Razumijevanje načela rada složenog utiska

Jeste li se ikada zapitali zašto neki odštampan dijelovi postižu gotovo savršenu koncentričnost dok drugi dosljedno ne prođu provjere tolerancije? Odgovor često leži u razumijevanju kako djeluje sama matica. Između različitih vrsta štampačkih pločica dostupnih proizvođačima, složene pločice izdvajaju se zbog svoje jedinstvene mehanizacije rada.

Sastavni pres izvodi više operacija rezanja - posebno pražnjenje i probijanje - istodobno u jednom potezu pritiska na jednoj stanici. Sve se značajke režu u odnosu na istu referentnu točku u jednoj operaciji, čime se eliminišu kumulativne pogreške pozicioniranja.

Ova definicija je važna jer se bavi zajedničkim pogrešnim shvaćanjem. Mnogi pretpostavljaju da su složeni matraci jednostavno "kompleksi matraci" s zamršenim značajkama. U stvarnosti, izraz "sastav" odnosi se posebno na istovremeno izvršavanje više procesa rezanja - ne složenost. Sastavni stroj može proizvesti relativno jednostavne dijelove, ali to čini s iznimnom preciznošću jer se sve događa odjednom.

Što je jedinstveno kod metalnog štampa

Zamislite da ste stisnuli mašinu za pranje s unutarnjom rupom i vanjskom rubom. Ako bi se to radilo odvojeno, prvo bi se izbio otvor u sredini, a zatim bi se praznilo vanjski promjer - ili obrnuto. Svaka operacija uvodi potencijalno pogrešno poravnanje. Kod kombiniranog žigosanja, oba se reza događaju u istom trenutku, na istoj postaji, referirajući se na istu referentnu točku.

Prema Izvodioc , istodobno obaranje ID i OD dijela eliminiše distorziju i poboljšava koncentričnost - kvalitete koje su ključne za perilice i šimeve koji se koriste u zrakoplovstvu, medicini i energetskim aplikacijama. Ovaj pristup jedne stanice je ono što razlikuje složen alat od progresivnog alata, gdje se materijal kreće kroz više stanica za slijedne operacije.

Koncept jednotaktnog istodobnog rezanja

Ne može se preceniti inženjerski značaj ovog principa. Kada se sve proboj, šišanje i pražnjenje dogodi u jednom udaru, eliminišete:

• U slučaju da se ne primjenjuje, to se može učiniti u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Napomena:
• Promet materijala koji uzrokuje izmjene dimenzija
• Vrijeme izgubljeno zbog promjena broja ili prijenosa stanica

Za proizvođače koji traže precizne ravne dijelove s više značajki - pomislite na pakiranja, električne laminacije ili precizne šeme - ovaj radni princip izravno se prevodi u vrhunsku kvalitetu dijelova. Materijal se mijenja na istoj postaji i u isto vrijeme, što rezultira vrlo visokom točnostom pozicioniranja i smanjenom kumulativnom tolerancijom.

Dakle, kada vaši dijelovi zahtijevaju čvrstu koncentričnost između unutarnjih i vanjskih obilježja, ili kada ravnost nije predmet pregovora, razumijevanje ovog temeljnog principa pomaže vam da od početka odredite pravi pristup alatu.

Anatomija složenog sustava

Sada kad razumijete zašto je istovremeno rezanje važno, hajde da istražimo što to zapravo čini mogućim. Sastavni alat se oslanja na precizan raspored komponenti koje rade u savršenoj koordinaciji. Za razliku od konvencionalnih postavki, ovaj sustav preokreće tradicionalnu konfiguraciju naopačke - doslovno.

Osnovne komponente sastavnog sastava

Svaka komponenta sastavljena od nekoliko kritičnih elemenata, svaki od kojih ima određenu funkciju tijekom rezanja. Razumijevanje tih komponenti pomaže vam u rješavanju problema s kvalitetom i efikasnoj komunikaciji s partnerima za alat.

Evo detalja osnovne terminologije koju ćete susresti prilikom rada s ovim vrstama matrica:

• -Knockout Pins: Ove komponente imaju dvostruku ulogu u šupljini. Prema Misumiju, nokaut djeluje kao stripper za udarac za proboj i kao izbacivač za gotov proizvod zarobljen unutar matrice. Na površini izbacivanja obično se probija 0,5 mm do 1,0 mm izvan površine matice - suprotno uobičajenoj pretpostavci da sjedi na pragu.
• Kicker Pins: Smještene unutar nokauta, ove male šipke sprečavaju da se materijal drži na površini nokauta. Kad se ulje reže, ono se može privući na izrezanje i uzrokovati nesreće s dvostrukim udaranjem koje oštećuju matricu. Projekcija kicker pin je obično 0,5 mm do 1,0 mm.
• Vođice: Ove vodile osiguravaju precizno poravnanje materijala prije svakog udarca. Oni se uključuju u prethodno probušene rupe ili rubove listova kako bi se traka točno pozicionirala, održavajući dosljedne odnose od osobine do osobine.
• Prohodnost kalupa: Razmak između rezanja i rezanja direktno utječe na kvalitetu rezanja, životni vijek alata i točnost dimenzija. Kao što je napomenula The Fabricator, razmak može se kretati od 0,5% do 25% debljine metala po strani, ovisno o tvrdoći materijala i geometriji proboj.
• Udio za izravno ispuštanje: Ugao na rezanju na udaru ili matici koji smanjuje trenutnu snagu rezanja distribuiranjem preko udarca. To smanjuje udarcu i produžava životni vijek alata.

Objasnjeno kako se obrnute žlijezde koriste

Ono što zaista razlikuje spojene obloge od drugih vrsta obloga je njihova obrnuta struktura postavljanja. U konvencionalnim postavkama za pražnjenje, udarac silazi odozgo dok crta ostaje nepomična ispod. Složeni umiru preokrenuti ovaj aranžman.

Smanjenje od 10 g/m2 do 100 g/m2

• U slučaju da je to potrebno, to je potrebno za isporuku.
• Blankiranje udarac sjedi na donjem šahtu (privezano na podupiru ploču)
• Knockout se sastavlja unutar gornjeg matice i povezuje se s mehanizmom za pritisak

Zašto je ova inverzija važna? Prema Optužba za rezanje , ovaj aranžman služi kao protivmjera protiv savijanja proizvoda tijekom pražnjenja. Proizvod koji se ispušta u formulu ulazi iz donje strane, a izbacivanje - sinhronizirano s procesom ispuštanja - ispušta gotov dio. Budući da se materijal pritiska dok se reže, smanjuje se vjerojatnost da se sagne ili iskrivi.

Uvođenje opruge iza nokauta pojačava ovaj učinak. Izvorovi osiguravaju kontrolirani, dosljedan pritisak na materijal tijekom cijelog poteza, omogućavajući učinkovit izbacivanje proizvoda uz održavanje ravnosti.

Postoji i kritična razmatranja dizajna za sam nokaut. Izrada oblika nokauta identičnog šupljini matice izaziva probleme. Metalne trske koje nastaju tijekom udaranja mogu se nakupiti u praznini između nokauta i matice, što dovodi do spajanja ili grubog kretanja. Pametni dizajneri štampača pružaju izlazne dijelove - male reljefe koji koriste radij ili šampon - u detaljnim dijelovima i uglovima kako bi se spriječilo nakupljanje otpada.

