Razumijevanje osnovnih načela dizajna progresivnih automobila

Automobilski progresivni dizajn je specijalizirana inženjerska disciplina usmjerena na stvaranje preciznog alata koji transformira ravne metalne trake u složene dijelove vozila kroz niz postupnih operacija žigosanja. Za razliku od jednostacijskih matrica koje obavljaju samo jednu operaciju po jednom potezu, progresivne matrice integriraju više stanica unutar jednog alata, omogućujući materijalu da napreduje ili "napreduje" kroz faze rezanja, savijanja, oblikovanja i pražnjenja s svakim potezom tiska. Ovaj pristup služi kao okosnica proizvodnje velikih količina automobilskih dijelova, proizvodeći sve od strukturnih zagrada i električnih spojeva do pojačanja šasije brzinama koje bi bile nemoguće s konvencionalnim metodama alata.

Zbog čega su progresivne matrice neophodne za proizvodnju automobila

Kada se suočavate s neumoljivim pritiskom troškova, strogim zahtjevima kvalitete i čvrstim rokovima proizvodnje, zašto biste odabrali progresivno čepanje umesto jednostavnijih alternativa? Odgovor leži u razumijevanju kako ova tehnologija rješava ključne izazove suvremenih automobilskih lanca opskrbe.

Jednostačni ili jednostavni matrica obavlja jednu osnovnu operaciju, kao što je bušenje rupe ili pravljenje jednog savijanja, s svakim udarcem pritiska. Iako ovi alati nude niže početne troškove i brže vrijeme razvoja, oni zahtijevaju dijelove koji se kreću između više strijelki za operacije u više koraka. Ova manipulacija povećava radno vrijeme, povećava troškove po komadu i uvodi potencijalne probleme konzistentnosti jer se pozicioniranje dijelova može neznatno razlikovati između operacija.

Progresivni dizajn cevi potpuno uklanja ove neefikasnosti. Zamislite minijaturnu montažnu liniju u jednom, čvrstom kompletu. Svaka stanica obavlja određenu operaciju dok metalna traka automatski napreduje kroz alat. Štap u progresivnim konfiguracijama upravlja sa svime od početnog stvaranja pilotnih rupa do konačne separacije dijela, sve u jednom kontinuiranom procesu.

Za velike količine automobilskih proizvodnih serija koje dostižu desetke tisuća do milijuna dijelova, progresivni matrice brzo isporučuju gotove komponente s iznimnom dosljednošću, vraćajući svoje veće početne investicije dramatičnim smanjenjem troškova po komadu i minimalnim zahtjevima za radom.

Kako stanice za sekvencijalno čepanje pretvaraju sirove metale u precizne dijelove

Zamislite da se zavoj od metalnih traka automatski ubacuje u prvu stanicu progresivnog brojača. Svakim udarcem pres-a događa se nešto izvanredno: traka napreduje na preciznu udaljenost dok se istodobno na različitim mjestima u alatu izvodi više operacija.

Evo tipičnog primjera žigosanja progresivnim kockom:

• Stanica 1: Metalna traka ulazi i probojnici su probušeni kako bi se uspostavila precizna registracija za sve naknadne operacije
• Stanica 2-3: U traku se izrežu dodatne rupe, otvorovi ili dijelovi
• Stanica 4-5: Operatije oblikovanja i savijanja oblikuju ravni materijal u trodimenzionalnu geometriju
• Konačna stanica: S druge strane, u slučaju da se proizvod ne koristi za proizvodnju proizvoda iz poglavlja 73., stavka 1.

Ovaj kontinuirani, automatizirani proces koji se odvija u jednom stroju stvara izvanrednu učinkovitost za automobilske aplikacije. Budući da je materialna traka precizno kontrolirana i da se s svakom udarom kreće na istu udaljenost, dostiže se dosljednost dijelova na razini kojoj ručno rukovanje između odvojenih obrada jednostavno ne može odgovarati.

Progresivno stampiranje se pokazalo posebno korisnim za složene automobilske komponente koje zahtijevaju brojne operacije. Sredstva za obradu stepena unutar matice mogu postupno oblikovati složene dijelove na nekoliko stanica, osiguravajući da se čak i izazovne geometrije mogu postići uz izuzetnu ponovljivost. Za dobavljače automobila koji su suočeni s godišnjim količinama u stotinama tisuća, ova tehnologija pretvara ono što bi inače bilo spora, radno intenzivna proizvodnja u racionaliziranu proizvodnu operaciju sposobnu ispuniti OEM rasporede isporuke uz održavanje strogih tolerancija koje su moderna vozila zahti

Kompletni proces inženjerstva za dizajniranje progresivnih stanica

Razumijevanje kako funkcionišu progresivne obloge je jedna stvar. To je sasvim druga stvar znati kako ih inženjeri zapravo dizajniraju od nule. Proces dizajniranja štampiranja slijedi disciplinan slijed u kojem svaka faza temelji na odluci donesenoj ranije, a pogreške u početnim fazama se prenose kroz cijeli projekt. Kako iskusni dizajneri preobražavaju nacrt dijela u ovjerene alate spremne za proizvodnju?

Od dijela nacrta do koncepta

Svaki uspješan projekt progresivne crteže počinje mnogo prije nego što bilo koje CAD modeliranje počne. Osnova leži u temeljnom procjeni izvodljivosti dijelova, gdje inženjeri analiziraju geometriju dijelova kako bi utvrdili je li progresivno korištenje alata čak i pravi pristup. Oni ispituju debljinu materijala, složenost dijelova, potrebne tolerancije i godišnje zahtjeve za zapreminom kako bi donijeli ovu kritičnu odluku.

Prilikom projektiranja rješenja za automobile, inženjeri moraju rano odgovoriti na temeljna pitanja: Koliko će stanica biti potrebno za ovaj dio? Koje su postupke formiranja potrebne i u kojem slijedu? Može li materijal podnijeti potrebne deformacije bez pukotina ili prekomjernog povratka? Ovi odgovori izravno utječu na svaku odluku u daljnjem razvoju proizvodnje.

Proces progresivnog pečatanja zahtijeva pažljivu pažnju na to kako se operacije sekvenciraju među stanicama. Prema Izvodioc , točan broj koraka za raspored procesa ovisi o sastavu metala, složenosti geometrije dijela te karakteristikama geometrijske dimenzije i tolerancije. Za neke oblike dijelova, inženjeri mogu morati dodati neaktivne stanice koje ne obavljaju nikakve poslove, ali omogućuju više prostora za veće, jače dijelove alata i potrebne progresivne komponente.

Kritske točke odluke u zapisu inženjerstva

Za sve projekte, u skladu s postupkom koji slijedi, svaka faza utječe na sljedeću. Evo kako se proces obično odvija:

1. (u slučaju vozila) Inženjeri procjenjuju geometriju dijelova, specifikacije materijala, zahtjeve za tolerancijom i proizvodne količine kako bi potvrdili pogodnost progresivnog alata i identificirali potencijalne izazove proizvodnje
2. Razvoj rasporeda trake: Tim dizajnira kako će metalna traka nositi dijelove kroz crtež, određuje vrstu nosača (čvrsto ili fleksibilno), udaljenost između dijelova i postotak korištenja materijala
3. Sekvenciranje stanica: Operatije se dodjeljuju određenim stanicama u optimalnom redu, raspodjelom ravnotežne sile, osiguravanjem pravilnog protoka metala i obračunom zahtjeva za uklanjanje otpada
4. 3D modeliranje: Detaljni CAD modeli snimaju svaki udarac, blok, vodila i strukturu podupire, utvrđujući precizne razmak i tolerancije u cijelom sastavu
5. Svaka vrsta vozila CAE softver predviđa ponašanje materijala, prepoznaje potencijalne nedostatke poput pukotina ili pretjeranog tanjenja i potvrđuje dizajn prije nego što se metal reže

Zašto je ova sekvenca toliko važna? Jer odluke donesene tijekom rasporeda trake direktno ograničavaju ono što je moguće u sekvenciranju stanica. Dizajn nosača utječe na to kako se dijelovi kreću kroz alat, što utječe na mjesto gdje se mogu dogoditi operacije oblikovanja. Kao što je primijećeno u istraživanju iz ScienceDirect , inženjeri metoda pokušavaju utvrditi minimalni broj operacija za određeni oblik pečatanja kako bi se smanjili troškovi alata uz zadovoljavanje objektivnih kriterija pečatanja.

Razmotrimo praktičan primjer: konstrukcijski nosač automobila koji zahtijeva više savijanja, nekoliko rupa i precizne tolerancije dimenzija. Inženjeri moraju odlučiti hoće li prvo obaviti sve rezanje, a zatim sve oblike ili ih strateški razvrstati. U slučaju da se u oblikuju predugo, mogu se narušiti prethodno ispuštene oblike. Ako ga postavite prekasno, možda ne ostavi dovoljno materijala za odgovarajuću snagu nositelja.

