সংক্ষেপে

মেগা কাস্টিং নামক একটি প্রক্রিয়ার মাধ্যমে স্ট্রাকচারাল ডাই কাস্টিং অটোমোটিভ উৎপাদনকে রূপান্তরিত করছে, যার ফলে যানবাহনের বডি-ইন-হোয়াইট (BIW)-এর বড় ও জটিল অংশগুলিকে একটি একক অংশ হিসাবে তৈরি করা যায়। এই উদ্ভাবনটি অংশগুলির সংখ্যা আমূলভাবে কমিয়ে দেয়, যা অ্যাসেম্বলি লাইনগুলিকে সরলীকরণ করে, উৎপাদন খরচ কমায় এবং যানবাহনের গাঠনিক দৃঢ়তা বৃদ্ধি করে। অনেকগুলি ছোট উপাদানকে একত্রিত করে অটোমেকাররা আগের চেয়ে হালকা, শক্তিশালী এবং আরও টেকসই যানবাহন দ্রুত তৈরি করতে পারে।

অটোমোটিভ উৎপাদনে প্যারাডাইম শিফট: স্ট্যাম্পড অ্যাসেম্বলিগুলি থেকে মেগা কাস্টিং-এ

দশকের পর দশক ধরে, একটি যানবাহনের ভিত্তি, অর্থাৎ বডি-ইন-হোয়াইট (BIW), শত শত আলাদা স্ট্যাম্পড ধাতব অংশ থেকে গঠিত জটিল পাজলের মতো ছিল। BIW হল কোনো গাড়ির মূল কাঠামো, যা দরজা, ইঞ্জিন বা সজ্জা সহ চলমান অংশগুলি যোগ করার আগের অবস্থা। এই ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতিতে জটিল সরবরাহ শৃঙ্খল, ব্যাপক রোবোটিক অ্যাসেম্বলি লাইন এবং প্রতিটি ছোট উপাদানের জন্য টুলিংয়ে উল্লেখযোগ্য বিনিয়োগ জড়িত। তবে শিল্পটি এখন একটি মৌলিক পরিবর্তনের মধ্য দিয়ে যাচ্ছে, এই টুকরো টুকরো পদ্ধতি থেকে সরে এসে একটি একীভূত এবং অনেক বেশি কার্যকর পদ্ধতির দিকে এগিয়ে যাচ্ছে: স্ট্রাকচারাল ডাই কাস্টিং, যা প্রায়শই মেগা কাস্টিং বা গিগা কাস্টিং নামে পরিচিত।

এই রূপান্তরমূলক প্রক্রিয়াটি একটি একক, বৃহৎ এবং জটিল অ্যালুমিনিয়াম কাস্টিং-এর সাথে স্ট্যাম্প করা অসংখ্য অংশগুলিকে প্রতিস্থাপন করে। এই পদ্ধতির কৌশলগত সুবিধা গভীর। অটোমেকাররা লজিস্টিক্স, ওয়েল্ডিং এবং অ্যাসেম্বলির সম্পূর্ণ পর্যায়গুলি বাতিল করতে পারে, যার ফলে উৎপাদন প্রক্রিয়া আরও সংক্ষিপ্ত হয়। এই বিবর্তনের একটি প্রধান উদাহরণ হল ভবিষ্যতের যানবাহন ডিজাইনের জন্য ভলভো কার্স-এর মেগা কাস্টিং-এ কৌশলগত রূপান্তর। একটি কেস স্টাডি অনুযায়ী ESI Group ভলভো সফলভাবে প্রায় 100টি পৃথক অংশ নিয়ে গঠিত একটি রিয়ার বডি ফ্রেমকে একটি একক মেগা-কাস্ট উপাদান দ্বারা প্রতিস্থাপন করেছে। এটি অর্জনের জন্য, উৎপাদন প্রক্রিয়া সরলীকরণের উদ্দেশ্যে কোম্পানিটি তার অ্যাসেম্বলি সুবিধাগুলিতে সরাসরি 8400-টনের বিশাল ডাই কাস্টিং মেশিন, যা প্রায়শই গিগা প্রেস নামে পরিচিত, স্থাপন করেছে।

