সংক্ষেপে

স্ট্যাম্পিং অপারেশনে বার একটি সাধারণ ত্রুটি যা মূলত পাঞ্চ এবং ডাই-এর মধ্যে ভুল ক্লিয়ারেন্স, পরিধান বা কুন্দ টুলিং এবং অনুপযুক্ত প্রেস প্যারামিটারের কারণে হয়। এই সমস্যার নিরাকরণের জন্য ডাই সেট, টুলিং অবস্থা এবং প্রেস সেটিংসের একটি পদ্ধতিগত পরিদর্শনের প্রয়োজন। পরিষ্কার সিয়ার অর্জন এবং পার্টের মান নিশ্চিত করার জন্য এই যান্ত্রিক এবং প্রক্রিয়া-সংক্রান্ত কারণগুলি সংশোধন করা অপরিহার্য।

বার গঠন বোঝা: মূল কারণগুলি

একটি বার হল একটি ঝুঁটি, উত্থিত কিনারা বা উপাদানের উদগীরণ যা স্ট্যাম্পিং অপারেশনের পরে কাজের টুকরোতে আটকে থাকে। " চাবিকাঠি "-এর মতো বিস্তারিত বিশ্লেষণ অনুযায়ী, এই ত্রুটিগুলি অংশগুলির মধ্যে পর্যাপ্ত ফিট না হওয়ার কারণ হতে পারে এবং তাদের ধারালো ডগার কারণে নিরাপত্তা ঝুঁকি তৈরি করতে পারে। এগুলি কীভাবে গঠিত হয় তা বোঝাই এগুলি প্রতিরোধ করার প্রথম পদক্ষেপ। একটি আদর্শ ছেদকৃত প্রান্তে তিনটি আলাদা অঞ্চল থাকে: একটি মসৃণ, গোলাকার কিনারা যাকে স্কিয়ার ড্রুপ বলা হয়; একটি চকচকে, পালিশ করা অঞ্চল যাকে ছেদিত পৃষ্ঠ হিসাবে জানা যায়; এবং শেষে, একটি খারাপ ভাঙন পৃষ্ঠ যেখানে উপাদানটি আলাদা হয়ে যায়।

উপাদানটি পরিষ্কারভাবে কাটা না হয়ে ছিঁড়ে যাওয়া বা বের হয়ে আসার কারণে এই অপসারণ প্রক্রিয়ার ব্যর্থতা থেকে বারগুলির সৃষ্টি হয়। এই ব্যর্থতার কারণ প্রায়শই কয়েকটি প্রাথমিক যান্ত্রিক সমস্যার কারণে হয়। একক সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ বিষয়টি হল পাঞ্চ এবং ডাই-এর মধ্যে ফাঁক—অর্থাৎ ক্লিয়ারেন্স। যদি ক্লিয়ারেন্স খুব বেশি হয়, তবে উপাদানটি ভাঁজ হয়ে ছিঁড়ে যায়, যার ফলে বড় রোলওভার এবং বড় বার তৈরি হয়। এটি ঘটে কারণ পাঞ্চের আঘাতের সময় উপাদানটি ঠিকভাবে সমর্থিত হয় না।

অন্যদিকে, যদি ক্লিয়ারেন্স খুব কম হয়, তবে এটি একটি দ্বিতীয় অপসারিত পৃষ্ঠের সৃষ্টি করতে পারে, যার ফলে সূক্ষ্ম, চুলের মতো আকৃতির বার তৈরি হয় এবং সরঞ্জামের উপর অতিরিক্ত চাপ পড়ে। এটি শুধু অংশের গুণমানকেই প্রভাবিত করে না, বরং সরঞ্জামের ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করে, যার ফলে চিপিং এবং আগে থেকেই ব্যর্থতা দেখা দেয়। একটি সাধারণ নিয়ম হিসাবে প্রস্তাব করা হয় যে আদর্শ ক্লিয়ারেন্স উপাদানের পুরুত্বের 10% থেকে 25% এর মধ্যে হওয়া উচিত, তবে এটি উপাদানের টেনসাইল শক্তি এবং নমনীয়তা অনুযায়ী পরিবর্তিত হয়।