U fazi rasporeda trake također se zahtijeva određivanje tipa mreža nositelja. Prema industrijskim smjernicama, ako se tijekom oblikovanja dijelova dogodi protok metala ili ako postoje razlike u visini između stanica za umiranje, dizajneri obično trebaju fleksibilni ili istezan nositelj koji omogućuje materijalu da teče u željenu geometriju dijela bez narušavanja kritične udaljenosti između svakog dijela. Ova odluka se primjenjuje na sve sljedeće faze projektiranja.

U modernim procesima projektiranja izloženosti, validacija u ranim fazama putem simulacije postala je nužna. JVM Manufacturing napominje da 3D programi za simulaciju omogućuju inženjerima digitalno modeliranje i simulaciju cijelog procesa dizajna, predviđajući kako će se materijali ponašati pod različitim uvjetima. Ova predviđanja pomažu u prepoznavanju potencijalnih problema i optimizaciji geometrije izrezanih materijala prije stvaranja fizičkih prototipa, što u konačnici štedi vrijeme i smanjuje troškove.

Inženjerski radni tok završava se fizičkom konstrukcijom i ispitivanjem, ali temelj za uspjeh je postavljen u ovim ranim fazama dizajna. Razumijevanje kako svaka odluka utječe na rezultate proizvodnje u daljnjem prigu odvaja iskusne dizajnere od onih koji još uvijek uče disciplinu, i objašnjava zašto temeljno inženjerstvo prednjeg kraja na kraju određuje postiže li progresivna ploča odobrenje prvog prolaska ili zahtijeva skupe iteracije.

Kriteriji za odabir materijala za progresivne obloge za automobilsku upotrebu

Dok inženjerski tok rada određuje kako će se dizajnirati progresivni obrtnik, odabir materijala određuje hoće li on zapravo raditi u proizvodnji. Ovaj kritični aspekt dizajna metalnog pečata direktno utječe na razmak izrezova, stopu opterećenja, zahtjeve za kompenzacijom i na kraju na dugovječnost pečata. Međutim, većina rasprava o progresivnom metalnom pečatanju ne pokazuje specifične implikacije različitih automobilnih materijala na parametre alata.

Što se događa kad ste zaduženi za dizajniranje čeličnih štampara za napredne čelike visoke čvrstoće umjesto konvencionalnog blagega čelika? Ili kada se u pokušajima olakšavanja zahtijevaju aluminijumske komponente? Odgovor uključuje temeljne promjene u načinu na koji pristupite svakom aspektu dizajna.

U pogledu konstrukcijskih komponenti potrebno je uzeti u obzir visokokvalitetni čelik

Napredni čelik visoke čvrstoće (AHSS) i ultra-čvrstoće čelik (UHSS) revolucionarno su promijenili automobilski konstrukcijski dizajn, ali su također stvorili značajne izazove za napredne inženjere. Ti materijali postižu čvrstoću na vladanje u rasponu od 500 MPa do preko 2000 MPa, što znači da se tvrdoća ploče ponekad približava tvrdoći samog alata.

U ovom slučaju, u skladu s istraživanjima U pogledu automobila i čelika , neke vrste martensitnog čelika dosežu Rockwellove vrijednosti C veće od 57. Kada je vaš metal gotovo tvrdi kao i vaše udare, tradicionalni materijali i otpuštanja jednostavno neće raditi.

Više snage potrebne za formiranje AHSS zahtijevaju povećanu pažnju na nekoliko kritičnih područja:

• -Proštupnici za udaranje: Materijali s većom čvrstoćom zahtijevaju veće razmak u usporedbi s blagim čelikovima i HSLA razredima jer razmak djeluje kao polugom za savijanje i razbijanje sluga iz ploče
• Izbor materijala za obaranje: Konvencionalni alatni čelik poput D2 koji je desetljećima radio s blagim čelikom često prijevremeno propada s AHSS razredima, ponekad pokazujući 10 puta smanjenje trajanja alata
• Površinske obrade: PVD premazi poput TiAlN-a značajno smanjuju žuljanje i produžavaju životni vijek alata pri formiranju dvostrukofaznih čelika
• Otpornost na oštranje: U slučaju da se ne primijenjuje, to znači da se ne može koristiti.

Radna tvrdoća tijekom pečatiranja dodatno komplicira stvari. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju materijala koji se upotrebljava za štampiranje materijala za štampiranje se primjenjuje sljedeći standard: Ovo dinamičko opterećenje ubrzava opuštanje na načine koje statički izračuni ne predviđaju. Osim toga, smanjena debljina ploča, jedna od ključnih razloga za korištenje AHSS-a, povećava sklonost na bore. Za uklanjanje ovih boreva potrebna su veća sila za prazan nos, što ubrzava efekat habanja.

Praktično rješenje često uključuje izgradnju velikih alata za oblikovanje od relativno jeftinih materijala kao što je lite željezo, a zatim korištenje visoko kvalitetnih insertnih čeličnih alatnih materijala s odgovarajućim premazima na mjestima koja su podložna snažnom opadanju. Polupračni metalurgijski (PM) alatni čelik nudi optimalnu kombinaciju snage udara, tvrdoće i otpornosti na habanje koje konvencionalni alatni čelik ne može postići. U jednom dokumentiranom slučaju, prelazak s D2 na PM čelik za alat za oblikovanje čelika FB 600 povećao je životni vijek alata s 5.000-7.000 ciklusa na očekivane 40.000-50.000 ciklusa.

Izazovi aluminijske legure u aplikacijama lagane težine

Kad proizvođači automobila žele agresivno smanjiti težinu, aluminijumske legure često zamjenjuju čelik za karoserijske ploče, dijelove zatvaranja i čak neke konstrukcijske elemente. Međutim, progresivni dizajn matrice za aluminij zahtijeva temeljno drugačiji pristup od čelika.

Prema AutoFormu, na štampanim dijelovima napravljenim od aluminija više utječe povratni udar nego na onima napravljenim od konvencionalnih čelika dubokog crtanja. Ova karakteristika zahtijeva opsežnu kompenzaciju povratnog odlaska u geometriji matrice, često zahtijevajući višestruke simulacijske iteracije kako bi se postigli dijelovi unutar potrebnih tolerancija. Niži modul elastičnosti aluminija u usporedbi s čelikom znači da se oblikovane osobine "vraćaju" agresivnije prema svom izvornom ravnom stanju.

Postavljanje aluminijske mašine za žigosanje suočava se s dodatnim razmatranjima izvan springback. U skladu s člankom 2. stavkom 1. točkom (b) Uredbe (EZ) br. 1272/2008, u slučaju da se proizvod ne može upotrebljavati u proizvodnji proizvoda, mora se upotrebljavati u proizvodnji proizvoda koji se upotrebljavaju u proizvodnji proizvoda. Smanjena čvrstoća materijala u usporedbi s AHSS-om može se činiti kao prednost, ali aluminijumske karakteristike tvrđenja i anisotropno ponašanje uvode vlastite izazove oblikovanja.

Progresivno čepanje bakra, iako je manje uobičajeno u automobilskoj konstrukciji, dijeli neke karakteristike s aluminijskim oblikovanjem u smislu sklonosti žarenju i zahtjeva za podmazivanjem. Električni spojevi i određene specijalizirane komponente mogu koristiti bakarne legure, što zahtijeva sličnu pozornost na površinske obrade i kompatibilnost materijala.

Za velike konstrukcijske komponente koje se praktično ne mogu proizvoditi u progresivnim obradama, transferno obradno stampiranje pruža alternativu. Ovaj pristup kreće diskretne praznine između stanica umjesto korištenja kontinuirane trake, omogućavajući veće veličine dijelova uz održavanje učinkovitosti više stanica.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Razumijevanje kako različiti materijali utječu na parametre dizajna pomoću koje inženjeri donose informirane odluke u ranim fazama razvoja. U sljedećem se usporedbu prikazuju tipične primjene u automobilskoj industriji i ključne razmatranja za svaku kategoriju materijala:

Vrsta materijala	Tipične automobilske primjene	Razmatranja o dizajnu	Preporučeni raspon razdvajanja
Srednja vrijednost	S druge strane, za vozila s brzinom iznad 300 mm, ne smiju se upotrebljavati strojevi za upravljanje brzinom.	U slučaju da je proizvodnja proizvoda u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, potrebno je utvrditi razinu i razinu odlaganja.	6-10% debljine materijala po strani
U skladu s člankom 3. stavkom 1.	U slučaju vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h, za vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h, za vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h	Preporučuje se poboljšanje čelika za alat; povećana sila praznog nositelja; korisni površinski premazi	8-12% debljine materijala po strani
U skladu s člankom 3. stavkom 1.	B-stojci, krovne šine, bočne udarne grede, strukturna ojačanja	Za potrebe ovog članka, za poluproizvodnju materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materijala za obradu materi	10 do 15% debljine materijala po strani
U slučaju da je proizvod iz članka 1. stavka 1. točke (a) primjenjuje se na proizvod iz članka 1. stavka 2. točke (b) ovog članka, točka (c) ovog članka ne smije utjecati na proizvod iz članka 1. stavka 2. točke (b) ovog članka.	S druge konstrukcije, osim onih iz tarifne kategorije 8402 ili 8403	Specijalni čelik za alatke s PM-om obavezno; višestruki slojevi premaza; česti intervali održavanja	12-18% debljine materijala po strani
S druge strane, za proizvodnju električnih vozila	Svaka vrsta vozila s motorom ili motorom za vožnju	U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, za sve druge proizvode za koje se primjenjuje ovaj članak, primjenjuje se sljedeći postupak:	8-12% debljine materijala po strani

U slučaju da se ne primjenjuje ovaj standard, to znači da se ne primjenjuje nijedan od sljedećih standarda: Prema Adientovi normeri za sjevernoameričke obloge , razmak od probijanja treba slijediti smjernice specifične za materijal kao početnu točku, pri čemu se tijekom razvoja u koordinaciji s inženjerskim timom prave prilagodbe.

