ছোট ছোট ব্যাচ, উচ্চ মান। আমাদের তাড়াতাড়ি প্রোটোটাইপিং সার্ভিস যাচাইকরণকে আরও তাড়াতাড়ি এবং সহজ করে —
EN
ডাই কাস্টিংয়ে পোরোসিটি রোধের জন্য প্রয়োজনীয় কৌশল
সংক্ষেপে
গ্যাস আটকে যাওয়া বা ধাতু সঙ্কুচিত হওয়ার কারণে ডাই কাস্টিংয়ে ঘটিত পোরোসিটি ত্রুটি রোধের জন্য একটি সিস্টেম্যাটিক পদ্ধতির প্রয়োজন। এই রোধের জন্য মোল্ড এবং গেটিং ডিজাইন অনুকূলিত করা, ডাই ভেন্টিং ঠিকভাবে নিশ্চিত করা এবং কাস্টিং প্রক্রিয়ার সময় চাপ ও তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। ইতিমধ্যে আক্রান্ত অংশগুলির ক্ষেত্রে ভ্যাকুয়াম ইম্প্রেগনেশন হল একটি নির্ভরযোগ্য পোস্ট-কাস্টিং পদ্ধতি অভ্যন্তরীণ ফাঁকগুলি স্থায়ীভাবে সীল করে উপাদানগুলি উদ্ধার করা যায়।
পোরোসিটির মূল কারণগুলি বোঝা
ছাদোয়া ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে ছোট ছোট ফাঁক বা ছিদ্রের উপস্থিতি, যা পোরোসিটি নামে পরিচিত, তা হল ডাই কাস্টিং-এর সবচেয়ে বেশি দেখা যাওয়া চ্যালেঞ্জগুলির মধ্যে একটি। এটি কোনো উপাদানের কাঠামোগত সততা, চাপ সীলকতা এবং পৃষ্ঠের মান নষ্ট করে দেয়। এই ত্রুটি প্রতিরোধের জন্য এর দুটি প্রধান রূপ—গ্যাস পোরোসিটি এবং সংকোচন পোরোসিটি—সম্পর্কে স্পষ্ট ধারণা থাকা প্রয়োজন। প্রতিটি ধরনের আলাদা কারণ এবং বৈশিষ্ট্য রয়েছে এবং কোন ধরনের পোরোসিটি বিদ্যমান তা সঠিকভাবে চিহ্নিত করাই সঠিক সমাধান প্রয়োগের প্রথম পদক্ষেপ।
গ্যাস ছিদ্রতা তখন ঘটে যখন গলিত ধাতু কঠিন হওয়ার সময় তার মধ্যে আবদ্ধ গ্যাস থাকে। এই গ্যাস বেশ কয়েকটি উৎস থেকে আসতে পারে। এটি হতে পারে হাই-স্পিড ইনজেকশন প্রক্রিয়ার সময় শট স্লিভ বা ডাই কক্ষে আটকে থাকা বাতাস, অতিরিক্ত বা আর্দ্রতাযুক্ত ডাই লুব্রিকেন্ট থেকে উৎপন্ন বাষ্প, অথবা গলিত খাদের নিজেই নির্গত হাইড্রোজেন, বিশেষ করে অ্যালুমিনিয়াম ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে। ফলস্বরূপ উৎপন্ন ফাঁকগুলি সাধারণত গোলাকার, মসৃণ দেয়ালযুক্ত হয় এবং কখনও কখনও ছোট বুদবুদের মতো চকচকে অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠ থাকতে পারে। এদের অবস্থান এলোমেলো হতে পারে, যদিও ভাসমানতার কারণে এগুলি প্রায়শই ঢালাইয়ের উপরের পৃষ্ঠের কাছাকাছি দেখা যায়।
