KRATKO

The proces obaranja automobila to je vrlo precizna proizvodna metoda koja je neophodna za proizvodnju strukturne kičme modernih vozila. U tom se slučaju teška ploča - obično čelik visoke čvrstoće (HSS) ili aluminij - deformira u složene geometrije pomoću masivnih hidrauličkih ili mehaničkih presova, često s snagom većom od 1.600 tona. U slučaju da se ne provede ispitivanje, potrebno je utvrditi razinu i veličinu otpada. Za inženjere i menadžere nabavki, razumijevanje razmjene između toplog i hladnog pečenja, kao i odabir prave tehnologije ispisa, ključno je za uravnoteženje troškova, težine i performansi.

Osnovne stvari: Šasija vs. Stamping tijela

Iako se i šasija i karoserija koriste metalnim pečatima, njihovi tehnički zahtjevi značajno se razlikuju. Stampiranje tijela usmjereno je na estetiku površine "Klase A" stvaranje besprekornih aerodinamičkih krivina za štitnike i vrata gdje je vizualna savršenost od najveće važnosti. Za razliku od toga, šasijsko pecanje daje prednost strukturna čvrstoća i izdržljivost - Što? Komponente šasije, kao što su šine, prečne članke i upravljačke ruke za ovlaštenje, moraju bez kvarova izdržati ogromna dinamička opterećenja i sile udara.

Ova funkcionalna razlika diktira parametre odabira materijala i obrade. Čestice šasije obično su ispisane od debljih mjera od S druge strane, u skladu s člankom 3. stavkom 1. , koji nude superiornu čvrstoću pri vuci, ali su teži za oblikovanje zbog smanjene fleksibilnosti. Prema Neway Precision , proizvodnja tih velikih, duboko povučenih dijelova često zahtijeva specijalizirane tehnike dubokog crtanja gdje dubina dijela premašuje njegov prečnik, proces koji se razlikuje od standardnog plitkog pečenja.

Upotreba opreme odražava te zahtjeve. Dok se paneli karoserije mogu formirati na brzim prenosnim cijevima, komponente šasije često zahtijevaju visoku tonažnu presu, ponekad hidrauličku ili servo pogon, kako bi se upravljale osobinama tvrdoće HSS-a. Cilj je postići geometrijsku složenost uz održavanje jednake debljine materijala, osiguravajući da okvir vozila ispunjava stroge sigurnosne standarde.

Postupak pečatanja: korak po korak

Transformacija od ravne metalne tulje u gotovu komponentu šasije slijedi strog redoslijedni tok rada. Na temelju proizvodnih obrazaca uočenih kod velikih proizvođača kao što su Toyota , proces se može podijeliti na četiri glavne faze, od kojih je svaka kritična za točnost dimenzija:

1. Slijedeći proizvodi: Proces počinje otvaranjem metalne zavojnice. Materijal se ravna da bi se uklonili unutarnji napori, a zatim se reže u grube "praznine" ravne oblike koje se približavaju otisku konačnog dijela. Ova faza određuje upotrebu materijala; učinkovito ugradnja praznih komada smanjuje otpad.
2. Formiranje i duboko crtanje: Prazna je uložena u štampu, gdje je muški udarac prisiljava na ženski izrez. Za dijelove šasije, to je često operacija dubokog crtanja koja stvara 3D geometriju, kao što je U-kanal okvira. Metal teče plastično pod tonama pritiska, definirajući strukturni profil komponente.
3. Ograničenje i probijanje: Nakon što se formira opći oblik, sekundarni oblici uklanjaju višak materijala (flash) i probode potrebne rupe ili otvorove za ugradnju. Ovdje je presnost od vitalnog značaja; točke za ugradnju za oslanjanje ili dijelove motora moraju se savršeno uskladiti s drugim dijelovima.
4. S druge vrijednosti: Posljednji koraci uključuju savijanje rubova (flanging) kako bi se povećala krutost i "izbijanje" specifičnih područja kako bi se ravnale površine ili detalji otiska. U slučaju da se proizvod ne može koristiti za proizvodnju vozila, to znači da se ne može koristiti za proizvodnju vozila.

Kriticna odluka: toplo i hladno stampiranje

Jedna od najznačajnijih tehničkih odluka u proizvodnji šasije je izbor između toplog i hladnog stampiranja. Ovaj izbor u velikoj mjeri ovisi o zahtjevima za čvrstoću materijala i složenosti komponente.