U skladu s člankom 3. stavkom 2. Dok se blagi čelik može oblikovati u debljinama do 6 mm ili više u određenim primjenama, UHSS razine postaju sve teže obrađivati iznad 2-3 mm zbog ekstremnih potreba. Aluminijske legure za panele automobila obično se kreću od 0,8 mm do 2,0 mm, s debljinama rezerviranim za strukturne odlijevanja umjesto za pečatirane komponente.

Interakcija između svojstava materijala i dizajna obloge proteže se izvan razmak. Primjerice, kompenzacija za povrat mora uzeti u obzir i razinu materijala i geometriju dijela. Jednostavan nosač u DP 590 može zahtijevati 2-3 stupnja nadokretne kompenzacije, dok bi složeni zakrivljeni panel mogao zahtijevati modifikacije geometrije tijekom cijelog slijeda oblikovanja. Simulacijske validacije, o kojima je riječ u odjeljku o radnom toku, postaju posebno kritične kada se radi s naprednim materijalima gdje se empirijska pravila ne primjenjuju.

Razumijevanje ovih zahtjeva specifičnih za materijal omogućuje inženjerima da od samog početka određuju odgovarajuće alate, izbjegavaju skupe iteracije i osiguravaju da progresivni oblici dostignu svoj predviđeni životni vijek proizvodnje. Sljedeći korak uključuje prevodite ovo znanje materijala u optimizirane trake raspored koji maksimalno efikasnost uz održavanje preciznost automobila OEM zahtjeva.

Optimizacija rasporeda trake i strategije sekvenciranja stanica

Nakon što je odabir materijala uspostavljen, sljedeći kritični izazov postaje raspored dijelova na metalnoj traki kako bi se povećala učinkovitost uz osiguravanje dosljedne kvalitete. Optimizacija rasporeda trake predstavlja mjesto gdje se teorijski dizajn trake susreće s praktičnom proizvodnom ekonomijom. Svaki postotak poboljšane iskorištavanja materijala izravno se prevodi u uštedu troškova u proizvodnim redovima velikog obima. Kako onda inženjeri uspoređuju konkurentske zahtjeve u pogledu učinkovitosti materijala, složenosti obrada i točnosti dijelova?

Maksimalna upotreba materijala kroz strateški raspored

Razvoj rasporeda trake počinje izračunavanjem tri temeljna parametra: širine trake, udaljenosti od mjesta i postotka korištenja materijala. Ove međusobno povezane vrijednosti određuju koliko sirovine završi kao gotovi dijelovi u odnosu na otpad.

U slučaju da je proizvodni sustav u stanju da se koristi za proizvodnju električne energije, za potrebe primjene ovog standarda, potrebno je utvrditi razinu i veličinu vozila. Inženjeri moraju shvatiti mrežu koja povezuje dijelove dok prolaze kroz crtež. Prema Jeelixov vodič za progresivno pečatiranje , traka ostaje netaknuta do konačnog presjeka, pružajući maksimalnu čvrstoću i stabilnost za suprotstavljanje sila za unos tijekom brzog rada na progresivnoj štampari.

Udaljenost od presure, količina koja se pomera s svakom udarom, izravno utječe na upotrebu materijala i stopu proizvodnje. Kratke udaljenosti između mjesta za otvaranje poboljšavaju upotrebu materijala, ali možda ne ostave dovoljno prostora između stanica za potrebno oruđe. Duže razdaljine pojednostavljuju konstrukciju, ali otpadaju materijal. Pronalaženje optimalne ravnoteže zahtijeva analizu geometrije dijelova, formiranje zahtjeva i razmak stanice.

Stopa korištenja materijala mjeri koliko se ulazne zavojnice pretvara u gotov proizvod u odnosu na otpad. U slučaju automobila, stopa iskorištavanja obično iznosi od 60% do 85%, ovisno o geometriji dijela. Kompleksni oblici s krivuljama i nepravilnim konturima prirodno donose manje korištenja od pravokutnih dijelova. Kad se stroj za stampiranje metala radi na stotinama udaraca u minuti, čak i mala poboljšanja u korištenju rezultiraju značajnim uštedama materijala tijekom proizvodnih redova od milijun dijelova.

Evo ključnih načela optimizacije rasporeda trake koje slijede iskusni inženjeri:

• Službeni broj: U slučaju da je proizvodnja materijala u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvođač mora upotrijebiti:
• Mogućnosti gnijezdanja: U slučaju da se ne može koristiti, potrebno je utvrditi da li se dijelovi mogu okretati ili ugraditi kako bi se smanjila širina trake ili poboljšala njihova upotreba.
• Svaka vrsta vozila Razmislite o pokretanju dva ili više dijelova preko širine trake za manje dijelove za množenje izlaza po udaru
• Upravljanje otpadom: U slučaju da se ne primjenjuje, potrebno je izmijeniti stavke iz članka 4. stavka 1.
• Sredstva za zaštitu od štetnih materijala U slučaju da se ne primijenjuje primjena ovog standarda, potrebno je osigurati da se ne pojavljuje nikakva pojava.

U obliku trake posebno se treba obratiti pažnji na obilježavanje zaobilaska, koje se ponekad nazivaju i "pitch notches" ili "French notches". Ovi mali izrezci na jednoj ili obje strane trake služe mnogim kritičnim funkcijama. Prema Izvodioc , uši za štapove pružaju čvrstu zaustavljanje materijala kako bi se spriječilo preopskrbljivanje, što može dovesti do ozbiljnih oštećenja i opasnosti za sigurnost. Također stvaraju ravnu liniju na ivicama ulaznog materijala, uklanjajući bilo kakve ivične kamere iz procesa rezanja zavojnice koje bi mogle uzrokovati poteškoće s hranjenjem.

Logika postavljanja za obilježja uključuje strateško pozicioniranje na ranim stanicama. U slučaju da se koristi za registraciju dijelova, dva zareza na suprotnim stranama trake osiguravaju optimalnu ravnotežu i točnost hranjenja. Dok neki inženjeri smatraju da je razgraničenje visine razgraničenja trošenje materijala, stvarnost je više nuančana. Jedini ozbiljan udar iz preopskrbe može koštati 100 puta više od dodatnog materijala koji troše štapovi tijekom cijele proizvodne trke.

U slučaju da se ne primjenjuje, to se može učiniti na temelju sljedećih uvjeta:

Ako raspored trake određuje učinkovitost materijala, postavljanje probne rupe određuje točnost dijela. Svaki postupni proces istikanja se oslanja na ove referentne značajke kako bi se održao precizan poravnanje kroz desetine uzastopnih stanica.

U prvom ili u dva mjesta progresivnog pečtanja se izbijaju pilotne rupe, čime se utvrđuju apsolutne referentne točke za sve naknadne operacije. Kako se traka kreće, pilotni kolci postavljeni na gornji dio trake uključuju ove rupe prije nego što bilo koji alat za oblikovanje dodirne materijal. Konjski dizajn pilotnih štapova stvara bočne sile koje guraju traku u točno X-Y poravnanje, učinkovito rešiču poziciju s svakom udarom i prekidaju bilo kakav lanac nagomilatih grešaka u hranjenju.

