Što duboko izvlačenje izreznih strojeva zapravo znači za precizno proizvodnju

Kada ste zaduženi za proizvodnju bezšivih cilindričnih čaša, rezervoara za kisik ili automobilskih komponenti s iznimnim omjerom dubine prema promjeru, dizajn dubokog crtanja postaje vaš najvažniji faktor uspjeha. Za razliku od konvencionalnog pečatanja, u kojem se metal reže ili savije, proces dubokog crtanja pretvara ravni listovi metala u šuplje, trodimenzionalne oblike putem kontrolirane plastične struje. Geometrija koje ste naveli određuje da li se materijal glatko komprimira ili se raspada pod prekomjernim stresom.

Definiranje dizajna dubokog crtanja u modernoj proizvodnji

Što je to točno duboko crtanje? To je operacija oblikovanja metala gdje udarac prisili ravnu prazan kroz šupljinu matrice, stvarajući dubinu koja premašuje prečnik dijela. Prema Izvodioc , jedna od najvećih zabluda je da se metal proteže u oblik. U stvarnosti, pravilno izvršene operacije dubokog povlačenja uključuju minimalno istezanje. Metal se zapravo deblja kroz protok plastike dok sile pritiska guraju materijal prema unutrašnjosti prema udaru.

Ova razlika je važna za vaš pristup dizajniranju. Vi ste inženjerski alat koji kontrolira kompresiju i protok, a ne istezanje. Svaki polumjer, razmak i specifikacija površine utječu na to kako se metal učinkovito prelazi iz ravne prazne u ciljnu geometriju.

Zašto dizajn boje određuje kvalitetu dijela

Vaša geometrija direktno kontrolira tri kritična ishoda:

• Uzorci toka materijala - Punch i die radiji odrediti gdje metal komprimira nasuprot istezanja
• Preciznost geometrije dijela - Odsjeka i uglovi potoka diktiraju dimenzionalnu konzistentnost
• Učinkovitost proizvodnje - Odgovarajući dizajn smanjuje faze crtanja i eliminiše skupe prepravke

Odnos između položaja udarca i praznog ruba je posebno ključan. Metal u kompresiji odupire protoku. Ako je vaš udarac za povlačenje previše udaljen od prazne rube, stisnuta zona postaje prevelika, otpornost protoka premašuje snagu na povlačenje i u blizini nosa udarca nastaje pukotina.

Odnos povlačenja - odnos između prosječnog promjera i promjera proboj - je temeljno načelo koje upravlja uspješnim dubokim povlačenjem. Ako prekoračite ograničeni omjer vučenja materijala, nijedna količina maziva ili prilagodba sile tlaka neće spriječiti kvar.

Ova tehnička referenca pruža specifične parametre, formule i pristupe za rješavanje problema potrebnih za uspješan dizajn izrezara. Bilo da istražujete ideje za razvoj novih proizvoda ili optimizaciju postojećih alata, naći ćete praktične smjernice podržane dokazanim inženjerskim principima. U sljedećim odjeljcima su navedene ograničenja omjera crtanja po materijalu, izračuni veličine praznine, specifikacije radijusa, višestepeno planiranje i strategije rješavanja mana koje će transformirati vaše dizajne iz teorijskih koncepata u proizvodno spremne alate.

Izračunati ograničenja omjera i postotke smanjenja po materijalu

Uveli ste da odnos crtanja upravlja uspjehom u operacijama dubokog crtanja. Ali koje su posebne granice primjenjuje na duboko crtanje čelika nasuprot aluminijum duboko crtanje ili nerđajućeg čelika duboko crtanje? Bez preciznih numeričkih parametara, ostaješ da nagađuješ. U ovom dijelu navedene su točne vrijednosti koje su potrebne za izračun zahtjeva za razvrstavanje i sprečavanje kvarova materijala.

U slučaju da se ne primjenjuje, u skladu s člankom 6. stavkom 2.

U slučaju da je to moguće, potrebno je utvrditi razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja u odnosu na razinu ograničenja

LDR = D / d, gdje je D jednak prečniku praznine i d jednak promjeru proboj (unutarnji promjer čaše)

Ovaj omjer pokazuje koliko velik prazan može uspješno formirati s određenom veličinom proboja. Prema Toledo metalni spinning , ova formula služi kao polazna točka za određivanje broja potrebnih izvlačenja. Međutim, kritični uvid je da se vrijednosti LDR značajno razlikuju među materijalima.

Kada se proces pečenja ploče premaši ove granice, obručni pritisak premašuje ono što materijal može podnijeti. Kao Macrodyne Press ako se smanjenje tijekom dubokog uzimanja premaši granicu materijala, prazan će se isteći ili rastrgati u blizini nosa. Otpornost na protok jednostavno nadmašuje snagu na vladanju.

Evo što trebate znati o parametrima specifičnim za materijal:

Vrsta materijala	Prva ograničenja udjela	Sljedeće smanjenje učešća u iznosu %	Preporučeni prag za žbunjenje
Srednja vrijednost gume od gume od gume	2,0 - 2,2	25% - 30%	Nakon 40% kumulativnog smanjenja
Sredstva za proizvodnju električne energije	1.8 - 2.0	20% - 25%	Nakon 30% kumulativnog smanjenja
Sklopi od aluminija (1100, 3003)	1.9 - 2.1	20% - 25%	Nakon 35% kumulativnog smanjenja
Skloni bakra (C11000, C26000)	2,0 - 2,3	25% - 30%	Nakon 45% kumulativnog smanjenja

Primjetite da crtanje iz nehrđajućeg čelika predstavlja najzahtjevnije parametre. U odnosu na ugljični čelik ili bakar, njegove karakteristike tvrdoće u radu znače niži omjer prvog povlačenja i ranije zahtjeve za izgaranjem.

U slučaju operacija u više faza, izračun procenta smanjenja

Kada vaš ukupni zahtjev za smanjenjem premaši ono što jedan potez može postići, trebat ćete više stupnjeva. Proces izračunavanja slijedi sustavni pristup koji je, kako je opisano u The Fabricatoru, bitan za izbjegavanje rascjepa, bora i površnih mana.

Evo kako odrediti svoj postotak smanjenja:

U slučaju da je to moguće, potrebno je utvrditi razinu i razinu emisije.

Gdje je Dc jednak prečniku čaše i Db jednak prečniku praznog.

Zamislite da proizvodite čašu prečnika 4 inča iz praznog 10,58 inča. Vaš izračun pokazuje da je potrebno 62% smanjenje. Budući da su ograničenja za prvi uzimanje obično 50% za većinu materijala, trebat će vam više faza.

Razmotrimo jedan praktičan primjer iz Macrodyne Press :

1. Prva žreb - Primjenite 50% smanjenje (LDR 2.0), smanjenje 10,58 inč prazan na 5,29 inč srednji promjer
2. Drugi žreb - Primenite do 30% smanjenje (LDR 1. 5), postizanje 3,70-inčni promjer
3. Treće izvlačenje - Ako je potrebno, primijeniti 20% smanjenje (LDR 1,25) za konačne dimenzije

Budući da je cilj 4 inča u promjeru pada između druge povlačenje mogućnosti i prazne veličine, dvije faze dovršiti dio uspješno.

Kako debljina materijala utječe na te omjere

Deblji materijali obično omogućuju nešto veći omjer povlačenja jer se učinkovitije opiru. Međutim, oni također zahtijevaju veću snagu za držanje praznog i robusnije alate. U slučaju da se u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog pravilnika ne primjenjuje na čelične ploče, to znači da se ne primjenjuje na čelične ploče.

Ključni princip za pamćenje: sva površina potrebna za konačni dio mora postojati u prvom crtežu. Kao što je The Fabricator naglasio, nakon početne stanice za crtanje, površina ostaje konstantna. Prepodijeljujete postojeći materijal, a ne stvarate novi materijal kroz naknadne operacije.

S ovim ograničenjima u odnosu na uzimanje, sljedeće što će vam trebati precizni izračuni veličine praznine kako biste osigurali adekvatan materijal za vašu ciljnu geometriju.

U slučaju da je to potrebno, u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Znaš granice pomaka. Razumiješ stope smanjenja. Ali kako odrediti točan prečnik praznog materijala koji je potreban za proizvodnju ciljne čaše ili školjke? Ako ne budeš dovoljno dobar, nestat će ti materijala. Prevelike veličine, i gubiš materijal stvarajući višak flange koji komplicira obrezivanje. Proces dubokog crtanja zahtijeva preciznost od prvog koraka.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. Kao SMLease dizajn - ako je to jasno, površina prazne površine mora biti jednaka površini gotovog dijela. Metal ne nestaje ili se pojavljuje tijekom formiranja. Jednostavno se redistribuira iz ravnog diska u vašu trodimenzionalnu geometriju.

Metod za površinski prostor za prazan razvoj

Za cilindrične čaše, najčešće komponente od metalnog ploča, matematički pristup je elegantan. U biti, uspoređujete dvije površine: ravnu kružnu prazninu i oblikovanu čašu s dnom i bočnim zidom.

Uzmimo za primjer jednostavnu cilindričnu čašu s polumjerom Rf i visinom Hf. Radij Rb se može izračunati pomoću ove osnovne jednadžbe:

U slučaju da je to potrebno, za određivanje vrijednosti, primjenjuje se sljedeći postupak:

U slučaju da se u slučaju izloženosti u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka ne primjenjuje, za upotrebu u proizvodnji goriva za proizvodnju goriva za uporabu u proizvodnji goriva za uporabu u proizvodnji goriva za uporabu u proizvodnji goriva za uporabu u proizvodnji goriva za upora Kad riješite za Rb, dobivate vezu prikazanu gore.