এটি কোনো বিচ্ছিন্ন প্রবণতা নয়। অন্যান্য প্রধান অটোমেকাররা গুরুত্বপূর্ণ কাঠামোগত উপাদানগুলির জন্য এই প্রযুক্তি গ্রহণ করেছে। উদাহরণস্বরূপ, অডি A8 স্পেস ফ্রেম একটি বড় ডাই-কাস্ট রিয়ার সাইড মেম্বার ব্যবহার করে, যা একটি গুরুত্বপূর্ণ সংযোগকারী অংশ যা শক্তি এবং দৃঢ়তা প্রদান করে। জিএফ কাস্টিং সলিউশনস অনুযায়ী, এই একক অংশটি অন্যথায় জটিল অ্যাসেম্বলি গঠন করে এমন অসংখ্য উপাদানকে প্রতিস্থাপন করে, যা গাড়ির ওজন এবং অ্যাসেম্বলি সময় উভয়কেই কমিয়ে দেয়। মেগা কাস্টিং-এর দিকে এগিয়ে যাওয়া আধুনিক যানবাহন উৎপাদনে দক্ষতা, কর্মদক্ষতা এবং টেকসই উৎপাদনের উদ্দেশ্যে একটি স্পষ্ট প্যারাডাইম শিফটকে নির্দেশ করে।

এই দুটি উৎপাদন দর্শনের মধ্যে পার্থক্যগুলি চোখে পড়ার মতো। যদিও ঐতিহ্যবাহী স্ট্যাম্পিং ছোট ডিজাইন পরিবর্তনের জন্য নমনীয়তা প্রদান করে, আকারের স্তরে এর জটিলতা খরচ, সময় এবং গুণগত নিয়ন্ত্রণে উল্লেখযোগ্য চ্যালেঞ্জ তৈরি করে। অন্যদিকে, মেগা কাস্টিং-এ টুলিং এবং ডিজাইনে আরও বেশি প্রাথমিক বিনিয়োগের প্রয়োজন হয় কিন্তু বৃহৎ উৎপাদনে এটি ব্যয় হ্রাস এবং কর্মক্ষমতা উন্নতির ক্ষেত্রে দুর্দান্ত সুবিধা প্রদান করে। নিচের টেবিলটি প্রধান পার্থক্যগুলি চিত্রিত করে।

আধুনিক কাঠামোগত কাস্টিংয়ের মূল প্রযুক্তি এবং প্রক্রিয়া

মেগা কাস্টিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় স্কেল এবং নির্ভুলতা অর্জন করতে বৃহদাকার মেশিন থেকে শুরু করে বিশেষ উপাদান বিজ্ঞান পর্যন্ত উন্নত প্রযুক্তির একটি সুসজ্জিত সেটের উপর নির্ভর করে। কঠোর গাড়ির নিরাপত্তা এবং কর্মক্ষমতার মানদণ্ড পূরণ করার জন্য বৃহৎ উপাদানগুলি তৈরি করতে এই প্রক্রিয়াটি ঐতিহ্যবাহী কাস্টিংয়ের চেয়ে অনেক বেশি জটিল, যার জন্য প্রচুর চাপ, শূন্যস্থানের অবস্থা এবং প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন। এই উদ্ভাবনগুলিই হল যা গাড়ি নির্মাতাদের একক শটে গাড়ির পুরো আন্ডারবডি কাস্ট করতে সক্ষম করে।

এই প্রযুক্তির কেন্দ্রে রয়েছে বড় ডাই-কাস্টিং মেশিন এবং নির্দিষ্ট কাস্টিং প্রক্রিয়া। Bühler এর মতো কোম্পানিগুলি Carat সিরিজের মতো সমাধান তৈরি করেছে, যা 84,000 কিলোনিউটন (kN) এবং তার বেশি লকিং ফোর্স তৈরি করতে পারে। গলিত অ্যালুমিনিয়াম উচ্চ চাপে ইনজেক্ট করার সময় এই বিশাল চাপ বৃহদাকার ডাইগুলিকে একসাথে ধরে রাখার জন্য প্রয়োজনীয়, যা খুব বড় অংশগুলির জন্য মাত্রার নির্ভুলতা নিশ্চিত করে। তদুপরি, কাস্টিং প্রক্রিয়াটিই অত্যন্ত বিশেষায়িত। যেমনটি ব্যাখ্যা করা হয়েছে ম্যাগনা ইন্টারন্যাশনাল , একটি গুরুত্বপূর্ণ পদ্ধতি হল উচ্চ-চাপ ভ্যাকুয়াম কাস্টিং, যা ধাতু ঢালার আগে ডাই কক্ষ থেকে বাতাস সরিয়ে দেয়। এটি ছিদ্রযুক্ততা প্রতিরোধ করে এবং গলিত খাদকে জটিল ছাঁচের প্রতিটি বিস্তারিত অংশ পূরণ করতে দেয়, ফলস্বরূপ একটি শক্তিশালী এবং আরও নির্ভরযোগ্য চূড়ান্ত অংশ তৈরি হয়।

