TL;DR

Strateginen materiaalin valinta autoteollisuuden muotinvalmisteisiin on kriittinen tekninen päätös, joka ulottuu pidemmälle kuin pelkkään alkuperäiseen hintaan ja kovuuteen. Optimaalinen valinta tasapainottaa suorituskyvyn ja omistamiskustannusten kokonaiskustannukset, mikä edellyttää tarkkaa arviointia materiaaleista, kuten työkaluteräksistä (esim. D2), hiiliteräksistä ja edistyneistä jauhemetallurgiassa (PM) valmistetuista seoksista. Käyttöikään vaikuttavat keskeiset ominaisuudet, kuten kulumiskestävyys, sitkeys ja lämpövakaus, ovat erityisen tärkeitä kestämään muotinmuodostusprosessin äärimmäiset olosuhteet, erityisesti edistyneiden korkealujuisten terästen (AHSS) kanssa.

Kovuuden ja hinnan tuolla puolen: strateginen lähestymistapa muotin materiaalin valintaan

Valmistuksessa yleinen, mutta kallis virhe on valita muottimateriaali pääasiassa sen kovuusarvon ja alustavan hinnan per kilogramma perusteella. Tämä liioiteltu yksinkertaistus epäonnistuu usein katastrofaalisesti vaativissa autoteollisuuden sovelluksissa, mikä johtaa piilotettujen kustannusten sarjaan ennenaikaisen muotin rikkoutumisen, tuotantokatkon ja heikon laadun vuoksi. Tarvitaan kehittyneempi menetelmä – sellainen, joka arvioi materiaalin suorituskykyä koko tuotantojärjestelmässä ja keskittyy kokonaisomistuskustannuksiin (TCO).

Strateginen materiaalivalinta on monitekijäinen analyysi, jonka tavoitteena on minimaalisen kokonaisomistuskustannusten (TCO) saavuttaminen ottamalla huomioon muotin koko elinkaari. Tähän sisältyvät alkuperäiset materiaali- ja valmistuskustannukset sekä käyttöiän aikana syntyvät toimintakustannukset, kuten huolto, suunnitelmattomat korjaukset ja tuotantokatkojen valtavat kustannukset. Materiaalivirhe voi aiheuttaa tuhoisia taloudellisia seurauksia. Esimerkiksi teollisuuden tiedot osoittavat, että yhden tunnin suunnitelmaton pysäytys suurelle automerivalmistajalle voi maksaa miljoonia menetetyn tuotannon ja logistisen sekasorron vuoksi. Halvempi muotti, joka epäonnistuu usein, on pitkällä aikavälillä paljon kalliimpi kuin premium-luokan muotti, joka tarjoaa johdonmukaista suorituskykyä.

Periaate käy selväksi suoralla vertailulla. Tarkastellaan perinteistä D2-työkaluteräsmuottia verrattuna korkealaatuisempaan jauhemetallurgiasta (PM) valmistettuun teräsmuottiin suurjännitteiseen paino-ohutmetalliin liittyvässä työssä. Vaikka PM-teräksen alkuperäinen hinta saattaa olla 50 % korkeampi, sen parempi kulumisvastus voi pidentää sen käyttöikää neljästä viiteen kertaan. Tämä pitkä ikä vähentää huomattavasti muotinvaihtojen aiheuttamia seisokkeja, mikä johtaa merkittäviin säästöihin. Kuten Jeelixin TCO-analyysi osoittaa , premium-luokan materiaalista voidaan saavuttaa 33 % alhaisempi omistamiskustannus, mikä osoittaa, että korkeampi alkuperäinen investointi tuottaa usein huomattavasti suuremman pitkän aikavälin tuoton.

Kokonaisomistuskustannusmallin (TCO) omaksuminen edellyttää ajattelutavan ja prosessin muutosta. Siihen tarvitaan ristitoiminnallinen tiimi, johon kuuluvat tekniset, rahoituksen ja tuotannon edustajat, jotta materiaalivalinnoista voidaan tehdä kattava arvio. Kun päätös perustuu osan pitkän aikavälin kustannukseen eikä lyhyen aikavälin hintaan kilogrammaa kohden, valmistajat voivat muuttaa työkalutuotannon toistuvasta kustannuksesta strategiseksi, arvoa tuottavaksi resurssiksi, joka parantaa luotettavuutta ja kannattavuutta.