Hajde da prođemo kroz praktičan primjer. Zamislite da morate proizvesti šalicu s prečnikom od 50 mm i dubinom od 60 mm. U slučaju da je to potrebno za izračun vrijednosti, u skladu s člankom 6. stavkom 3.

• Radij čaše (Rf) = 25 mm
• Visina čaše (Hf) = 60 mm
• Radijus praznine = √[25 × (25 + 120)] = √[25 × 145] = √3625 = 60,2 mm
• Prometni prozor = 60 × 2 = 120,4 mm

Ovaj izračun daje teoretski minimalni veličina praznog mjesta. U praksi, trebat će vam dodatni materijal za obrezivanje i kompenzaciju efekata tanjanja.

Uloženost u smanjenje emisija CO2

Zahtjevi za proizvodni proces dubokog crtanja u stvarnom svijetu prevazilaze teoretski minimum. Trebaš inženjerski otpad za čisto obrezivanje, plus kompenzaciju za promjene debljine zida tijekom oblikovanja.

U slučaju da se ne može izvesti ispitivanje, potrebno je provesti sljedeće postupke:

1. Izračunavanje površine gotove dijelice - Koristite geometrijske formule za vaš specifičan oblik. Za cilindre: πd2/4 + πdh. Za složene geometrije, CAD softver pruža točne mjerenja površine.
2. Dodavanje naknade za obrezivanje - Industrijska praksa preporučuje da se prije izračuna doda dvostruka debljina metala visini čaše. Za materijal od 0,010 inča koji formira 4-inčni šolju, vaša visina izračuna postaje 4.020 inča.
3. Računovodstvo za razrjeđivanje materijala - Procenjivanje zidova od 10-15% obično se javlja u bočnom zidu čaše. Neki liječnici dodaju 3-5% izračunanoj praznoj površini kao faktor kompenzacije za tanjenje.
4. Određivanje konačnog prosječnog prečnika - Primjenite formulu površine s prilagođenim dimenzijama, a zatim zaokružite do praktične veličine rezanja.

Prema Izvodioc , dodavanje dvostruko veće debljine metala kao dodatni materijal za obradnju predstavlja dobru praksu za osiguravanje čistih konačnih dimenzija nakon oblikovanja.

Kad pojednostavljene formule nisu dovoljne

Gore navedene jednadžbe su savršene za jednostavne cilindrične čaše. No što je s stepeni promjerom, flansiranim dijelovima ili nepravilnim presjekom? Kompleksne geometrije zahtijevaju različite pristupe.

U slučaju da se ne koristi CAD-ov sustav, izračunavanje površine može se provesti na temelju:

• Vaš dio uključuje višestruke promjene prečnika ili konicne dijelove
• Radiji ugla značajno utječu na površinu (jednostavna formula ignorira radij nosa)
• Neosimetrični oblici zahtijevaju razvijene prazne uzorke umjesto kružnih praznih
• U skladu s tim, u skladu s člankom 3. stavkom 1.

U slučaju pravougaonog ili nepravilnog duboko izvedenog dijela, sam prazan oblik ne smije biti kružni. Za razvoj tih praznih dijelova potrebna je CAD analiza ili simulacija konačnih elemenata kako bi se utvrdila optimalna početna geometrija. Anizotropnost materijala u smjeru valjanja također utječe na optimizaciju praznog oblika za neokrugle dijelove.

Nakon što izračunate veličinu praznine i odaberete materijal, sljedeći kritični dizajnerski parametar uključuje specifikacije radijusa za proboj i obaranje koji kontroliraju glatkoću metalnog protoka tijekom oblikovanja.

Specifikacije radijusa probojnih i izreznih cijevi za optimalan protok materijala

Izračunao si veličinu praznine i znaš svoj omjer. Sada dolazi parameter koji može napraviti ili srušiti vašu duboku operaciju oblikovanja metala: polumjere alata. Radijus nosa i radijus ulaza u materijal određuju kako se metal agresivno savije dok se prelazi iz flange u bočni zid. Ako pogrešno razumete ove specifikacije, ili ćete se suočiti s pucanjem zbog prekomjerne koncentracije stresa ili bore zbog neadekvatne kontrole materijala.

Evo osnovnog principa: metal koji teče preko oštih uglova doživljava lokalizirano napetost koja premašuje granice fleksibilnosti. Naprotiv, preobimni zrake ne uspijevaju pravilno voditi materijal, što omogućuje kompresijsko savijanje. Vaš posao je da pronađete pravo mjesto za svaku kombinaciju materijala i debljine.

Uputstva za radijuse nosa za različite materijale

Radijus ugla za udaranje određuje raspodjelu napona na najranjivijoj lokaciji u vašem crtanom dijelu. Prema Wikipedia DFM analiza za duboko crtanje , kutci za udaranje treba biti 4-10 puta debljine ploče. Najveća redukcija debljine događa se u blizini ugla probojnice jer se protok metala značajno smanjuje u ovom području. Preoštri ugao rezultira pukotinama blizu baze udarca.

Zašto je ova lokacija toliko važna? U slučaju da se materijal ne formira, on se može izravno izliječiti iz izloženog materijala. Ovo biaksialno stanje stresa koncentrirano je na prelasku u polumjeru. Nedovoljni radijus stvara podizanje napetosti koje započinje trljanje prije nego što se povuče.

Razmislite što se događa s različitim vrijednostima polumjera:

• Previše mali (manje od 4 t) - Localizacija teškog napona uzrokuje pukotine na nosu udarca, posebno u materijalima za tvrđenje rada kao što je nerđajući čelik
• Optimalni raspon (4-10 t) - Napetost se raspoređuje na širu zonu, omogućavajući kontrolirano razrjeđivanje bez kvarova
• Previše velika (više od 10 t) - Nedovoljno ograničenja omogućuje dnu da kupola ili bore, a bočna dijela definicija postaje loša

Za duboko crtanje metala koji uključuje materijale visoke čvrstoće, pogrešite prema većem kraju ovog raspona. Meki materijali poput aluminija i bakra mogu podnijeti polupremine bliže 4t.

Specifikacije radijusa ulaza u obloge i njihov utjecaj

Radijus ugla štamparije kontrolira kako metal prelazi iz vodoravnog područja flange u vertikalnu šupljinu štamparije. Ovdje se pritisak na flange pretvara u pritisak na zid. Kao Wikipedia je duboko crtanje referenca napomena: polumjer ugla matice obično bi trebao biti 5-10 puta veći od debljine ploče. Ako je ovaj polumjer premali, bore u blizini područja flange postaju istaknutije, a pukotine se razvijaju zbog oštre promjene smjera u metalnom protoku.

Radij za izbacivanje predstavlja drugačiji izazov od radija za udaranje. Ovdje se metal savije oko vanjskog ugla dok se kompresije od pritiska praznog držišta. Nedovoljno radijusa uzrokuje:

• Prekomjerno trenje i proizvodnja toplote
• Sastavljanje i obaranje površine
• Lokalno rastrganje pri prelasku u polumjeru
• U slučaju pojačanja snage vučenja

Međutim, višak radijusa crteža smanjuje područje kontakta s čuvalom za prazno i omogućuje prijevremeno oslobađanje materijala iz zone flange, što potiče bore.

Specifikacije radijusa prema debljini materijala

U sljedećoj tablici navedene su posebne preporuke za operacije dubokog formiranja u zajedničkim rasponima debljine materijala:

Raspon debljine materijala	Preporučeni radijus udarca	Preporučeni radijus	Ustavni ured
- 0,10" - 0,030" (0,25-0,76mm)	6-10 × debljina	8 - 10 × debljina	Tanki mjerili trebaju veće poluprske višestruke kako bi se spriječilo trljanje
- 0,76-1,52 mm	5-8 × debljina	6-10 × debljina	Standardni raspon za većinu primjena
- 0,60" - 0,125" (1.52-3.18mm)	4 × debljina	5-8 × debljina	Deblji materijali podnositi manje višekratnika
0,125" - 0,250" (3,18-6,35mm)	4-5 × debljina	5 × debljina	Teška mjera; razmotrite višestruke povlačenja za duboke dijelove

Tipi materijala također utječu na ove specifikacije. Nehrđajući čelik obično zahtijeva polutke na gornjem kraju svakog raspona zbog svog ponašanja tvrđanja. Mekan aluminij i bakar mogu koristiti vrijednosti prema donjem kraju.

U odnosu na otvaranje i debljinu materijala

Osim radija, razmak između udarca i crteža kritično utječe na protok materijala. Prema Wikipedijinim smjernicama DFM-a, razmak treba biti veći od debljine metala kako bi se izbjegla koncentracija metala na vrhu šupljine matice. Međutim, prostor ne smije biti toliko velik da se protok metala ne ograničava, što dovodi do bora na zidu.

U skladu s člankom 6. stavkom 2.

U slučaju da se ne primjenjuje presjek, za svaki proizvod koji se upotrebljava za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvodnju proizvoda za proizvod

Za materijal od 0,04 inča, vaš razmak bi se kreće od 0,044 do 0,048. To omogućuje dovoljno prostora za prirodno debljanje bočnog zida, uz zadržavanje dovoljno ograničenja kako bi se spriječilo savijanje.

Neke operacije namjerno smanjuju prostor kako bi "želičarili" bočni zid, što rezultira jednakijom debljinom i boljom površinskom završnom obradom. Kao što Hudson Technologies objašnjava, alat može biti dizajniran tako da namjerno tanji ili željezni bočne zidove izvan prirodne tendencije, dodajući dimenzionalnu stabilnost i proizvodeći estetski ugodniji slučaj.