উপাদান বিজ্ঞানের একটি সমানভাবে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা রয়েছে। ব্যবহৃত অ্যালুমিনিয়াম খাদগুলি স্ট্যান্ডার্ড গ্রেড নয়; এগুলি উচ্চ শক্তি, নমনীয়তা এবং দুর্ঘটনার সময় চমৎকার শক্তি শোষণের জন্য ডিজাইন করা উন্নত ফর্মুলেশন। অডি A8-এর রিয়ার সাইড মেম্বারের জন্য, চাহিদাপূর্ণ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য পূরণের জন্য কাস্টাসিল-37 (AlSi9MnMoZr) নামে একটি নির্দিষ্ট খাদ তৈরি করা হয়েছিল। তবে, এখানে কিছু আপস রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, A360 অ্যালুমিনিয়াম উচ্চ তাপমাত্রায় এর অসাধারণ শক্তির জন্য পরিচিত, কিন্তু এটি ঢালাই করা আরও কঠিন। সঠিক খাদ নির্বাচন করা কর্মক্ষমতা, ঢালাইযোগ্যতা এবং খরচের মধ্যে একটি সতর্ক ভারসাম্য বজায় রাখার বিষয়।

যদিও বড় আকারের কাঠামোগত ঢালাই BIW অ্যাপ্লিকেশনের জন্য বিপ্লবী, তবুও নির্ভুল আকৃতি প্রদান (ফোরজিং) এর মতো অন্যান্য উৎপাদন প্রক্রিয়া বিভিন্ন অটোমোটিভ উপাদানের জন্য অপরিহার্য থেকে যায়। যেসব অংশের চরম ক্লান্তি প্রতিরোধ এবং শক্তির প্রয়োজন হয়, যেমন পাওয়ারট্রেন এবং সাসপেনশন সিস্টেমে, উন্নত হট ফোরজিং প্রায়শই শ্রেষ্ঠ পদ্ধতি। শিল্প বিশেষজ্ঞরা যেমন শাওই (নিংবো) ধাতু প্রযুক্তি এই IATF16949-প্রত্যয়িত অটোমোটিভ ফোরজিং উপাদানগুলি সরবরাহ করেন, যা আধুনিক যানবাহন নির্মাণে বিভিন্ন উন্নত উৎপাদন প্রযুক্তি কীভাবে একে অপরকে পূরক করে তা দেখায়।

গাঠনিক ডাই কাস্টিংয়ের সফল বাস্তবায়ন ডিজিটাল ভিত্তি ছাড়া অসম্ভব। এক মিলিয়ন ইউরোর বেশি হওয়া উপকরণের বিপুল খরচ— এটিকে শারীরিক চেষ্টা-ভুল পদ্ধতিকে অকার্যকর করে তোলে। তাই, ভবিষ্যদ্বাণীমূলক সিমুলেশন একটি অপরিহার্য, অবশ্য গ্রহণযোগ্য পদক্ষেপ। ESI Group-এর ProCAST-এর মতো উন্নত সফটওয়্যার প্রক্রিয়াটির সম্পূর্ণ মডেলিং করতে প্রকৌশলীদের অনুমতি দেয়, ডাই হিটিং এবং গলিত ধাতু প্রবাহ থেকে শুরু করে ঘনীভবন এবং সম্ভাব্য অংশ বিকৃতি পর্যন্ত। এই ভার্চুয়াল প্রোটোটাইপিং বিনিয়োগের ঝুঁকি কমায়, উৎপাদনযোগ্যতার জন্য নকশাকে অপ্টিমাইজ করে এবং নিশ্চিত করে যে চূড়ান্ত উপাদানটি প্রত্যাশিত মতো কাজ করবে।

