioce odluka je: koji je povrat te investicije? Razumijevanje kako se odluke o dizajnu rezača za otpad odvijaju kroz cijelu operaciju metalnog pečenja otkriva zašto je rezanje uglova u inženjerstvu rezača na kraju skuplje nego to što je ispravno.

Prečesto proizvođači ocjenjuju rezače na temelju cijene. Ovaj uski pogled ne vidi širu sliku. Jeftiniji rezač koji uzrokuje jedan sat neplaniranog zastoja tjedno košta mnogo više od premium sustava koji mjesecima radi bez problema. Razmotrićemo pravu ekonomiju performansi rezača otpada.

Izračunavanje stvarne cijene performansi rezača otpada

Koliko je zapravo koštala loša izvedba rezača? Počnite s brojevima koji su najvažniji - vrijeme za zastoj štampe. U operacijama pečatanja ploča, svaka minuta neplaniranog zaustavljanja nosi značajnu financijsku težinu. Zbog gubitka proizvodnje, vremena neaktivnosti operatora i pokušaja oporavka, čak i kratki prekidi brzo se povećavaju.

Uzmimo za primjer tipičnu liniju za pecanje koja radi na 600 SPM-a i proizvodi automobilske nosile. Ako problemi povezani sa otpadom uzrokuju samo 15 minuta stanka dnevno, to znači otprilike 9.000 izgubljenih dijelova dnevno. Ti se, naizgled, mali prekidi, u godini proizvodnje, uklanjaju preko 2 milijuna potencijalnih dijelova. Sada pomnožite s vašim profitom po dionici, ekonomski učinak postaje značajan.

Ali vrijeme zastoja predstavlja samo dio jednadžbe. U proizvodnji metalnih štampara ekonomija uključuje više faktora troškova koji su izravno povezani s kvalitetom dizajna rezača:

• Vrijeme rada štampe: Dobro dizajnirani rezači eliminišu većinu prekida rada povezanih s otpadom. Svaki postotak poboljšanog radnog vremena izravno se prevodi u povećanu proizvodnju bez dodatnih ulaganja u kapital.
• Korištenje materijala: Pravilno segmentacija otpada omogućuje čistiju evakuaciju i smanjuje slučajeve kada zadržani sluzi oštećuju gotove dijelove. Manje odbačenih dijelova znači bolji prinos materijala.
• Troškovi rada: Ručno čišćenje otpada, česta zamjena oštrica i rješavanje problema troše vrijeme operatora i tehničara za održavanje. Pouzdani rezači oslobađaju te resurse za aktivnosti koje dodaju vrijednost.
• Uređivanje: Zadržavanje lubanja i smetnje oštećuju osnovne komponente. Prevencija ovih problema produžava životni vijek i smanjuje troškove ponovnog rada.
• Uređaj za proizvodnju električne energije Umorna oštrica zahtijeva veću snagu rezanja, povećavajući potrošnju energije. Dobro održavani i pravilno dizajnirani rezalici rade učinkovitije.
• Povratna vrijednost otpada: Jednaki čipovi imaju bolju cijenu od reciklirača. Oštećeni, nespojiv otpad često dobiva niže cijene.

Kad se uzmu u obzir svi ovi čimbenici, stvarna razlika u troškovima između odgovarajućeg i izvrsnog dizajna rezača za otpad često iznosi desetine tisuća dolara godišnje za jednu liniju za tiskanje. U slučaju operacija s više štampara, kumulativni učinak se razmnožava.

Odluke o dizajnu koje utječu na ekonomiju proizvodnje

Sada kada razumijete kategorije troškova, povežite određene odluke o dizajnu s njihovim ekonomskim rezultatima. Svaki izbor koji napravite tijekom razvoja rezača za otpad utječe na vašu dobit - neki na očigledan način, drugi manje očigledan.

Izbor materijala za čepele je jasan primjer. Izbor standardnog D2 čelika za alat umjesto PM vrhunskih vrsta mogao bi uštedjeti 500 do 1.000 dolara po kompletu oštrica. Ali ako se vrhunski materijal udvostruči životni vijek oštrice od 500.000 do 1.000.000 ciklusa, eliminisate cijelu promjenu oštrice plus s tim povezane pauze, radne snage i prekide proizvodnje. Matematika obično favorizira kvalitet.