অন্যদিকে, ধাতুর তরল থেকে কঠিন অবস্থায় পরিবর্তনের সময় প্রাকৃতিকভাবে আয়তন হ্রাসের ফলেই শ্রিঙ্কেজ পোরোসিটি ঘটে। যদি ঢালাইয়ের কিছু অংশ—সাধারণত মোটা অংশগুলি—তার চারপাশের এলাকাগুলির তুলনায় ধীরে ধীরে ঠাণ্ডা হয় এবং কঠিন হয়, তবে সম্পূর্ণরূপে কঠিন হওয়ার আগেই তরল ধাতুর প্রবাহ থেকে তারা বিচ্ছিন্ন হয়ে যেতে পারে। যখন এই বিচ্ছিন্ন তরল আরও ঠাণ্ডা হয়ে সঙ্কুচিত হয়, তখন এটি ভাঙ্গড়ে যায়, এমন ঝোঁকওয়ালা, রৈখিক বা ফাটার মতো অভ্যন্তরীণ ফাঁক তৈরি করে। গ্যাস পোরোসিটির মসৃণ বুদবুদের বিপরীতে, শ্রিঙ্কেজ ত্রুটিগুলি কোণাকোণি হয় এবং প্রায়শই কঠিন ধাতুর ডেনড্রিটিক গ্রেন কাঠামো অনুসরণ করে।
কার্যকর সমস্যা নিরাকরণের জন্য পোরোজিটির ধরন নির্ণয় করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। ফাঁকগুলির আকৃতি এবং প্রকৃতি উদ্ঘাটনের জন্য প্রায়শই বিবর্ধনের প্রয়োজন হয় এমন একটি সতর্ক পরীক্ষা প্রয়োজন হয়। এটি বোঝা গুরুত্বপূর্ণ যে মূল কারণটি আটকে থাকা গ্যাস নাকি দৃঢ়ীভবনের সময় খাওয়ানোর অভাব, যা নির্ধারণ করে যে সমাধানটি ভেন্টিং এবং ইনজেকশন প্যারামিটারগুলি উন্নত করার মধ্যে নাকি অংশের জ্যামিতি এবং তাপীয় ব্যবস্থাপনা পুনর্নির্মাণের মধ্যে নিহিত রয়েছে। নিম্নলিখিত টেবিলটি এই দুটি মৌলিক ত্রুটির ধরনের একটি স্পষ্ট তুলনা প্রদান করে।
| বৈশিষ্ট্য | গ্যাস পোরোসিটি | সঙ্কোচন পোরোসিটি |
|---|---|---|
| প্রাথমিক কারণ | আটকে থাকা বাতাস, লুব্রিকেন্ট থেকে তৈরি বাষ্প, বা গলিত ধাতুতে দ্রবীভূত গ্যাস। | খাওয়ানোর পর্যাপ্ত অভাবে দৃঢ়ীভবনের সময় ধাতুর আয়তন হ্রাস। |
| চেহারা | গোলাকার, মসৃণ-প্রান্তযুক্ত, বুদবুদের মতো ফাঁক, প্রায়শই চকচকে পৃষ্ঠযুক্ত। | খাড়া, কোণযুক্ত বা রৈখিক ফাঁক, যার ভেতরের পৃষ্ঠ খারাপ, কাঁটাযুক্ত। |
| সাধারণ অবস্থান | প্রায়শই তৈরির পৃষ্ঠের কাছাকাছি বা উপরের অংশগুলিতে; এটি এলোমেলো হতে পারে। | মোটা অংশগুলিতে, হট স্পটগুলিতে বা শেষে দৃঢ়ীভূত হওয়া অঞ্চলগুলিতে (যেমন পৃষ্ঠের নীচে) কেন্দ্রীভূত। |
নকশা এবং পরিচালনার সময় মূল প্রতিরোধের কৌশল
বায়ুসংকুলতা মোকাবেলার সবচেয়ে কার্যকর উপায় হল এটি শুরু থেকেই তার গঠন প্রতিরোধ করা। এটি অংশ এবং ছাঁচ নকশা সঙ্গে অপারেশনাল প্যারামিটার উপর কঠোর নিয়ন্ত্রণ একীভূত করে এমন একটি বহুমুখী পদ্ধতি প্রয়োজন। নকশা এবং ঢালাই পর্যায়ে গৃহীত প্রাক্কল্পিত ব্যবস্থা সমাপ্ত অংশে ত্রুটি প্রতিকারের চেয়ে অনেক বেশি খরচ-কার্যকর।