U slučaju necilindričnih dijelova, radij ugla

Pravougaoni i kvadratni dijelovi sa dubokim crtanjem uvezuju dodatnu složenost. Radiji unutarnjih uglova postaju najkritičniji dizajnerski parametri. Prema Hudson Technologies , opće pravilo je debljina materijala puta dva jednako najmanjem radijusu ugla koji se može dobiti. U slučaju da se ne primjenjuje presjek, ispitna metoda može se upotrijebiti za utvrđivanje vrijednosti.

U slučaju da se ne provede ispitivanje, ispitivanje se može provesti u skladu s člankom 6. stavkom 2. U slučaju da se izbaci u stranu, može se pojaviti povećano tanjanje materijala i susjedni bok bočne zidine.

Za neokrugle dijelove, razmotrite sljedeće smjernice:

• Najmanji unutarnji radijus ugla u slučaju da je to potrebno, za svaki proizvod koji je pod uvjetom da se upotrijebi u skladu s člankom 6. stavkom 1.
• Prihvatljivi radijus unutar ugla u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne primjenjuje, u slučaju da se ne prim
• Radijus donjeg ugla = Pratite smjernice radijusa proboja (4-10 × debljina)

U slučaju da se radijacija ne može prilagoditi, mora se upotrebljavati sljedeća metoda:

Kada vaš dio zahtijeva više faza, specifikacije radijusa se mijenjaju između operacija. Prva oprema obično koristi velikodušniji radij kako bi se smanjila tvrdoća i osigurao uspješan protok materijala. U slučaju da se dio približi konačnim dimenzijama, u sljedećim precrtanjima mogu se koristiti sve tiži polupremci.

Česta progresija:

• Prva žreb - Radij na 8-10 × debljine; radij na 6-8 × debljine
• Drugi žreb - Radij na 6-8 × debljine; radij na 5-6 × debljine
• Konačno izvlačenje - Radij na 5-6 × debljine; radij na 4-5 × debljine

Ako se odvija izgaranje između poteza, možete nastaviti na agresivnije radijuse jer je otvrdnjavanje radnog mjesta ublaženo. Bez međuproizvodnje, svaki uzastopni uzimanje radi na sve tvrđem materijalu, što zahtijeva konzervativnije polupremine kako bi se spriječilo puktanje.

Nakon što ste odredili radij i razmak alatke, sljedeće što trebate uzeti u obzir je planiranje koliko je faza crtanja vašeg dijela zapravo potrebno i sekvenciranje postotka smanjenja u tim operacijama.

U slučaju da se ne provodi ispitivanje, ispitivanje se provodi u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Određivali ste omjer povlačenja, izračunali veličinu praznine i precizirali poluprsak alata. Sada dolazi pitanje koje razdvaja uspješne projekte dubokog crtanja od skupih neuspjeha: koliko je to zapravo potrebno? Podcjenjuj, i rastrgneš materijal. Pretjerivanje, i gubite ulaganje alata i vrijeme ciklusa.

Odgovor leži u sustavnom planiranju smanjenja. Kao Knjižnica proizvodnje ako je smanjenje u procjenama veće od 50%, morate planirati operacije precrtanja. Ali to je samo početak. Materijalna svojstva, geometrija dijelova i zahtjevi proizvodnje utječu na odluke o postavljanju.

Računati potrebne faze crtanja

Tvoj omjer dubine prema prečniku daje prvi pokazatelj složenosti postavljanja. U slučaju da je proizvodnja u skladu s člankom 6. stavkom 1. ovog članka, proizvodnja u skladu s člankom 6. stavkom 1. ovog članka može se upotrebljavati za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju u skladu s člankom 6. stavkom 1. Ali što se događa kada proizvodite duboke cilindrične ljuske, kućišta baterija ili spremnike pod pritiskom s omjerom dubine prema promjeru veći od 2.0?

Za određivanje zahtjeva za razvrstavanjem postupaka slijedite sljedeći sustavni pristup:

1. Određivanje ukupnog potrebnog smanjenja - Izračunati postotnu redukciju od praznog promjera do konačnog promjera dijela pomoću formule: Na primjer, 10 inčni prazan oblik 4 inč diametra šalicu zahtijeva 60% ukupno smanjenje.
2. U slučaju da se primjenjuje određeno ograničenje za određeni materijal, potrebno je utvrditi: - Upišite granicu prvog povlačenja materijala (obično 45-50% za čelik, 40-45% za nerđajuće materijale). U slučaju da se u slučaju izbora za natjecanje u igri za igru dobije više od jednog natjecatelja, u slučaju izbora za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za igru za
3. U slučaju potrebe, planirajte srednju izgaranje - Kada kumulativno smanjenje premaši prag tvrdoće materijala (30-45% ovisno o leguri), zakažite izgaranje u smanjenju stresa između faza kako bi se obnovila fleksibilnost.
4. Dizajn stanica za progresivno prskanje - Mapirajte svaku fazu redukcije na određenu stanicu za prskanje, uzimajući u obzir rukovanje materijalom, zahtjeve za mazanjem i točke inspekcije kvalitete.

Razmotrite praktičan primjer operacije dubokog crtanja: trebate čašu promjera 3 inča koja je 6 inča duboka od 0,040 inča niskougljičnog čelika. Tvoj odnos dubine prema promjeru je 2,0, daleko iznad mogućnosti jednog povlačenja. Ako se uzme u obzir konačne dimenzije, možete planirati tri faze s smanjenjem od 48%, 28% i 18%.

Planiranje smanjenja kroz progresivne operacije

Kad jednom odredite broj faza, redoslijed redukcija postaje kritičan. Prvi crtež obavlja teške radove, dok naknadni crteži usavršavaju geometriju i postižu konačne dimenzije.

Evo što uspješne proizvodnje dubokog crtanja računaju za svaku fazu:

• Prva žreb - utvrđuje svu površinu potrebnu za gotov dio. U ovom slučaju dolazi do najvećeg smanjenja (obično 45-50%). Radiji alatke su najljubazniji kako bi se smanjila tvrdoća rada.
• Drugi izvadak (ponovno izvadak) - Smanjuje prečnik za 25-30% uz povećanje dubine. Materijal je otvrdnuo od prve operacije, tako da se sile povećavaju unatoč manjim postotcima smanjenja.
• Treće i sljedeće žrebove - Daljnje smanjenje promjera od 15-20% po fazi. U slučaju da se primjenjuje metoda za izračun emisije CO2 iz postrojenja za praćenje emisija CO2, u skladu s člankom 5. stavkom 1.

Prema Knjižnica proizvodnje , prilikom projektiranja srednjih oblika, trebali biste postaviti površine praznog, srednjih dijelova i konačnog crteža da budu jednake. Ovaj princip stalnosti volumena osigurava da redistribuirate postojeći materijal umjesto da pokušavate stvoriti novu površinu.

Kad se u jednadžbu uključuje i glačenje

Ponekad vaše zahtjeve za proizvodnju dubokog crtanja zahtijevaju tanje debljine zidova od one koju proizvodi standardni crtež. Ovdje dolazi do igranja. Tijekom standardnog dubokog crtanja, bočne zidove prirodno malo zgušiti kako se materijal stiska prema unutra. Glaglanje to obrne namjerno smanjenjem slobode između udaraca i umiranja kako bi tanko stene.

U slučaju da se ne može izvesti ispražnjenje,

• Jednakost debljine zida je ključna za vašu primjenu
• Trebaju ti zidovi tanji od prvobitne debljine.
• Zahtjevi za površno završetak zahtijevaju efekt poliranja koji daje željezovanje
• Dimensionalna dosljednost u proizvodnim serijama je od najveće važnosti

U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, "sredstva za upravljanje" su sredstva koja se upotrebljavaju za upravljanje i upravljanje sustavima za upravljanje. Ovaj proces dodaje dimenzionalnu stabilnost i proizvodi estetski ugodnije površine, ali zahtijeva dodatnu ulaganje alata i pažljivo izračunavanje sile.

Progresivni izbijanje protiv prijenosa izbijanje konfiguracije

Vaš plan postavljanja mora biti usklađen s vašim konfiguracijom štampe. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju materijala s masenim udjelom materijala koji se upotrebljava u proizvodnji materijala s masenim udjelom materijala koji se upotrebljava u proizvodnji materijala s masenim udjelom materijala koji se upotrebljava u Svaka nudi različite prednosti ovisno o vašem dijelu geometrije i proizvodne količine.

Prema Die-Matic-u, progresivno pecanje pomoću pečenja koristi kontinuirani traka od metala koji se hrani kroz više stanica gdje se operacije odvijaju istovremeno. Ovaj pristup odlično se koristi za proizvodnju jednostavnih geometrija u velikim količinama. Pločica održava automatsko pozicioniranje dijelova, smanjujući složenost rukovanja.

U suprotnom, transferno stampiranje se provodi s pojedinačnim praznim dijelovima između stanica pomoću mehaničkih ili hidrauličkih sustava prijenosa. Kako objašnjava Die-Matic, ova metoda najbolje odgovara za složene dijelove koji zahtijevaju više operacija oblikovanja ili duboke povlačenja. Priroda zaustavljanja i kretanja omogućuje preciznu kontrolu protoka materijala na svakoj stanici.