ডাই-কাস্ট BIW স্ট্রাকচারের কৌশলগত সুবিধা

গাড়ির কারখানা থেকে শুরু করে রাস্তায় গাড়ির পারফরম্যান্স পর্যন্ত সবকিছুকে প্রভাবিত করে এমন কৌশলগত সুবিধার একটি আকর্ষক সেটের কারণে অটোমোটিভ শিল্পে কাঠামোগত ঢালাইয়ের দ্রুত গৃহীত হচ্ছে। এই সুবিধাগুলি কেবল যন্ত্রাংশের সংখ্যা কমানোর চেয়ে অনেক বেশি; এগুলি দক্ষতা, খরচ সাশ্রয় এবং প্রকৌশল উদ্ভাবনের ধারাবাহিক প্রভাব সৃষ্টি করে যা অটোমেকারদের একটি উল্লেখযোগ্য প্রতিযোগিতামূলক সুবিধা প্রদান করে। একটি গাড়ির দেহ কীভাবে নির্মিত হয় তা মৌলিকভাবে পুনর্বিবেচনা করে, প্রস্তুতকারকরা ডিজাইন এবং উৎপাদনে নতুন সম্ভাবনাগুলি খুলে দিচ্ছে।

সবচেয়ে বেশি তাৎক্ষণিক সুবিধা হল উৎপাদন প্রক্রিয়ার চরম সরলীকরণ। ভলভোর উদাহরণের মতো, প্রায় 100টি অংশকে একটি একক উপাদানে একত্রিত করে, অটোমেকাররা তাদের বডি শপগুলির জটিলতা আমূল কমাতে পারে। এর ফলে কার্যকরী লাভ পাওয়া যায়। শিল্প নেতা বিউলারের মতে, এই পদ্ধতি একটি অ্যাসেম্বলি লাইনে সর্বোচ্চ 300টি রোবটের প্রয়োজন দূর করতে পারে এবং কারখানার জায়গার প্রয়োজন 30% পর্যন্ত কমিয়ে আনতে পারে। এটি শুধুমাত্র মূলধন ব্যয় কমায় না, বরং চলমান শক্তি খরচ এবং রক্ষণাবেক্ষণ খরচও কমায়, যা আরও টেকসই উৎপাদন পরিবেশের দিকে এগিয়ে নেয়।

যানবাহনের কর্মক্ষমতার দৃষ্টিকোণ থেকে, কাঠামোগত কাস্টিং-এর উৎকৃষ্ট বৈশিষ্ট্য রয়েছে। একক টুকরো গঠন শত শত ওয়েল্ড এবং জয়েন্টের অসঙ্গতি এবং সম্ভাব্য ব্যর্থতার বিন্দুগুলি দূর করে, ফলে চ্যাসিটি হয় আরও শক্তিশালী এবং দৃঢ়। এই উন্নত কাঠামোগত দৃঢ়তা যানবাহনের হ্যান্ডলিং, নিরাপত্তা এবং স্থায়িত্বকে উন্নত করে। তদুপরি, উন্নত অ্যালুমিনিয়াম খাদ দিয়ে তৈরি কাস্টিং আধুনিক ধাক্কা নিরাপত্তা মানের জন্য অপরিহার্য ওজন-থেকে-শক্তি শোষণের অনুপাত প্রদান করে। সামগ্রিক যানবাহনের ওজন হ্রাস হল আরেকটি প্রধান সুবিধা, বিশেষ করে ইলেকট্রিক যান (EV)-এর ক্ষেত্রে, যেখানে প্রতি কিলোগ্রাম সাশ্রয় ব্যাটারি পরিসর বাড়াতে এবং দক্ষতা উন্নত করতে পারে।

চূড়ান্তভাবে, এই প্রকৌশল এবং উৎপাদন সুবিধাগুলি উল্লেখযোগ্য আর্থিক এবং কৌশলগত লাভে পরিণত হয়। মূল সুবিধাগুলির একটি সারাংশ হল:

• অংশ একীকরণ: ডজন বা এমনকি শত শত ছোট ছোট স্ট্যাম্পড অংশগুলির পরিবর্তে একটি একীভূত কাস্টিং ব্যবহার করা।
• উৎপাদন সরলীকরণ: মজুদ করার ধাপ, ওয়েল্ডিং রোবট এবং যানবাহন উৎপাদনের দ্রুততা বৃদ্ধির জন্য যুক্তিবিদ্যার জটিলতা কমানো।
• খরচ কমানো: টুলিং, মজুদকরণ শ্রম, সরবরাহ চেইন ব্যবস্থাপনা এবং কারখানার আকার সংক্রান্ত খরচ কমানো।
• উন্নত কাঠামোগত কর্মক্ষমতা: যানবাহনের গতিবিদ্যা এবং নিরাপত্তার জন্য ভালো টরশনাল দৃঢ়তা এবং মাত্রার নির্ভুলতা অর্জন।
• ওজন কমে: সমগ্র যানবাহনের ভর কমাতে হালকা অ্যালুমিনিয়াম খাদ ব্যবহার করা, যা EV-এর পরিসর এবং দক্ষতা উন্নত করার জন্য গুরুত্বপূর্ণ।
• ধরাশায়ী লাভ: বডি শপে শক্তি খরচ কমানো এবং যানবাহনের জীবনের শেষে একক-উপাদান উপাদানটি পুনর্নবীকরণের সুবিধা প্রদান।