Optimalno postavljanje otvora za pilot slijedi nekoliko smjernica koje izravno utječu na točnost dijela:

• Udaljenost od kritičnih elemenata: U slučaju da je to moguće, potrebno je utvrditi razinu i vrijeme za postavljanje.
• Odnos prema postajama formiranja: U slučaju da se ne provede ispitivanje, potrebno je provjeriti da li je ispitivanje provedeno u skladu s člankom 6. stavkom 2.
• Web lokacija operatera: U slučaju da se radi o izradi, potrebno je provjeriti da li je to moguće.
• Uređaj za upravljanje: U skladu s člankom 5. stavkom 1.
• Simetrično postavljanje: U slučaju da se ne primjenjuje presjek, potrebno je da se u slučaju pojave pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojačavanja pojača

Progresivni crtež obično uključuje više pilotnih stanica diljem svoje dužine. Prva piloti uspostaviti grubo pozicioniranje, dok sekundarni piloti na kritičnim formiranje stanica pružiti lokaliziranu preciznost gdje je najvažnije. U slučaju da se ne provede ispitivanje, ispitivanje se provodi u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Sredstva za upravljanje sustavima za upravljanje električnim energijama

Odluka o tome koje operacije se odvijaju na kojima je postajama jedan od najzavisnijih aspekata razvoja progresivnih stanica. Neispravno sekvenciranje može rezultirati distorzijom dijelova, prekomjernom nošenjem matice ili potpunim neuspjehom u oblikovanju. Učinkovito sekvenciranje uravnotežuje raspodjelu sile, osigurava pravilni protok materijala i održava točnost dijelova tijekom svih operacija.

Opći princip stavlja rezanje prije formiranja, ali stvarnost je nuančana. Razmotrimo sljedeće smjernice za sekvenciranje složenih dijelova automobila:

• Prvo proboj. U svakom slučaju, u slučaju da se ne provede bilo kakva operacija, mora se utvrditi da je sve što je potrebno za provjeru registriranog vozila u skladu s člankom 6.
• U slučaju da se ne primjenjuje, to znači da se ne primjenjuje. Ukloniti višak materijala oko perimetar dijela rano smanjiti snage tijekom naknadnih operacija oblikovanja
• Progresivno oblikovanje: Razdvojite teške savijanja na više stanica kako biste izbjegli pukotine, postupno približavajući se konačnoj geometriji
• Svaka vrsta proizvoda može se upotrebljavati za proizvodnju proizvoda od gume ili gume. Svaka vrsta materijala s masenim udjelom materijala vezanim za proizvodnju materijala od čelika ili čelika
• Kovanje i ograničavanje: U slučaju da se ne provede ispitivanje, ispitivanje se provodi u skladu s člankom 6. stavkom 2.

Izravnotenje snage između progresivnih obrada sprečava nejednaki opterećenje koje može uzrokovati hodajući strip, odbijanje udarca ili prijevremeno nošenje obrade. Inženjeri izračunavaju sile koje se stvaraju na svakoj postaji i organiziraju operacije kako bi se opterećenja simetrično raspoređivala oko središnje linije. Kada se teške operacije moraju odvijati izvan centra, elementi za ravnotežu ili stanice za prazno radno vrijeme pomažu u održavanju ravnoteže.

Razmak između postaja također zahtijeva pažljivu razmatranje. Za potrebe primjene ovog članka, za određene vrste materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala za proizvodnju materijala Neki dizajnirani modeli progresivnih stampova uključuju neaktivne stanice, položaje na kojima se ne radi, posebno kako bi se osigurao prostor za robusno oruđe ili da se traka stabilizira prije sljedeće operacije.

Za automobilske konstrukcijske nosile koje zahtijevaju više savijanja, tipično sekvenciranje može se provesti kako slijedi: pilotne rupe u stanici jedna, uređenje perimetra u stanicama dvije i tri, početno formiranje u stanicama četiri i pet, unutarnje probojati rupe u stanici šest, sekund Ovaj slijed osigurava da svaka operacija logički temelji na prethodnom radu, zadržavajući istovremeno preciznost koju zahtijevaju OEM-ovi za automobilsku industriju.

Nakon što je raspored trake optimiziran i postavljena sekvencija stanica, sljedeća faza uključuje potvrđivanje ovih odluka o dizajnu pomoću modernih alata za simulaciju prije nego što se počne s fizičkom konstrukcijom.

CAD CAM i simulacijski alati u razvoju modernih strojeva

Optimizirali ste raspored trake i pažljivo sekvencirali svaku stanicu. Ali kako znate hoće li vaš progresivni dizajn metalnog pečenja na metalnom pečatu zapravo raditi prije rezanja skupog čelika? To je mjesto gdje moderna tehnologija simulacije prekida jaz između teorijskog dizajna i stvarnosti proizvodnje. Računarski podržani inženjering (CAE) pretvorio je razvoj izduvača iz skupog procesa ispitivanja i pogreške u predviđanju znanosti, omogućavajući inženjerima da virtuelno potvrde dizajne prije nego što se obavežu na fizičko izrada prototipa.

Prema Uvidi u AHSS , računalna simulacija oblikovanja ploča u industrijskoj je upotrebi već više od dvije desetljeće. Današnji programi pomno repliciraju fizičke operacije formiranja u tvornici, pružajući točne predviđanja kretanja praznine, traka, tanjenja, bora i težine formiranja kako je definirano konvencionalnim graničnim krivuljama za oblikovanje. Za precizne primjene pečenja na stampu u automobilskoj proizvodnji, ova sposobnost više nije opcijska, već je nužna za konkurentne vremenske linije razvoja stampe.

Snimak CAE za sprečavanje nedostatka

Zamislite da možete točno vidjeti gdje će se vaš stampirani dio puknuti, naborati ili pretjerano tanki prije nego što napravite pojedinačni dio. To je upravo ono što moderna simulacija stvara. Ovi alati predviđaju protok materijala kroz svaku stanicu stroja za pecanje na stampu, identificirajući potencijalne nedostatke koji bi se inače pojavili samo tijekom skupih fizičkih ispitivanja.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

• Sastavljanje granične analize: Softver procjenjuje da li deformacija materijala premašuje sigurne granice, predviđajući trljanje i trljanje prije nego što se pojave u proizvodnji
• U skladu s člankom 6. stavkom 2. Simulacije otkrivaju gdje se materijal tanji tijekom crtanja, što pomaže inženjerima da mijenjaju polupremje ili dodaju crtanje perli za kontrolu protoka metala
• Predviđanje bore: Virtuelna analiza identificira područja sklona kompresijskom savijanju, omogućavajući prilagodbu sile praznog držišta prije fizičkog ispitivanja
• Izračunavanje povratka: Napredni algoritmi predviđaju kako će oblikovana geometrija odstjeći od željenog oblika nakon puštanja alata, omogućavajući kompenzaciju u geometriji izreznih strojeva
• Analiza načinjenja: Glavna kartica napetosti prikazuje raspodjelu napona diljem dijela, naglašavajući područja koja zahtijevaju izmjenu dizajna

Istraživanje objavljeno u časopisu Časopis za mehaničku i geotehničku tehniku stijena u skladu s člankom 6. stavkom 2. Različitim parametrima kao što su brzina istampiranja, pritisak na rubovima, debljina ploče i koeficijent trenja, inženjeri mogu istražiti utjecaj različitih parametara procesa na kvalitetu oblikovanja i odrediti optimalne postavke prije početka fizičke proizvodnje.

Za opremu za obaranje metala koja koristi napredne čelikove visoke čvrstoće, simulacija postaje još važnija. Kao što je navedeno u izvješću AHSS Insights, današnje razine AHSS-a visoko su konstruirane proizvode jedinstveni za proizvodnu opremu i put obrade svakog proizvođača čelika. Rad s točnim podacima o materijalu specifičnim za dobavljača u simulacijama osigurava da virtuelni rezultati odgovaraju onome što će se dogoditi s proizvodnim čelikom na operacijama oblikovanja metala na stroju za štampiranje.

Metode virtuelnog ispitivanja koje smanjuju fizičke iteracije

Tradicionalni razvoj crteža zahtijevao je izgradnju fizičkih alata, montiranje u štampu i provođenje stvarnih testiranja kako bi se otkrili problemi. Svaka iteracija je značila tjedne kašnjenja i značajni troškovi. Metode virtualnog ispitivanja temeljno mijenjaju ovu jednadžbu omogućavajući inženjerima da digitalno ponavljaju u satima umjesto tjedana.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. U ranoj analizi izvedivosti koriste se kodovi u jednom koraku ili obrnuti koji brzo procjenjuju može li se štampiranje uopće proizvesti. Ovi alatci uzimaju završenu geometriju dijela i razvijaju je kako bi stvorili početnu prazninu, izračunavajući napetost između oblikovanih i ravnih oblika. Prema AHSS Insights-u, ovaj pristup pruža napetost duž linija presjeka, tanjenje, težinu formiranja i prazne informacije o konturu uz smanjeno vrijeme izračunavanja.

Kako razvoj napreduje, inkrementalna simulacija pruža detaljnije rezultate. Ovaj pristup modelira stvarne alate, uključujući udarac, obaranje i prazan nosilac, zajedno s parametrom procesa kao što su sile praznog nosilaca, oblik praznog nosilaca i geometrija perla. Svaki porast odražava deformaciju ploče na drugom mjestu udarca štampača, a sljedeći porasti se temelje na prethodnim rezultatima.