Konfiguracija	Najbolje za	Ograničenja	Tipične primjene
Progresivni štoper	Visoki volumen, jednostavnije geometrije, tanki materijali	Ograničena dubina povlačenja, ograničenja širine trake	Elektronske komponente, male kućišta, plitke čaše
Transfer alat	Kompleksni dijelovi, duboka povlačenja, ograničena tolerancija	U slučaju da se proizvod ne koristi, potrebno je osigurati da je proizvod u skladu s zahtjevima za upotrebu.	S druge konstrukcije od aluminija ili aluminija

Za duboke crpe s omjerom dubine prema promjeru veći od 1,0, konfiguracije transfernih crteža obično pružaju bolje rezultate. Sposobnost preciznog razmještanja praznih dijelova na svakoj postaji omogućuje kontrolirani protok materijala koji je bitan za višefazne operacije. Progresivni oblici dobro djeluju kada prvi potez dostigne većinu potrebne dubine, a sljedeće stanice izvršavaju obrezivanje, proboj ili manje obrade.

Nakon što se utvrdi vaš plan postavljanja i konfiguracija matice, sljedeći kritični faktor uključuje izračunavanje sila za čuvari za prazno koje sprečavaju bore, a istovremeno izbjegavaju pretjerano trenje koje uzrokuje trljanje.

U slučaju da je to potrebno, mora se upotrebljavati sljedeći sustav:

Planirali ste svoje faze crtanja i odabrali konfiguraciju. Sada dolazi parameter koji zahtijeva preciznu kalibraciju: sila za prazan nosilac. Ako pritisnete premalo, pritisak će vam napraviti bore. Ako ga nanesete previše, trenje sprečava protok materijala, što će razderati dio blizu nosa. Pronalaženje ravnoteže zahtijeva razumijevanje i fizičke prirode i varijabli koje možete kontrolirati.

Čuvar za prazno služi jednoj primarnoj funkciji: ograničavanje područja flange dok omogućuje kontrolirani protok materijala u šupljinu. Prema U skladu s člankom 3. stavkom 2. , površina praznog držišta predstavlja materijal koji se mora držati tijekom dubokog crtanja kako bi se izbjeglo bore. Pritisak koji se nanosi na ovo područje, u kombinaciji s trenjem, stvara otpor koji kontrolira kako metal ulazi u vašu operaciju oblikovanja.

U slučaju da se ne primjenjuje, to se može koristiti za izračun pritiska.

Izračunavanje odgovarajuće sile za prazan nositelj nije nagađanje. Odnos između tlaka, svojstava materijala i geometrije slijedi utvrđena načela. Evo osnovnog pristupa:

Snaga na čvoru za prazno držalo = površina čvora za prazno držalo × pritisak čvora za prazno držalo

Zvuči jednostavno? Kompleksnost leži u određivanju ispravne vrijednosti tlaka. Mnogi faktori utječu na potreban pritisak praznog držišta:

• Snaga materijala - Materijali s većom čvrstoćom na vladanje zahtijevaju veću snagu za kontrolu protoka. U skladu s člankom 3. stavkom 1.
• Prometni prozor - Veći praznine stvaraju veće sile pritiska u zoni flange, zahtijevajući proporcionalno veću ograničenje.
• Nacrtajte dubinu - Dublje povlačenje zahtijeva trajni pritisak tijekom dužeg udara, što utječe na veličinu sile i dizajn sustava.
• Koeficijent trenja - Kvalitet mazanja direktno utječe na to koliko sile se pretvara u materijalni zadržavajući nasuprot generaciji toplote.
• Odnos povlačenja - Veći omjer koncentrira više pritisak na obloge, što zahtijeva povećan pritisak.

Uobičajena polazna formula za pritisak na čvor za prazno držalo kreće se od 0,5 do 1,5 MPa za blagi čelik, s prilagodbama na temelju vašeg specifičnog materijala i geometrije. Nehrđajući čelik obično zahtijeva pritisak prema višim krajevima zbog svojih osobina tvrđanja. Aluminijske i bakarne legure često dobro rade pod nižim pritiscima.

Sam izračun površine za prazno držalo ovisi o veličini praznine i geometriji matice. U biti izračunavate prstenast prsten između otvora i prazne rube. S daljnjim povlačenjem, ova površina se smanjuje, što objašnjava zašto sustavi s promjenjivim pritiskom nude prednosti za duboke povlačenja.

Izravnavanje prevencije bora s rizikom od suza

Prema istraživanju objavljenom u CIRP-ovi analu , prevladavajući načini neuspjeha u dubokom crtanju su bore i frakture, a u mnogim slučajevima se ti nedostaci mogu eliminirati odgovarajućom kontrolom snage držanja praznine. Ova je otkrića naglašavala zašto kalibracija BHF-a predstavlja tako kritičan parametar za projektiranje.

Evo fizike u igri: tijekom duboko povlačenog metalnog pečatanja, okružni pritisci se razvijaju u obruci dok materijal teče radijalno prema unutra. Ako se ne drži dovoljno, ova napetost uzrokuje da se spona zakrči prema gore, stvarajući bore. Međutim, pretjerano suzbijanje ne dopušta materijalu uopće da teče, a naponi pri povlačenju u blizini udarca prevazilaze snagu materijala, što uzrokuje suze.

Istraživanje ističe da je upognjevanje zida posebno teško jer u tom području alat ne podržava list. Suzbijanje bora na zidu kroz kontrolu sile praznog držišta je teže nego sprečavanje bora u flansama. To znači da postavke pritiska moraju uzeti u obzir gdje se najvjerojatnije pojavljuju defekti.

Kako znaš kada je pritisak praznog držišta pogrešan? Pazite na ove dijagnostičke pokazatelje:

• Uzorci bora - Okružne spone u zoni flange pokazuju nedovoljni pritisak; bore na zidu ukazuju na složenije probleme kontrole protoka
• Odvojena strana - pukotine koje nastaju iz signala praznog rubova
• Nejednakih debljina zidova - Asimetrični uzorci tanjenja otkrivaju nejednakost distribucije pritiska na površini praznog nosilaca
• Oštećenje površine - Oznake na obrezi pokazuju prekomjeran pritisak u kombinaciji s neadekvatnom mazanjem
• Udaranje u nos -Lumenje blizu dna čaše sugerira da materijal ne može teći dovoljno slobodno da ublaži napetost.

Ako vidite bore, vaš instinkt bi mogao biti da dramatično poveća pritisak. Odupri se tom nagonu. Smanjene prilagodbe od 10-15% omogućuju vam da se približite optimalnom pritisku bez da prelazite u područje koje izaziva suze.

Sistemi za izmjenjivo pritisak na praznim držalima

Za složene metalne dijelove dubokog vučenja, stalni pritisak tijekom cijele poteza često se pokaže nedovoljnim. Kao što Fabricator objašnjava, elektronički sistemi treptaja pružaju najveću fleksibilnost u kontroli tekućine metala i praznina za duboke operacije crtanja. Ti sustavi omogućuju prilagođavanje tlaka na praznom držalu bilo gdje oko perimetra nacrtane forme u bilo kojoj točki tijekom cijepanja.

Zašto je varijabilni pritisak važan? Razmislite što se događa tijekom izvlačenja:

• U početku udarca, potpuno prazno područje zahtijeva ograničenje od bora
• Kako materijal teče u crtež, površina flange smanjuje postupno
• Održavanje konstante sile na smanjujućem području znači povećanje efektivnog tlaka
• Ovaj porast pritiska može spriječiti materijal od protoka tijekom kritičnog posljednjeg dijela crpe

Sustavi s promjenjivim pritiskom rješavaju to smanjenjem sile kako se povlačenje odvija, održavajući optimalni pritisak umjesto optimalne sile. Prema The Fabricatoru, ti sustavi također mogu nadoknaditi promjene debljine metala koje se događaju tijekom procesa crtanja, čime se uklanja potreba za trčanjem na praznom držiću.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Tvoja sila mora doći odnekud. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju metala koji se upotrebljava u proizvodnji metala s dubokim potisnim slojem, primjenjuje se sljedeći standard:

S druge vrste predstavljaju tradicionalni pristup. Kao što piše u časopisu The Fabricator, hidraulički jastuki mogu nametnuti ogromne sile koje su potrebne za podizanje dijelova kao što su motori automobila i vanjske ploče vrata. Ovi sustavi snabdijevaju snagu kroz zračne ili jastukove štapove koji ravnomjerno prenose pritisak po površini praznog nositelja.

Međutim, za jastuke za štamparice potrebno je biti oprezan u održavanju. Proizvođač upozorava da se ako su zračne štapove oštećene, savijene ili nejednak, može pojaviti deflekcija vezivača, što uzrokuje loše prilagođavanje između površine matrice i čvornog nositelja što može rezultirati gubitkom kontrole metala. Isto tako, ugubljene ili prljave površine jastuka ugrožavaju jednakošću tlaka bez obzira na točnost kolca.

S druge vrste da ponude samostalnu alternativu koja se montira izravno u kocke. Ti plinovo napuni cilindri pružaju konstantnu snagu tijekom cijelog trka i ne zahtijevaju vanjsko napajanje pritiskom. Za metalno oblikovanje i slične precizne operacije, azotne opruge pružaju ponavljanje koje zračni sustavi ponekad ne mogu usporediti.

Prednosti izvorišta dušika uključuju:

• Kompaktna instalacija unutar strukture matice
• Svaka od tih supstanci mora biti u stanju da se koristi.
• Jednostavna zamjena i održavanje
• Predvidljiva učinkovitost tijekom proizvodnih redova

-Kakva je razmjena? Smanjenje energije Ne možete prilagoditi pritisak tijekom udara bez promjene specifikacije opruge. Za dijelove koji zahtijevaju promjenjive profile sile za držalac praznog prostora, sustavi za podloge za pritisak s programiranim upravljanjem nude veću fleksibilnost.

S druge opreme predstavljaju drugu opciju, posebno za aplikacije progresivnog obrtnika. Prema The Fabricatoru, ove spremne za ugradnju gasne opruge mogu apsorbirati veći bokovni potis i eksploziju nego konvencionalni cilindri. Dobivaju se s pred-zapakovanim rupama za montažu željeznica, što pojednostavljuje konstrukciju.