Geometrijska optimizacija igra sličnu ulogu. Ulaganje u inženjering vrijeme za odabir optimalne greben kutovi, razmak, i obronke pripreme za svoje specifične materijale daje povrat preko milijuna ciklusa. Smanjenje snage rezanja za 10% produžava životni vijek oštrice, smanjuje habanje pokretača i smanjuje potrošnju energije. Ova postupna poboljšanja se s vremenom povećavaju.

Kvalitet integracije utječe na ekonomiju putem pouzdanosti. Precizna sinhronizacija vremena sprečava povremene kvarove koji frustriraju operatere i gube vrijeme za rješavanje problema. Prikladna integracija senzora omogućuje predviđanje održavanjauobičavanje habanja oštrice tijekom planiranog zastoja, a ne u neplaniranim hitnim slučajevima.

Što je s troškom inženjerske podrške tijekom projektiranja? Ovdje partnerstva s iskusnim dobavljačima alata donose mjerljivu vrijednost. Napredne mogućnosti simulacije CAE-a, poput onih koje nude certificirani proizvođači matica, uhvate probleme s dizajnom prije fizičkog prototipanja. Ovaj pristup simulacije smanjuje skupe cikluse iteracije i ubrzava vrijeme do proizvodnje. Proizvođači kao što su Shaoyi , s IATF 16949 certifikatom i dokazanim stopama odobrenja za prvi prolaz koji prelaze 93%, pokazuju kako se odgovarajuća inženjerska ulaganja prevode u brže i pouzdanije rezultate.

Industrija metalnog štampiranja i oblikovanja sve više prepoznaje da ukupne troškove vlasništva, a ne kupoprodajne cijene, određuju pravu vrijednost opreme. U slučaju da se ne uspije osigurati da se proizvod ne može upotrebljavati u proizvodnji, potrebno je osigurati da se ne upotrebljava samo u proizvodnji.

• Očekivani životni vijek oštrice: Izračunajte cijenu po rez, a ne cijenu po oštrici. Dugotrajniji čepeći često donose bolju ekonomičnost unatoč većim cijenama.
• Zahtjevi za održavanjem: Sustavi dizajnirani za brz pristup oštricama smanjuju vrijeme zamjene. Svaki minut uštedjen tijekom održavanja predstavlja jednu minutu potencijalne proizvodnje.
• Zaštitni dijelovi: Proprijatne komponente s dugim vremenskim rokovima stvaraju ranjivost. Standardni dijelovi i snabdijevači koji odgovaraju smanjuju rizik od prekida.
• Tehnička podrška: U skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 2.
• Put nadogradnje: Može li se sustav prilagoditi budućim zahtjevima? Modularni modeli prilagođavaju se promjenama u proizvodnim potrebama bez potpune zamjene.

Proizvodnja štampiranog metala uspješna je kada svaki element operacije radi harmonično. Slomovi za rezanje možda izgledaju kao manje važne komponente u usporedbi s primarnim obradnim obradama, ali njihov utjecaj na ukupnu ekonomiju je sve osim mali. Proizvođači koji to prepoznajui ulagaju u skladu s tim stalno nadmašu konkurente koji se bave upravljanjem otpadom kao naknadnom zamjenom.

Razumijevanje tih ekonomskih stvarnosti postavlja podloge za donošenje informiranih odluka o vašim projektima za rezanje otpada. Bez obzira na to da li dizajnirate sami ili u partnerstvu sa specijaliziranim dobavljačima, principi ostaju isti: ulaganje u kvalitetu tamo gdje je važno, a povrat će slijediti.

Primjena načela izgrađivanja rezača za otpad

Putovali ste kroz geometriju oštrice, izbor materijala, integracije izazove, i ekonomske analize. Sada dolazi praktično pitanje: kako prevesti ovo znanje u uspješne projekte za rezanje otpada? Bilo da dizajnirate svoj prvi rezač ili optimizirate postojeće sustave, sinteza ovih načela u korake koje možete provesti odvaja uspješne implementacije od frustrirajućih neuspjeha.

Što je to otkucavanje izvrsnosti bez pažnje na svaku komponentu, uključujući upravljanje otpadom? U skladu s člankom 2. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br. 600/2014 Komisija je odlučila da se odredi proizvodnja proizvoda koji se upotrebljavaju za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju za proizvodnju proizvoda koji se upotreblja Ujedinimo ključne čimbenike uspjeha i pomognemo vam da odredite najbolji put za vašu situaciju.