U skladu s člankom 3. stavkom 1.

• Sastavljanje dijagrama granica: U slučaju da se radi o proizvodnji električne energije, potrebno je utvrditi razinu i razinu u kojoj se može koristiti.
• Vektor protoka materijala: Uređaji za obradu i obradu
• U slučaju vozila s brzinom od 300 km/h: S druge strane, za potrebe za utvrđivanje vrijednosti, potrebno je utvrditi razinu i veličinu materijala.
• Razvoj linije obrade: Simulacijski izvedeni prazni oblici koji obračunavaju kretanje materijala, smanjuju otpad i poboljšavaju iskorištavanje
• Geometrija kompenzacije u povratnom obliku: U skladu s člankom 6. stavkom 1.

Neki softverski paketi analiziraju višeslojne operacije oblikovanja poput progresivnih matica, pokazujući kako obrezivanje i druge operacije na svakoj stanici utječu na dimenzijsku preciznost i povrat u sljedećim stanicama. Ovo virtuelno okruženje stvara vizualni zapis prazne deformacije koju inženjeri mogu pratiti unatrag od bilo kojeg nedostatka u konačnom stepenu kako bi identificirali odakle dolaze problemi.

Za proizvođače automobila kojima su potrebni podaci o simulaciji sudara, moderni radni tokovi direktno povezuju rezultate formiranja s strukturnom analizom. Prethodno su simulacije sudara koristile početnu debljinu ploče i snagu prinosa, često proizvodeći rezultate koji se nisu poklapali s fizičkim testovima. U skladu s člankom 3. stavkom 2. Ovi podaci od točke do točke se unose izravno u ulazne podatke simulacije sudara, stvarajući virtuelne modele sudara gotovo identične rezultatima fizičkih testova.

Praktični učinak tih alata značajan je. Virtualno ispitivanje puške omogućuje procjenu održivosti dijela, procesa i dizajna puške prije rezanja prve tvrde puške. Rješavanje problema prije nego što se počne skupa izgradnja vodi poboljšanju kvalitete i boljoj iskorištavanju resursa. Za razvoj automobilskih progresivnih obrada, to znači da dizajn dolazi do fizičkog ispitivanja s mnogo manje problema, ubrzavajući vrijeme proizvodnje i smanjujući inženjerske iteracije koje odgađaju pokretanje programa.

S simulacijom koja potvrđuje odluke o dizajnu, sljedeće što treba uzeti u obzir je da se osigura da ti dizajni uključe i principe proizvodljivosti koji produžavaju životni vijek i smanjuju troškove po komadu tijekom proizvodnje.

Dizajn za proizvodnju u automobilskoj primjeni

Simulacija potvrđuje da će vaš dizajn progresivne matrice proizvesti dijelove. No, hoće li se ti dijelovi troškovno isplaćivati za proizvodnju preko milijuna ciklusa? To je mjesto gdje načela Dizajn za proizvodnju (DFM) odvajaju odgovarajuće alate od iznimnih alata. U mnogim izvorima se DFM pominje u prolazu, ali samo u maloj mjeri se pružaju specifične geometrijske smjernice koje proizvođači progresivnih obrada zapravo primjenjuju prilikom projektiranja dijelova za pecanje za OEM automobila.

DFM u kontekstu progresivnog izbacivanja i pečatanja znači namjerno oblikovanje geometrije dijela kako bi se smanjio stres alata, minimizirala nošenje i održala konzistencija dimenzija tijekom produženih proizvodnih trka. Prema vodiču Die-Matic-a o osnovama dizajna, dizajn nije samo o postizanju željenog oblika ili funkcionalnosti, već o stvaranju dijela koji se može proizvoditi učinkovito, pouzdano i ekonomično. Dobro dizajnirana komponenta smanjuje otpad i smanjuje potrebu za sekundarnim operacijama, a istovremeno održava strukturu.

Geometrijske promjene koje produžavaju život

Zamislite trčanje progresivne kockice na 400 poteza u minuti, 24 sata dnevno. Svaka geometrijska karakteristika utječe na nošenje alata u ovom ritmu. Male izmjene na projektu koje se rade u ranom razdoblju mogu dramatično produžiti životni vijek i smanjiti učestalost održavanja.

Oštri uglovi predstavljaju jedan od najčešćih ubica. U unutarnjim uglovima s minimalnim polumjerima koncentracija napona u oblikuju i alat. Prema Shaoyijeve smjernice za DFM , unutarnji radiji trebaju biti najmanje jednaki debljini materijala, dok vanjski radiji obično zahtijevaju najmanje 0,5 puta debljinu materijala. Ove naizgled manje važne specifikacije sprečavaju koncentraciju napona koja dovodi do razbijanja i prijevremenog nošenja.

Razmak između karakteristika također značajno utječe na trajnost alata. Kada su rupe ili otvorovi postavljeni previše blizu jedni drugima ili previše blizu linija savijanja, tanki dijelovi između njih postaju krhki i skloni su lomljenju. Proces električnog pečatanja za automobile, na primjer, zahtijeva pažljivu pažnju na razmak između elemenata jer se terminalni nizovi često pakiraju brojne male elemente u kompaktne omotnice.

Ključne modifikacije geometrije koje produžavaju dugovječnost trake uključuju:

• Minimalni polumjer savijanja: U slučaju čelika od čvrste čvrstoće, potrebno je utvrditi radij unutarnje savijanja najmanje 1x debljine materijala za blago čelik i 1,5-2x za visokokvalitetne vrste kako bi se spriječilo puktanje materijala i smanjila napona na udaru.
• Udaljenost rupe do ruba: U slučaju da se ne primijenjuje primjena ovog standarda, za svaki proizvod treba se utvrditi da je proizvod u skladu s postupkom utvrđenim u Prilogu I.
• Udaljenost od rupe do savijanja: Svaka vrsta materijala mora imati svojstveni oblik, a svaki oblik mora imati svojstveni oblik.
• Udio u iznosu od 300 g/m2 U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog standarda, potrebno je utvrditi da je to u skladu s člankom 6. stavkom 3.
• Jednaka debljina stijenke: Izbjegavajte dramatične promjene debljine u crtežnim obilježjima kako bi se promoviše ravnomjeran protok materijala i smanjila lokalizirana nošenje crteža

Udio u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku u obliku Iako se štampiranje razlikuje od oblikovanja, mali potis na vertikalnim zidovima olakšava oslobađanje dijelova od formiranja udarca i smanjuje žuljanje. Za duboko povučene dijelove, uglovi od 1-3 stupnjeva mogu značajno smanjiti snage ekstrakcije i produžiti životni vijek proboja.

Die-Matic napominje da kutovi nacrtanja omogućuju glatko uklanjanje utisnutih dijelova iz čepića, dok radijusi smanjuju rizik od pukotina i poboljšavaju ukupnu trajnost dijela. Iako su konkurenti često spominjali ta načela, određivanje stvarnih vrijednosti - kao što je minimalni odvod od 1 stupnja za oblikovane džepove dublje od 3 puta debljine materijala - pretvara nejasne smjernice u pravila za djelovanje.

U slučaju da se u skladu s člankom 5. stavkom 1. točka (b) primjenjuje, u skladu s člankom 5. stavkom 1. točka (c) primjenjuje se sljedeće:

Specifikacija tolerancija u automobilskoj progresivnoj oblici zahtijeva uravnoteženje zahtjeva OEM-a s procesnom sposobnošću. Previše uska tolerancija povećava troškove alata, povećava stopu otpada i ubrzava habanje. Ipak, automobilske aplikacije zaista zahtijevaju preciznost u kritičnim sastavnim značajkama. Kako se raspodjeljuju tolerancije mudro?

Ključ je u razlikovanju između kritičnih i nekritičnih dimenzija. Prema Shaoyijevim smjernicama tolerancije, probušene rupe obično postižu ± 0,10-0,25 mm u standardnim postupcima progresivnog livenja. Izgrađene visine i krivine prirodno pokazuju veću varijaciju zbog povratne i procesne dinamike. U slučaju da se u postupku ne može pouzdano održavati određena tolerancija, to samo povećava opterećenje inspekcije i stope odbijanja bez poboljšanja funkcionalnih performansi.

Analiza tolerancije postaje ključna kada više značajki doprinose prikladnosti sklopca. Uzmimo za primjer držalo s tri rupe za priključivanje koje moraju biti u skladu s dijelovima za spajanje. Svaki položaj rupe ima svoju toleranciju, a ove tolerancije se statistički kombinuju prilikom određivanja funkcioniranja sklopca. Pametna dodjela tolerancija stavlja čvršće pojaseve na datumne obilježja dok opuštava nekritične dimenzije.