Muovimateriaalin suorituskyvyn seitsemän pilariä

Yksinkertaisten valintakriteerien ylittämiseksi tarvitaan rakennettu arviointi, joka perustuu materiaalin keskeisiin suoritusominaisuuksiin. Nämä seitsemän toisiinsa liittyvää pilaria, jotka on mukautettu kattavasta viitekehyksestä, tarjoavat tieteellisen perustan oikean materiaalin valinnalle. Näiden ominaisuuksien välisien kompromissien ymmärtäminen on avain onnistuneen ja kestävän muovin suunnittelussa.

1. Kulumisvastus

Kulumisvastus on materiaalin kyky kestää pintahaittoja mekaanisesta käytöstä, ja se on usein ensisijainen tekijä, joka määrittää työkalun käyttöiän kylmämuovauksessa. Se ilmenee kahdessa keskeisessä muodossa. Kaukopuhelinkuoren kulumus tapahtuu, kun kappaleessa olevat kovat partikkelit, kuten hapet, naarmuttavat ja lohkaisivat työkalun pintaa. Adhesiivinen kulumis , tai tarttuminen, tapahtuu voimakkaan paineen alaisuudessa, kun mikroskooppiset hitsiyhteet muodostuvat työkalun ja kappaleen välille, jolloin materiaalia irtoaa kappaleen poistuessa. Suuri määrä kovia karbideja teräksen mikrorakenteessa on paras suojautuminen molempia vastaan.

2. Sitkeys

Sitkeysyys on materiaalin kyky absorboida iskun energiaa särkymättä tai lohkeamatta. Se on työkalun viimeinen suojavaruste äkillistä, katastrofaalista vauriota vastaan. On olemassa kriittinen kompromissi kovuuden ja sitkeyden välillä; toisen lisääminen vähentää lähes aina toista. Monimutkaisen osan valmistukseen tarkitussa työkalussa, jossa on teräviä piirteitä, vaaditaan korkeaa sitkeyttä estämään lohkeaminen, kun taas yksinkertaisessa kolossityökalussa voidaan priorisoida kovuus. Materiaalin puhdasuus ja hienorakenteisuus, joihin usein päästään prosesseilla kuten sähköslagiuudelle (ESR), parantavat merkittävästi sitkeyttä.

3. Puristuslujuus

Puristuslujuus on materiaalin kyky vastustaa pysyvää muodonmuutosta suuren paineen alaisena, mikä takaa työkalunontelon säilyttävän tarkan mitoituksensa miljoonien syklien ajan. Kuumatyösovelluksissa ratkaiseva mittari on kuumalujuus (tai punainen kovuus), koska useimmat teräkset pehmentyvät korkeissa lämpötiloissa. Kuumatyökaluteräkset, kuten H13, seostetaan molyybdeenin ja vanadiinin kaltaisilla alkuaineilla säilyttämään niiden lujuus korkeissa käyttölämpötiloissa, mikä estää muotin vähituisen venymisen tai painumisen.

4. Lämpöominaisuudet

Tämä pilari määrittää, miten materiaali käyttäytyy nopeissa lämpötilamuutoksissa, mikä on kriittistä kuumassa muovauksessa ja vaivannossa. Lämpöväsymys , joka ilmenee pintahalkeamaverkkona, jota kutsutaan "lämpörikastumiseksi", on johtava vauriokausi kuumatyömuoteissa. Materiaali, jolla on korkea lämmönjohtavuus, on etulyöntinen, koska se siirtää lämpöä pinnasta nopeammin pois. Tämä ei ainoastaan mahdollista lyhyempiä sykliaikoja, vaan myös vähentää lämpötilan vaihtelujen voimakkuutta, pidentäen muotin elinkaarta.

5. Valmistettavuus

Vaikka materiaali olisi edistynyt, se on hyödytön, jos sitä ei voida tehokkaasti ja tarkasti muotoilla muotiksi. Valmistettavuus käsittää useita tekijöitä. Käsittelytaito viittaa siihen, kuinka helposti materiaalia voidaan leikata sen hehkutetussa tilassa. Hiontakelpoisuus on tärkeää lämpökäsittelyn jälkeen, kun materiaali on kovettunut. Lopuksi, hitsauskelpoisuus on elintärkeää korjauksissa, koska luotettava hitsaus voi säästää yrityksen valtavilta kustannuksilta ja tuotantokatkoilta, jotka liittyvät uuden muotin valmistukseen.

