TL ;DR

La procédé d'estampage métallique du carter d'huile utilise principalement la technologie d'emboutissage profond pour transformer des tôles plates en acier laminé à froid ou en aluminium en réservoirs étanches et sans soudure. Ce processus de fabrication comprend plusieurs étapes progressives, notamment le découpage, la mise en forme sous haute tonnage, le tronçonnage de précision et le soudage par résistance des cloisons internes. Des mesures critiques de contrôle qualité, telles que les tests d'étanchéité sous immersion et la vérification de la planéité des brides, garantissent que ces composants répondent aux normes strictes de performance automobile.

Phase 1 : Sélection et préparation des matériaux

La durabilité et l'étanchéité d'un carter d'huile dépendent essentiellement du choix du matériau brut. Contrairement aux panneaux de carrosserie purement esthétiques, les carters d'huile doivent résister aux débris routiers, aux cycles thermiques et aux vibrations constantes. Le matériau le plus couramment utilisé dans ce procédé est L'acier laminé à froid (SPCC, DC04, DC06) ces nuances sont privilégiées pour leur excellente aptitude à l'emboutissage — c'est-à-dire leur capacité à s'étirer considérablement sans se déchirer — ainsi que pour leur rentabilité en production de masse.

Pour les véhicules hautes performances ou de luxe, L'aluminium est souvent le matériau de prédilection en raison de ses propriétés supérieures de dissipation de la chaleur et de ses caractéristiques légères, qui contribuent à l'efficacité énergétique globale. Toutefois, l'aluminium nécessite un contrôle plus précis lors de l'emboutissage afin de prévenir les fissures. L'acier inoxydable est occasionnellement utilisé pour des applications lourdes nécessitant une résistance extrême à la corrosion, bien que son coût plus élevé limite son adoption généralisée.

Le processus commence par la découpe , où la forme initiale est découpée à partir d'une bobine mère. Cela ne consiste pas simplement à découper un rectangle ; la géométrie de la tôle brute est calculée pour permettre un écoulement optimal du matériau lors de la phase d'emboutissage. L'utilisation d'une forme précalculée minimise les déchets et réduit le risque de plis ou de déchirures lors de l'opération suivante d'emboutissage profond.

Phase 2 : Le flux de travail d'emboutissage profond

Le cœur de la fabrication du carter d'huile est emboutissage profond . Cette technique spécifique est définie par la profondeur de la pièce qui dépasse son diamètre, ce qui la distingue du pliage standard de tôlerie. Le procédé s'effectue dans des presses hydrauliques ou mécaniques à forte capacité, où un poinçon force la tôle dans une cavité de matrice. Au lieu d'étirer le métal jusqu'à ce qu'il s'amincisse dangereusement, l'emboutissage profond encourage le matériau à s'écouler plastiquement selon la forme souhaitée, tout en préservant l'intégrité structurelle.

Une séquence typique d'emboutissage profond implique plusieurs actions critiques :

• Positionnement de la matrice : La tôle lubrifiée est maintenue au-dessus de la matrice par un serre-flan.
• Descente du poinçon : Le poinçon descend avec une force considérable, poussant le métal dans la matrice.
• Contrôle de l'écoulement du matériau : Le serre-flan applique une pression précise afin d'éviter les plis (si trop lâche) ou les déchirures (si trop serré).

Pour obtenir la géométrie complexe d'une cuve à huile moderne, souvent de profondeurs variables pour accueillir les sous-chambres du moteur, il faut des machines de pointe. Pour les constructeurs automobiles qui ont besoin de ce niveau de précision, il faut passer de la prototypage rapide de 50 unités à la production en série de millions de Shaoyi Metal Technology le système de pressage de la machine est équipé de systèmes de pressage de haute qualité, qui permettent de contrôler les performances de la machine. Leurs capacités permettent de combler le fossé entre la validation initiale du design et la fabrication à grande échelle, en veillant à ce que l'épaisseur de la paroi et les angles coniques restent constants tout au long du tirage.

Phase 3: opérations secondaires critiques

Une fois la forme de base de la coupe formée, le composant subit des opérations secondaires qui différencient une simple boîte métallique d'un réservoir d'huile fonctionnel. La première étape est retouches , où les bords irréguliers laissés par le processus de dessin sont coupés pour établir les dimensions finales.

Ourlet est sans doute l'étape secondaire la plus critique. La surface d'accouplement de la cuve d'huile doit être parfaitement plane pour assurer un joint étanche avec le joint du bloc moteur. Les normes de l'industrie imposent souvent une tolérance de planéité 0,1 mm sur une longueur de 250 mm je suis désolé. Toute déviation peut entraîner des fuites d'huile catastrophiques dans le véhicule fini.

Contrairement aux simples pièces estampillées, les pots à huile sont des ensembles. Cette phase comprend l'intégration des composantes internes et externes:

• Leur valeur maximale de refroidissement est de 0,01 mm/s. Les déflecteurs internes sont soudés à l'intérieur de la casserole pour empêcher les éclaboussures d'huile lors de l'accélération ou du freinage, ce qui pourrait faire mourir de faim le tube de récupération d'huile.
• Montage de la prise de vidange: Une écrouselle ou un siège renforcé est soudé par résistance au fond, conçu pour résister à des forces de couple supérieures à 80 N·m lors de l'entretien de routine.
• Traitement de surface : Les plaques d'acier finitives sont généralement recouvertes d'un revêtement électronique (électrophorétique) ou d'un revêtement en poudre. Il offre une protection robuste contre la corrosion, indispensable pour réussir les tests de pulvérisation de sel de plus de 480 heures.

Phase 4: Assurance qualité et essais

Avant l'expédition, chaque cuve à huile doit passer des protocoles de test rigoureux pour vérifier sa fiabilité. Les normes automobiles exigent zéro défaut, car une défaillance sur le terrain peut ruiner un moteur.

Des installations avancées utilisent également des CMM (Coordinate Measuring Machines) et des jauges "Go/No-Go" pour vérifier des profils géométriques complexes. Ces inspections garantissent que la plaque dégagera les sous-chambres, les tuyaux d'échappement et les composants de suspension lorsqu'elle est installée sur la chaîne de montage.

FAQ intégrée

1. Quelles sont les 7 étapes de la méthode de poinçonnage ?

Le processus de production standard en sept étapes comprend: 1) conception et simulation, 2) fabrication d'outils et de matrices, 3) sélection de matériaux, 4) blanchiment (coupe de la forme initiale), 5) formage (tracé en profondeur), 6) opérations secondaires (trimage, perçage, soudage) et

2. Le dépôt de la demande. Quel est le procédé de pressage à chaud du métal?

L'estampage à chaud consiste à chauffer une tôle d'acier (souvent de bore) à des températures élevées (environ 900 °C) avant de l'estampiller dans un matériau refroidi. Cela refroidit rapidement la pièce tout en la formant, créant un composant extrêmement dur et de haute résistance. Bien que communs pour les piliers de carrosserie critiques pour la sécurité, les pots d'huile standard sont généralement estampillés à froid.

3. Avez-vous besoin d'un marteau spécial pour le poinçonnage métallique ?

Pour la fabrication industrielle de banquettes à huile, on n'utilise pas de marteaux; des presses hydrauliques ou mécaniques font le travail. Cependant, dans l'estampage ou le prototypage manuel du métal, un marteau en laiton ou en plastique est utilisé pour aplatir ou ajuster le métal sans abîmer la surface, tandis qu'un marteau en acier durci peut être utilisé avec des coups de poing.