Prilikom izbora sustava pod pritiskom, prilagodite složenost zahtjevima. Ne ulažite u skupe elektroničke sisteme za svjetlucanje kad će jednostavne nitrogenske opruge biti dovoljne. Naprotiv, ne očekujte uspješno crtanje složenih geometrija s osnovnim uretanskim sustavima pritiska koji nemaju kapacitet snage i preciznost kontrole potrebnu za zahtjevne primjene.

Sa ispravno kalibriranom silom za prazan nosilac, možete proizvesti dosljedne dijelove. No što se događa kad se i dalje pojave nedostatci? Sljedeći dio pruža sustavne pristupe rješavanju problema za dijagnosticiranje i ispravljanje problema sa borevinama, trljanjem i kvalitetom površine koji izazivaju čak i dobro dizajnirane alate.

Udaljenje pogrešaka i analiza temeljnih uzroka

Kalibrirali ste silu za prazan nosilac, precizirali poluprsak alata i planirali redukciju. Ipak, nedostaci se još uvijek pojavljuju na vašim dijelovima. Što nije u redu? Odgovor leži u sustavnoj dijagnozi. Svaka bore, suza, i površinske nesavršenosti govori priču o vašem procesu. Učenje čitanja ovih obrazaca neuspjeha pretvara frustrirajuće smeće u upotrebljivu inteligenciju za poboljšanje dizajna.

Duboko crteći defekti pečatovanja spadaju u predvidljive kategorije, svatko s različitim vizualnim potpisima i temeljnim uzrocima. Prema Metalni pečat , većina problema s dubokim crtanjem dolazi od kombinacije problema s alatom i projektiranjem. Proučavajući gotov proizvod, dobro obučeno oko može jasno reći kakva je kvaliteta procesa. Vaš zadatak je da razvijete to obučeno oko.

Dijagnoza problema sa bore i suzama

Zrkanje i trljanje predstavljaju suprotne krajeve spektra protoka materijala. Borbe ukazuju na nekontroliranu kompresiju. Suze su znak pretjerane napetosti. Razumijevanje gdje se svaki defekt pojavljuje na vašoj strani ukazuje direktno na uzročnu konstrukciju parametra.

Dijagnoza bore: Gdje se bore? U slučaju da se na ivici praznog nosača pojavi bore u obronci, to obično ukazuje na nedovoljni pritisak na držalu praznog nosača. Kao što Metal Stamping O objašnjava, ako je držionik neuravnotežen, previše čvrst, ili ako prazan sadrži rupu na rubu držionika, onda metal neće pravilno teći, formirajući otkrivajuće bore preko gornje rube. Zidne bore koje se javljaju u neoslanjenom području između nosilaca praznog materijala i probora ukazuju na prekomjeran prostor ili neadekvatan polumjer strojeba.

Rješenje za nedostatke bore:

• U slučaju da se ne primjenjuje presjek na čvor, ispitivanje se provodi u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Provjerite paralela praznog držišta i ispravite naklon
• Provjerite prazne rubove za burrs koji sprečavaju pravilno sjedenje
• Smanjenje prostora izreznice kako bi se osigurala bolja podrška zidovima
• U slučaju da se ne primjenjuje presjek, mora se provjeriti da je to u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Razmislite o povlačenju zrna za povećanje ograničenja materijala u problematičnim područjima

Dijagnoza suza: Lokacija suza otkriva izvor koncentracije stresa. Razpoke u blizini nosa pokazuju da materijal ne može dovoljno slobodno teći da ublaži napetost. Prema Razbijanje AC-a analiza defekta ploče , pretjerane sile formiranja metala od udarca dovode do pretjerane deformacije, trljanja i pukotina u stampiranim dijelovima.

Slomovi na ivici koji potiču iz prazne periferne strane ukazuju na različite probleme. Metal Stamping O napominje da se dno pukotina uglavnom pripisuju stanju praznog i praznog držišta. Ako se površina škrlja ili se izlije, može se smanjiti protok materijala u maticu, što dovodi do stvaranja pukotina na dnu čaše.

Rešenja za defekte u rastrganju:

• Smanji pritisak na čuvaru za prazno mjesto kako bi se omogućio slobodniji protok materijala
• Povećati punch nos radijusa distribuirati napetost na većoj površini
• Povećati polumjer ulaza izrezati s ciljem smanjenja trenja tijekom prijelaza materijala
• Provjerite punch-die slobode nije previše tijesno za debljine materijala
• Uređaj za smanjenje napetosti pri trenju
• U slučaju da se radi o izlijevanju, potrebno je provesti nekoliko postupaka za utvrđivanje izljevanja.
• Smanjenje odnosa izvlačenja dodavanjem dodatnih faza izvlačenja

Rješenje problema s kvalitetom sluha i površine

Ne uključuju sve nedostatke katastrofalni neuspjeh. Uši stvaraju nejednaku visinu čaše koja zahtijeva prekomjerno obrezivanje. U slučaju da je dio podložan otkucaju, mora se utvrditi da je njegov izgled u skladu s zahtjevima iz stavka 3. Obje se mogu pratiti na kontrolisane procesne varijable.

Earing je objasnio: Kad pogledate izvučenom čaši i primjetite da visina rubova varira oko okruženja, vidite uši. Kao što je objašnjava Breaking AC, nedostatak ušiju odnosi se na nejednaku visinu oko ruba izvlečenih dijelova. Glavni razlog je zanemarivanje kompatibilnosti materijala za rad i obaranje.

Međutim, anisotropnost materijala igra glavnu ulogu. U slučaju da je proizvodnja materijala u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, ne može se upotrebljavati za proizvodnju materijala u skladu s člankom 6. točkom (a) ovog članka. Žitarice se produžavaju u smjeru valjanja, stvarajući različita mehanička svojstva na 0°, 45° i 90° u tom smjeru. Tijekom dubokog crtanja metala, materijal teče lakše u nekim smjerovima nego u drugim, stvarajući karakteristične "uši" na predvidljivim ugaonima.

U slučaju da se primjenjuje druga metoda, potrebno je upotrijebiti sljedeće metode:

• U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, za određene vrste materijala treba se upotrijebiti metoda za izračun emisije.
• Koristite razvijene prazne oblike koje nadoknađuju razlike u smjeru protoka
• U slučaju da se uši ne mogu prilagoditi, potrebno je prilagoditi uši.
• U slučaju da se primjenjuje u proizvodnji, u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Prilagođivanje pritiska na prazno držalo kako bi se utjecalo na jednakošću protoka

Problemi s kvalitetom površine: Grizli, žuljanje, tekstura pomorandžine kore i linije crteža pokazuju specifične probleme u procesu. U slučaju da se ne može osigurati dovoljno lubrikacije, može se pojaviti i kontakt između metala i alatke. Tekstura narančaste ljuske ukazuje na prekomjeran rast zrna od prekomjernog glinjenja ili materijala s neprikladnom strukturom zrna za dubinu uzimanja.

Rešenja za površne nedostatke:

• U skladu s člankom 3. stavkom 2.
• Poljski oblici i površine za proboj kako bi se smanjio tren i spriječio prikupljanje materijala
• Odaberite odgovarajuće čelik alat i površinske tretmane za svoju kombinaciju materijala
• Provjerite materijal zrna veličine je prikladno za težinu svoj povlačenje
• U slučaju da se ne primjenjuje, ispitni sustav mora biti u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Uzmite u obzir zaštitne folije za dijelove koji zahtijevaju netaknu površinu

U skladu s člankom 4. stavkom 2.

U sljedećoj tablici utvrđena je dijagnoza nedostatka u brzom referentnom formatu za čelik s dubokim povlačenjem, nehrđajući čelik i druge uobičajene materijale:

Vrsta nedostatka	Vizualni Indikatori	U osnovi	Popravni koraci
Urezanje flange	Svaka od ovih vrsta može se upotrebljavati za proizvodnju električnih vozila.	Nepotpuni pritisak na čvor; nepravilno poravnanje čvora; čvrstoća na ivici čvora	Povećati BHF; provjeriti drži paralelnost; deburr praznine; dodati crtanje zrna
Zubni hrupovi	Čepovi u bočnoj strani čaše između flange i udarca nos	Prekomjeran razmak izreznih ploča; neadekvatan polumjer izreznih ploča; tanak materijal	Smanjivanje prostornog prostora; povećanje radijusa matice; razmotrite operaciju gladanja
Udaranje u nos	Čvrstoća od 0,15 mm ili više	U slučaju da je to potrebno, potrebno je utvrditi da je to potrebno za ispitivanje.	Povećati radijus udarca; dodati fazu povlačenja; smanjiti BHF; poboljšati podmazivanje
Odvojena strana	Razpori koji se pojavljuju na praznom području	Prekomjerna BHF; grčevi na ivici praznog materijala; žuljanje na nosilju praznog materijala	Smanjenje BHF-a; deburr praznina; poliranje praznina; poboljšanje mazanja
Nastajanje ušiju	Nejednake visine ruba čaše; tipični vrhovi u intervalima od 45°	U slučaju da se radi o materijalu koji je u stanju da se izliječi, potrebno je provjeriti da je materijal u stanju da se izliječi.	Izbor izotropnog materijala; korištenje razvijenih praznih mjesta; povećanje dopuštene obrade
Nejednakih debljina zidova	Lokalizirane tanke točke; asimetrična raspodjela debljine	Svaka od sljedećih kategorija:	Uređaj za ispitivanje i provjeru
Zaliće/Oštećenja	Linijske ogrebotine; prikupljanje materijala na alatnoj opremi	Neadekvatno podmazivanje; nekompatibilni materijal alata; prekomjerni tlak	Uređaj za čišćenje
Narančasta kora	Uređaj za proizvodnju i distribuciju proizvoda	Smanjenje broja žlijebnih zrna	U slučaju da se ne može utvrditi, potrebno je navesti sljedeće:
Oprugavanje	Dimenzije dijela razlikuju se od geometrije matrice; zidovi se savijaju prema van	Elastična regeneracija nakon oblikovanja; materijali visoke čvrstoće	Sklonite alat za kompenzaciju; povećati vrijeme držanja na dnu udarca