প্রতিরোধের একটি প্রাথমিক পদ্ধতি হল ছাঁচ এবং গেটিং সিস্টেমের অপ্টিমাইজেশন। রানার এবং গেট এমনভাবে নকশা করা উচিত যাতে গলিত ধাতু ডাই কক্ষে স্বচ্ছ, অ-টার্বুলেন্ট প্রবাহ নিশ্চিত করা যায়। FLOW-3D এর একটি গাইড অনুসারে, খারাপ রানার নকশা টার্বুলেন্স তৈরি করতে পারে যা বাতাসকে আটকে রাখে, যা পরবর্তীতে অংশে প্রবেশ করে। সঙ্কোচন বায়ুসংকুলতা এড়াতে ঢালাই অংশের নকশায় স্থিতিশীল প্রাচীর পুরুত্ব বজায় রাখা এছাড়াও গুরুত্বপূর্ণ। ধাতুর প্রবাহকে ব্যাহত করতে পারে এবং চাপ কেন্দ্রীভবন বিন্দু হিসাবে কাজ করতে পারে এমন তীক্ষ্ণ কোণগুলি এড়ানো উচিত।
গ্যাস পোরোসিটি প্রতিরোধের জন্য উপযুক্ত ভেন্টিং একইভাবে গুরুত্বপূর্ণ। ভেন্টগুলি ডাই-এ কাটা ছোট চ্যানেল যা গলিত ধাতু ঢোকার সময় খাঁচার ভিতরে থাকা বাতাসকে বেরিয়ে যেতে দেয়। যদি ভেন্টিং অপর্যাপ্ত হয়, তবে বাতাসের কোথাও যাওয়ার জায়গা থাকে না এবং তা কাস্টিংয়ের ভিতরে আটকে যায়। Lethiguel USA-এর বিশেষজ্ঞদের মতে, ভেন্ট ব্লকের মতো উপযুক্ত আকারের বাতাস নিষ্কাশন এলাকা ব্যবহার করা দক্ষ বাতাস নিষ্কাশনের জন্য অপরিহার্য। আকারের মতো ভেন্টগুলির অবস্থানও একই গুরুত্বপূর্ণ; এগুলি পূরণের শেষ বিন্দুগুলিতে এবং যেখানে বাতাস আটকে যাওয়ার সম্ভাবনা রয়েছে সেমন গভীর পকেটগুলিতে স্থাপন করা উচিত।
উভয় ধরনের ছিদ্রতা কমাতে তাপমাত্রা এবং চাপ নিয়ন্ত্রণ করা মৌলিক। খাদ তাপমাত্রা ঘনীভবনের ধরনকে প্রভাবিত করে; এটি নিয়ন্ত্রণ করে গেটগুলির আগে থেকে জমে যাওয়া প্রতিরোধ করা যায় এবং ঘন অংশগুলিতে সঠিক ফিডিং নিশ্চিত করা যায়। ইনজেকশনের সময় এবং পরে প্রয়োগ করা চাপ সঙ্কোচন প্রতিরোধে একটি শক্তিশালী হাতিয়ার। হিল ও গ্রিফিথের ব্যাখ্যা অনুসারে, ঘনীভবনের সময় প্রয়োগ করা উচ্চ তীব্রতার চাপ সঙ্কোচনজনিত ফাঁকগুলিতে অতিরিক্ত গলিত ধাতু ঢোকাতে সাহায্য করে, যা অংশটির ঘনত্ব বাড়ায়। অটোমোটিভের মতো শিল্পে এই ধরনের প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, যেখানে উচ্চ-অখণ্ডতা খাদ ঢালাই উপাদান বিশেষজ্ঞ কোম্পানিগুলি ত্রুটি প্রতিরোধের জন্য নিখুঁত ডিজাইন এবং গুণগত নিশ্চয়তার উপর নির্ভর করে।
ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করার জন্য, উৎপাদন চালানোর আগে অপারেটর এবং প্রকৌশলীদের একটি পদ্ধতিগত চেকলিস্ট অনুসরণ করা উচিত:
- ডাই ডিজাইন যাচাই করুন: নিশ্চিত করুন যে গেটিং এবং রানার সিস্টেমগুলি স্তরীভূত প্রবাহের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে এবং প্রাচীরের পুরুত্ব যতটা সম্ভব সমান রাখা হয়েছে।
- ভেন্টিং পরীক্ষা করুন: নিশ্চিত করুন যে সমস্ত ভেন্টগুলি পরিষ্কার, উপযুক্ত আকারের এবং পূরণের শেষ বিন্দুতে অবস্থিত।