Razumijevanje tih komponenti i njihovih interakcija je od suštinskog značaja, ali znanje o tome kako se kreću kroz cijeli ciklus tiskanja otkriva još više o postizanju dosljednog kvaliteta dijela.

Sljedeći korak:

Zamisli da gledaš kako spoj umire u usporenom filmu. Ono što se čini trenutačno zapravo se odvija kroz pažljivo orkestriran niz mehaničkih događaja. Svaka faza presnog poteza igra posebnu ulogu u pretvaranju ravnih ploča u precizni dio. Razumijevanje tog slijeda pomaže vam u dijagnosticiranju problema kvalitete i optimizaciji operacija žigosanja.

Pet faza udarca u kompuznoj stisnućoj stisnici

Kada se pritisak aktivira, gornji dio cipela počinje slaskom. Ono što se dogodi sljedeće određuje da li ćete dobiti savršen dio ili otpad. Ovdje je kompletan ciklus razlomljen u bitne faze:

1. Faza prilaženja: Gornja cipela se spušta prema metalnom listu koji je postavljen na donji sastav. Tijekom ove faze, piloti se bave materijalom traka, osiguravajući precizno poravnanje prije nego što počne bilo koje rezanje. Izbris, suspendiran unutar gornjeg broda, ostaje spreman za kontakt s materijalom. Brzina pritiska tijekom prilaza je obično brža od brzine pri rezanju kako bi se maksimizirala produktivnost.
2. Faza kontakta: U slučaju da se ne primijeni, ispitivanje se provodi na temelju podataka iz članka 6. stavka 2. U ovom trenutku, nokaut čvrsto pritiska materijal odozgo, smještajući ga između nokaut lica i donjeg udarca. Ova je akcija ključna - spriječava kretanje materijala i smanjuje distorzije tijekom rezanja. Istodobno, probojnici dodiruju materijal na određeno mjesto.
3. Faza penetracije: Kosi se počinje kada se ivice stroja utiskuju u materijal. Ovdje se pravi posao događa. Metal se ne raspada samo na dijelove - on prolazi kroz složen proces deformacije. Prvo, plastična deformacija nastaje dok se materijal komprimira i počinje teći oko rubova probojnice. Kako se sila povećava, metalova snaga se premašuje, a prerezanje se započinje i na rezanju i na rezanju. Tijekom ove faze, postupci pražnjenja i probiranja istovremeno se odvijaju, pri čemu se sve ivice iste brzine probijaju u materijal.
4. Faza proboja: Potpuna separacija se događa kada se zone frakture s strane udarca i obore susreću. Članci koji su prazni padaju u šupljinu, dok probušeni sluzici padaju kroz otvore. U ovom se razdoblju stvaraju najveće sile rezanja i stvara se karakteristični "snap" koji se čuje tijekom operacija pečatiranja. Prelom materijala se događa gotovo odmah kada se dostigne kritična razina stresa.
5. Faza povratka: Gornji se komad povlači, odvajajući komad od novog dijelova. Kako se presni slajd diže, izbacivači se pokreću - bilo pomoću pritiska opruge ili mehaničkog pokretanja - gurajući gotov dio iz šupljine. Dijel se čisto izbacuje, a traka napreduje kako bi postavila svjež materijal za sljedeći ciklus.

Kako se istodobno pražnjenje i piercing događaju

Evo što čini operaciju složenog ispuštanja fundamentalno različitim od postupnog procesa ispuštanja. U postupnom metalnom pečatanju materijal se kreće kroz slijedeće stanice gdje se pojedine operacije događaju jedna za drugom. Svaka stanica dodaje funkcije samostalno. Ali u složenom ispuštanju, sve se događa odjednom - i to stvara jedinstvenu dinamiku sile.

U slučaju da se kombiniraju sile za pražnjenje i proboj, ukupni zahtjevi za tonažom tiska jednaki su sjemama pojedinačnih sila za rezanje. Ne možete jednostavno izračunati tonažu i pretpostaviti da je to dovoljno. Uzmimo za primjer perilicu sa vanjskim prečnikom od 50 mm i unutarnjim otvorom od 25 mm. Sila za pražnjenje reže vanjski perimetar dok sila za proboj istovremeno reže unutarnji opseg. Vaš štampač mora nositi oba opterećenja koja se događaju u istom trenutku.

U slučaju da se u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju izloženosti u slučaju Za istovremene operacije, dodati perimetre zajedno:

• Sljedeći članak:
• U unutarnjem perimetru probijanja: 78,5 mm (25 mm promjera x 3,14 mm)
• Ukupna dužina rezanja: 235,5 mm

Ovaj kombinirani perimetar je onda faktor u vašem izračunu tonaže. Ako se ne uzimaju u obzir istovremene sile, izbor štampača je nedovoljno velik, što dovodi do nepotpunog rezanja, prekomjerne nošenja alata i prijevremenog kvarenja.

Postoji još jedan faktor sile koji je jedinstven za složene obloge. Budući da se udarac udara na materijal tijekom rezanja, dodatna sila se prenosi kroz mehanizam udarca. Ovaj pritisak za čvrstinu - iako je neophodan za ravnost dijela - povećava ukupno opterećenje koje vaš tiskarski stroj mora podnijeti.

Materijalno ponašanje pod silama oštrenja

Što se zapravo događa s metalom tijekom faze penetracije? Razumijevanje metalurških aspekata pomaže vam predvidjeti kvalitetu ivica i rješavati probleme s burrom.

Dok je proboj u materijalu, na ivici reznice formiraju se tri različite zone:

• Zona prevrtanja: Gornja površina materijala malo se okružuje dok udarac u početku stupa u kontakt i pritiska list. Ova plastična deformacija stvara glatku, radijusiranu rub na ulaznoj točki.
• U slučaju da se radi o zoni za odlaganje, mora se navesti sljedeći datum: Ispod prevrtanja, glatka, sjajna traka pojavljuje se gdje se dogodilo čisto šišanje. Ovo je visokokvalitetni dio rezanog rublja. Pravilan prolaz do broja maksimalno povećava ovo područje.
• Zona frakture: Donji dio pokazuje grubi, granularni izgled gdje se materijal rastrgao umjesto da se čisti. Prelom se počinje kada se pukotine koje se šire od ruba i ruba susreću.

Burrs formirati na rubu matice strane kada fraktura ne nastaje čisto. Prekomjerno prolazno mjesto, neaktivno oruđe ili nepravilan materijal za podupiranje sve to pridonosi stvaranju grede. U operaciji s složenim obradom, smjer obaranja je predvidljiv i dosljedan jer se sve rezanje događa istovremeno s identičnim odnosima razmak.