6. Lämpökäsittelyn vaikutus

Lämpökäsittely avaa materiaalin täyden suorituskyvyn mahdollisuudet luomalla ihanteellisen mikrorakenteen, tyypillisesti tempeerattua martensiittia. Materiaalin reaktio määrittää sen lopullisen kovuuden, sitkeyden ja mitallisen stabiiliuden yhdistelmän. Tärkeitä osoittimia ovat ennakoitavissa oleva mitallinen vakaus käsittelyn aikana ja kyky saavuttaa yhtenäinen kovuus pinnasta ytimeen ( koko läpikuunneltu ), mikä on erityisen tärkeää suurille muoteille.

7. Korroosionkesto

Korrosio voi heikentää työkalupintoja ja aiheuttaa väsymisrikkoja, erityisesti kun työkalut säilytetään kosteissa olosuhteissa tai käytetään materiaalien kanssa, jotka vapauttavat syöpäviä aineita. Pääasiallinen suojakeino on kromi, joka yli 12 prosentin pitoisuuksilla muodostaa passiivisen suojaavan hapettumikerroksen. Tämä on periaate, johon esimerkiksi ruostumattomat työkaluteräkset kuten 420SS perustuvat, ja joita käytetään usein silloin, kun virheetön pintalaatu on pakollinen.

Oppaase yleisiin ja edistyneisiin työkalumateriaaleihin

Tietylle seokselle tehty valinta autoteollisuuden muovausdieille perustuu huolelliseen suorituskykykomponenttien tasapainotukseen sovellustarpeiden kanssa. Yleisimmät materiaalit ovat rautapohjaisia seoksia, jotka vaihtelevat perinteisistä hiiliteräksistä erittäin kehittyneisiin jauhetekniikka-arvoihin. "Paras" materiaali on aina sovelluskohtainen, ja jokaisen perheen ominaispiirteiden syvällinen ymmärtäminen on ratkaisevan tärkeää pätevän valinnan tekemiseksi. Liiketoiminnallisia yrityksiä, jotka tarvitsevat asiantuntevaa ohjausta ja korkean tarkkuuden työkalujen valmistusta, tuovat erikoistuneet yritykset kuten Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. tarjoavat kattavia ratkaisuja, nopeasta prototyypistä automoduulien sarjatuotantoon käyttäen laajaa valikoimaa näitä edistyneitä materiaaleja.

Hiiliteräkset ovat rauta-hiili-seoksia, jotka tarjoavat kustannustehokkaan ratkaisun pienemmille volyymeille tai vähemmän vaativiin sovelluksiin. Ne luokitellaan hiilipitoisuuden mukaan: matalahiiliset teräkset ovat pehmeitä ja helposti koneenoitavia, mutta niillä ei ole suurta lujuutta, kun taas korkeahiiliset teräkset tarjoavat paremman kulumisvastuksen, mutta niiden työstö on vaikeampaa. Tärkeintä on löytää oikea tasapaino suorituskyvyn ja valmistuskustannusten välillä.

Työkappaleteräkset edustavat merkittävää suorituskyvyn parannusta. Nämä ovat korkeahiilisiä teräksiä, joissa on seosalkuaineita kuten kromia, molybdeenia ja vanadiinia tiettyjen ominaisuuksien parantamiseksi. Ne luokitellaan pääasiassa niiden tarkoitetun käyttölämpötilan perusteella. Kylmätyöteräkset kuten D2 ja A2 tunnetaan korkeasta kulumisvastuksesta ja kovuudesta ympäristön lämpötiloissa. Kuumatyöteräkset , kuten H13, on suunniteltu säilyttämään vetolujuutensa ja kestämään lämpöväsymistä korkeissa lämpötiloissa, mikä tekee niistä ideaalisen valinnan vaahdottamiseen ja painevalukappaleisiin.

Rosteeton teräs käytetään, kun korroosionkesto on ensisijainen huolenaihe. Suuren kromipitoisuuden ansiosta martensiittiset laadut, kuten 440C, voidaan lämpökäsitellä korkeaan kovuuteen ja tarjota samalla hyvää korroosionkestoa. Niitä valitaan usein lääketieteellisiin tai elintarviketeollisuuden sovelluksiin, mutta niitä käytetään myös automaaliveistämisessä, jos ympäristön altistuminen on tekijä.

Erikois- ja nikkeli-pohjaiset seokset , kuten Inconel 625, on suunniteltu äärimmäisimpiin olosuhteisiin. Nämä materiaalit tarjoavat poikkeuksellista lujuutta sekä hienon hapettumis- ja muodonmuutoksen kestävyyden erittäin korkeissa lämpötiloissa, joissa jopa kuumatyökaluteräkset epäonnistuisivat. Niiden korkea hinta rajoittaa niiden käyttöä vaativimpiin sovelluksiin.