- উপাদানের গুণমান পরীক্ষা করুন: হাইড্রোজেন এবং আর্দ্রতা প্রবেশ কমাতে পরিষ্কার, শুষ্ক খাদ ইনগট ব্যবহার করুন।
- মেশিন প্যারামিটারগুলি ক্যালিব্রেট করুন: প্রক্রিয়ার স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী সঠিক শট গতি, ইনজেকশন চাপ এবং তীব্রতা চাপ সেট করুন এবং নজরদারি করুন।
- তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন: উৎপাদন শুরু করার আগে গলিত ধাতু এবং ডাই উভয়েরই তাদের সর্বোত্তম পরিচালন তাপমাত্রায় থাকছে কিনা তা নিশ্চিত করুন।
- ডাই লুব্রিকেশন নিয়ন্ত্রণ করুন: অতিরিক্ত জিনিস এড়ানোর জন্য অংশ নিষ্কাশনের জন্য প্রয়োজনীয় সর্বনিম্ন পরিমাণ লুব্রিক্যান্ট প্রয়োগ করুন যা বাষ্পীভূত হয়ে গ্যাস পোরোসিটি সৃষ্টি করতে পারে।
উন্নত কৌশল এবং পোস্ট-কাস্টিং সমাধান
সর্বোত্তম প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা সত্ত্বেও, জটিল উপাদানগুলির ক্ষেত্রে বিশেষত ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়ার সঙ্গে স্বাভাবিকভাবেই কিছু মাইক্রোপোরোসিটি থাকা সম্ভব। যেসব অ্যাপ্লিকেশনে চাপের ক্ষেত্রে পূর্ণ টাইটনেস অপরিহার্য বা যেসব উচ্চ-মূল্যের অংশগুলিতে পোরোসিটি দেখা যায় সেগুলি পুনরুদ্ধারের জন্য, উন্নত প্রযুক্তি এবং কাস্টিং-এর পরবর্তী চিকিৎসা পদ্ধতি প্রয়োগ করা হয়। এর মধ্যে সবচেয়ে উল্লেখযোগ্য এবং কার্যকর হল ভ্যাকুয়াম ইম্প্রেগনেশন।
ভ্যাকুয়াম আম্রায়ন হল এমন একটি প্রক্রিয়া যা স্থায়ীভাবে সেই স্ফুটগুলি মুছে ফেলার জন্য তৈরি করা হয়েছে যা একটি শেষ করা অংশে লিক পথ তৈরি করতে পারে। এটি কাঠামোগত শক্তি যোগ করে না কিন্তু ঢালাইগুলিকে চাপ-টাইট করার ক্ষেত্রে অত্যন্ত কার্যকর। এই প্রক্রিয়াটি কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ ধাপ নিয়ে গঠিত। প্রথমত, স্ফুটযুক্ত ঢালাইগুলি একটি কক্ষে রাখা হয়, এবং অভ্যন্তরীণ ফাঁকগুলি থেকে সমস্ত বাতাস সরানোর জন্য একটি ভ্যাকুয়াম তৈরি করা হয়। পরবর্তীতে, একটি তরল সীলেন্টকে কক্ষে প্রবেশ করানো হয়, এবং চাপের অধীনে, এটি মাইক্রোপোরগুলিতে গভীরভাবে ঠেলে দেওয়া হয়। অবশেষে, অংশগুলি সরানো হয়, পৃষ্ঠের উপরের অতিরিক্ত সীলেন্টটি ধুয়ে ফেলা হয়, এবং ছিদ্রগুলিতে থাকা সীলেন্টকে স্থির করা হয় (প্রায়শই তাপের সাহায্যে) যাতে একটি কঠিন, নিষ্ক্রিয় পলিমার তৈরি হয় যা স্থায়ীভাবে লিক পথগুলি মুছে ফেলে। অংশগুলির মাত্রার সহনশীলতা বা চেহারা পরিবর্তন না করেই অংশগুলি মুছে ফেলার ক্ষমতার জন্য এই পদ্ধতিটি মূল্যবান।