Odnos između zone šišanja i dubine zone lomljenja u velikoj mjeri ovisi o prostoru. Uže rastopljenosti stvaraju više bjelkoše, ali zahtijevaju veće sile i uzrokuju bržu nošenje alata. Pronalaženje optimalne ravnoteže zahtijeva razumijevanje kako procenti čistosti utječu na vaš specifični materijal - odnos koji ćemo detaljno istražiti sljedeće.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Vidjeli ste kako se pritisak štampe razvija i kako se materijal ponaša pod snagama šišanja. Ali evo pitanja koja razdvaja dobre dijelove od odbačenih: koliko bi jaz trebalo postojati između vašeg udarca i mrtve? Ovaj naizgled mali detalj, koji se mjeri u tisućinčacima inča, izravno određuje da li će vaš kompozitni čeličar imati oštre i oštrene i oštrene i oštrene i oštrene i oštrene i oštrene i oštrene i oš

Izračunavanja razmakova od izrezka za optimalan kvalitet rezova

U slučaju da je to potrebno, u skladu s člankom 6. stavkom 2. točkom (a) ovog Pravilnika, za upotrebu u proizvodnji materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materi Ako pogriješite, bit ćete se s grlom, prerano nošenjem alata i dimenzionalanim neslaganjima tijekom proizvodnje.

Staro pravilo - 10% debljine materijala po strani za sve operacije rezanja - ne drži se pod kontrolom. Prema Izvodioc , rastojanje razmak može se kretati od negativnih vrijednosti (gdje je udarac je zapravo veći od rupe) do čak 25% po strani. Optimalni izbor ovisi o svojstvima materijala, a ne od jednog postojanja.

Evo što se događa u svakoj krajnosti:

• Nepotrebna razdaljina: Kad je pukotina previše uskraćena, metal se prisiljava na komprimiranje tijekom sečenja. Kad se slug otvori, materijal - koji ima elastična svojstva - hvata se za strane udarca i stvara pretjerano trenje. To trenje stvara toplinu koja može omekšati čelik i uzrokovati otporno trenje. Vidjet ćete sekundarnu brijanje na rezanim rubovima, povećane sile oduzimanja, i dramatično skraćeno vrijeme trajanja udarca.
• Prekomjeran razmak: Previše praznine stvara svoje probleme. Veće grede se formiraju na rubu strane. Prevrtanje se značajno povećava, ponekad dovodeći do prijevara u zoni prevrtanja. Dijelovi gube ravnost. Dok se sila smanjuje, kvaliteta vaše ivice pati.

U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog standarda, ispitna skupina može se odlučiti na temelju sljedećih kriterija: Ovaj omjer ukazuje na pravilno širenje pukotina od oba kraja udarca i obaranja koji se čisto sastaju u sredini debljine materijala.

U slučaju čelika, preporuke o razgraničenosti slijede sljedeće opće smjernice koje se temelje na čvrstoći na vladanju:

• Svaka vrsta materijala mora imati svojstvenu čvrstoću pri vuci:
• Materijali između 60.000 i 150.000 PSI: 12-14% po strani (sjajnost se povećava)
• U slučaju da je proizvodnja materijala u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ili (b) ovog članka, potrebno je utvrditi razinu i razinu izravnog korištenja materijala.

Zašto ultra-visoko čvrsti materijal treba manje prostora? Ovi čelikovi imaju minimalnu fleksibilnost - lomiti se prije nego se pojavi značajna deformacija. Nedostatak protoka metala koji se obično događa tijekom sečenja znači da bolje rade uski razmak.

Uticaj debljine materijala na učinkovitost sastavnog traka

Vrsta materijala i debljina međusobno utječu na svaki aspekt vašeg rada. Ne pretpostavljajte da se svi materijali ponašaju slično samo zato što imaju iste specifikacije debljine.

Razmotrimo ovaj scenarij iz Proizvođač istraživanje: probijanje rupa od 0,5 inča u 304 nehrđajućem čeliku debljine 0,062 inča zahtijeva približno 14% prostora po strani. Ali promijenite tu rupu na 0,062 inča u promjeru - jednako debljini materijala - i optimalni razmak skoči na 18% po strani. Manja rupa stvara veću kompresiju tijekom sečenja, zahtijevajući više prostora za protok materijala.

U sljedećoj tablici su sažeti preporučeni razmak na temelju vrste materijala i razine čvrstoće:

Vrsta materijala	Raspon vlakane čvrstoće	Preporučena razmakljivost (% po strani)	Napomene
Blagi čelik	Smanjenje emisije	5-10%	U slučaju da se ne primjenjuje, ispitna metoda može se upotrijebiti.
HSLA čelik	s druge strane,	10-12%	Veća čvrstoća zahtijeva malo više slobodno mjesto
Sredstva za proizvodnju i proizvodnju gume	s druge strane,	13-17%	Martensitovi otoci djeluju kao pokretači pukotina; optimizirati za fleksibilnost rubova
Čelična vlakna	800-1200 MPa	14-16%	u skladu s člankom 5. stavkom 1.
Martensitska ocel	sklopna brzina	10-14%	Smanjena duktilnost ograničava stvaranje rebara; pazite na razbijanje ruba
Aluminijevim spojevima	Varira	8-12%	Meka, gumasta i abrazivna; zahtijeva pažnju pri lubrikaciji

Istraživanje iz Uvidi u AHSS pokazuje praktični učinak tih izbora. Ispitivanja na čeliku CP1200 pokazala su da povećanje slobode od 10% na 15% značajno poboljšava učinkovitost širenja rupe. 20% očistka je bolje od 10% ali ne i 15% - dokazujući da više nije uvijek bolje.

Zašto spojeni mati postižu vrhunsku koncentričnost

Ovdje je gdje je spojena matica radno načelo pruža svoju najznačajniju prednost. U postupnom metalnom pečatanju ili transfernom pečatanju materijal se kreće između stanica. Svaki transfer uvodi potencijalnu nepravilnost. Čak i s preciznim pilotima i pažljivom kontrolom trake, kumulativne pogreške pozicioniranja se gomilaju.

Sastavljeni oblici potpuno uklanjaju ovaj problem. Budući da se pražnjenje i proboj događaju istovremeno na jednoj stanici, sve značajke upućuju na istu datumnu točku u istom trenutku. Nema šanse da se materijal pomakne, nema šanse za grešku registracije između operacija.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

• Koncentričnost: Unutarnji i vanjski oblici održavaju usko pozicijsko povezivanje jer su odrezani iz iste referencije. Za perilice, testere i električne laminate, to znači dosljedne ID-to-OD odnose na tisućama dijelova.
• Ravnanost: Mehanizam za izbacivanje čvrsto pritiska materijal na donji udarac tijekom rezanja, spriječavajući čepkanje ili raznošenje koje se događa kada se pražnjenje i proboj događaju odvojeno.
• U skladu s člankom 3. U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog standarda, proizvod će se upotrebljavati za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju u proizvodnji.

Koje tolerancije možete realistično očekivati? U slučaju ispravno održavanog sastavnog alata, tipične tolerancije spadaju u ± 0,001 do ± 0,003 inča za pozicioniranje od karakteristike do karakteristike. U slučaju da je to potrebno za određivanje vrijednosti, za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje vrijednosti za određivanje U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za proizvodnju električnih vozila za

Točnost koja je inherentna ovom pristupu čini kompozitne obloge omiljenim izborom za primjene gdje je poravnanje značajki kritično - ali znati kada je ovaj pristup smislen za vašu specifičnu primjenu zahtijeva procjenu nekoliko dodatnih čimbenika.