Sistematski dijagnostički pristup

Kad se na vašem dubokom crtežu čelika ili drugih materijala pojave nedostatci, oduprite se nagonu da se istodobno napravi više prilagodbi. Umjesto toga, slijedite metodološki postupak:

1. Provjerite točno mjesto kvaru - Dokumentiš točno gdje se na dijelu pojavljuje mana. Fotografiraj obrazac kvarova za referenciju.
2. Analizirati uzorak neuspjeha - Je li simetrično ili lokalizirano? Da li se pojavljuje na dosljednim kutnim pozicijama? Da li se pojavljuje u istom položaju udarca?
3. Prikaz i oblikovanje parametra - Koristite gore navedenu tabelu o oštećenjima kako biste identificirali moguće uzroce na temelju vrste oštećenja i lokacije.
4. Izvršite prilagodbe za jednu varijablicu - Promijenite jedan parameter u isto vrijeme da izolirate učinak. Dokumentišite svaku prilagodbu i rezultat.
5. Provjerite stabilnost korekcije - Pokrenuti dovoljno dijelova kako bi se potvrdila ispravka rada dosljedno u cijeloj proizvodnji, a ne samo na nekoliko uzoraka.

Prema Metalni pečat , dobivanje uvida u metodu dubokog crpljenja, zajedno s razumijevanjem kako ispitati gotov dio, od suštinskog je značaja kada je riječ o procesu donošenja odluka. Ova dijagnostička sposobnost dokazuje se neprocjenjivom tijekom početnog razvoja i kontinuiranog rješavanja problema u proizvodnji.

Zapamtite da neki defekti međusobno djeluju. Povećanje snage praznog držala za uklanjanje bora može potaknuti vaš proces prema raspadanju. Cilj je pronaći prozor u kojem se izbjegavaju oba načina kvarova. Za izazovne geometrije, taj prozor može biti uski, zahtijevajući precizne sustave kontrole i dosljedna svojstva materijala.

S temeljima za rješavanje problema, moderni dizajn obloge sve se više oslanja na simulacijske alate za predviđanje i sprečavanje mana prije rezanja čelika. U sljedećem dijelu istražuje se kako analiza CAE potvrđuje vaše odluke o dizajnu i ubrzava put do proizvodne opreme.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

Ovladao si odnosima, određenim polumjerima alata i razvijenom stručnosti za rješavanje problema. Ali zamislite da predvidite svaki defekt prije nego što se reže jedan komad čelika. To je upravo ono što CAE simulacija pruža. Moderni dizajn pečata na metalnom listu je evoluirao izvan pokušaja i pogreške. Analiza konačnih elemenata sada virtuelno potvrđuje vaše odluke o dizajnu, identificirajući probleme sa bore, trljanjem i tankim, dok vaš kovčeg postoji samo kao digitalna geometrija.

Zašto je to važno za vaše projekte dubokog crtanja? Prema istraživanju objavljenom u Međunarodni časopis inženjerstva, istraživanja i tehnologije , smanjenje broja ispitivanja izravno bi utjecalo na vrijeme ciklusa razvoja. U slučaju da se ne provede ispitivanje, može se planirati kraće vrijeme ciklusa uz odgovarajuću upotrebu softverskih alata koji bi predvidjeli rezultate ispitivanja bez provođenja ispitivanja. Simulacija koja se nudi tijekom procesa pečatanja pruža važne uvide u potrebne izmjene u dizajnu matice i komponente.

Uvođenje simulacije u provjeru dizajna

Analiza konačnih elemenata transformira vaš metalni oblikovanje proglašenog dijela iz reaktivnog u predviđajući. Umjesto izgradnje alata, pokretanja testiranja, otkrivanja mana, modifikacije čelika i ponavljanja, vi se digitalno ponavljate dok simulacija ne potvrdi uspjeh. Tek onda se obvezujete na fizičko korištenje alata.

Fizička simulacija dizajniranja trapa uključuje diskretno razdvajanje praznine na tisuće elemenata, svaki prati stres, napetost i pomak dok virtuelni udarac napreduje. Softver primjenjuje mehanička svojstva materijala, koeficijenata trenja i granične uvjete kako bi izračunao kako se svaki element deformira tijekom udara.

Što simulacija može predvidjeti prije nego što nešto izgradiš?

• Uzorci toka materijala - Visualizirajte točno kako se metal kreće iz flange u šupljinu, identificirajući područja prekomjerne kompresije ili napetosti
• Raspodjela razrjeđivanja -Mapa debljina promjene preko cijelog vašeg dijela, otkrivanje potencijalne zone kvar prije nego što oni uzrokuju otpad
• Sklonost na bore - Otkrivanje kompresije skretanje u flange i nepomoćnih zidnih područja koja bi zahtijevala uređaja izmjene
• Predviđanje za povratak - Izračunati elastični oporavak nakon oblikovanja dizajn nadoknadi u vaš matice geometrije
• Optimizacija snage za prazan nosilac - Određivanje idealnih profila pritiska koji sprečavaju i bore i trljanje
• Slikaj učinkovitost perla - Ispitivanje konfiguracije zadržavanja praktički prije nego što se obaveže na promjene alata

Istraživanja potvrđuju da ovaj pristup djeluje. Kao što se navodi u studiji IJERT-a, virtuelna validacija crteža pomoću softvera za simulaciju trebala bi riješiti određene probleme tijekom faze projektiranja. U slučaju da se proizvodnja ne provodi u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvod će se upotrebljavati za proizvodnju materijala koji se upotrebljava za proizvodnju materijala koji se upotrebljava za proizvodnju materijala.

Razumijevanje oblikovanja graničnih dijagrama

Među simulacijskim rezultatima, dijagram ograničenja formiranja je najmoćnije sredstvo za predviđanje mana. Prema Simulacija pečatanja , primarna svrha svake simulacije oblikovanja je provjeravanje ponašanja materijala prije izgradnje alatke za pecanje. Prvobitno je bio istraživački projekt za diplomce iz 1965. godine, FLD je imao za cilj utvrditi što izaziva lokalizirano obaranje i rascjep u oblikovanju ploča i može li se rascjep unaprijed predvidjeti.

Evo kako FLD analiza radi: simulacija izračunava napetost u dva smjera (velika i manja os) za svaki element u oblikujenom dijelu. Ovi parovi naprezanja prikazuju se kao točke na grafikonu. Krivulja ograničenja oblikovanja, jedinstvena za vaš specifičan materijal i debljinu, dijeli sigurnu teritoriju od zona neuspjeha.

Što vam FLD kaže o postavljanju dubokih pritisaka?

• Točke ispod krive - Siguran uvjet oblikovanja s odgovarajućom maržom
• Točke koje se približavaju krivini - Rizik zone koja zahtijeva dizajner
• Točke iznad krivulje - Neuspjeh je siguran; razdvajanje će se dogoditi na ovim mjestima
• Točke u zoni kompresije - sklonost prema mrljavljenju koja može zahtijevati povećan pritisak na prazni držalac

Kao što se objašnjava u referenci za simulaciju štampanja, krivulja ograničenja oblikovanja prvenstveno je određena n-vrednošću i debljinom datog materijala. Rezultati prikazuju izračunane površine materijala, količine vratova i kompresijske zone gdje se mogu formirati bore i savijanja. Uz ove informacije, mogu se napraviti protumjere za oblikovanje lica prije nego što se čelični dio iseče.

Od CAE analize do proizvodno spremnog alata

Simulacija ne zamjenjuje fizičko potvrđivanje. To ubrzava vaš put do uspješne fizičke validacije. Tok rada slijedi iterativnu petlju optimizacije:

1. Stvaranje početnog dizajna - Razvijati geometriju na temelju izračunati odnos crtanje, radijus specifikacije, i veličine praznina
2. Izvodite simulaciju formiranja - Primjenjuje svojstva materijala, vrijednosti trenja i parametre procesa
3. Analizirati rezultate - Pregledajte FLD grafikone, mape raspodjele debljine i pokazatelje bora
4. Identificirati problematične područja - Nađite elemente koji prelaze sigurne granice ili se približavaju pragovima za kvar
5. Promjena dizajna - Praviti radijusa, razmak, pritisak praznog držišta, ili crtanje konfiguracije kuglice
6. Simulacija ponovljena - Provjeriti izmjene riješena pitanja bez stvaranja novih problema
7. Iterirati dok ne bude prihvatljivo - Nastavite optimizaciju dok svi elementi padnu unutar sigurnih granica formiranja
8. Slobodno za proizvodnju alata - Obvezi se fizičkom konstrukciji s povjerenjem

U skladu s istraživanjem IJERT-a, matica se smatra potvrđenom nakon inspekcije fizičkih testnih komponenti na prisutnost i veličinu mana. U skladu s člankom 3. stavkom 2. Simulacija dramatično smanjuje iteracije potrebne za postizanje ove prekretnice validacije.