নিক্ষেপণ প্রক্রিয়ার সময়ই প্রয়োগ করা হয় এমন আরেকটি উন্নত পদ্ধতি হল ভ্যাকুয়াম অ্যাসিস্ট সিস্টেমের ব্যবহার। এটি ডাই-এর সাথে একটি ভ্যাকুয়াম পাম্প সংযুক্ত করার জড়িত থাকে এবং গলিত ধাতু ঢালার ঠিক আগে ও সময় গহ্বর থেকে বাতাস সক্রিয়ভাবে নিষ্কাশন করে। আংশিক ভ্যাকুয়াম তৈরি করার মাধ্যমে, আটকে যাওয়ার মতো বাতাসের পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে কমে যায়, যা গ্যাস জনিত ছিদ্রতা বহুগুণে হ্রাস করে। এটি আন্তঃস্রাবণের পুনরুদ্ধারমূলক প্রকৃতির বিপরীতে একটি প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা। ভ্যাকুয়াম অ্যাসিস্ট সিস্টেম এবং পোস্ট-কাস্টিং আন্তঃস্রাবণের মধ্যে পছন্দ প্রায়শই অংশের নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা, উৎপাদন পরিমাণ এবং খরচের বিবেচনার উপর নির্ভর করে।
ভ্যাকুয়াম আন্তঃস্রাবণের মতো পোস্ট-কাস্টিং সমাধান কখন ব্যবহার করা হবে তা নির্ভর করে অ্যাপ্লিকেশনের গুরুত্বের উপর। এই পরিস্থিতিগুলি বিবেচনা করুন:
- চাপ-নিরাপদ উপাদান: যে অংশগুলির তরল বা গ্যাস ধারণ করা আবশ্যিক, যেমন জ্বালানি সিস্টেমের উপাদান, ইঞ্জিন ব্লক বা হাইড্রোলিক ভাল্ব বডি, সেগুলির সম্ভাব্য কোনও ফাঁক বন্ধ করা বাধ্যতামূলক।
- উচ্চ-মূল্যের কাস্টিং উদ্ধার: যদি মেশিনিংয়ের পরে দেখা যায় যে একটি জটিল এবং দামি কাস্টিংয়ে ছিদ্রতা রয়েছে, তবে অংশটি বর্জন করা থেকে বাঁচানোর জন্য আবেশন একটি খরচ-কার্যকর উপায় হতে পারে।
- প্লেটিং বা কোটিং মান উন্নত করা: বোঝা যায় না এমন পৃষ্ঠের ছিদ্রগুলি সীল করা প্রি-ট্রিটমেন্টের সময় পরিষ্কারের দ্রবণ এবং অ্যাসিড আটকে রাখা থেকে বাঁচায়, যা পরবর্তীতে বেরিয়ে এসে সম্পূর্ণ পৃষ্ঠে দাগ বা ফুসকুড়ি তৈরি করতে পারে।
ছিদ্রতার গ্রহণযোগ্যতার মান নির্ধারণ এবং পরিমাপ করা
যদিও লক্ষ্য হল সম্পূর্ণরূপে ছিদ্রতা কমানো, তবু প্রতিটি ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে শূন্য ছিদ্রতা অর্জন করা প্রায়শই প্রযুক্তিগতভাবে অসম্ভব এবং অর্থনৈতিকভাবে অব্যবহারিক। তাই ডাই কাস্টিংয়ের মান নিয়ন্ত্রণের একটি গুরুত্বপূর্ণ দিক হল স্পষ্ট এবং বাস্তবসম্মত ছিদ্রতা গ্রহণযোগ্যতার মান নির্ধারণ করা। এই মানগুলি উপাদানটির নির্দিষ্ট কাজ এবং কর্মদক্ষতার প্রয়োজনীয়তার ভিত্তিতে প্রতিটি উপাদানের ছিদ্রতার সর্বোচ্চ অনুমোদিত পরিমাণ, আকার এবং ধরন নির্ধারণ করে। এই বাস্তবসম্মত পদ্ধতি নিশ্চিত করে যে অত্যধিক খরচ ছাড়াই অংশগুলি তাদের উদ্দেশ্যের জন্য উপযুক্ত হয়, যা পরম নিখুঁততার জন্য অনুসরণ করা হয়।
