KRATKO

S druge vrijednosti u skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 2. ovog članka, u skladu s člankom 3. stavkom 2. U skladu s člankom 1. stavkom 2. stavkom 2.

Za strukturne komponente šasije kao što su prečne dijelove i podokviri, inženjeri sada primarno biraju AHSS razine kao što su duplofazni (DP) i TRIP čelik ili aluminij serije 6000. Dok se bakar i mesing često navode u opće kategorije pečatiranja, njihova uloga u šasiji ograničena je na električne terminale i točke za uzemljenje, a ne strukturnu podršku. Uspješna proizvodnja zahtijeva servo-prese velike tonaže sposobne za upravljanje značajnim povratnim i tvrdim radom koji su inherentni ovim modernim materijalima.

Povjerenje o lakšoj težini: Zašto se materijali šasije mijenjaju

Automobilska industrija je pod velikim pritiskom da smanji masu, što se naziva "lakšim". To više nije samo poboljšanje potrošnje goriva za motore s unutarnjim sagorevanjem kako bi ispunili standarde CAFE-a; to je sada mjerilo preživljavanja za revoluciju električnih vozila (EV). U EV-u, svaki kilogram štedene težine u šasiji direktno se preovladava na veći domet ili omogućuje manji, jeftiniji paket baterija.

U slučaju vozila s brzinom od 300 km/h do 300 km/h, to znači da je brzina brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine brzine Smanjenje mase vozila je sveti gral dinamike vozila jer poboljšava upravljanje, udobnost vožnje i otpornost na otpor. Stoga se inženjeri više ne mogu oslanjati na težak, mekani čelik od debelog stupnja za upravljačke ruke i zglobove.

Umjesto toga, industrija se okrenula materijalima koji nude veći odnos snage i težine. Koristeći materijale koji imaju otpornost na vladanje dva do tri puta veću od nežnog čelika, proizvođači mogu koristiti tanje mjerilo kako bi postigli istu strukturalnu krutost. Ovaj fizički mandat prisilio je stamparske objekte da se prilagode, zahtijevajući novu stručnost u oblikovanju materijala s kojima je teško raditi.

Evolucija čelika: Od HSLA-a do AHSS-a i bora

Čelični materijal ostaje dominantni materijal za obaranje automobila, ali se specifične vrste koje se koriste dramatično razvile. Dani kada smo se oslanjali samo na blago čelik sa niskim udjelom ugljika su prošli. Današnja šasija temelji se na složenoj hijerarhiji visoko-performantnih čelika dizajniranih tako da balansiraju oblikljivost s ekstremnom čvrstoćom.

Čelicima visoke čvrstoće i niskog legiranja (HSLA)

HSLA čelik je prvi korak od blage čelika. Oni su ojačani sitnim dodacima elemenata poput vanadija, niobija ili titana. HSLA je glavni proizvod za komponente šasije koje zahtijevaju dobru zavarivost i umjereno oblikovanje, kao što su rukavi za vezanje i križani članci. On nudi snagu od 280 do 550 MPa, što omogućuje smanjenje raspona bez krhke prirode tvrđih čelika.

Napredni čelici visoke čvrstoće (AHSS)

AHSS predstavlja vrhunsku tehnologiju čelika. Ti materijali imaju višefasne mikrostrukture koje pružaju iznimnu ravnotežu između čvrstoće i fleksibilnosti.

• S druge strane, u slučaju da je proizvodnja od čelika ili čelika u obliku čelika ili čelika u obliku čelika ili čelika, ne smije se upotrebljavati: DP čelik, sastavljen od mekog feritnog matrica s tvrdim martensitnim otočjima, idealan je za dijelove koji zahtijevaju visoku apsorpciju energije udara. Uobičajeno se koristi u ojačanjima šasije i strukturnim šinama.
• Slastično: Ovaj oblik tvrdi se dok se deformiše, što ga čini odličnim za složene oblike koje zahtijevaju duboko crtanje.
• S druge strane, u slučaju da se ne upotrebljava, ne smije se upotrebljavati: U slučaju da se ne upotrebljava u proizvodnji, proizvodnja se može provesti na temelju postupka iz članka 4. stavka 2. točke (a) Uredbe (EZ) br. Iako se uglavnom koristi u kolesu u bijeloj boji, nalazi primjene u ultra-ograničenim pojačanjima šasije.

Alternativni aluminijum: serije 5xxx, 6xxx i 7xxx

Aluminijum je glavni konkurent čelika u areni laganja, nudeći gustoću otprilike jednu trećinu od čelika. U slučaju da se za štampiranje šasije odabere aluminij, maksimalno smanjenje težine opravdava veće troškove sirovine. To učinkovito smanjuje težinu vozila, što direktno povećava agilnost vozila.

s obzirom na to da je to primjenjivo za "elektronike" koje se upotrebljavaju u proizvodnji električnih goriva, to znači da se ne primjenjuju "elektronike" za proizvodnju električnih goriva. Ovo je najraznolikost za podvozje. Legure poput 6061 i 6082 mogu se toplinski tretirati i pružaju odličnu otpornost na koroziju. Oni se široko koriste za podokvire, upravljačke ruke i kolevke motora gdje je potrebna ravnoteža snage i oblikljivosti.

s obzirom na to da je to primjenjivo na sve proizvode koji sadrže: Poznate po iznimnoj otpornosti na koroziju i dobroj varljivosti, te legure koje se ne mogu toplinski tretirati često se koriste u unutarnjim pločama i složenih ojačanja gdje je visoka čvrstoća manje kritična od oblikljivosti.

s obzirom na to da su u skladu s člankom 77. stavkom 1. Ovo su titani visoke čvrstoće u svijetu aluminija, koji se mogu natjecati sa nekim čelikovima po čvrstoći. Međutim, teško se mogu hladno obraditi zbog loše oblikljivosti i često su rezervirani za jednostavne konstrukcijske grede s velikim opterećenjem ili zahtijevaju tehnike toplog obradnje.