Ključne kontrolne točke simulacije u vašem procesu dizajna

Ne zahtijevaju sve odluke o projektiranju potpunu simulacijsku analizu. Međutim, određene kontrolne točke znatno imaju koristi od virtuelne validacije:

• Provjera praznog razvoja - Potvrdite izračunanu veličinu praznog materijala bez prekomjernog otpada
• Prva uticaj - Potvrditi da je vaše početno smanjenje ostaje unutar materijalnih granica
• U skladu s člankom 21. stavkom 2. - Provjerite stanje materijala između faze crtanje ostaje oblikovan
• Ocenjivanje radijusa ugla - Provjerite koncentraciju napetosti na necilindričnim dijelovima pri uskim polumjerima
• Dizajn kompenzacije za povratak - Izračunati preokret potrebno za postizanje ciljne dimenzije
• Optimizacija snage za prazan nosilac - Određivanje profila pritiska koji maksimalno prozore procesa
• Nacrtavanje perli - Konfiguracije zadržavanja za ispitivanje za složene geometrije

Izvori za simulaciju štampanja primjećuju da se virtualne crteži mreža kruga mogu usporediti s stvarnim eksperimentima mreža kruga kako bi se utvrdila točnost simulacije. Ova korelacija između virtualnih i fizičkih rezultata stvara povjerenje u odluke o projektiranju vođene simulacijom.

Izrada i održavanje sustava za simulaciju

Iako je softver za simulaciju postao dostupniji, izvlačenje maksimalne vrijednosti zahtijeva stručnost kako u softverskim mogućnostima tako i u temeljima procesa dubokog crtanja. Tvrtke za duboko ispuštanje čipova sve se više razlikuju kroz kompetenciju simulacije.

Što treba tražiti kod proizvođača metalnih žigova koji nude usluge simulacije? Stopa odobrenja za prvi prolaz pruža konkretnu metričku vrijednost. Kada partner za dizajn strojeva postigne 93% odobrenja za prvi prolaz, vidite opipljivi rezultat simulacije-validiranog dizajna. Taj se postotak izravno prelazi u skraćeno vrijeme razvoja, niže troškove izmjene alata i brže povećanje proizvodnje.

Sertifikacije kvalitete su jednako važne. IATF 16949 potvrda osigurava da se validacija simulacije integrira u širi sustav upravljanja kvalitetom s dokumentiranim postupcima i dosljednim izvršavanjem. Simulacija je samo vrijedna ako se provodi ispravno s realnim parametrima.

Za automobilske aplikacije i druge zahtjevne projekte dubokog uzdizanja, profesionalne usluge projektiranja matica koje koriste simulaciju prije rezanja čelika predstavljaju stratešku prednost. Shaoyi-jeva rješenja za automobile za obaranje u skladu s člankom 21. stavkom 1. Njihov inženjerski tim isporučuje simulaciju potvrđene alate prilagođene OEM standardima, smanjujući skupe iteracije koje pogađaju tradicionalni trial-and-error razvoj.

IJERT-ovo istraživanje zaključuje da simulacija pruža važne uvide u modifikacije potrebne u matici i komponentima kako bi se postigao pojednostavljeni i produktivan matic. Uobičajeno, oblikovanje crte zahtijeva rafinirane parametre dizajna kako bi se osigurao glatki prolaz kroz fazu ispitivanja. Simulacija pruža one prefinjene parametre prije nego što investirate u fizičko oruđe.

S simulacijskim mogućnostima integrisanih u vaš projektni tok rada, riješili ste najznačajniji izvor kašnjenja i troškova razvoja. Posljednji dio slagalice uključuje odabir odgovarajućih materijala i površinskih tretmana koji osiguravaju da vaš validirani dizajn pruža dosljednu učinkovitost u svim proizvodnim količinama.

Uputstva za izbor materijala i obradu površine

Potvrdili ste svoj dizajn izrezka kroz simulaciju i optimizirali svaki parametar formiranja. Sada dolazi odluka koja određuje da li vaš alat daje dosljedne rezultate za tisuće dijelova ili prerano propada: izbor materijala za izrade. Materijali za udaranje, obaranje i prazan nosilac koje navedete direktno utječu na stopu habanja, kvalitetu površne završetke i na kraju na cijenu dijela u proizvodnim redovima.

Prema Priručnik ASM-a o obradi metala , odabir materijala za crtanje je usmjeren na proizvodnju željene kvalitete i količine dijelova s najmanjim mogućim troškovima alata po dijelu. To načelo vodi svaku materijalnu odluku koju ćete donijeti. Najotpornija opcija na habanje nije uvijek optimalna. Izravnavaš početne troškove, zahtjeve održavanja i očekivani obim proizvodnje.

Izbor alata od čelika za komponente dubokog crtanja

U slučaju da se radi o prečišćavanju, potrebno je izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izravno izrav Držaoci praznih mjesta doživljavaju abrazivni kontakt sa svakim udarcem. Udarci podnositi pritisak tereta uz održavanje precizne geometrije. U slučaju da se u slučaju izloženosti na temelju ovog pravila ne primjenjuje, to znači da se ne može upotrebljavati za proizvodnju materijala.

Koji bi faktori trebali biti glavni u izboru čelika za alat? Razmotrimo sljedeće varijable:

• Volumen proizvodnje - Proizvodi s malim obimom prototipova opravdavaju različite materijale od automobila s milijun komada
• Materijal poluproizvoda - Duboko crtanje nehrđajućeg čelika stvara više obrađivanja alata od blage čelika ili aluminija
• Složenost dijelova - Kompleksne geometrije koncentrirate napore na specifičnim mjestima koji zahtijevaju povećanu otpornost na habanje
• Zahtjevi za površinskim doprinosima - Dekorativni dijelovi zahtijevaju alat koji održava poliranje tijekom proizvodnje
• Kapacitet održavanja - Neki materijali zahtijevaju specijaliziranu toplinsku obradu ili strojeve za brušenje za obnovu

U ASM-ovoj Priručniku za obradnju stisnih materijala za tiskanje pregledaju se proizvodne varijable koje utječu na izbor između željeznih, neželjeznih i čak plastičnih materijala. Za duboko povucene metalne primjene, dominiraju čelikovi za alat, ali specifična razina je izuzetno važna.

Materijalu za kalup	Primjena	U skladu s člankom 6. stavkom 1.	Otpornost na trošenje	Najbolji slučajevi korištenja
D2 alatni čelik	S druge vrste	58-62	Izvrsno	Proizvodnja u velikom obimu; abrazivni materijali; duboko crtanje čelika
A2 alatni čelik	Udarac, umjereno opuštanje	57-62	Dobar	Proizvodnja u srednjim količinama; dobra čvrstoća za udarne opterećenja
M2 brzi čelik	S druge konstrukcije	60-65	Vrlo dobro	Za potrebe ovog članka, za proizvode iz kategorije 9701 i 9702 se primjenjuje sljedeće:
S druge strane, u slučaju da se upotrebljava u proizvodnji električnih goriva, to znači da se upotrebljava samo u proizvodnji električnih goriva.	S druge vrijednosti, osim onih iz tarifne kategorije 8403	(odnosno, za sve proizvode koji sadrže HRA)	Izvrsno	Uređaji za proizvodnju električnih vozila
O1 Otvoreno čelik	Prototyp obaranje, udarac male zapremine	57-62	Umerena	Korak: kratki radni traki; lako obradljiva; savijeni metalni listovi za obrtne primjene

Primjetite kako proizvodni volumen utječe na svaki izbor. Za prototipe alata ili kratke serije koje uključuju savijanje metalnih listova za zanat ili slične aplikacije male zapremine, O1 ili čak blagi čelik s površinskim tvrdom može biti dovoljan. U pogledu proizvodnje automobila, D2 ili karbidni uvodi ekonomski su opravdani unatoč većim početnim troškovima.

Razmatranja u vezi s materijalnim parenjem između udarca i crpe

Izabrati pojedinačne komponente nije dovoljno. Kako se interagiraju materijali za udaranje i obaranje utječe na otpornost na trljanje, obrazac nošenja i ukupni životni vijek alata. Prema ASM-ovoj priručniku, žuljanje predstavlja tipičan uzrok habanja u alatkama za duboko crtanje. Kada se slični materijali dodiruju pod pritiskom i klizavim uvjetima dizajna metalnog pečenja, javlja se mikroskopsko zavarivanje i trzanje.

Razmotrimo sljedeća načela:

• Izbjegavajte jednaku tvrdoću - Kada udarac i umrijeti dijele istu tvrdoću, oboje se brzo nose. U slučaju da je to potrebno, u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Kontakti tvrđih komponenti kritične površine radnog dijela - Ako je izgled dijelova najvažniji, učini da je kocka teža. Ako je unutarnja površina kritična, učvrstite udarac.
• Razmislite o različitim materijalima - Bronz ili aluminijumski bronzni nositelji praznih materijala u kombinaciji s alatnim čelikom smanjuju sklonost do žuljanja prilikom crtanja aluminijumskih legura.
• Koefficientovi ekspanzije - Za precizno duboko uzimanje metalnog pečatanja, slično toplinsko širenje između proboj i crte održava razmak tijekom proizvodnih trka.
• U skladu s člankom 4. stavkom 2. - Neki površinski tretmani bolje djeluju protiv specifičnih podloga od čelika.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Čak i najbolji čelik za alat ima koristi od poboljšanja površine. Prema ASM priručnika , opcije uključuju površinske premaze kao što su kromiranje i površinske obrade kao što su karburiziranje ili karbonitridiranje za niskorazvojne čelikove ili nitridiranje i fizičko odlaganje parom za čelikove za alat. Svaki tretman se bavi specifičnim mehanizmima habanja.