চ্যালেঞ্জগুলি অতিক্রম করা এবং বডি-ইন-হোয়াইট ডিজাইনের ভবিষ্যৎ

এর রূপান্তরমূলক সম্ভাবনা সত্ত্বেও, গঠনমূলক ডাই কাস্টিং প্রয়োগ করার পথটি উল্লেখযোগ্য চ্যালেঞ্জ ছাড়া নয়। মেগা কাস্টিং উৎপাদনের বিশালতা এবং জটিলতা প্রকৌশলগত বাধা তৈরি করে যা নির্ভুলতা, পরিকল্পনা এবং বিনিয়োগের এক নতুন স্তরের প্রয়োজন হয়। এগুলি বিদ্যমান প্রক্রিয়াগুলির কেবল সহজ আপগ্রেড নয়, বাহন নকশা এবং উৎপাদন পদ্ধতির মৌলিক পুনঃপ্রকৌশল। এই জটিলতাগুলি সফলভাবে নেভিগেট করাই প্রযুক্তির সম্পূর্ণ সুবিধা অর্জনের চাবিকাঠি।

প্রাথমিক চ্যালেঞ্জটি হল প্রাথমিক ডিজাইন এবং বৈধীকরণ পর্ব। একক মেগা কাস্টিংয়ের জন্য শারীরিক টুলিংয়ের খরচ €1 মিলিয়নের বেশি হওয়ায়, ভুলের জন্য প্রায় কোনও সুযোগ নেই। ধাতু কাটার আগে অনেক আগেই ডিজাইনটি ডিজিটাল ক্ষেত্রে নিখুঁত করা আবশ্যিক। এটি উন্নত অনুকলনকে একটি অপরিহার্য সরঞ্জামে পরিণত করে। ইঞ্জিনিয়ারদের অবশ্যই ভারসাম্যহীন ডাই তাপ, পূরণের সময় ধাতব প্রবাহে টার্বুলেন্স এবং শীতল হওয়ার পর অংশের বিকৃতির মতো সম্ভাব্য সমস্যাগুলি ভার্চুয়ালি পূর্বাভাস দিতে হবে এবং তা প্রতিরোধ করতে হবে। বৃহৎ মূলধন বিনিয়োগের ঝুঁকি কমানোর জন্য অনুকলন সফটওয়্যারের নির্ভুলতার উপর গভীর আস্থা এবং নতুন দক্ষতার প্রয়োজন হওয়ায় ভার্চুয়াল প্রোটোটাইপিংয়ের উপর নির্ভরশীলতা একটি বড় পরিবর্তনকে নির্দেশ করে।

আরেকটি গুরুত্বপূর্ণ চ্যালেঞ্জ হল ধারাবাহিক উৎপাদনের সময় ধারাবাহিক মান এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য নিশ্চিত করা। খুবই বড় ও জটিল অংশগুলির মাত্রার ক্ষেত্রে কঠোর সহনশীলতা বজায় রাখা, ঢালাইয়ের পর ঢালাই, এটি একটি প্রধান প্রযুক্তিগত অর্জন। খাদ তাপমাত্রা থেকে ইনজেকশন গতি এবং শীতল হওয়ার হার পর্যন্ত প্রক্রিয়ার প্যারামিটারগুলি সূক্ষ্মভাবে সমন্বয় করা ত্রুটি এড়ানো এবং নিশ্চিত করার জন্য অপরিহার্য যে প্রতিটি উপাদান শক্তি এবং দীর্ঘস্থায়িত্বের জন্য প্রয়োজনীয় মানগুলি পূরণ করে। উৎপাদন চক্র জুড়ে প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ, সেন্সর প্রযুক্তি এবং মান নিশ্চয়তার গভীর একীভূতকরণ এর প্রয়োজন হয়।