U slučaju da se ne primjenjuje, ispitni postupak se može provesti na temelju sljedećih metoda:

Tako da razumijete kako spojni oblici postižu svoju preciznost kroz istovremeno rezanje na jednoj stanici. Ali kako se ovaj pristup uspoređuje s alternativama? Kada biste umjesto toga trebali odabrati progresivno pecanje? Što je s transfernim pečatanjem za veće dijelove? Da bi se napravio pravi izbor potrebno je razumjeti ne samo što svaka vrsta štampača radi, nego i zašto radi na taj način.

Razlike u načelu rada različitih vrsta matičnih obrada

Svaka vrsta štampara radi na temeljno različitim principima - a te razlike izravno utječu na to koje dijelove možete proizvesti, u kojim količinama i prema kojim standardima preciznosti. Razmotri kako svaki pristup zapravo radi.

Sastavljeni oblici: istovremeno sečenje na jednoj postaji

Kao što smo utvrdili, kompozitni oblici obavljaju sve rezanje operacije u jednom pritisak na jednoj stanici. Materijal ulazi, istovremeno se prazni i probija, a izlazi kao gotov ravni dio. Nema prijenosa materijala, nema kretanja od stanice do stanice, i nema mogućnosti za kumulativne pogreške pozicioniranja.

Prema Keats Manufacturing-u, stampiranje složenim maticama je brzi proces koji je idealan za proizvodnju ravnih dijelova kao što su perilice i prazne kolice u srednjim i velikim količinama. Inženjerska logika je jednostavna: manje operacija znači manje varijabli, a manje varijabli znači čvršću kontrolu nad koncentricnošću i ravnošću.

Progresivni obrtnici: Sekvencijalna obrada stanica

Progresivno stampiranje ima potpuno drugačiji pristup. Neprekidna metalna traka prolazi kroz više stanica, od kojih svaka obavlja određenu funkciju - rezanje, savijanje, proboj ili oblikovanje. U slučaju da je proizvodni dio pripremljen za upotrebu u proizvodnoj liniji, on se može koristiti za proizvodnju u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Ovaj princip rada omogućuje nešto što spojni oblici ne mogu postići: složene geometrije koje zahtijevaju više operacija oblikovanja. Die-Matic ističe da je progresivno pecanje savršeno za brzu proizvodnju složenih dijelova u srednjim do velikim količinama jer kontinuirani proces minimizira rukovanje i maksimizira prolaznost.

Međutim, evo kompromisa. Svaki prijenos postaje uvodi potencijalne promjene poravnanja. Čak i s preciznim pilotima, kumulativni učinak višestrukih događaja pozicioniranja može utjecati na točnost od karakteristike do karakteristike - nešto što je značajno važno za dijelove koji zahtijevaju tesnu koncentričnost.

U skladu s člankom 4. stavkom 2.

U slučaju da se u slučaju izravnog ispuštanja ne primjenjuje primjena ovog standarda, to znači da se ne primjenjuje nijedan od sljedećih načela: Prema Worthy Hardwareu, ovaj proces odvaja dio od metalne trake na početku - a ne na kraju - i mehanički ga prenosi s jedne stanice na drugu pomoću automatiziranih prstiju ili mehaničkih ruku.

Zašto bi inženjeri izabrali ovaj naizgled složeniji pristup? Odgovor leži u tome što omogućuje: duboko crtanje, rukovanje velikim dijelovima i radove koji zahtijevaju da se radni dio potpuno oslobodi okolnih materijala. Transferni oblici mogu uključivati udaranje, savijanje, crtanje i obrezivanje u jednom proizvodnom ciklusu - operacije koje se ne mogu izvršiti dok je dio povezan s nositeljskom trakama.

Jednostavan pogon: Jednostavan fokus operacije

Na suprotnom kraju spektra složenosti sjedi jednostavna matica. Oni obavljaju jednu operaciju po udaru - jednu rupu, jednu prazninu, jednu savijanje. Iako su jednostavne i jeftine za proizvodnju, jednostavne obloge zahtijevaju višestruke postavke i rukovanje dijelovima za bilo što izvan osnovnih komponenti. Svaka dodatna operacija umnožava vrijeme rukovanja i uvodi potencijalne pogreške pozicioniranja.

Upoređivanje: Na prvi pogled

U sljedećoj tablici se sažima kako se ti tipovi formiranja razlikuju u ključnim operativnim i performansama:

Karakteristika	Složeni štampa	Progresivni štoper	Transfer alat	Jednostavno umrijeti
Način rada	S druge strane, za proizvodnju proizvoda iz tarifne kategorije 8403 i 8404 ne smiju se upotrebljavati proizvodi iz tarifne kategorije 8404 ili 8405 osim onih iz tarifne kategorije 8405 ili 8406	S druge strane, za proizvodnju električnih vozila	U slučaju da je to potrebno, radi se o prebacivanju dijelova između operacija.	Jednostavan stanica; jedan rad po ciklusu
Upravljanje dijelovima	Članovi koji se stvaraju i izbacuju u jednom udaru	S druge strane, za vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h, ne smiju se upotrebljavati strojevi za upravljanje brzinom od 300 km/h do 300 km/h.	S druge konstrukcije od željeza ili čelika	U slučaju da je vozilo u stanju da se vozi u skladu s tim zahtjevima, mora se ući u vozilo u skladu s tim zahtjevima.
Tipična složenost dijela	S druge površine, osim onih iz tarifne oznake 8402 ili 8403	Jednostavno ili složeno; može uključivati savijanje i oblikovanje	Kompleksni, veliki ili duboko povučeni dijelovi sa složenih karakteristika	S jedne karakteristike ili jednom stopom u više-dijevnoj sekvenci
Prilagodba obujmu proizvodnje	Srednje do velike količine	Veliki obim; najisplativiji u razmjeru	U slučaju da je proizvod u pitanju, u skladu s člankom 77. stavkom 1.	Niska količina ili proizvodnja prototipa
Prikladnost	Odlična koncentričnost; striktna tolerancija između karakteristika; odlična ravnost	U slučaju da se radi o ispitivanju, potrebno je utvrditi:	Dobra preciznost; fleksibilnost za složene oblike	U slučaju da se ne primjenjuje, to se može učiniti na temelju sljedećih uvjeta:
Trošak alata	Niža od progresivne; jednostavnija konstrukcija	U skladu s člankom 3. stavkom 2.	Složenije postavljanje; pogodno za specijalizirane primjene	Najniži početni trošak po matici

Odabir prave vrste matrice za vašu uporabu

Zvuči složeno? Ujedinimo odluku. Pravi izbor ovisi o tri glavna čimbenika: geometriji dijela, zahtjevima za preciznošću i količini proizvodnje.

Kada kombinirani alati imaju smisla

U slučaju da zahtjev ispunjava sljedeće kriterije, odaberite ovaj pristup:

• S druge površine, od željeza ili čelika
• U slučaju da je to potrebno, mora se utvrditi da je to potrebno za ispitivanje.
• Specifikacije za kritičnu ravnost koje ne mogu tolerirati distorziju prijenosa stanice
• U skladu s člankom 3. stavkom 2.
• Uloga: za čistila, testere, električne laminate i precizne šime

Inženjerska logika je uvjerljiva. Kao što Keats Manufacturing ističe, jedan udar proizvodi ravnije dijelove, a pristup s jednim crtanjem olakšava visoku ponovljivost. Kada se vaše kvalitete usredotoče na koncentricitet i ravnost, kompozitni oblici daju.