Za dijelove automobila s progresivnim pečatom učinkovite su strategije tolerancije:

• GD&T podaci o oblikovanim obilježjima: U slučaju da se ne primjenjuje, to se može učiniti na temelju primjene izloženosti.
• Svaka vrsta vozila mora biti opremljena s: Koristite pozicije koje se odnose na funkcionalne podatke umjesto lanca koji se gomila pogreške
• Profilne tolerancije za složene konture: Primjenjuje profil površine kontrole za zakrivljene značajke umjesto pokušaja dimenzije svake točke
• Svaka vrsta vozila mora imati svojstveni sustav za upravljanje brzinom. U slučaju otvora koji zahtijevaju precizno poravnanje umjesto jednostranih traka, navesti ±0,15 mm
• S druge strane, za proizvodnju električnih vozila: Ako je to moguće, upotrebljava se i za određivanje vrijednosti.

U slučaju medicinskih aplikacija progresivnog pečatanja, potrebno je imati iznimnu toleranciju, a često je potrebno ±0,05 mm ili više na kritičnim obilježjima. Za postizanje ovih specifikacija potrebno je posebno opremanje, poboljšana kontrola procesa i obično veće troškove komada. Automobilske aplikacije rijetko zahtijevaju takvu preciznost, što je važno za odbranu od previše specifičnih tolerancija koje povećavaju troškove bez funkcionalne koristi.

DFM-ov popis za projekte automobila s progresivnim obradama

U skladu s člankom 3. stavkom 1. U skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 3. ovog Pravilnika, proizvođači koji su proizvođači u kategoriji 1. i 2. moraju ispunjavati ne samo dimenzijske specifikacije, već i certifikata materijala, zahtjeve za površno završenje i dokumentirane sposobnosti procesa. Ovi zahtjevi se povezuju u određene izbora za dizajn obloge.

Prije nego što završe s projektiranjem progresivnih obrada za automobile, inženjeri bi trebali provjeriti sukladnost s sljedećim kriterijima proizvodnosti:

• Sastav za proizvodnju: Potvrditi odabrani materijal razina može postići potrebne radijusa savijanja i crtanje dubine bez pukotina
• Najmanji veličine karakteristika: U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, za svaki predmet se primjenjuje sljedeći standard:
• Razmak elemenata: Provjerite da rupa-do-rupa i rupa-do-ruge udaljenosti ispunjavaju minimalne smjernice za čist kise
• Izvodljivost savijanja: Osigurajte da se savijanje sekvence ne stvaraju uređaja smetnje i omogućiti odgovarajuću springback kompenzaciju
• U slučaju da je to moguće, potrebno je utvrditi: U slučaju da se ne primjenjuje, potrebno je utvrditi da je to u skladu s postupkom.
• Zahtjevi za završetak površine: Provjeriti da će se rasporedi poliranja i održavanja održavati potrebni kvalitet površine
• Odlazak od otpada: Potvrdite puževe i otpad omogućuju čist izbacivanje bez zaglavljenja ili nakupljanja
• Sekundarne operacije: U slučaju da se ne provede ispitivanje, potrebno je utvrditi podatke o ispitivanju.

Povezivanje tih načela s mjerama učinkovitosti proizvodnje razjašnjava zašto je DFM važan za dobavljače automobila. Svaka promjena geometrije koja produžava životni vijek crteža smanjuje amortizaciju alata po komadu. Svaka smanjenje tolerancije na nekritične elemente smanjuje vrijeme inspekcije i stopu otpada. Svaka pojednostavljena konstrukcija koja eliminira sekundarne operacije smanjuje izravne troškove rada.

Progresivni proizvođači koji rade s OEM-ovima automobila razumiju da stope odobrenja prvog prolaska u velikoj mjeri ovise o rigournosti DFM-a. Dijelovi dizajnirani s obzirom na proizvodnju brže prolaze kroz PPAP, zahtijevaju manje iteracija i brže postižu stabilnost proizvodnje. Ova učinkovitost izravno utječe na profitabilnost dobavljača i zadovoljstvo kupaca.

S načelima proizvodnosti ugrađenim u vaš dizajn, konačno razmatranje postaje potvrđivanje da proizvodni dijelovi dosljedno ispunjavaju standarde automobila kroz rigorozne metode inspekcije i kontrole procesa.

Kontrola kvalitete i validacija za automobilske standarde

Vaš progresivni dizajn umaku uključuje DFM principe i validaciju simulacije. Ali kako dokazati proizvođačima automobila da dijelovi u proizvodnji dosljedno ispunjavaju specifikacije? To je mjesto gdje metode kontrole kvalitete i validacije postaju ključni razlikovatelji za dobavljače progresivnih alata za obaranje. Proizvođači automobila zahtijevaju dokumentirane dokaze da svaka pečatirana komponenta ispunjava stroge standarde, a industrija preciznog pečatiranja razvila je sofisticirane pristupe kako bi se osigurala ta sigurnost.

Za razliku od potrošačkih proizvoda u kojima povremene varijacije mogu proći nezapaženo, proces pečenja metala u automobilu proizvodi komponente u kojima dimenzijska točnost izravno utječe na sigurnost vozila, učinkovitost montaže i dugoročnu pouzdanost. Zaustavljanje koje je 0.3 mm izvan položaja može spriječiti pravilno priključivanje. Konektor s prekomjernim udaranjem može uzrokovati električne kvarove. Ove činjenice pokreću stroge okvire za provjeru validnosti kojima se uređuju operacije pečatiranja automobila.

Tehnike praćenja kvalitete tijekom postupka

Zamislite da uhvatite kvalitetni odstupanj u trećem dijelu proizvodne trke umjesto da ga otkrijete nakon što je 10.000 dijelova potpisano. To je obećanje tehnologija za praćenje i praćenje u stvarnom vremenu koje su transformirale proces progresivnog pečatanja od reaktivne inspekcije do proaktivne kontrole.

Moderne progresivne obloge sve više uključuju senzore koji nadgledaju kritične parametre tijekom svakog udaracicu tiskanja. U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog standarda, u skladu s člankom 6. stavkom 2. Senzori za blizinu provjeravaju da su dijelovi ispravno izbačeni prije nego što počne sljedeći udar. Akustični senzori mogu identificirati suptilne zvukove otpora udarca ili povlačenja pužaka prije nego što ovi problemi oštete sljedeće dijelove.

Implementacija statističke kontrole procesa (SPC) pretvara podatke senzora u djelotvornu inteligenciju. S obzirom na to da se u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) ovog članka, za proizvodnju proizvoda koji se upotrebljavaju u proizvodnji proizvoda koji nisu proizvedeni u skladu s ovom Uredbom, primjenjuje se sljedeći postupak: Kada dimenzija počne odlaziti prema granici kontrole, operateri primaju upozorenja za istraživanje i ispravljanje temeljnog uzroka.

U slučaju da se ne primjenjuje, to se može smatrati neispravnim.

• Svaka vrsta vozila Iznenadne promjene mogu ukazivati na oštećenje probojnih materijala, promjene u svojstvima materijala ili probleme s mazanjem
• Točnost dovoda: Senzori provjeravaju ispravno napredovanje trake kako bi se održala konzistencija dijelova
• Temperatura obrade: Termalno praćenje sprečava pomak dimenzija uzrokovan nakupljanjem toplote tijekom dužih vožnji
• U slučaju da je vozilo u stanju da se pokrene, mora se provjeriti: Potvrđuje ispravno izbacivanje i sprečava dvostruke udare koji oštećuju alat
• U slučaju da je to potrebno, mora se upotrebljavati sljedeća metoda: U slučaju da se ne primjenjuje presna oprema, potrebno je osigurati da se ne pojačavaju.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 765/2008 Komisija je odlučila o uvođenju mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđ Svaki dio može biti povezan s određenim serijama materijala, parametrom procesa i mjerenjima kvalitete, stvarajući dokumentativnu stazu neophodnu za analizu osnovnih uzroka ako se ikada pojave problemi na terenu.

U skladu s člankom 4. stavkom 1.

Osim praćenja tijekom procesa, dobavljači u automobilskoj industriji moraju dokazati sveobuhvatnu validaciju prije odobrenja proizvodnje. Proces odobrenja proizvodnih dijelova (PPAP), koji je razvila Akcijska skupina za automobilsku industriju (AIAG), pruža okvir kojim se uređuje ova validacija. Prema PPAP smjernice Ideagena , ovaj proces treba započeti prije početka pune proizvodnje kako bi se pomoglo priprema za proizvodnju detaljnim planiranjem i analizom rizika.

Prva stavka Izvješća o inspekciji (FAIR) predstavljaju ključnu komponentu prijava PPAP-a. Nakon završetka prve serije proizvodnje proizvođači uzmu jedan uzorak proizvoda kao "prvi proizvod" i provode temeljni pregled kako bi provjerili jesu li njegove karakteristike usklađene s specifikacijama kupca. U FAIR-u se dokumentiraju svi proizvodni procesi, strojevi, alati i dokumentacija koji se koriste za proizvodnju prvog proizvoda, pružajući osnovno mjerenje koje osigurava ponovljivost procesa.