Jauhemetallurgiasta valmistetut työkaluteräkset edustavat leikkuutyökalumateriaalitekniikan huippua. Niiden valmistus perustuu hienojen metallijauheiden yhdistämiseen valamalla suuria ingotteja, mikä johtaa erittäin tasaiseen mikrorakenteeseen, jossa on pieniä, tasaisesti jakautuneita karbideja. Kuten tapaustutkimukset osoittavat AHSS-tiedot , tämä poistaa perinteisissä teräksissä esiintyvät suuret, hauraat karbidiverkostot. Tuloksena on materiaali, joka tarjoaa paremman yhdistelmän kulumisvastusta ja sitkeyttä, mikä tekee PM-teräksistä erinomaisen valinnan korkean lujuuden autoteollisuuden komponenttien silppuamiseen, jossa perinteiset työkaluteräkset, kuten D2, saattavat epäonnistua ennenaikaisesti.

Suorituskykykertoimet: Pinnoitteet, lämpökäsittely ja pintatekniikka

Vain perusmateriaalin käyttö on rajoitettu strategia. Todelliset suorituskykyhypyt saavutetaan näkemällä muotti integroituna systeeminä, jossa substraatti, sen lämpökäsittely ja räätälöity pintapinnoite toimivat yhdessä. Tämä "suorituskykyn trinitas" voi moninkertaistaa muotin käyttöiän ja tehokkuuden paljon pidemmälle kuin substraatti pystyisi yksinään.

The substraatti on muotin perusta, joka tarjoaa ydinvahvuuden ja puristuslujuuden, jotta se kestää muovausvoimat. Yleinen virhe on kuitenkin olettaa, että korkean teknologian pinnoite voi kompensoida heikkoa alustaa. Kovan pinnoitteen paksuus on erittäin ohut (tyypillisesti 1–5 mikrometriä) ja se edellyttää tukevaa perustaa. Kovan pinnoitteen käyttäminen pehmeälle alustalle on kuin asettaisi lasin matrassiin – perusta muodonmuuttuu paineen alla, jolloin hauras pinnoite murtuu ja irtoaa.

Lämpökäsittely on prosessi, joka vapauttaa alustan potentiaalin, kehittäen tarvittavan kovuuden pinnoitteen tukemiseksi ja sitkeyden murtumisen estämiseksi. Tämä vaihe on oltava yhteensopiva seuraavan pinnoitusprosessin kanssa. Esimerkiksi fysikaalinen höyrystyspinnoitus (PVD) tapahtuu lämpötiloissa 200 °C–500 °C. Jos alustan lämmityslämpötila on tätä matalampi, pinnoitusprosessi pehmentää muotin, heikentäen siten sen lujuutta merkittävästi.

Pintatekniikka soveltaa toiminnallista kerrosta, joka tarjoaa ominaisuuksia, joita perusmateriaali ei voi tarjota, kuten erittäin suuren kovuuden tai alhaisen kitkan. Diffuusiotreatmentit kuten Niitrointi upottavat typpeä teräksen pintaan, luoden kiinteän, erittäin kovan pintakerroksen, joka ei irtoa tai haurastu. PVD- ja kemiallisen vuorovaikutuksen (CVD) kaltaiset pinnoitteet lisäävät erillisen uuden kerroksen. PVD on suositeltava menetelmä tarkkuustyökaluille sen matalamman prosessointilämpötilan vuoksi, mikä minimoitaa vääristymät.

Oikean pinnoitteen valinta riippuu hallitsevasta vikaantumismekanismista. Alla oleva taulukko yhdistää yleiset vikaantumismekanismit suositeltuihin pinnteratkaisuihin, mikä muuttaa pintakäsittelyn tarkan ongelmanratkaisutyökaluksi.

Lopullinen, ratkaiseva suositus on aina suorittaa muottikokeet ja tarvittavat säädöt ennen ennen lopullisen pinnoitteen käyttöönottoa. Tämä estää uuden pinnoitteen kalliin poiston viimeisen säätövaiheen aikana ja varmistaa, että järjestelmä on optimoitu tuotantoon.