Kriticni faktori uspjeha za vaš projekt rezanja otpada

Nakon pokrivanja svih aspekata strojeva za rezanje otpada, određene teme se pojavljuju kao nepredstavljive za uspjeh. Ti faktori razdvajaju pouzdane sustave od onih koji stvaraju stalnu glavobolju u proizvodnji. Prije nego što započnete svoj sljedeći projekt, provjerite da li vaš pristup odgovara svakom od ovih temeljnih pitanja.

Upotrijebi ovu sveobuhvatnu listu za referenciju o dizajnu rezača:

• Sljedeći popis: Izaberite rotirajuće, šišanje ili giljotinu na temelju debljine materijala, brzine proizvodnje i ograničenja prostora, a ne samo početne cijene.
• Optimizacija geometrije oštrice za vaše materijale: Izračunati prave uglove grebe, uglove reliefa i razmak na temelju specifičnih svojstava materijala. Jednostavan oblik geometrije dovodi do smanjene performanse.
• Uložite u odgovarajuće materijale za oštrice: Izmjenjivanje otpornosti na habanje, čvrstoće i troškova na temelju očekivanih količina proizvodnje. Premijum PM razine često pružaju bolju ekonomičnost unatoč većim cijenama jedinice.
• U slučaju da je to potrebno, navesti je. Osigurajte da dobavljači oštrica slijede dokumentirane protokole. U slučaju da je primjena u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ili (b) ovog članka, potrebno je utvrditi kriterije za utvrđivanje tvrdosti.
• Dizajn za integraciju od samog početka: U početku je trebalo uzeti u obzir sinhronizaciju vremena, zahtjeve senzora i sigurnosne zaključavanja, a ne naknadne razmišljanja.
• Plan za pristup održavanju: Brza promjena oštrica smanjuje vrijeme zastoja. Uređaj za upravljanje i upravljanje vodom
• Ugraditi dijagnostičke mogućnosti: Senzori za praćenje snage, provjeru vremena i otkrivanje otpada omogućuju predviđanje održavanja i brzo rješavanje problema.
• Dokumentujte sve: Upućivanje u sustav Ta dokumentacija je od neprocjenjive vrijednosti kada se promjeni osoblje ili kad se pojave problemi.

Koja je vrijednost štampane kvalitete metala ako problemi vezani za otpad ugroze vašu proizvodnju? Svaki element kontrolne liste predstavlja lekcije koje su naučene - često na bolan način - kroz bezbroj projekata proizvodnje štampačkih matrica. Preskakanje bilo kojeg elementa stvara rizik koji se povećava tijekom milijuna proizvodnih ciklusa.

Odluka o izgradnji ili partneru

Ovdje je pitanje s kojim se suočavaju mnogi inženjeri: treba li dizajnirati rezače za otpad u kući ili partneriti se sa specijaliziranim dobavljačima alata? Odgovor ovisi o vašim unutarnjim mogućnostima, vremenskom planu projekta i dugoročnim zahtjevima za potporu.

Dizajn u kući ima smisla kada imate:

• Iskusni dizajneri alata upoznati s vašim specifičnim materijalima i procesima
• U skladu s člankom 3. stavkom 2.
• Sposobnosti proizvodnje preciznih komponenti
• Pružnost za iteraciju kroz razvoj bez pritiska proizvodnje

Partnerstvo s specijaliziranim pružateljima postaje korisno kada:

• S obzirom na to da je to vrlo važno, u nekim slučajevima je potrebno samo pet dana za izradu prototipa.
• Vaša prijava zahtijeva stručnost izvan trenutnih mogućnosti tima
• Kvalitetne certifikata kao što su IATF 16949 su obavezni za vaše automobilske stampiranje umrijeti projekte
• Trebaju vam mogućnosti CAE simulacije za provjeru dizajna prije nego što se obavežete na alat
• Uspjeh prvog prolaska je ključan za ispunjavanje proizvodnih raspored

Industrija stampiranja i stampiranja nudi različite modele partnerstva. U skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 2. Proizvođači kao što su Shaoyi u skladu s člankom 21. stavkom 1. Njihova stopa odobrenja od 93% pokazuje kako iskusni partneri smanjuju cikluse iteracije koji odgađaju lansiranje proizvodnje.