Kada napredni umire

U različitim okolnostima preferirani izbor postaje progresivno stampiranje:

• U slučaju proizvodnje velikih količina, pri čemu se troškovi po dijelu moraju smanjiti na minimum
• S druge površine, od čelika
• Kompleksne geometrije s više značajki koje se mogu dodati slijedeće
• S druge strane, za proizvodnju električnih vozila za snimanje električnih goriva, primjenjuje se sljedeće:

Prema Die-Matic-u, progresivno pecanje omogućuje brzinu proizvodnje, brže vrijeme ciklusa, smanjene troškove rada i niže troškove po jedinici. Kontinuirani proces eliminiše rukovanje dijelovima između operacija, što ga čini iznimno učinkovitim za odgovarajuće primjene.

Kad je potrebno prebacivanje

Transferno pecanje nije samo alternativa - za određene primjene, to je jedina održiva opcija:

• U slučaju da se ne primjenjuje, potrebno je upotrijebiti sljedeće elemente:
• U slučaju da je materijal u stanju da se ne može koristiti za proizvodnju električne energije, mora se upotrebljavati:
• S druge strane, dijelovi koji zahtijevaju rad na svim stranama ili složene promjene orijentacije
• S druge konstrukcije od željeza ili čelika

Worthy Hardware naglašava da transferno pecanje omogućuje veću fleksibilnost u rukovanju dijelovima i njihovoj orijentaciji, što ga čini pogodnim za složene dizajne i oblike koje jednostavno ne mogu biti proizvedene na bilo koji drugi način.

Inženjerska logika koja stoji iza svakog pristupa

Zašto postoje različiti načeli rada? Svaki je evoluirao kako bi riješio specifične izazove proizvodnje.

Sastavljeni oblici su nastali iz potrebe za preciznošću u ravnim dijelovima. Uklanjanjem kretanja materijala između operacija, inženjeri su mogli osigurati usklađenost osobina. Izmjena - ograničenje samo na rezanje - bila je prihvatljiva jer mnoge kritične primjene (mislite na električne laminate ili precizne testere) zahtijevaju upravo to.

Progresivni oblici su razvijeni kako bi se riješila velika proizvodnja sve složenijih dijelova. Genijalnost kontinuiranog pristupa trake leži u njegovoj učinkovitosti: materijal se automatski hrani, operacije se odvijaju brzinom linije, a samo konačno odvajanje zahtijeva rukovanje dijelovima. Za automobile, elektroničke spojeve i slične komponente velike količine, ovaj pristup ostaje neprikosnovan.

Transferni matice popunjeni prazninu gdje ni spoj ili progresivni pristupi rade. Kada su dijelovi preveliki za hranjenje trakama, zahtijevaju duboko crtanje ili zahtijevaju operacije koje nisu kompatibilne s pritvaranjem trakama, transferno pecanje pruža rješenje. Mehanički mehanizam prenosa dodaje složenost, ali omogućuje proizvodnu fleksibilnost nemoguću za ostvarenje.

Razumijevanje tih temeljnih razlika pomaže vam da donosite informirane odluke o korištenju alata. Ali kada ste identificirali spojno obaranje kao pravi pristup za vaše ravne, visoko precizne dijelove, sljedeće pitanje postaje: kakve kvalitete možete realistično očekivati od ove operacije jedne stanice?

U skladu s člankom 4. stavkom 2.

Vidjeli ste kako se spojeni oblici uspoređuju s progresivnim i transfernim alternativama. Ali ovo je ono što je stvarno važno kada dijelovi stignu do vašeg stola za inspekciju: mjerljivi kvalitetni rezultati. Prihvat jednokratnog rezanja na jednoj stanici ne zvuči samo dobro u teoriji - pruža specifične, mjerljive prednosti koje direktno utječu na to da li vaši dijelovi prolaze ili ne provjeravaju kvalitetu.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Kada izaberete kompozitno stampiranje, ne birate samo proizvodni metod, već i kvalitetni profil. Prema Progresivna kalup i štancanje , korištenje jedne stanice poboljšava mehaničku točnost i olakšava održavanje ravnosti dijela i postizanje bliskih tolerancija dimenzija. Ali što to znači u praktičnom smislu?

Razmislite o tome što se događa u procesima s više stanica. Svaki put kad se materijal prenosi između stanica, varijable za pozicioniranje se gomilaju. Piloti moraju ponovo uključiti. Napetost trake fluktuira. Termalna ekspanzija utječe na poravnanje. Čak i s preciznim alatima, ove mikro-varijacije se gomilaju u svim operacijama.

Sastavljeni oblici eliminišu sve te izvore grešaka. Materijal se ubacuje u obloge, sve se rezanje odvija istodobno, a gotov dio izbaci se - sve u jednom udaru na jednom mjestu. Jednostavno nema mogućnosti da se dio pomjeri, okreće ili ne uskladiti između operacija.

Evo specifičnih kvaliteta koje operacija složenog traka izravno utječe:

• Koncentričnost: Unutrašnje i vanjske karakteristike održavaju preciznost položaja unutar 0,002 inča TIR ili bolje jer su izrezani iz iste točke datum u istom trenutku
• Ravnanost: Čestice ostaju ravne jer mehanizam za izbacivanje primjenjuje konstantan pritisak tijekom sečenja, sprečavajući kupiranje ili podnošenje uobičajenih u slijednim operacijama
• Konzistencija: Svi burrs formiraju na istoj strani s identičnim smjerom, što čini sekundarne obrade predvidljive i učinkovite
• Dimenzijska stabilnost: Smanjenje emisija CO2 u vodama
• Uređaj za ispitivanje Svaki rez ivica pokazuje isti omjer šišanje-fracture jer identične slobode odnosi postoje u svim operacijama rezanja
• Ponovljivost: Konzistentnost dijelova poboljšava se jer postoji manje varijabli procesa koje uzrokuju skretanje tijekom proizvodnih ciklusa

Kako složenim čeličicama postiže se veća preciznost dimenzija

Inženjerska logika je jednostavna: budući da se dio nikada ne miče između operacija, nema nikakve mogućnosti za pogrešno poravnanje ili grešku registracije. Ali hajde da ispitamo kako se to točno prevodi u dimenzionalnu točnost.

U progresivnom metalnom štampanju, zamislite proizvodnju jednostavnog prača. Prvo, traka napreduje do mjesta za probadanje gdje se središnja rupa probija. Zatim se traka premješta u stanicu za pražnjenje gdje se izvana reže. Čak i sa preciznim pilotima koji ponovno uključuju prethodno probušenu rupu, javljaju se male varijacije. Točnost hranjenja traka, razmak pilot-rupe i povrat materijala sve doprinose pozicijskoj nesigurnosti između unutarnjih i vanjskih značajki.