Yleisten muottivauriomuotojen diagnosointi ja torjunta

Ymmärtää, miksi muottien toiminta epäonnistuu, on yhtä tärkeää kuin oikean materiaalin valitseminen. Tunnistamalla ongelman juurisyyt insinöörit voivat toteuttaa kohdennettuja ratkaisuja, olipa kyse materiaalin parannuksista, suunnittelumuutoksista tai pinnoitteista. Yleisimmät vauriokuvioita autoteollisuuden muovausmuoteissa ovat kuluminen, plastinen muodonmuutos, sirpaloituminen ja halkeaminen.

Kuluminen (abraasiivinen ja adhesiivinen)

Ongelma: Kuluminen tarkoittaa asteittaista materiaalin häviämistä muotin pinnalta. Abraasiivinen kuluminen ilmenee naarmuina, jotka johtuvat kovista hiukkasista, kun taas adhesiivinen kuluminen (kiilto) liittyy työkappaleen materiaalin siirtymiseen muottiin, mikä johtaa naarmuuntumiseen työkappaleen pinnalla. Tämä on ensisijainen huolenaihe AHSS:n muovaamisessa, jossa korkeat kosketuspaineet pahentavat kitkaa.

Ratkaisu: Kulumaan vastaan taistelemiseksi valitse materiaali, jolla on suuri kovuus ja runsaasti kovia karbideja, kuten D2 tai PM-työkaluteräs. Imumurtumista vastaan ratkaisu on usein alhainen kitkaominaisuuksien PVD-pinnoite, kuten WC/C tai CrN, yhdistettynä asianmukaiseen voiteluun. Pinnankäsittelyt, kuten nitridointi, parantavat myös merkittävästi kulumisvastusta.

Muovautuminen (upotus)

Ongelma: Tämä vika ilmenee, kun muovauksen aiheuttama jännitys ylittää työkalumateriaalin puristusmyötölujuuden, jolloin työkalu muovautuu pysyvästi eli "uppoaa". Tämä on erityisen yleistä kuumatyösovelluksissa, joissa korkea lämpötila pehmentää työkaluterästä. Seurauksena ovat osat, jotka ovat ulottuvilla mittojen sallituista toleransseista.

Ratkaisu: Lievennestrategiana on valita materiaali, jolla on korkeampi puristuslujuus käyttölämpötilassa. Kylmätyössä tämä saattaa tarkoittaa kovemman työkaluteräksen käyttöönottoa. Kuumatyössä on valittava parempi kuumatyögrade, kuten H13, tai erikoislegi. On myös kriittistä varmistaa asianmukainen lämpökäsittely maksimoidaksesi kovuuden.

Kipinäminen

Ongelma: Kipinä on väsymiseen perustuva vaurio, jossa pieniä palasia irtoaa muottinsärmistä tai kulmista. Se tapahtuu, kun paikalliset jännitykset ylittävät materiaalin väsymislujuuden. Tämä on usein merkki siitä, että muottimateriaali on liian hauras (puutteellinen sitkeys) kyseiseen sovellukseen, mikä on yleinen ongelma erittäin kovia työkaluteräksiä käytettäessä suurta iskukuormitusta aiheuttavissa operaatioissa.

Ratkaisu: Ensisijainen ratkaisu on valita kestävämpi materiaali. Tämä saattaa tarkoittaa siirtymistä kuten kulumiskestävästä laadusta D2 iskukestävään laatuun S7 tai siirtyminen PM-työkaluteräkseen, joka tarjoaa paremman tasapainon sitkeyden ja kulumisvastuksen välillä. Oikea muovaus kovanemisen jälkeen on myös välttämätöntä jännitysten purkamiseksi ja sitkeyden maksimoimiseksi.

Rikkoutuminen (haurasmurtuma)

Ongelma: Tämä on vakavin vikaantumismuoto, jossa esiintyy suuri, usein katastrofaalinen halkeama, joka tekee työstömuotista käyttökelvottoman. Halkeamat syntyvät yleensä jännityskeskittymistä aiheuttavista kohdista, kuten terävistä kulmista, koneenjäljistä tai sisäisistä metallurgisista virheistä. Ne etenevät nopeasti, kun käyttöjännitys ylittää materiaalin murtumissitkeyden.

Ratkaisu: Haurasta murtumista voidaan estää keskittymällä sekä materiaalin valintaan että suunnitteluun. Käytä sitkeää ja puhtasta materiaalia (vähän sisäisiä virheitä), kuten ESR- tai PM-laatua. Suunnitteluvaiheessa on huolehdittava riittävistä kaarevuussäteistä kaikissa sisäkulmissa jännityskeskittymien vähentämiseksi. Lopuksi ennakoivat diagnostiikkamenetelmät, kuten nestemäinen penetranttikoe huoltotoimenpiteiden yhteydessä, voivat havaita pintarahojen mikrorakenteita ennen kuin ne johtavat katastrofaaliseen rikkoonumiseen.