Kritika: čelik i aluminijum za šasiju

Izbor između čelika i aluminija rijetko je jednostavna odluka; to je analiza kompromisa koja uključuje troškove, težinu i proizvodnju. Inženjeri moraju razmotriti te čimbenike još u početku faze projektiranja.

Dok aluminijum pobjeđuje u smanjenju teže, AHSS smanjuje jaz. Koristeći ultratanke mernice od iznimno čvrstog čelika, inženjeri mogu postići težine blizu aluminijuma po znatno nižim troškovima. Međutim, za premium i performanse električnih vozila gdje je domet krajnji pokazatelj, aluminij često opravdava premiju.

Izazovi u proizvodnji: Stampiranje materijala visokih performansi

Prelazak na jače materijale uveo je značajne izazove u tvornici. Stampiranje AHSS-a i visokokvalitetnog aluminija je eksponencijalno teže od stampiranja blage čelika. Dva glavna neprijatelja su oprugavanje i očvršćivanje deformacijom .

Springback se događa kada se materijal pokušava vratiti u svoj izvorni oblik nakon otvaranja tiskara. Kod AHSS-a, ovaj je učinak masivan, što otežava održavanje strogih geometrijskih tolerancija. U međuvremenu, aluminij može patiti od žuljanja (adhezije materijala na matricu) i trganja ako je brzina povlačenja previsoka. Kako bi se izborili s tim problemima, moderne linije za pecanje moraju koristiti napredne servo-presure. Za razliku od tradicionalnih mehaničkih presova, servo-presovi omogućuju programiranje profila udarca: mogu se usporiti točno tijekom oblikovanja kako bi se smanjila toplota i napetost, a zatim se brzo povući kako bi se održali vremenski ciklusi.

Uspjeh u ovom okruženju visokih uloga zahtijeva partnera s specijaliziranim mogućnostima. Shaoyi Metal Technology primjerice, u slučaju da se u slučaju izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izravnog izrav S IATF 16949 certifikatom i kapacitetom tiskanja do 600 tona, oni prekidaju jaz između brzog prototipanja i masovne proizvodnje. Njihova stručnost omogućuje im da upravljaju složenim zahtjevima za alat i obaranje za komponente visoke čvrstoće poput upravljačkih ruku i podokvira, osiguravajući da se teoretske prednosti AHSS-a i aluminija ostvare u konačnom dijelu.

Osim toga, održavanje alata postaje kritično. U slučaju da je proizvod izgrađen u skladu s člankom 3. točkom (a) ovog članka, za proizvod iz članka 3. stavka 1. točke (a) ovog članka, potrebno je upotrijebiti različite metode za proizvodnju proizvoda. Inženjeri moraju projektirati za proizvodnju (DFM) predviđajući povrat u simulacijskom softveru prije nego što se odreže jedan komad metala.

U skladu s člankom 3. stavkom 2.

Događaj "jednog metala za sve" u automobilskoj proizvodnji je završen. Optimalna strategija šasije sada uključuje pristup s više materijala, postavljanje pravog materijala na pravo mjestoborni čelik za sigurnosni kavez, HSLA za križane članke i aluminij za upravljačke ruke.

Za službenike za nabavku i inženjere, fokus mora ostati na jednadžbi ukupne vrijednosti: uravnotežavanju troškova sirovina s proizvodnim stvarnostima o nošenju alata i tonažima tiskara. Kako se arhitektura vozila nastavlja razvijati, posebno s skateboard platformama električnih vozila, ovladavanje ovim naprednim tehnologijama s druge vrijednosti u skladu s člankom 3. stavkom 1.

Često postavljana pitanja

1. za Koja je razlika između HSLA-e i AHSS-a u automobilskoj pečatnji?

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 Komisija je odlučila da se odluka o uvođenju mjera odredi u skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 i člankom 3. točkom (b) Uredbe (EZ) br. 12 Napredni čelik visoke čvrstoće (AHSS) koristi složene višefasne mikrostrukture (kao što su dupla faza ili TRIP) kako bi se postigla mnogo veća snaga na vladanje, što omogućuje tanje, lakše dijelove, ali zahtijeva naprednije tehnike pečatanja za kontrolu povrat

2. - Što? Zašto se aluminij koristi za dijelove šasije unatoč njegovoj visoki cijeni?

Aluminij se uglavnom koristi zbog svoje niske gustoće, koja je oko trećine od željeza. U podvozju primjene poput rukovanja ruke ili zglobova, to smanjuje "unsprung masa", značajno poboljšanje rukovanja vozila, otpornost na ovlaštenje, i ukupnu učinkovitost goriva ili EV domet.

3. Slijedi sljedeće: Može li se bakar koristiti za pecanje automobila?

Iako je bakar standardni materijal u metalnom pečatanju, previše je mek i težak za strukturne okvirne šasije. Njegova primjena u šasiji strogo je ograničena na električne komponente, kao što su šipke, terminali baterija i klipe za uzemljivanje koje se vežu za strukturni okvir.

4. - Što? U slučaju da je to potrebno, potrebno je utvrditi broj vozila.

U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EZ) br. 1225/2009 Komisija je odlučila da se za proizvodnju AHSS-a primjenjuje proizvodnja AHSS-a. Uobičajeno je zahtijevati stiske u rasponu od 600 tona do 1.000 tona, često koristeći servo tehnologiju za kontrolu brzine oblikovanja i upravljanje elastičnim oporavkom materijala (proljev).