Nitridiranja difuzira dušik u čelik, stvarajući čvrstu kućište bez promjene dimenzije. Kao što AZoM objašnjava, nitridiranje povećava otpornost na habanje i tvrdoću površine alata. Posebno je idealan za primjene koje uključuju abrazivne materijale. U slučaju dubokih crteža nitridiranje značajno produžava životni vijek pri formiranju premazanog čelika ili legura visoke čvrstoće.

Hromiranje odlagao je tvrdi sloj površine s niskim trenjem. Prema AZoM-u, tvrdo hromiranje znatno povećava tvrdoću površine, ostvaruje vrijednosti do 68 HRC. Posebno je koristan pri formiranju strukturnih čelika, bakra, ugljikovog čelika i mesinga. Glatka hromirana površina također poboljšava otpuštanje dijelova i smanjuje potrebe za maziva.

Titanijev nitrid (TiN) u slučaju da se ne primijeni primjena ovog članka, primjenjuje se druga vrsta primjene. AZoM ističe da visoka tvrdoća u kombinaciji s niskim svojstvima trenja jamči znatno duži životni vijek. TiN dramatično smanjuje sklonost do žuljenja, što ga čini vrijednim za duboko povlačenje nehrđajućeg čelika gdje se ljepljiva nošenje izaziva nelakane alate.

Titanijev karbonitrid (TiCN) pruža tvrđu, manje trenju alternativu TiN-u. Prema AZoM-u, ima dobru otpornost na habanje u kombinaciji s čvrstoćom i tvrdoćom. Za aplikacije dubokog vučenja metala koje zahtijevaju otpornost na abraziju i čvrstoću na udare, TiCN pruža odličnu ravnotežu.

S druge strane, u skladu s člankom 6. stavkom 1. odlično se ponaša u zahtjevnim uvjetima. AZoM ga opisuje kao visokog oksidacijske stabilnosti i čvrstoće, pogodno za veće brzine, uz povećanje životnosti alata. TiAlN je primjenljiv na proizvodnju duboko povlačenih metala u velikim količinama gdje je proizvodnja toplote značajna, a TiAlN održava svojstvo kada se drugi premazi razgrađuju.

Kada karbidni ubaci opravdavaju svoju dodatnu cijenu

U skladu s člankom 3. stavkom 1. Kada se ova investicija isplati? U skladu s člankom 3. stavkom 2.

• S druge vrijednosti - produženi životni vijek karbida amortizira početne troškove na dovoljno dijelova za smanjenje troškova za alat po komadu
• Stroge dimenzionalne tolerancije - Otpornost na habanje karbida održava kritične dimenzije mnogo duže od čelika, smanjujući učestalost podešavanja
• S druge vrste - Visoko čvrsto niskorazvojne čelika i nehrđajuće vrste ubrzavaju nošenje čelika
• S druge vrste - Teški kontakt klizanja tijekom željezanja zida brzo uništava čelične alate
• Osjetljivost na vrijeme zastoja - Kada prekidi proizvodnje koštaju više od alata, pouzdanost karbida opravdava premiumnu cijenu

Karbidi vezani čelikom nude sredinu. U skladu s Priručnikom ASM-a, karbidi vezani čelikom pružaju otpornost na habanje koja se približava čvrstom karbidu s boljom čvrstošću i strojnom snagom. Za složene geometrije koje bi bile iznimno skupe u čvrstom karbidu, alternativne legate od čelika pružaju izvrsnu učinkovitost.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Očekuje se da će količina proizvodnje temeljito oblikovati materijalne odluke. Pogledajmo slijedeće:

U slučaju da je proizvodnja proizvoda u skladu s člankom 6. stavkom 1. Meki alatni materijali poput blage čelika ili aluminija rade za početna ispitivanja. Čak i neotvrdnuti O1 alatni čelik može biti dovoljan. Cilj je potvrditi dizajn dijela, a ne maksimizirati životni vijek alata.

Srednja količina (1.000-100.000 komada): Stal za alat A2 ili D2 postaje standard. Površinski tretmani poput nitriranja ili hromiranja produžavaju život bez prekomjernog početnog ulaganja.

S druge vrste: "Primarni" D2 s PVD premazom ili karbidnim uvjestima na kritičnim mjestima oštećenja. U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Masovna proizvodnja (više od 1.000.000 komada): Karbidni ubaci, više rezervnih setova i sveobuhvatni programi za obradu površine. Alat postaje kapitalna imovina koja zahtijeva analizu troškova životnog ciklusa.

Partnerstvo za sveobuhvatna rješenja za materijale za obaranje

Izbor materijala ne postoji izolirano. Integriše se s svakom drugom odlukom o dizajnu: specifikacijama radija, snagom za držanje praznine, zahtjevima za završetkom površine i rasporedom proizvodnje. Iskusni partneri za dizajniranje strojeva smatraju izbor materijala dijelom cjelovitog rješenja za alat, uravnotežujući početne troškove s proizvodnom performansom.

Što razlikuje sposobne partnere? Tražite inženjerske timove koji se bave izborom materijala tijekom razvoja dizajna, a ne kao naknadnom zamjerkom. Sposobnost brzog izrade prototipa za samo pet dana pokazuje fleksibilnost proizvodnje za praktično procjenjivanje opcija materijala. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br.

Shaoyi-jevi sveobuhvatni kapaciteti za dizajniranje i proizvodnju kalupova u ovom slučaju, primjerice, Njihova IATF 16949 sertifikacija osigurava da odluke o odabiru materijala slijede dokumentirane postupke kvalitete. Bez obzira na to zahtijeva li vaša primjena ugradnje karbida za proizvodnju nehrđajućeg čelika od milijun komada ili ekonomičan tvrdi čelik za provjeru prototipa, sveobuhvatne usluge projektiranja obloge pružaju odgovarajuća rješenja za materijale prilagođena vašim specifičnim zahtjevima.

Izbor materijala za izbacivanje dovršava alat za dizajn dubokih izbacivanja. Od izračunavanja omjera povlačenja preko validacije simulacije i sada specifikacije materijala, imate tehničku osnovu za razvoj alata koji proizvodi besprekorne dijelove dosljedno kroz proizvodne količine.

Često postavljana pitanja o dizajnu dubokog crta

1. Sljedeći članak Koji je odgovarajući rastojak za operacije dubokog vučenja?

U slučaju da se u jednom od tih slučajeva primjenjuje metoda za izračun vrijednosti za emisiju CO2 iz postrojenja za proizvodnju goriva, potrebno je provesti ispitivanje za utvrđivanje vrijednosti CO2 iz postrojenja za proizvodnju goriva. Za materijal od 0,040" navedi slobodno mjesto od 0,044" do 0,048". Tijeći prolaz namjerno željezuje bočne zidove za jednaku debljinu, dok prekomjerni prolaz uzrokuje bora zidova. Profesionalni dizajneri kao što je Shaoyi koriste CAE simulaciju kako bi optimizirali prolaz za određene materijale i geometrije, postižući stopu odobrenja od 93% za prvi prolaz.

2. u. Kako izračunati veličinu praznine za duboko crtanje?

U slučaju da se u skladu s člankom 2. stavkom 1. točka (b) primjenjuje, to se primjenjuje na sve proizvode koji se upotrebljavaju za proizvodnju proizvoda. U slučaju da se u jednom od tih slučajeva primjenjuje formula Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf) ], Rb je poluprečnik praznine, Rf je poluprečnik čaše, a Hf visina čaše. U slučaju da se primjenjuje metoda za izračun vrijednosti za emisiju CO2 iz postrojenja za proizvodnju goriva, primjenjuje se metoda za izračun vrijednosti CO2 iz postrojenja za proizvodnju goriva. Komplekse geometrije zahtijevaju izračune površine temeljene na CAD-u radi točnosti.

3. Slijedi sljedeće: Što uzrokuje bore i pukotine u duboko povučenim dijelovima?

U slučaju da se ne može primijeniti, u slučaju da se ne može primijeniti, to se može učiniti u skladu s člankom 6. stavkom 3. Razdaranje se događa kada pretjerani pritisak držišta ili neadekvatan polumjer alata spriječavaju protok materijala, što uzrokuje da napona na vladanje premaši čvrstoću materijala u blizini nosa. Rješenja uključuju prilagođavanje sile čuvara praznine postupno, povećanje polja udarca / crpe na 4-10 puta debljinu materijala i poboljšanje mazanja. U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, proizvodnja je ograničena na proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju u proizvodnji.

4. - Što? Koliko je faza crtanja potrebno za duboko crtanje?

U skladu s člankom 3. stavkom 2. Prva žrebova postižu smanjenje od 45-50%, a sljedeća žrebova 25-30% i 15-20%. U slučaju da je to potrebno za izračun stepena, za svaki stupanj treba izračunati ukupno potrebno smanjenje (prostor praznog prostora do konačnog promjera), a zatim podijeliti s granicama specifičnim za materijal. "Stručni sustav" za proizvodnju električnih vozila koji se upotrebljava za proizvodnju električnih vozila ili za proizvodnju električnih vozila U slučaju da se u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog članka primjenjuje na proizvod, proizvođač mora upotrijebiti sljedeće metode:

- Pet. U slučaju da je to potrebno, potrebno je utvrditi da je to potrebno za ispitivanje.

Radijusa nosa bi trebao biti 4-10 puta debljine materijala kako bi se raspoređivao stres i spriječilo pukotine. Radij ulaza u materijal zahtijeva 5-10 puta debljinu za glatko prelazak materijala. Tanji mjerili trebaju veće višestruke poluprska. Za materijal od 0,030 - 0,060 inča navesti se polumjer probojnih ploča od 5-8 x i polumjer obloge od 6-10 x. Necilindrični dijelovi zahtijevaju minimalne radijuse unutarnjih uglova debljine 2 x, s 3-4 x radije za smanjenje faza povlačenja.