অংশটির প্রয়োগের উপর নির্ভর করে ছিদ্রতার গ্রহণযোগ্য স্তর। কেবলমাত্র সজ্জামূলক উদ্দেশ্যে ব্যবহৃত একটি উপাদান উচ্চ চাপের শিকার একটি কাঠামোগত অংশ বা একটি হাইড্রোলিক উপাদানের চেয়ে অভ্যন্তরীণ ছিদ্রতার উচ্চতর মাত্রা সহ্য করতে পারে যা চাপ-টাইট হতে হবে। সীলমোহর সতহ, থ্রেডযুক্ত ছিদ্র বা উল্লেখযোগ্য যান্ত্রিক চাপ বহনকারী অংশগুলির মতো গুরুত্বপূর্ণ অঞ্চলগুলির ক্ষেত্রে অ-গুরুত্বপূর্ণ অঞ্চলগুলির তুলনায় অনেক কঠোর মান থাকবে। গুণগত প্রকৌশলীরা অংশটিতে এই অঞ্চলগুলি চিহ্নিত করতে এবং প্রতিটির জন্য নির্দিষ্ট গ্রহণযোগ্যতার মান নির্ধারণ করতে নকশাকারী এবং গ্রাহকদের সাথে কাজ করেন।
ASTM দ্বারা উল্লিখিত শিল্পমানের মতো শিল্প মানগুলি X-রে (রেডিওগ্রাফ) পর্যবেক্ষণ করা পোরোজিটির আকার এবং বন্টনের ভিত্তিতে তার শ্রেণীবদ্ধকরণের জন্য একটি কাঠামো প্রদান করে। উদাহরণস্বরূপ, একটি আদর্শ নির্দিষ্ট করতে পারে যে অ্যালুমিনিয়াম ডাই কাস্টিংয়ের একটি সীলিং এলাকার জন্য, একক ছিদ্রের ব্যাস 0.5 মিমি অতিক্রম করতে পারবে না, এবং চেইন-এর মতো ছিদ্রগুলি নিষিদ্ধ। অন্যদিকে, একই অংশের অ-গুরুত্বপূর্ণ অঞ্চলে বড় ছিদ্র বা ছোট ছিদ্রের ঘনত্ব অনুমতি দেওয়া যেতে পারে। এটি নিশ্চিত করে যে গুণগত নিয়ন্ত্রণের প্রচেষ্টা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ জায়গায় কেন্দ্রীভূত থাকে।
এই আলোচনার কেন্দ্রে রয়েছে খরচ-উপকারিতা বিশ্লেষণ। প্রায় শূন্য স্ফটিকতা অর্জনের চেষ্টা করতে গেলে আরও জটিল টুলিং, ধীর চক্র সময়, উচ্চমানের উপকরণ এবং ভ্যাকুয়াম সহায়তা-এর মতো উন্নত প্রক্রিয়ার প্রয়োজন হয়, যা প্রতি অংশের খরচ বাড়িয়ে দেয়। গ্রহণযোগ্য মানগুলি সংজ্ঞায়িত করে, উৎপাদকরা চূড়ান্ত পণ্যের প্রয়োজনীয় কর্মদক্ষতা এবং নির্ভরযোগ্যতার সাথে উৎপাদন খরচের ভারসাম্য বজায় রাখতে পারেন। এটি অংশের ছবি এবং মান নিয়ন্ত্রণ পরিকল্পনায় এই মানগুলি স্পষ্টভাবে নথিভুক্ত করার জন্য একটি সহযোগিতামূলক প্রচেষ্টা নিশ্চিত করে, যাতে উৎপাদক এবং গ্রাহক উভয়ের মধ্যেই গ্রহণযোগ্য অংশের ধারণা সম্পর্কে একটি যৌথ বোঝাপড়া থাকে।
ডাই কাস্টিং পোরোসিটি সম্পর্কে ঘনঘন জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন
1. কীভাবে স্ফটিকতা ছাড়াই ঢালাই করবেন?