Uzmimo u obzir ukupne troškove svakog pristupa, ne samo direktne inženjerske sate. Unutar kuće razvoj nosi skrivene troškove: vrijeme učenja krivulje, prototyp iteracije, i troškove mogućnosti odgođene proizvodnje. Profesionalni proizvođači partnerskih stampiranja amortiziraju te troškove razvoja u mnogim projektima, često isporučujući rješenja brže i ekonomičnije nego unutarnji timovi koji izgrade stručnost od nule.

Bez obzira na to koji put izaberete, načela koja su razmatrana u ovom članku ostaju vaš temelj. Pravilna optimizacija geometrije, odabir materijala, planiranje integracije i ekonomska analiza primjenjuju se bez obzira na to da li dizajnirate na vlastitoj radnoj stanici ili surađujete s vanjskim stručnjacima.

Vaš projekt rezača otpada počinje razumijevanjem uspjeha: pouzdanost u milijunima ciklusa, minimalna intervencija u održavanju i besprekorna integracija s vašim postupkom pečatanja. Naoružan sa znanjem iz ovog vodiča, opremljen si da to i postigneš.

Često postavljana pitanja o dizajnu rezača za štampiranje

1. za Što je rezač za otpad u operacijama pečatiranja?

Sklopni rezač je specijalizirani mehanizam rezanja integriran u postupne i transferne operacije za segmentaciju, smanjenje i evakuaciju otpadnih materijala iz područja za tiskanje. Za razliku od primarnih stampera koji oblikuju gotove dijelove, rezači za otpad se usredotočuju na upravljanje prenošnim trakama, ostatkom kostura i supstancama koje ostaju nakon operacija oblikovanja. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za

2. - Što? U slučaju da se u slučaju izravnog otpada ne upotrebljavaju strojevi za obaranje, to znači da se ne upotrebljavaju strojevi za obaranje.

U industriji dominiraju tri glavna dizajna rezača: rotirajući rezači, rezači tipa šišanja i dizajni gilotina. Rotirajuće rezače koriste protivotkrivajuće cilindrične oštrice za aplikacije velike brzine koje premašuju 1200 SPM s tankim materijalima. U slučaju da je proizvodnja materijala u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, potrebno je utvrditi razinu i razinu razine. U slučaju da je proizvodnja u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvodnja u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka može se upotrebljavati samo za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka.

3. Slijedi sljedeće: Kako izračunati pravi razmak oštrice za rezače?

U skladu s člankom 3. točkom (a) ovog pravilnika, "specifična oprema" znači oprema za proizvodnju materijala koja je opremljena s: Za mekak bakar i mesing, koristite 3-5% razmak. Aluminijske legure zahtijevaju 4-6%, blagi čelik zahtijeva 5-8%, nehrđajući čelik zahtijeva 6-10%, a visokokvalitetni čelik zahtijeva 8-12% prostora. Teže materijale trebaju veći prostor jer njihova veća čvrstoća uzrokuje veći elastični oporavak nakon deformacije.

4. - Što? Koje vrste čelika su najbolje za rezače?

S obzirom na to da je proizvodnja od D2 čelika i dalje u središtu pažnje, njegov sadržaj hroma iznosi 11-13% i pruža odličnu otpornost na habanje pri tvrdoći od 58-62 HRC. A2 čelik za alat pruža bolju čvrstoću za deblje materijale. M2 brzi čelik izvrsno se koristi u aplikacijama pri visokim temperaturama iznad 800 SPM. Vrhunske vrste metalurgije praha poput CPM 10V pružaju izuzetnu otpornost na habanje s boljom čvrstoćom, često traju 2-3 milijuna ciklusa prije ponovno oštrenja.

- Pet. Kako mogu spriječiti zadržavanje pužaka u proizvodnji otpada?

U slučaju da se ne može primijeniti, potrebno je uzeti u obzir i to da se ne može primijeniti. Dizajnirani rješenja uključuju oprugom napuni ejektor šipke za pozitivnu sila izbacivanja, uglovite kanale za oslobađanje pužaka, sustave zračne eksplozije na vrijeme za povlačenje oštrice i zaobići zareze koji razbijaju vakuumske pečate. Za čelične materijale, demagnetizirajuće jedinice neutraliziraju ostatak magnetizma. Certificirani proizvođači kao što je Shaoyi koriste simulaciju CAE-a za optimizaciju dizajna i postižu 93% stope odobrenja prvog prolaska.