IATF 16949 certifikat predstavlja standard upravljanja kvalitetom koji je posebno razvijen za lance opskrbe u automobilskoj industriji. Za precizne operacije u proizvodnji automobila, ova sertifikacija signalizira posvećenost stalnom poboljšanju, sprečavanju nedostataka i smanjenju varijacije i otpada. Standard zahtijeva dokumentirane postupke za sve, od provjere ulaznog materijala do konačne inspekcije dijela.

Kritske točke kontrole kvalitete tijekom razvoja i proizvodnje uključuju:

• Faza projektiranja: U skladu s člankom 3. stavkom 2.
• Svaka vrsta: U slučaju da je proizvodni sustav u stanju da se koristi za proizvodnju opreme, mora se provjeriti da je proizvodni sustav u stanju da se koristi za proizvodnju opreme.
• Početna proba: Prva mjerenja dijelova, studije sposobnosti procesa i tehničko odobravanje
• Predaja PPAP dokumentacije: U slučaju da se u skladu s člankom 5. stavkom 1. točka (b) primjenjuje, u skladu s člankom 5. stavkom 1. točka (c) primjenjuje se sljedeće:
• Nadzor proizvodnje: SPC, periodične revizije i praćenje habanja alata
• Kontinuirano poboljšanje: Proizvodi za utvrđivanje i provjeru kvalitete i učinkovitosti

Metrika odobrenja za prvi prolaz direktno odražava kvalitetu dizajna i unaprijed inženjersku strogost. Kada se u projektovanje progresivnih pločica uključe temeljna analiza DFM-a, validacija simulacije i specifikacije alata koje odgovaraju materijalu, podnošenje PPAP-a prolazi glatko. S druge strane, čepići koji se žure u proizvodnju bez odgovarajuće validacije često zahtijevaju višestruke iteracije, odgađaju pokretanje programa i narušavaju vjerodostojnost dobavljača.

U skladu s člankom 4. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, homologacijski postupci za vozila moraju se provoditi u skladu s člankom 5. stavkom 2. točkom (a) ovog članka. Certifikacije materijala moraju se pratiti do određenih toplina i serija. U skladu s člankom 6. stavkom 2. U slučaju da je primjena izloženosti u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ili (b) ne ispunjava uvjete iz članka 4. stavka 1. točke (c) ili članka 4. stavka 2. točke (c) ili članka 4. stavka 2. točke (d) ili članka 4. stavka 2. točke (e) ili članka 4. stavka 2. točke (c) Ovi zahtjevi mogu se činiti opterećenim, ali oni pružaju temelj za dosljednu kvalitetu na kojoj se temeljiju operacije sastavljanja automobila.

Nakon uspostavljanja sustava kvalitete i dokumentiranih procesa validacije, konačna razmatranja postaju odabir progresivnog partnera koji je sposoban izvršiti sve ove zahtjeve, istodobno ispunjavajući agresivne vremenske rasporede automobila.

Izbor pravog partnera za proizvodnju automobila

Uložili ste značajan inženjerski napor u dizajniranje progresivne matrice koja ispunjava sve zahtjeve. Ali tko će ga zapravo izgraditi? Izabrati pravi napredni alat i partnera može značiti razliku između glatkog pokretanja programa i mjeseci frustrirajućih kašnjenja. Za dobavljače automobila koji se suočavaju s neumoljivim pritiskom OEM-a na troškove, kvalitetu i vrijeme, ova odluka ima značajnu težinu.

Izazov je u tome što mnogi dobavljači progresivnih stampova izgledaju slično na papiru. U skladu s člankom 1. stavkom 2. Kako onda identificirati partnere koji će stvarno donijeti uspjeh u prvom prijenosu, umjesto onih koji će se boriti kroz više ponavljanja na vaš račun?

Inženjerske sposobnosti koje vode do uspjeha u prvom prijelazu

Prilikom procjene potencijalnih naprednih alata i partnera za proizvodnju, inženjerska sposobnost trebala bi biti na vrhu kriterija ocjene. Kvalitet unaprijed provedenih inženjeringa direktno predviđa hoće li vaš matičar dobiti odobrenje za proizvodnju na prvom podnošenju ili zahtijevati skupu obnavljanje.

Pogledajte izvan jednostavnih popis opreme da razumijete kako potencijalni partneri pristupiju procesu dizajna. Zapošljavaju li inženjere za dizajn ploča ili iznajmljuju ovu kritičnu funkciju? Mogu li pokazati iskustvo s vašim specifičnim materijalnim razredima i složenosti dijelova? Kao što je već spomenuto u ovom članku, napredni materijali poput AHSS-a i aluminijumskih legura zahtijevaju stručnu stručnost koju nemaju svi trgovci.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. Partnerima opremljenim CAE simulacijom oblikovanja može se potvrditi dizajn virtuelno prije rezanja čelika, što dramatično smanjuje fizičke iteracije koje odgađaju programe. Prema procjeni spremnosti proizvodnje Modus Advanced, ocjena bi trebala početi tijekom početnog razvoja koncepta, a ne nakon završetka dizajna, te zahtijeva doprinos projektantskih inženjera, inženjera proizvodnje i stručnjaka za kvalitetu.

Shaoyi primjeri su inženjering-prvi pristup koji automotive programi zahtijevaju. Njihova integracija simulacije CAE-a podržava prevenciju mana prije fizičkog prototipanja, dok njihova stopa odobrenja prvog prolaska od 93% pokazuje praktične rezultate rigoroznog unaprijednog inženjeringa. Takva dokumentirana stopa uspjeha pruža konkretne dokaze izvan marketinških tvrdnji.

Ključna pitanja iz inženjerstva koja treba postaviti potencijalnim partnerima uključuju:

• Sastav projektnog tima: Koliko posvećenih inženjera za dizajn ploča imate i koliko imaju iskustva?
• Sposobnosti simulacije: Koji CAE softver koristite za formiranje simulacije, i možete li podijeliti primjere izvješća o potvrđivanju?
• Stručnjaci za materijale: Kako se može utvrditi da je proizvod iznosom od 100 g/m2 ili više?
• Sljedeći članak Kako uključiti povratne informacije o dizajniranju za proizvodnju u dizajne dijelova kupaca?
• Metrike za prvi prolaz: Kolika je vaša potvrđena stopa odobrenja za prvi prolaz PPAP-a u posljednje dvije godine?

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Vrijeme programa za automobilsku industriju rijetko se uklapa u produžene cikluse razvoja. Kada se dogode promjene u inženjerstvu ili kad se pokrenu novi programi, dobavljači moraju brzo reagirati. Brzina prototipa i proizvodni kapacitet postaju kritični razlikovatelji kada se rasporedi skupe.

Sposobnost brzog izrade prototipa omogućuje inženjerskim timovima da potvrde dizajn s fizičkim dijelovima prije nego što se odluče za proizvodnu opremu. Neki dobavljači programa nude obrate prototipa mjerene u tjednima; drugi mogu isporučiti u danima. Za programe s agresivnim datumima lansiranja, ta razlika je izuzetno važna. Shaoyi-jeva sposobnost brzog prototipanja isporučuje dijelove za samo 5 dana, ubrzavajući vremenske linije razvoja kada se programi suočavaju s pritiskom na rasporedu.

U pogledu kapaciteta za proizvodnju trebalo bi razmotriti i raspon tonaže i infrastrukturu postrojenja. Prema Ultratech stampings , dobavljači automobila traže tonažu štampača, snažne linije za hranjenje kotura i stručnu stručnu opremu za domaće potrebe za postupanjem zahtjevnih aplikacija. Njihovo postrojenje može nositi tiskanje do 1000 tona s veličinama postelja do 148 "x 84" i debljinom materijala do 0,400 ", što pokazuje razmjer koji je potreban za robusne strukturne komponente.

U skladu s člankom 3. stavkom 2. Drže li kapacitet spremnika za hitne zahtjeve ili se rutinski koriste na maksimalnoj razini? Kako se nose s kasnim dodacima koji neizbježno nastaju tijekom lansiranja automobilskih programa?