বারগুলির দ্বিতীয় প্রধান কারণ হল টুলিং-এর নিজের অবস্থা। যদি একটি পাঞ্চ বা ডাই-এর কাটার ধারগুলি কুনো, ভাঙা বা ক্ষয়প্রাপ্ত হয়, তবে সেগুলি উপাদানটিকে কার্যকরভাবে ছেদন করতে পারে না। ধাতুকে কাটার পরিবর্তে, একটি কুনো ধার ভাঙনের আগে উপাদানটিকে অত্যধিক বিকৃত ও বের করে দেয়, যা ক্লিয়ারেন্স ফাঁক থেকে বার বের করে দেয়। টুল ইস্পাতের গুণমান, এর তাপ চিকিত্সা এবং কোনও পৃষ্ঠের প্রলেপ এটি কতদিন ধার ধরে রাখবে তা নির্ধারণে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। বার নিয়ন্ত্রণের জন্য নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং সময়মতো ধার ধরানো অপরিহার্য।

ডাই, পাঞ্চ এবং প্রেস পরিদর্শনের জন্য একটি যান্ত্রিক গাইড

স্ট্যাম্পিং অপারেশনে বারগুলির জন্য কার্যকর সমস্যা নিরসনের ভিত্তি হল যান্ত্রিক উপাদানগুলির একটি সুশৃঙ্খল ও গভীর পরিদর্শন। এই প্রক্রিয়াটি কেবল একটি দৃষ্টিপাতের চেয়ে বেশি কিছু; এতে ডাই সেট থেকে শুরু করে প্রেস নিজেই—সম্পূর্ণ স্ট্যাম্পিং সিস্টেমের যত্নসহকারে পরিমাপ এবং বিশ্লেষণের প্রয়োজন হয়। একটি কাঠামোবদ্ধ চেকলিস্ট অনুসরণ করে প্রযুক্তিবিদরা কার্যকরভাবে বার গঠনের মূল কারণগুলি চিহ্নিত করতে এবং সমাধান করতে পারেন।

পরিদর্শনটি সবচেয়ে সাধারণ অপরাধী দিয়ে শুরু করা উচিত: ডাই ক্লিয়ারেন্স। নিশ্চিত করুন যে প্রক্রিয়াকৃত উপাদানের নির্দিষ্ট ধরন এবং পুরুত্বের জন্য ক্লিয়ারেন্স উপযুক্ত। এর মধ্যে ডাই ডিজাইনের সুনির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্যগুলি পরীক্ষা করা এবং উপাদানগুলির শারীরিক পরিমাপ অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। পরবর্তীতে, টুলিং-এর অবস্থা মূল্যায়ন করুন। ঘষা, চিপিং বা গলিং-এর মতো ক্ষয়ের লক্ষণগুলির জন্য পাঞ্চ এবং ডাই উভয়ের কাটিং এজগুলি পরীক্ষা করুন। একটি ঝাপসা এজ হল বার গঠনের প্রধান কারণ এবং এটি নির্দেশ করে যে তীক্ষ্ণকরণের প্রয়োজন। শিল্প বিশেষজ্ঞদের দ্বারা উল্লিখিত হিসাবে ফ্যাব্রিকেটর , অননুমোদিত গ্রাইন্ডিং পদ্ধতি টুল ইস্পাতকে অতিরিক্ত উত্তপ্ত এবং ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে, তাই রক্ষণাবেক্ষণের সময় সঠিক চাকা এবং কুল্যান্ট ব্যবহার করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

ক্লিয়ারেন্স এবং ধারের পাশাপাশি, সঠিক সামঞ্জস্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। পাঞ্চটি ডাই কক্ষের সাথে সম্পূর্ণরূপে সমকেন্দ্রিক হতে হবে। সামঞ্জস্যহীনতা কার্যত অসম ক্লিয়ারেন্স তৈরি করে—এক পাশে খুব টানটান, অন্য পাশে খুব ঢিলে, যার ফলে অসম বার এবং অতিরিক্ত, একপাশীয় টুল ক্ষয় হয়। গাইড পিন, বুশিং এবং অন্যান্য সামঞ্জস্য উপাদানগুলিতে ক্ষয় পরীক্ষা করুন। অবশেষে, প্রেসটিই সমস্যার উৎস হতে পারে। প্রেস রেলগুলিতে বড় ফাঁক বা স্লাইডার এবং কর্মটেবিলের মধ্যে সমান্তরালতার অভাবের মতো খারাপ প্রেস নির্ভুলতা অপারেশনের সময় ডাইয়ের স্থানচ্যুতি বা হেলে যাওয়ার কারণ হতে পারে, যা ক্লিয়ারেন্স পরিবর্তন এবং বার তৈরি করে। প্রেসের দৃঢ়তা এবং সামগ্রিক অবস্থার মূল্যায়ন অন্তর্ভুক্ত করে একটি ব্যাপক সমস্যা নিরসন প্রক্রিয়া হওয়া উচিত।