বডি-ইন-হোয়াইট ডিজাইনের ভবিষ্যৎ এই ডিজিটাল টুলগুলির বিকাশের সাথে অবিচ্ছেদ্যভাবে জড়িত। পরবর্তী সীমান্ত হল প্রাথমিক কাস্টিং সিমুলেশনকে চূড়ান্ত যানবাহন কর্মক্ষমতা সিমুলেশনের সাথে সংযুক্ত করে একটি নিরবচ্ছিন্ন ডিজিটাল সুতো তৈরি করা। এর অর্থ হল কাস্ট করা উপাদানের 'উৎপাদিত হিসাবে' বৈশিষ্ট্যগুলির তথ্য—যেমন কোনও অবশিষ্ট চাপ বা ক্ষুদ্রস্কেল পরিবর্তন—সরাসরি ক্র্যাশ, ক্লান্তি এবং শব্দ, কম্পন ও কর্কশতা (NVH) মডেলগুলিতে খাওয়ানো যেতে পারে। এই সমগ্র, ভার্চুয়ালাইজড কার্যপ্রবাহ প্রকৌশলীদের অভূতপূর্ব নির্ভুলতার স্তরে যানবাহন ডিজাইন অপ্টিমাইজ করতে দেবে, নিশ্চিত করে যে মেগা কাস্টিংয়ের তাত্ত্বিক সুবিধাগুলি রাস্তায় সবচেয়ে নিরাপদ ও কার্যকর যানবাহনগুলিতে পুরোপুরি বাস্তবায়িত হবে।

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

1. BIW বডি ইন হোয়াইট কী?

বডি-ইন-হোয়াইট (BIW) অটোমোটিভ উৎপাদনের একটি পর্যায়কে বোঝায় যেখানে গাড়ির বডি ফ্রেম এবং শীট মেটাল উপাদানগুলি সংযুক্ত করা হয়, কিন্তু চলমান অংশগুলি (দরজা, হুড, ট্রাঙ্ক ঢাকনা), ট্রিম, চ্যাসিস উপাদান এবং পাওয়ারট্রেন যুক্ত করা হয় না। এটি যানবাহনের কাঠামোগত খোলসের মূল অংশকে উপস্থাপন করে, যা অন্যান্য সমস্ত সিস্টেমের জন্য ভিত্তি গঠন করে।

২. কাঠামোগত কাস্টিং কী?

কাঠামোগত কাস্টিং হল একটি উৎপাদন প্রক্রিয়া যা গলিত ধাতু, সাধারণত অ্যালুমিনিয়াম খাদ, উচ্চ চাপে একটি ডাই-এর মধ্যে ঢালার মাধ্যমে বৃহৎ, জটিল এবং ভারবহন ক্ষমতাসম্পন্ন উপাদান তৈরি করতে ব্যবহৃত হয়। অটোমোটিভ শিল্পে, এটি গুরুত্বপূর্ণ BIW এবং চ্যাসিস অংশগুলি উৎপাদনের জন্য ব্যবহৃত হয় যার উচ্চ শক্তি, দৃঢ়তা এবং মাত্রিক নির্ভুলতার প্রয়োজন হয়, যা প্রায়শই অনেকগুলি ছোট ছোট অংশের সমষ্টিকে প্রতিস্থাপন করে।

৩. ডাই কাস্টিংয়ের জন্য সবচেয়ে শক্তিশালী অ্যালুমিনিয়াম কোনটি?

নির্দিষ্ট প্রয়োগের প্রয়োজনীয়তা, যেমন তাপমাত্রা প্রতিরোধ, নমনীয়তা এবং ক্ষয় প্রতিরোধের উপর নির্ভর করে সাধারণত 'সবচেয়ে শক্তিশালী' অ্যালুমিনিয়াম খাদ। A360 এর মতো খাদগুলি উচ্চ তাপমাত্রায় বিশেষ করে চমৎকার শক্তি এবং ভালো ক্ষয় প্রতিরোধের জন্য পরিচিত। তবে, এই উচ্চ-শক্তির খাদগুলি ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে আরও বেশি কঠিন হতে পারে, যা উপাদানের কর্মক্ষমতা এবং উৎপাদনযোগ্যতার মধ্যে একটি ভারসাম্য রাখার প্রয়োজন হিসাবে প্রকৌশলীদের কাছে উপস্থিত হয়।