সম্পূর্ণরূপে সমুদ্রতান্ত্রিক ছাড়া একটি ঢালাই অর্জন করা অত্যন্ত কঠিন। তবুও, আপনি একাধিক কৌশল একত্রিত করে খুব কাছাকাছি যেতে পারেন। এর মধ্যে মসৃণ ধাতব প্রবাহের জন্য অংশ এবং ছাঁচের নকশা অনুকূলিত করা, ঢালাই ভেন্টিংয়ের ব্যাপক এবং উপযুক্ত স্থাপন নিশ্চিত করা, খালি জায়গা থেকে বাতাস তুলে নেওয়ার জন্য ভ্যাকুয়াম-সহায়তা পদ্ধতি ব্যবহার করা এবং ইনজেকশন গতি, চাপ এবং তাপমাত্রার উপর নিখুঁত নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখা অন্তর্ভুক্ত। গুরুত্বপূর্ণ প্রয়োগের ক্ষেত্রে, অবশিষ্ট মাইক্রোপোরোসিটি সীল করার জন্য প্রায়শই পোস্ট-কাস্টিং ভ্যাকুয়াম ইম্প্রেগনেশন ব্যবহার করা হয়।
2. কিভাবে সমুদ্রতান্ত্রিক হ্রাস করা যায়?
একটি ব্যবস্থাগত পদ্ধতির মাধ্যমে সমুদ্রতান্ত্রিক উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করা যেতে পারে। প্রধান পদ্ধতিগুলির মধ্যে রয়েছে: গলিত ধাতু পরিষ্কার এবং গ্যাসমুক্ত রাখা; টার্বুলেন্স কমানোর জন্য গেটিং এবং রানার সিস্টেম অনুকূলিত করা; আটকে থাকা বাতাস বের হওয়ার জন্য ভেন্ট যোগ করা বা বড় করা; সংকোচনপ্রবণ এলাকাগুলিতে ফিড করতে সাহায্য করার জন্য তীব্রতা চাপ বাড়ানো; এবং সমসত্ত্ব দৃঢ়ীকরণকে উৎসাহিত করার জন্য ঢালাই এবং ধাতব তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করা।
3. ঢালাইয়ে কতটা সমুদ্রতান্ত্রিক গ্রহণযোগ্য?
অংশটির প্রয়োগের উপর নির্ভর করে ছিদ্রতার গ্রহণযোগ্য পরিমাণ। অগুরুত্বপূর্ণ, অ-কাঠামোগত অংশগুলি অভ্যন্তরীণ ছিদ্রতার একটি বেশ ভালো পরিমাণ সহ্য করতে পারে। তবে, যেসব উপাদানগুলি চাপ-নিরোধক হতে হবে বা উল্লেখযোগ্য যান্ত্রিক ভার বহন করতে হবে, সেগুলির জন্য মানগুলি অনেক বেশি কঠোর। গ্রহণযোগ্যতার মানদণ্ড, যা প্রায়শই শিল্প মান দ্বারা নির্ধারিত হয়, ঢালাইয়ের গুরুত্বপূর্ণ ও অগুরুত্বপূর্ণ অংশগুলিতে অনুমোদিত ছিদ্রগুলির সর্বোচ্চ আকার, সংখ্যা এবং অবস্থান নির্দিষ্ট করে।