Sertifikat kvalitete pruža osnovnu kvalifikaciju za rad u automobilskoj industriji. IATF 16949 certifikat, kako je napomenula Ultratech, predstavlja standard koji je postavila Međunarodna automobilska radna skupina za sve dobavljače automobila. Ova potvrda osigurava stroge kontrole tijekom cijelog procesa realizacije proizvoda. S obzirom na to da je proizvodnja proizvoda u Uniji bila u potpunosti usklađena s zahtjevima iz članka 3. stavka 1. točke (a) Uredbe (EU) br. 765/2014, Shaoyi je u skladu s tim zahtjevima i osigurao da je proizvodnja proizvoda u Uniji u skladu s zahtjevima iz članka 3. stavka 1. točke (a) Uredbe (EU

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Sistematski procjenjivanje potencijalnih naprednih partnera za alat i obloge zahtijeva ispitivanje više područja sposobnosti. Sljedeći okvir pomaže u organiziranju vaše procjene:

Područje sposobnosti	Ključna pitanja koja treba postaviti	Zašto je to važno za automobilsku industriju
Inženjerska dubina	Koliko posvećenih inženjera za dizajn? Koje se simulacijske alate koriste? Kolika je vaša stopa odobrenja?	Snažno inženjerstvo smanjuje ponavljanja, ubrzava odobrenje PPAP-a i sprečava skupa kašnjenja u proizvodnji
Simulacijska tehnologija	Da li vi sami radite simulaciju CAE-a? Možeš li pokazati sposobnost kompenzacije?	Virtuelna validacija identificira nedostatke prije fizičkog ispitivanja, štedi tjednima vremena razvoja
Brzina izrade prototipa	Koliko je tipično vrijeme isporuke prototipa? Možete li ubrzati za kritične programe?	Brzo izradu prototipa omogućuje bržu validaciju dizajna i podržava komprimirane vremenske linije programa
Udio u ukupnom proizvođačkom kapacitetu	Koje su količine tiska dostupne? Koje su vaše maksimalne veličine kreveta i debljine materijala?	U skladu s člankom 3. stavkom 1.
Potvrde kvalitete	Jeste li certificirani po IATF 16949? Kolika je vaša stopa uspjeha u podnošenju PPAP-a?	Certifikat pokazuje posvećenost standardima kvalitete automobila i stalnom poboljšanju
Stručnost materijala	Kakvo iskustvo imate s AHSS, UHSS ili aluminijumskim legurama? Možete li mi dati referentne projekte?	Napredna znanja o materijalu sprečavaju kvarove alata i osiguravaju odgovarajuće specifikacije za razmak i habanje
Ugrađeni alat	Da li gradite matice u kući ili vanjski? Koliko je prostora za alat?	Ugrađeni alat omogućuje brže iteracije, bolju kontrolu kvalitete i brže održavanje
Integracija lanca snabdjevanja	Možeš li se nositi s sekundarnim operacijama? Nudite li montažu ili integraciju podkomponenta?	U skladu s člankom 3. stavkom 1.

Prilikom procjene potencijalnih partnerskih proizvođača naprednih alata i proizvoda, razmotrite kako oni upravljaju cijelim lancem vrijednosti. Kao Upisni papirovi samo kvalitet nije ključni faktor za odabir partnera za proizvodnju automobila. Tražite dobavljače koji znaju što se događa s dijelovima nakon što sletu na vaš dok i koji mogu ponuditi prijedloge kako izbjeći otpad i korake bez vrijednosti.

Strateški partneri također pokazuju fleksibilnost u rješavanju kasnih dodataka komponenti novim i postojećim programima uz povećanu brzinu i troškovnu učinkovitost. Ova je odzivnost važna kada se događaju promjene u inženjerstvu ili kad se proizvodni obim neočekivano mijenja.

Donošenje konačne odluke

Idealni partner za progresivnu obradnju kombinira tehničke sposobnosti s odgovornom uslugom i dokumentiranim kvalitetnim performansama. Oni ulažu u tehnologiju simulacije i inženjering talenata koji omogućava prvi prolaz uspjeh. Oni održavaju sertifikacije i sustave kvalitete koje zahtijevaju OEM automobila. I pokazuju proizvodni kapacitet i brzinu prototipa koje zahtevaju agresivni vremenski redovi programa.

Posjete mjestu pružaju neprocjenjivi uvid izvan onoga što predloge i prezentacije otkrivaju. Pratite organizaciju objekta, stanje opreme i angažman radnika. Pregledajte stvarnu dokumentaciju PPAP-a iz nedavnih automobila. Razgovarajte s proizvodnim operaterima o tipičnim izazovima i kako se oni rješavaju.

Provjere referenci s postojećim kupcima automobila pružaju možda najpouzdanije podatke o ocjeni. Pitaj se posebno o odzivnosti na probleme, kvaliteti komunikacije tijekom razvoja i izvedbi isporuke tijekom proizvodnje. Prethodni rezultati ostaju najbolji pokazatelj budućih rezultata.

Za dobavljače automobila koji se bave zahtjevima modernih programa vozila, pravi partner za progresivnu obrtnu obradnu obradnu postaje konkurentna prednost. Njihova inženjerska stručnost ubrzava razvoj. Njihovi sustavi kvalitete osiguravaju stabilnost proizvodnje. Njihova sposobnost i brzina odgovora štite vaše obveze isporuke OEM kupcima. Ulaganje vremena u temeljnu evaluaciju partnera isplati dividende tijekom cijelog životnog ciklusa programa i u više budućih projekata.

Često postavljana pitanja o automobilskoj konstrukciji progresivnih matica

1. za Što je progresivno pecanje i kako radi?

Progresivno stampiranje je proces oblikovanja metala u kojem se traka metala prolazi kroz više stanica unutar jedne stanice, pri čemu svaka stanica izvodi određenu operaciju kao što su rezanje, savijanje ili oblikovanje. Svakim udarcem tiskanja materijal napreduje na preciznu udaljenost dok se istovremeno rade na različitim stanicama. Ovaj kontinuirani proces proizvodi gotove automobilske komponente pri velikim brzinama s iznimnom dosljednošću, što ga čini idealnim za proizvodnju velikih količina strukturnih nosila, električnih spojeva i komponenti šasije.

2. - Što? Koje su prednosti progresivnog pečenja prema drugim metodama?

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, u skladu s člankom 3. točkom (b) ovog članka, proizvođači automobila moraju imati pravo na određivanje vrijednosti proizvoda. Za razliku od jednostranih stanica koje zahtijevaju rukovanje dijelovima između operacija, progresivne stanice završavaju sve operacije u jednom kontinuiranom procesu, dramatično smanjujući troškove rada i troškove po komadu. Tehnologija pruža iznimnu konzistenciju dijelova jer je pozicioniranje materijala točno kontrolirano u cijelosti. Za proizvodne trke koje dostižu milijune dijelova, progresivni oblici vraćaju veću početnu ulaganje kroz brže vrijeme ciklusa, minimalno rukovanje i smanjene kvalitete varijacije koje bi se dogodile s ručnim prijenosom između zasebnih oblica.

3. Slijedi sljedeće: Kako odabrati prave materijale za automobilske progresivne oblikovanje?

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, proizvođač može upotrebljavati materijale za proizvodnju automobila koji se upotrebljavaju u proizvodnji automobila. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br. 600/2014 Europska komisija je odlučila o izmjeni Uredbe (EU) br. 1290/2013 Europskog parlamenta i Vijeća. U skladu s člankom 3. stavkom 1. Inženjeri moraju uskladiti specifikacije materijala, izračune razmak i očekivanja o nošenju s određenom vrstom materijala, jer konvencionalni alat koji je dizajniran za blagi čelik može prijevremeno propasti pri obradi naprednih materijala.

4. - Što? Kako se može izračunati vrijednost za sve vrste materijala?

CAE simulacija postala je nužna za razvoj automobilskih progresivnih obrada, omogućavajući inženjerima da virtuelno potvrde dizajn prije fizičkog prototipanja. Moderni softver za simulaciju predviđa protok materijala, identificira potencijalne nedostatke poput pukotina ili prekomjernog tanjenja, izračunava kompenzaciju povratnog pritiska i potvrđuje sekvenciranje stanica. Ova virtualna mogućnost ispitivanja smanjuje fizičke iteracije od tjedana do sati, ubrzava vrijeme do proizvodnje i značajno smanjuje troškove razvoja. Za napredne materijale poput AHSS-a, simulacija s točnim podacima o materijalu ključna je za postizanje uspjeha prvog prolaska.

- Pet. Koje ovlaštenja bi trebao imati dobavljač progresivnih obrada za automobilski rad?

IATF 16949 certifikat je osnovni standard upravljanja kvalitetom za dobavljače automobilskih progresivnih obrada, osiguravajući stroge kontrole tijekom realizacije proizvoda. Ova potvrda pokazuje posvećenost stalnom poboljšanju, prevenciji mana i smanjenju varijacija. Osim sertifikacije, procjenite dobavljače na temelju dokumentiranih stopa odobrenja PPAP-a, mogućnosti simulacije CAE-a, dubine inženjerskih timova i iskustva s vašim specifičnim materijalnim razredima. Partnerima poput Shaoyija kombinira se IATF 16949 certifikat s naprednom tehnologijom simulacije i 93% stope prvog prolaska odobrenja za isporuku pouzdanih automobila.