Hlađenje štampe je tradicionalna metoda, koja se koristi zbog brzine i nižih troškova energije. Idealan je za dijelove od fleksibilnih čeličnih vrsta gdje ekstremna čvrstoća nije ograničavajući faktor. Međutim, kako proizvođači insistiraju na laganju, sve se više okreću Sljedeći članak .

Toplo ispašavanje uključuje zagrijavanje praznih komada od borovog čelika dok ne postanu lakki za oblikovanje, oblikovanje u matici, a zatim njihovo brzo hlađenje (gasivanje) unutar alata. Tim se procesom proizvode dijelovi s iznimnim odnosom snage i težine, koji su od suvremenog značaja za sigurnosne kaveze. Iako je skuplji zbog potrošnje energije i vremena ciklusa, on eliminira problem "odlaska", osiguravajući precizne geometrijske tolerancije za dijelove visoke napetosti.

Izbor izbora: Progresivni vs. Transferni izbora

Izbor prave strategije obrade je ravnoteža između obima proizvodnje, veličine dijelova i ulaganja kapitala. Dvije primarne konfiguracije čeličnih ploča dominiraju sektorom automobilske šasije:

Progresivne matrice

U postupnom pečatanju, metalna traka se hrani kroz jednu matricu s više stanica. Svaki potez presne mašine izvršava različitu operaciju (rezanje, savijanje, oblikovanje) kako se traka kreće. Ova metoda je vrlo učinkovita za manje dijelove šasije kao što su nosači i pojačanja, sposobni proizvesti stotine dijelova u minuti. Međutim, ograničen je veličinom trake i manje je pogodan za masivne konstrukcijske šine.

Prenos umre

Za velike dijelove šasije, kao što su prečne članke i podokviri, transferni oblici su standard. Ovdje se pojedinačne prazne komade mehanički pomeraju s jedne stanice za izmicavanje na drugu pomoću "prenosnih ruku" ili robotiziranih sustava. Prema Američki industrijski , ova metoda omogućuje složenije operacije formiranja na većim dijelovima koji ne bi se uklapali u kontinuirani trakac. Transferne linije pružaju veću fleksibilnost i učinkovitost materijala za komponente teškog kalibra, jer se prazne dijelove mogu učinkovitije ugraditi prije ulaženja u tiskaru.

Izazovi i kontrola kvalitete

Stampiranje šasije suočava se s jedinstvenim izazovima zbog visokih čvrstoća materijala. Oprugavanje tendenciju metala da se vrati u svoj izvorni oblik nakon oblikovanja je stalni problem s hladno-stampiranim HSS-om. Ako se ne izračunava ispravno, dovodi do dijelova koji su izvan tolerancije, što uzrokuje probleme s montažom.

Kako bi se to ublažilo, inženjeri koriste napredne simulacije analize konačnih elemenata (FEA) za predviđanje ponašanja materijala i dizajniranje obrada s kompenzacijom "previše savijanja". Eigen Engineering u skladu s člankom 3. stavkom 2. točkom (a) Uredbe (EZ) br.

Za osiguravanje tih preciznih tolerancija obično je potreban partner s specijaliziranim mogućnostima. Za proizvođače koji žele preći jaz između validacije prototipa i masovne proizvodnje, tvrtke poput Shaoyi Metal Technology u skladu s člankom 3. stavkom 1. Sposobnost za rukovanje tonažama tiskara do 600 tona omogućuje proizvodnju kritičnih upravljačkih ruku i podokvira koji ispunjavaju svjetske standarde OEM-a, osiguravajući da prijelaz od dizajna do proizvodnje velikih količina održava strog kontinuitet kvalitete.

Budući trendovi: lakše težište i automatizacija

Budućnost procesa stampiranja automobila oblikovala je težnja za efikasno korištenje goriva i elektrifikacijom. Smanjenje težine je dominantni trend, gurajući industriju prema tanjim, jačim čelikovima i povećanoj upotrebi aluminijumskih legura. Uvođenje aluminijuma u štampu predstavlja svoje izazove, kao što je veća sklonost pukotina, što zahtijeva precizno mazanje i kontrolu sile.

Istovremeno, Pametno pečatiranje revolucionarno mijenja tvornicu. Servo-presure, koje omogućuju programirani pokret klizača, zamjenjuju tradicionalne volane, nudeći beskonačnu kontrolu brzine i vremena boravka. Ova fleksibilnost omogućuje stvaranje teških materijala koji bi se podijelili pod stalnom brzinom. Kao što je naglasio Automatizacija alat i izrezati , te napredne tehnike ključne su za proizvodnju nosača za smanjenje buke, vibracija i oštrine NVH (Noise, Vibration, and Harshness) i sljedeće generacije šasijskih struktura koje su lakše i jače.