সমস্যা নিরসন পরীক্ষা চেকলিস্ট:

• ডাই ক্লিয়ারেন্স: উপাদানের পুরুত্ব এবং ধরনের জন্য পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে ফাঁকটি কি সঠিক?
• টুলিং তীক্ষ্ণতা: পাঞ্চ এবং ডাইয়ের কাটিং প্রান্তগুলি কি তীক্ষ্ণ এবং চিপ বা অতিরিক্ত ক্ষয় মুক্ত?
• টুলিং সারিবদ্ধকরণ: পাঞ্চটি কি ডাইয়ের সাথে সঠিকভাবে সারিবদ্ধ এবং সমকেন্দ্রিক? গাইড উপাদানগুলি কি ভাল অবস্থায় আছে?
• প্রেসের অবস্থা: প্রেসটি কি দৃঢ় এবং নির্ভুল? স্লাইডার এবং কাজের টেবিল কি সমান্তরাল এবং অতিরিক্ত খেলার মুক্ত?
• লুব্রিকেশন: ঘর্ষণ কমাতে এবং দ্রুত টুল ক্ষয় রোধ করতে কি সঠিক স্ট্যাম্পিং তেল ব্যবহার করা হচ্ছে?
• উপাদান গুণমানঃ শীট উপাদানটি কি সমতল এবং পুরুত্বের সহনশীলতার মধ্যে?

বার প্রতিরোধ এবং প্রশমনের জন্য উন্নত কৌশল

যদিও প্রতিক্রিয়াশীল সমস্যা সমাধান প্রয়োজন, বারগুলি পরিচালনার জন্য সবচেয়ে দক্ষ এবং খরচ-কার্যকর পদ্ধতি হল সক্রিয় প্রতিরোধ। এটি নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের পরে এগিয়ে যাওয়া এবং উন্নত ডাই ডিজাইন নীতি এবং প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশনে ফোকাস করার বিষয়। স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়াকে প্রাথমিকভাবে আরও শক্তিশালী করে গঠন করে, উৎপাদকরা বার-সংক্রান্ত ত্রুটির ঘনত্ব এবং তীব্রতা উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারেন, যার ফলে উচ্চতর মানের অংশ এবং নিম্ন পরিচালন খরচ হয়।

ডাই ডিজাইনটি অপ্টিমাইজ করা একটি বিশেষজ্ঞ কৌশল। উদাহরণস্বরূপ, একাধিক অংশ থেকে তৈরি ডাই-এর ক্ষেত্রে, ঊর্ধ্ব ও নিম্ন কাটিং অংশগুলির যৌথগুলি সারিবদ্ধ করা ত্বরিত ক্ষয় ও ক্ষোভের বিন্দু তৈরি করতে পারে, যা বার্রের দিকে নিয়ে যায়। আরও উন্নত কৌশল হল এই যৌথ রেখাগুলি ইচ্ছাকৃতভাবে মিলিত না করা, যাতে ক্ষয় আরও সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে। আরেকটি পরিশীলিত পদ্ধতি, বিশেষ করে যেখানে একটি কাটিং স্টিল অন্যটির পাশ দিয়ে পেছনে সরে যায় সেই বাইপাস অপারেশনের জন্য খুব কার্যকর, সেখানে বাইপাস বিন্দুতে স্বাভাবিক মানের প্রায় এক-তৃতীয়াংশে কাটিং ক্লিয়ারেন্স কমিয়ে আনা হয়। এই কঠোর সহনশীলতা সাধারণত এমন পরিস্থিতিতে ঘটে যাওয়া বার্র কমাতে সাহায্য করে।

এই ধরনের নির্ভুলতা অর্জন করতে ডাই ইঞ্জিনিয়ারিং এবং উৎপাদনে উল্লেখযোগ্য দক্ষতা প্রয়োজন। জটিল অ্যাপ্লিকেশনের ক্ষেত্রে, বিশেষ করে অটোমোটিভ খাতে, একটি বিশেষায়িত ডাই উৎপাদকের সাথে অংশীদারিত্ব করা একটি সুস্পষ্ট সুবিধা প্রদান করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, একটি কোম্পানি যেমন শাওয়াই (নিংবো) মেটাল টেকনোলজি কো., লিমিটেড উন্নত সিএই (CAE) অনুকল্পন এবং ডিজাইন দক্ষতা প্রদান করে, যা নিশ্চিত করে যে দিন এক থেকেই ন্যূনতম বার গঠনের জন্য ডাইগুলি অপটিমাইজড হয়, যা ওইএম (OEM) এবং টিয়ার 1 সরবরাহকারীদের জন্য অপরিহার্য।