Sada razmislite o istoj mašini za pranje koja se proizvodi u složenom obliku. Probušeni udar i prigušena ploča uključuju materijal istovremeno. Oba rezanja se odnose na identičan položaj u identičnom trenutku. Što je bilo posljedica? Savršena koncentričnost između unutarnjeg i vanjskog promjera - ne zbog pažljivog poravnanja između stanica, već zato što nije potrebno poravnanje između stanica.

Kao stručnjaci iz industrije napominju , stvarajući dijelove s jednim oblikom, proizvođači osiguravaju dosljednost i točnost, dok ostvaruju ravnost i dobru dimenzionalnu stabilnost. Ovo nije marketinški jezik - to je direktna posljedica fizičke prirode.

U slučaju da se radi o proizvodima koji se koriste u proizvodnji, potrebno je utvrditi da su oni u skladu s uvjetima iz članka 4.

U nekim slučajevima, za određene primjene potrebno je imati kvalitetan profil koji pruža samo operacija s složenim obradom. Kada proizvodite komponente gdje raspored osobina izravno utječe na funkciju, ovaj precizni proces pečatanja postaje bitan, a ne opcijski.

S druge dimenzije: Ove naizgled jednostavne komponente zahtijevaju tesnu koncentričnost između unutarnjeg otvora i vanjskog promjera. Pralnik s ekscentričnim karakteristikama neće pravilno sjediti, stvarajući neujednačenu raspodjelu opterećenja koja dovodi do opuštanja vezivanja ili prijevremenog kvaru. U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, proizvođač mora imati pravo na određivanje vrijednosti proizvoda.

Brтове: Čestice za zapečaćivanje zahtijevaju konzistentnu geometriju diljem cijelog dijela. Svaka promjena u odnosu između rupastih rupa i zapečaćivanja stvara puteve curenja. Budući da spojni oblici istodobno režu sve oblike, pozicijski odnosi ostaju konzistentni od prvog dijela do deset tisućine.

S druge strane, za proizvodnju električnih vlakana: Laminiranje motora i transformatora zahtijeva preciznu geometriju kako bi se smanjili gubici energije i osigurali pravilni putovi magnetnog toka. Prednost ravnosti rada složenog matičnog materijala ovdje je posebno kritična - čak i blago iskrivljanje utječe na sastav i elektromagnetnu učinkovitost hrpe. Prema Industrija metalurške obrade , precizno metalno pecanje postiže tolerancije od 0,001 do 0,002 inča za složene dizajne bez prostora za grešku.

Sredstva za proizvodnju električnih goriva U slučaju da je primjena u sustavu u kojem je potrebno više elemenata za održavanje strogih pozicijskih tolerancija, koristi se radom u jednoj postaji. Komponente instrumenata, optička nosača i precizna hardverska oprema spadaju u ovu kategoriju.

Prednost kvalitete složenog traka nije proizvodnja "boljih" dijelova u nekom apstraktnom smislu - to je proizvodnja dijelova gdje su specifične kvalitete ključne za funkcioniranje. Kada koncentričnost, ravnanost i preciznost dimenzija određuju da li vaš sastav radi ili ne, princip istodobnog rezanja na jednoj stanici pruža rezultate kojima se sekvencijalna obrada jednostavno ne može usporediti.

Razumijevanje tih kvalitetskih rezultata pomaže vam da odredite pravi pristup alata. Ali sljedeći korak je razvoj praktičnog okvira za određivanje kada su spojeni oblici zaista optimalan izbor za vaše specifične zahtjeve primjene.

Odluke o primjeni složenog utisnika

Sada razumijete kakve kvalitete pružaju kompozitne obloge. Ali evo praktičnog pitanja s kojim se suočava svaki inženjer proizvodnje: je li ovaj pristup pravi za vašu specifičnu primjenu? Neispravna odluka o obradi materijala gubi vrijeme razvoja, povećava troškove i potencijalno ugrožava kvalitetu dijelova. Napravimo jasnu odluku koja će vam pomoći da odredite kada je izbor složenog materijala smisleno, a kada ne.

U slučaju da se ne primjenjuje, mora se upotrebljavati i druga sredstva za obradu.

Ne koristi se svaki ispačen dio načelu rada složenog stampiranja. Ovaj pristup odlično se koristi u specifičnim scenarijima gdje njegove jedinstvene karakteristike odgovaraju vašim zahtjevima. Prije nego što se odlučite za razvoj alata, procjenite svoju prijavu prema ovim kriterijima.

U slučaju da se ne primjenjuje, to se može učiniti u skladu s člankom 6. stavkom 3.

• S druge vrijednosti: Sastavljeni oblici za obaranje izvršavaju isključivo rezanje. Ako vaš dio zahtijeva savijanje, oblikovanje, crtanje ili druge operacije promjene oblika, umjesto toga će vam trebati progresivni ili transferni oblici.
• U slučaju vozila s brzinom od 300 km/h, za vozila s brzinom od 300 km/h: Kada unutarnji i vanjski elementi moraju održavati precizne pozicijske odnose - recimo perilice, testere ili laminate - princip istodobnog sečenja eliminiše varijable poravnanja koje pogađaju višestanične procese.
• Specifikacije za kritičnu ravnost: Mehanizam za izbacivanje primjenjuje konstantan pritisak tijekom rezanja, sprečavajući čepkanje ili raznolikost koja se javlja kada se pražnjenje i proboj događaju odvojeno. Dijelovi koji zahtijevaju ravnost unutar 0,002 inča ili bolju znatno imaju koristi.
• Srednja proizvodna količina: Prema izvorima iz industrije, složenost štampiranja postaje troškovno učinkovita za količine u rasponu od 10.000 do 100.000 komada, gdje se troškovi ispuštanja mogu nadoknaditi smanjenjem upotrebe rada i opreme.
• Jednostavan do umjereno složen geometrijski oblik: Moguće je napraviti više rupa, unutarnje reznice i nepravilne vanjske profile - sve dok ne bude potrebno oblikovanje.

Evo brze liste za samoocjenjivanje kako biste odlučili o metalnom pečatiranju:

Kriteriji odabira	Da	Ne	Značenje
Ako je to moguće, provjerite je li u skladu s člankom 6. stavkom 2.	✓ Kandidat za sastavnu obrtnicu	Razmislite o progresivnom ili transferu umrijeti	Sastavljeni oblici za rezanje samo
Je li dio zahtijeva operacije pražnjenja i probiranja?	✓ Sposobnost izrade matičnih spojeva	Ocijeni je li dovoljno samo jedno djelovanje	Istodobna operacija je prednost
Ako je to moguće, provjerite:	✓ Snažna prednost spojene obloge	Progresivna smrt može biti prihvatljiva	Jednostajna stanica eliminiše kumulativnu pogrešku
Je li ravnost kritična kvaliteta?	✓ Prednost daje spojna matica	Drugi tipovi obrada mogu raditi	Nockout pritisak održava ravnost
Je li proizvodni volumen između 10.000 i 100.000 dijelova?	✓ Optimalni raspon troškova i koristi	U slučaju da se ne primjenjuje, primjenjuje se sljedeći postupak:	Troškovi obrtnog materijala se učinkovito amortiziraju u ovom rasponu

U skladu s člankom 6. stavkom 2.