Muottisuorituksen optimointi pitkällä aikavälillä

Autoteollisuuden muovauksessa korkean suorituskyvyn saavuttaminen ei ole kertaluonteinen päätös, vaan jatkuva prosessi, joka perustuu strategiseen valintaan, järjestelmäintegrointiin ja ennakoivaan hallintaan. Keskeinen viesti on siirtyä yksinkertaisten mittareiden, kuten alustavan hinnan ja kovuuden, ohi. Onnistunut lähestymistapa perustuu kokonaisomistuskustannuksiin (Total Cost of Ownership), joissa korkeampi alkuperäinen investointi huippuluokan materiaaleihin, pinnoitteisiin ja lämpökäsittelyihin oikeutetaan huomattavasti pidemmällä työkaluelämänjaksolla, vähentyneellä käyttökatkolla ja korkealaatuisemmilla osilla.

Kestävimmät ja tehokkaimmat ratkaisut syntyvät, kun muotti katsotaan yhtenäiseksi järjestelmäksi – suorituskyvyn kolmikko, jossa kestävä kanta-aine, tarkka lämpökäsittely ja räätälöity pintakäsittely toimivat yhdessä. Tunkeutumalla mahdollisiin vikaantumismuotoihin ennen niiden esiintymistä ja valitsemalla niitä vastustava materiaali- ja prosessiyhdistelmä valmistajat voivat muuttaa työkalut kulutustavaran sijaan luotettavaksi, korkean suorituskyvyn omaavaksi varallisuudeksi. Tämä strateginen ajattelutapa on tehokkaamman, kannattavamman ja kilpailukykyisemmän valmistuksen perusta.

Usein kysytyt kysymykset

1. Mikä on paras materiaali muottien valmistukseen?

Ei ole olemassa yhtä ainoaa "parasta" materiaalia; optimaalinen valinta riippuu sovelluksesta. Suurtilavuisten kylmätyösovellusten, joissa vaaditaan erinomaista kulumisvastusta, kohdalla klassinen vaihtoehto ovat hiilipitoiset, kromipitoiset työkaluteräkset, kuten D2 (tai sen vastaavat, kuten 1.2379). Kuitenkin kun muovataan kehittyneitä korkean lujuuden teräksiä (AHSS), usein parempia ovat sitkeydet kuten iskunkestävät teräkset (esim. S7) tai edistyneet jauheteräkset (PM-teräkset), jotta vältetään sirpaleutumista ja halkeamista.

2. Mikä on sopivin materiaali painovalumuotteihin?

Painovalumuoteille, jotka käsittelevät sulaa alumiinia tai sinkkiä, käytetään yleensä kuumatyöteräksiä. H13 (1.2344) on yleisin käytetty laatu sen erinomaisen yhdistelmän ansiosta: kuumalujuus, sitkeys ja lämpöväsymisen (kuumanhalkeilun) vastustuskyky. Vaativampiin sovelluksiin voidaan käyttää premium-H13-vaihtoehtoja tai muita erikoistuneita kuumatyöteräksien laatuja.

3. Mitkä materiaaliominaisuudet ovat tärkeitä taivutusmuovauksessa?

Taivutustoimintoja varten tärkeitä materiaaliominaisuuksia ovat korkea myötölujuus, joka vastustaa muodonmuutosta, hyvä kulumisvastus, joka säilyttää vaakavan profiilin ajan mittaan, sekä riittävä sitkeys estämään sirpaloitumista terävissä kaarissa. Materiaalin ductility ja plastisuus ovat myös tärkeitä seikkoja, koska ne vaikuttavat siihen, miten työkappaleen materiaali virtaa ja muovautuu murtumatta.

4. Mikä on paras teräs kovaluujen valssausvaakeihin?

Kovaluuvien valssausvaakit altistuvat äärimmäisille iskukuormille ja korkeille lämpötiloille, joten niiden materiaalien täytyy omaa poikkeuksellista kuumalujuutta ja sitkeyttä. Kuumatyökaluteräkset ovat ensisijainen vaihtoehto. Luokat H11 ja H13 ovat erittäin yleisiä perinteisissä kovaluuvien valssausvaakeissa, koska ne on suunniteltu kestämään prosessin voimakkaat termiset ja mekaaniset rasitukset pehmetymättä tai murtumatta.