অংশের জ্যামিতি বা উপাদানের বৈশিষ্ট্যের কারণে যখন বারগুলি এড়ানো অসম্ভব হয়, তখন একটি মাধ্যমিক ডিবারিং অপারেশন প্রয়োজন হয়। তবে, উৎপাদন চক্রে সময় এবং খরচ যোগ করার কারণে এটিকে শেষ সাহায্য হিসাবে বিবেচনা করা উচিত। সাধারণ ডিবারিং পদ্ধতিগুলির মধ্যে রয়েছে টাম্বলিং, কম্পনশীল ফিনিশিং, ব্রাশিং এবং তাপীয় শক্তি ডিবারিং। অংশের আকার, উপাদান এবং প্রয়োজনীয় পৃষ্ঠের সমাপ্তির উপর নির্ভর করে পদ্ধতির পছন্দ। মূল বিষয় হল যে উন্নত ডাই ডিজাইন এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণে প্রাথমিক বিনিয়োগ পুনরাবৃত্তিমূলক মাধ্যমিক অপারেশনের উপর নির্ভর করার চেয়ে প্রায়শই আরও অর্থনৈতিক।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

1. বার ত্রুটি কী?

একটি বার হল উপাদানের একটি ধারালো, কাঁটাযুক্ত উপচে ওঠা যা কাটা বা ছিদ্রকরণ অপারেশনের পরে স্ট্যাম্প করা অংশের প্রান্তে থেকে যায়। এটি তখন ঘটে যখন উপাদানটি পরিষ্কারভাবে কর্তন না হয়ে ছিঁড়ে যায় বা বিকৃত হয়। বড় বারগুলি অংশের সংযোজনে বাধা দিতে পারে, পণ্যের কর্মক্ষমতা হ্রাস করতে পারে এবং হ্যান্ডলারদের জন্য নিরাপত্তা ঝুঁকি তৈরি করতে পারে।

2. স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ায় সাধারণ ত্রুটিগুলি কী কী?

বারগুলি ছাড়াও, ধাতু স্ট্যাম্পিং-এর অন্যান্য সাধারণ ত্রুটিগুলি হল ফাটল, কুঞ্চন, স্প্রিংব্যাক (যেখানে অংশটি আংশিকভাবে তার মূল আকৃতি ফিরে পায়), পৃষ্ঠের আঁচড়, এবং উপাদানের অতিরিক্ত পাতলা হওয়া বা ফাটা। উপাদানের বৈশিষ্ট্য, ডাই ডিজাইন বা প্রক্রিয়া পরামিতির সাথে সম্পর্কিত প্রতিটি ত্রুটির আলাদা কারণ রয়েছে।

3. স্ট্যাম্পিং বা মেশিনিং প্রক্রিয়ায় বারগুলির কারণ কী?

স্ট্যাম্পিং এবং মেশিনিং-সহ যেকোনো কাটিং প্রক্রিয়ায়, বার্স তখন তৈরি হয় যখন কোনো টুল পরিষ্কারভাবে কেটে না ফেলে উপাদানটিকে ঠেলে বা ছিঁড়ে ফেলে। স্ট্যাম্পিং-এ, প্রধান কারণগুলি হল পাঞ্চ এবং ডাইয়ের মধ্যে ভুল ক্লিয়ারেন্স, কুন্ডা বা ক্ষয়প্রাপ্ত কাটিং ধার, এবং অননুমোদিত সাজানো, যা পরিষ্কার স্থানচ্যুতি ক্রিয়াকে বাধা দেয়।

4. বার্স কম্পোনেন্টগুলির কার্যকারিতাকে কীভাবে প্রভাবিত করে?

বার্স কম্পোনেন্টগুলির কার্যকারিতাকে গুরুতরভাবে খারাপ করতে পারে। এগুলি অংশগুলিকে সঠিকভাবে একসঙ্গে ফিট হওয়া থেকে বাধা দিতে পারে, যার ফলে সমাবেশের সমস্যা হয়। চলমান অংশগুলিতে, বার্স খসে পড়তে পারে এবং সিস্টেমগুলিকে দূষিত করতে পারে, যার ফলে আগে থেকেই ক্ষয় বা ব্যর্থতা ঘটে। তাদের ধারালো ধারগুলি তারগুলিকে কেটে ফেলতে পারে, সীলগুলিকে ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে বা আঘাতের ঝুঁকি তৈরি করতে পারে।