Osim osnovne kontrolne liste, nekoliko faktora specifičnih za primjenu utječe na to je li sastavni alat vaš najbolji izbor. Razumijevanje ovih zahtjeva za alatom za obaranje pomaže vam u donošenju informiranih odluka prije nego što uložite resurse.

Ograničenja o kojima trebaš razmišljati:

• Nema mogućnosti formiranja: Sastavljeni oblici ne mogu se savijati, crpiti, izrezati ili na drugi način oblikovati materijal. Ako vaš dio zahtijeva promjenu oblika osim ravnog rezanja, trebat će vam drugačiji pristup - ili sekundarna operacija.
• U slučaju da je to potrebno, mora se upotrebljavati sljedeća metoda: Iako se složenim materijalima može dobro nositi sa umjereno složenim dijelovima, iznimno složeni dijelovi s desetak funkcija mogu se pokazati nepraktičnim. Stroj postaje težak za proizvodnju i održavanje.
• Svaka vrsta vozila mora imati svoj vlastiti sustav za upravljanje snagama. Budući da se sve operacije rezanja odvijaju istodobno, kombinirani zahtjevi za tonažom premašuju one koje bi progresivni obrtnik mogao trebati na bilo kojoj jednoj stanici. Vaš štampač mora nositi ukupno opterećenje u jednom trenutku.
• Uzimajući u obzir izbacivanje dijelova: Završen dio mora pouzdano očistiti šupljinu. U slučaju da je izbacivanje teško, potrebno je posebno sredstvo za izbacivanje.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

Izbor prave mase za rad s složenim obradom zahtijeva pažljivu analizu sile. Za razliku od progresivnog pečatanja - gdje se snage raspoređuju na više stanica - kompozitni oblici koncentrirati sve sile rezanja u jednom udaru.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

U slučaju da se ne primjenjuje ovaj članak, za određene proizvode se primjenjuje sljedeći standard:

"Sveobuhvatni sustav" za uređaje za proizvodnju električne energije ili za proizvodnju električne energije ili za proizvodnju električne energije ili električne energije Prema industrijskim smjernicama , tipična čvrstoća šišanja materijala kreće se od 30.000 PSI za aluminij do 80.000 PSI za nehrđajući čelik.

Uzimajući u obzir tip tiskanja:

• S druge strane, za sve tipke vozila, koji se upotrebljavaju u ovom slučaju, primjenjuje se sljedeći standard: Dobro je pogodan za rad na složenim obradama. Prema oznake za pečat , pokretanje OBI tiskara u nagnutom položaju s zračnim puhanjem pomaže u djelomičnom uklanjanju iz šupljine.
• S druge strane: U skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju električne energije u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka, proizvođač mora imati:
• Mehanički ili hidraulički: Mehaničke su mase za proizvodnju brzine, dok hidrauličke za debele i teške materijale imaju prednost kontrole sile.

Ne zaboravite uključiti silu za skidanje u račune. Snaga potrebna za oduzimanje materijala od udarca obično dodaje 5-10% zahtjevu za tonažom rezanja, iako to može doseći 25% u izazovnim primjenama.

Nakon što su kriteriji za primjenu procijenjeni i zahtjevi za tisak razumljeni, posljednji korak je povezivanje tih inženjerskih načela s realnom provedbom - rad s partnerima za alatiranje koji mogu prevesti vaše specifikacije u rješenja za proizvodnju.

Partner za precizno obradu alata i izvrsnost proizvodnje

Procijenili ste kriterije za prijavu, izračunali zahtjeve za tonažom i potvrdili da je alatka sa složenim obradama pravi pristup. Sada dolazi kritični korak koji određuje da li će vaše precizne štamparske strojeve proizvesti dosljedne, visokokvalitetne dijelove - ili će postati skupi izvor glavobolje u proizvodnji. Razlika između teorijskog dizajna i pouzdanih proizvodnih performansi u potpunosti ovisi o provedbi.

Uvođenje rešenja za sastavnu obaranje u proizvodnju

Prelazak s koncepta dizajna na proizvodnu opremu uključuje više od samo obrade dijelova prema specifikacijama. Moderni razvoj preciznog pečatanja integrira simulaciju, validaciju i iterativno prefinjivanje mnogo prije nego što metal ikad reže metal.

Razmotrimo što obično ide po zlu ako se ne provede kako treba:

• U teoriji, to je dobro, ali u praksi uzrokuje prijevremeno uništavanje.
• U slučaju da se proizvodnja ne završi, potrebno je osigurati da se ne pojačaju.
• Uzorci protoka materijala koji stvaraju neočekivane grčeve ili defekte rubova
• U slučaju da se u slučaju pojave pojačanja pojačanja pojačanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja poja

Svaki od tih neuspjeha vodi ka istom osnovnom uzroku: nedovoljnoj validaciji prije obveze proizvodnje. Prema Istraživanje Keysight-a o simulaciji pečatanja , dizajn alata je ključan za učinkovitost i dugovječnost, a materijali kao što su čelik za alat ili karbid odabrani su zbog trajnosti na temelju specifičnih metala koji se obrađuju. No samo izbor materijala ne jamči uspjeh - cijeli sustav mora surađivati pod stvarnim uvjetima rada.

Uloga simulacije CAE-a u razvoju matice

Računarski inženjering promijenio je način na koji proizvođači štampova prilagođavaju precizno obradu. Umjesto izgradnje fizičkih prototipa i ponavljanja kroz pokušaj i pogrešku, moderne usluge inženjerstva upotrebljavaju simulaciju za predviđanje:

• Odnos protoka materijala tijekom rezanja
• Razpored stresa između dijelova za udaranje i odlaganje
• Moguće načine kvarova prije nego što se pojave u proizvodnji
• Optimalna postavka slobode za određene razine materijala
• U slučaju da se u slučaju izbacivanja iz vozila ne može izvesti ispitivanje, mora se izvesti ispitivanje.

Ovaj pristup simulacije smanjuje razvojne cikluse dramatično. Umjesto da se problemi otkriju tijekom proizvodnih ispitivanja - kada su modifikacije alata skupe i dugotrajne - problemi se pojavljuju tijekom virtuelne faze testiranja. Što je bilo s time? -Sve što je potrebno.

Kao što je navedeno u analizi trendova u industriji, napredni softver za simulaciju omogućuje dizajnerima istraživanje opcija materijala i optimizaciju dizajna prije proizvodnje, što na kraju dovodi do uštede troškova i boljeg ukupnog kvaliteta proizvoda. Ova sposobnost postala je nužna za automobile za pečatiranje alata, gdje uspješnost prvog prolaska izravno utječe na vremenske linije programa.

Podrška u inženjerstvu za razvoj preciznog stampiranja

Osim mogućnosti simulacije, uspješna implementacija složenog obrtnika zahtijeva inženjerske partnere koji razumiju teoretske principe rada i praktična ograničenja proizvodnje velikih količina. Ova kombinacija se pokazala iznenađujuće rijetka.

Mnogi dobavljači alata izvrsno obrađuju precizne komponente, ali nemaju duboku stručnost u fizici procesa istampovanja. Drugi razumiju teoriju, ali se bore da to znanje pretvore u robusne proizvodne alate. Proizvođači koji dosljedno proizvode precizne stamparske matice koje rade od prvog dana kombiniraju obje mogućnosti.

Što tražiti u partneru za strojarstvo:

• Certifikacija sustava kvalitete: IATF 16949 certifikat označava sustave upravljanja kvalitetom automobila - najzahtjevniji standard u preciznoj proizvodnji
• Mogućnost simulacije: CAE integracija koja potvrđuje dizajne prije rezanja čelika
• Brzo prototipiranje: Sposobnost brzog kretanja od koncepta do fizičkog alata kada su vremenski redovi razvoja komprimirani
• Metrike uspjeha u prvom prolasku: U slučaju da se u skladu s člankom 5. stavkom 1. točkom (a) i (b) ne može učiniti, to se može učiniti samo ako je to potrebno za ispunjavanje sljedećih uvjeta:
• Stručnjaci za materijale: Razumijevanje ponašanja različitih vrsta čelika, legura aluminija i naprednih materijala visoke čvrstoće u uvjetima rezanja složenim preskom

The globalno tržište žigosanja procjena je da će tržište automobila u 2020. dostići oko 372,6 milijardi dolara, uz povećanu potražnju za visoko preciznim dijelovima u automobilskoj, zrakoplovnoj i energetskoj industriji. Ovaj rast tjera proizvođače prema partnerima koji mogu pružiti preciznost i brzinu.

Slučaj za sveobuhvatnu sposobnost inženjerstva

Prilikom procjene mogućnosti proizvođača štampačkih matrica za razvoj složenih matrica, razmotrite kako se njihove mogućnosti usklađuju s vašim specifičnim zahtjevima. Neki proizvođači specijalizirani su za proizvodnju alata velikih količina, dok se drugi usredotočuju na složene progresivne matrice. Za precizne ravne dijelove koji zahtijevaju prednosti koncentričnosti i ravnosti u postupku s mješovitim kalupima, potrebni su vam partneri čija stručnost odgovara vašoj primjeni.

Shaoyi predstavlja jednu od najboljih opcija za proizvođače koji traže precizno kombinirano alate za prskanje prilagođene OEM standardima. Njihov pristup kombinuje nekoliko mogućnosti relevantnih za uspjeh spoja:

• IATF 16949 certifikacija: Dokaz o sustavima kvalitete automobila koji osiguravaju dosljednu izvedbu čeličnih pločica
• Napredna CAE simulacija: Virtualna validacija koja identificira potencijalne probleme prije nego što se proizvede fizička oprema, čime se podupiru rezultati bez grešaka
• Brzo prototipiranje: Razvojni vremenski okvir brzi od 5 dana kada programska rasporeda zahtijeva brzu obradu
• 93% stopa odobrenja za prvi prolaz: Metrika koja pokazuje stručnost inženjerstva koja se pretvara u proizvodno spremno alate bez obimne iteracije

Za proizvođače koji istražuju sveobuhvatne mogućnosti projektiranja i proizvodnje kalupova, njihova sredstva za otpad automobila pruža detaljne informacije o dostupnim uslugama strojnog inženjerstva.

Prirodni načeli za uspjeh proizvodnje

Radni princip složenog matičnog materijala pruža iznimnu koncentričnost, ravnost i preciznost dimenzija - ali samo ako se pravilno primjenjuje. Razlika između teorijske prednosti i praktične učinkovitosti ovisi o:

• Precizan prijevod zahtjeva za primjenu u specifikacije
• Dizajn koji se provjerava i koji predviđa ponašanje u stvarnom svijetu
• S druge vrijednosti, osim onih iz tarifne oznake 8403 ili 8404
• U slučaju da se ne primjenjuje presna sila, potrebno je utvrditi razinu i vrijeme za određivanje presne sile.
• U skladu s člankom 4. stavkom 2.

Kada se ovi elementi poravnaju, kompozitni oblici pružaju kvalitetne rezultate koji ih čine omiljenim izborom za precizne ravne dijelove. Kada neki element ne uspije, prednosti istodobnog rezanja na jednoj stanici ostaju teoretske, a ne ostvarene.

Tvoje dijelove ne otkazuju jer su složeni oblici problematični. Oni ne uspiju kada implementacija ne odgovara načelu. Rad s partnerima za proizvodnju alata koji razumiju temelje inženjerstva i praktične stvarnosti proizvodnje pretvaraju alatke za kompozitne obloge iz specifikacije na papiru u dosljednu proizvodnu učinkovitost - dio za dijelom, potez za potezom.

Često postavljana pitanja o načelu rada složenog traka

1. za Koja je razlika između složenog i progresivnog?

Sastavljeni oblici izvršavaju više operacija rezanja (sranje i proboj) istovremeno u jednom udaru na jednoj stanici, proizvodeći gotove dijelove s superiornom koncentričnošću. Progresivni oblici pomjeraju materijal kroz više stanica u nizu, izvršavajući jednu operaciju na svakoj stanici. Dok progresivni oblici obrađuju složene dijelove sa savijanjem i oblikovanjem, složeni oblici izvrsno se ponašaju na ravnim dijelovima koji zahtijevaju čvrste tolerancije između osobina jer svi rezovi odmah upućuju na istu datumnu točku.

2. - Što? Koja je razlika između kombinirane i složene matrice?

U skladu s člankom 3. stavkom 1. ovog Pravilnika, za proizvodnju materijala koji sadržavaju ulje za proizvodnju materijala koji sadržavaju ulje za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvod "Specifični proizvodi" koji sadrže: Ako vaš dio zahtijeva promjenu oblika osim ravnog rezanja, potrebno je kombinirati obloge ili alternativni pristup alata umjesto spojnih obloga.

3. Slijedi sljedeće: Koje su glavne prednosti stampiranja složenim maticama?

Sastavni odlomak daje tri ključne prednosti: superiornu koncentričnost između unutarnjih i vanjskih obilježja (obično 0,002 inča TIR ili bolje), izvrsnu ravnost dijela zbog udarca pritiska tijekom rezanja i visoku dimenzionalnu točnost (± 0,001 do ± 0,003 inča). Ove prednosti proizlaze iz eliminacije kretanja materijala između operacija - svi elementi se režu iz iste referentne točke u jednom potezu.

4. U redu. Koje vrste dijelova su najprikladnije za proizvodnju složenog oblika?

Sastavni matrice su idealne za ravne dijelove koji zahtijevaju samo pražnjenje i probijanje, uključujući podloge, testere, električne laminacije, šipke i precizne ravne dijelove. Dijelovi koji zahtijevaju čvrstu koncentričnost između rupa i vanjskih rubova, kritične specifikacije ravnosti i srednje količine proizvodnje (10.000-100.000 komada) najviše imaju koristi od ovog pristupa alata.

pet. - Što? Kako izračunati tonažu za kompozitivne operacije?

Izračunati tonažu složenog stiska množenjem ukupnog perimetra rezanja (vanjski prazan plus svi perimetri probijanja) debljinom materijala i snagom rezistencije, a zatim podijeliti s 2000. Budući da se sve sile za rezanje pojavljuju istovremeno, stiska mora nositi kombinirano opterećenje u jednom potezu. Dodajte 5-10% za silu oduzimanja. To se razlikuje od progresivnih ploča gdje se sile distribuiraju na više stanica.