কেন মেটাল লেজার কাটিং ডিজাইন উৎপাদনের সাফল্য নির্ধারণ করে

আপনার CAD মডেলটিকে নিখুঁত করতে ঘন্টার পর ঘন্টা সময় কাটানোর কথা কল্পনা করুন, শুধু এই জন্য যে আপনার সুন্দরভাবে ডিজাইন করা অংশটি বিকৃত হয়, পুড়ে যায় বা কেবল যেমন উদ্দেশ্যে তৈরি করা হয়েছিল তা উৎপাদন করা যায় না। হতাশার কথা, তাই না? আপনি ভাবতে পারেন তার চেয়ে বেশি এই পরিস্থিতি ঘটে, এবং এটি প্রায় সবসময় একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণের দিকে ফিরে যায়: ডিজাইনটি নিজেই।

মেটাল লেজার কাটিং ডিজাইন আপনার সৃজনশীল দৃষ্টিভঙ্গি এবং উৎপাদনের বাস্তবতার মধ্যে একটি অপরিহার্য সেতু হিসাবে কাজ করে। CAD পর্যায়ে আপনি যে সিদ্ধান্তগুলি নেন তা সরাসরি উৎপাদনের সাফল্য, খরচের দক্ষতা এবং চূড়ান্ত অংশের গুণমানকে প্রভাবিত করে। আপনি যদি আপনার গ্যারাজ ওয়ার্কশপে কাস্টম ব্র্যাকেট তৈরি করছেন এমন একজন শখের শিল্পী হন বা পেশাদার প্রকৌশলী যিনি এয়ারোস্পেস অ্যাপ্লিকেশনের জন্য সূক্ষ্ম উপাদান তৈরি করছেন এই সংযোগটি বোঝা আপনার প্রতিটি প্রকল্পের দিকে আপনার দৃষ্টিভঙ্গি পরিবর্তন করে।

যেখানে ডিজাইন প্রিসিজন ম্যানুফ্যাকচারিং-এর সাথে মিলিত হয়

লেজার দিয়ে ধাতু কাটার বিষয়ে অনেক নিবন্ধ যা ভুল বোঝে: তারা প্রায়শই শুধুমাত্র মেশিনের স্পেসিফিকেশন এবং প্রযুক্তির দিকে মনোনিবেশ করে। কিন্তু সত্যি হলো, বিশ্বের সবচেয়ে উন্নত লেজার কাটিং সরঞ্জামও খারাপ ডিজাইন পছন্দের জন্য ক্ষতিপূরণ করতে পারে না। যে কাটিং ডিজাইনার উৎপাদনের সীমাবদ্ধতা বোঝে, সিএডি (CAD) কাজকে শুধুমাত্র সৌন্দর্যগত হিসাবে দেখা ডিজাইনারকে সবসময় ছাড়িয়ে যাবে।

কাটার সময় লেজার উপাদানকে বাষ্পে পরিণত করার ফলে যে ছোট ফাঁক তৈরি হয়, তাকে কারফ (kerf) বলে। Komaspec-এর DFM নির্দেশিকা অনুসারে, আপনার যুক্ত অংশগুলি নিখুঁতভাবে মাপে মিলবে নাকি ব্যয়বহুল পুনর্গঠনের প্রয়োজন হবে, এই আপাতদৃষ্টিতে ছোট বিষয়টি তা-ই নির্ধারণ করে। আপনি যে টলারেন্স নির্দিষ্ট করেন, যে গর্তের আকার বেছে নেন এবং এমনকি আপনার ডিজাইনের কোণার ব্যাসার্ধ—সবকিছুই নির্ধারণ করে যে আপনার অংশটি কাটার টেবিল থেকে সরাসরি ব্যবহারের জন্য বের হবে নাকি ফেলে দেওয়ার ঝুঁকি তাতে।

লেজার কাটিংয়ের সাফল্যে ডিজাইনারের ভূমিকা

আপনার ভূমিকা কেবল স্ক্রিনে সঠিকভাবে দেখতে এমন জ্যামিতি তৈরি করার চেয়ে অনেক বেশি। কার্যকর লেজার কাটিং ডিজাইনের জন্য আপনাকে ডিজাইনের সময় উৎপাদনকারীর মতো চিন্তা করতে হবে। এর মানে হল যে 25 মিমি পুরুত্বের বেশি অংশগুলি প্রায়শই খারাপ ফিনিশ এবং তাপ বিকৃতি তৈরি করে, যেখানে 0.5 মিমির নিচের উপকরণগুলি লেজার কাটিং অপারেশনের সময় সরে যেতে পারে, যার ফলে নির্ভুলতার সমস্যা হয়।

এই গাইডটি জুড়ে, আপনি কীভাবে উৎপাদনের জন্য আপনার ডিজাইনগুলি অপ্টিমাইজ করবেন তা শিখে পাবেন:

• আপনার ডিজাইন সহনশীলতা এবং উপকরণ পছন্দগুলিকে বিভিন্ন ধরনের লেজার কীভাবে প্রভাবিত করে
• সাধারণ ব্যর্থতা প্রতিরোধ করে এমন উপকরণ-নির্দিষ্ট নির্দেশিকা
• নির্ভুল অ্যাসেম্বলিগুলির জন্য কার্ফ কম্পেনসেশন কৌশল
• উৎপাদন বিলম্ব দূর করার জন্য ফাইল প্রস্তুতি ওয়ার্কফ্লো
• আপনার ডিজাইন পদ্ধতিতে সরাসরি অন্তর্ভুক্ত করা খরচ সাশ্রয়ী কৌশল

আপনি যদি স্থানীয় ফ্যাব্রিকেশন শপের জন্য ফাইলগুলি প্রস্তুত করছেন অথবা অনলাইন কাটিং সেবায় ডিজাইনগুলি জমা দিচ্ছেন, তবে মৌলিক নীতিগুলি একই থাকে। এই মৌলিক বিষয়গুলি আয়ত্ত করুন, এবং আপনি CAD ফাইল তৈরি করে এমন একজন ব্যক্তি থেকে একজন ডিজাইনারে পরিণত হবেন যিনি ধারাবাহিকভাবে উৎপাদনযোগ্য, খরচ-কার্যকর এবং উচ্চ-মানের পার্টস সরবরাহ করেন।

লেজারের প্রকারভেদ এবং সেগুলির ডিজাইন সিদ্ধান্তের উপর প্রভাব

আপনি কখনও কোনো ডিজাইন ফাইল জমা দিয়েছেন কিন্তু ফ্যাব্রিকেটর আপনাকে জিজ্ঞেস করেছেন যে আপনি কোন ধরনের লেজার ব্যবহার করতে চান? যদি এই প্রশ্নটি আপনাকে অপ্রস্তুত করে তুলেছে, তবে আপনি একা নন। অনেক ডিজাইনার লেজার কাটিংকে একটি একক ও সমরূপ প্রক্রিয়া হিসেবে বিবেচনা করেন, কিন্তু বাস্তবে ব্যাপারটি বেশ ভিন্ন। আপনার পার্টস কাটার জন্য যে লেজার প্রযুক্তি ব্যবহার করা হয়, তা আপনার ডিজাইনে কী সম্ভব তা মৌলিকভাবে নির্ধারণ করে।

এভাবে ভাবুন: ইস্পাত কাটার জন্য লেজার নির্বাচন এটি একটি টুলবক্স থেকে সঠিক যন্ত্রপাতি নির্বাচনের মতো। ফাইবার লেজার, CO2 লেজার এবং Nd:YAG লেজার—প্রতিটিরই আলাদা আলাদা ক্ষমতা রয়েছে। CAD ফাইল চূড়ান্ত করার আগে এই পার্থক্যগুলি বোঝা মূল্যবান পুনঃনকশার হাত থেকে রক্ষা করে এবং নিশ্চিত করে যে আপনার অংশগুলি ঠিক যেমনটা আপনি চেয়েছিলেন তেমনই তৈরি হবে।

ফাইবার বনাম CO2 লেজার ডিজাইন বিবেচনা

আপনি যে সবচেয়ে সাধারণ সিদ্ধান্তের মুখোমুখি হবেন তা হল ফাইবার এবং CO2 লেজারের মধ্যে পছন্দ করা। Xometry-এর প্রযুক্তিগত তুলনা অনুসারে, মৌলিক পার্থক্যটি হল তরঙ্গদৈর্ঘ্যে: ফাইবার লেজার 1064 nm-এ আলো নির্গত করে, যেখানে CO2 লেজার 10,600 nm-এ কাজ করে। তরঙ্গদৈর্ঘ্যের এই দশগুণ পার্থক্যটি উপকরণগুলির লেজার শক্তি শোষণের পদ্ধতিকে চমকপ্রদভাবে প্রভাবিত করে।

আপনার ডিজাইনের জন্য তরঙ্গদৈর্ঘ্য কেন গুরুত্বপূর্ণ? ছোট তরঙ্গদৈর্ঘ্যগুলি আরও কাছাকাছি স্পটে ফোকাস করে, যা ফাইবার লেজারগুলিকে ধাতব অংশগুলিতে আরও ভালো বিশদ এবং আরও কঠোর সহনশীলতা অর্জনে সক্ষম করে। উপযুক্ত উপকরণগুলির সাথে কাজ করার সময় ফাইবার লেজারগুলি সদৃশ ক্ষমতা সম্পন্ন CO2 মেশিনগুলির তুলনায় প্রায় 3 থেকে 5 গুণ বেশি উৎপাদনশীলতা প্রদান করে। এছাড়াও এগুলি আরও স্থিতিশীল, সরু বীম উৎপাদন করে যা আরও নির্ভুলভাবে ফোকাস করা যায়, ফলস্বরূপ ছোট তাপ-প্রভাবিত অঞ্চলের সাথে পরিষ্কার কাট হয়।

যখন আপনার ধাতব পাতগুলি দক্ষতার সাথে কাটার জন্য লেজারের প্রয়োজন হয়, তখন সাধারণত 20 মিমি পুরুত্বের নিচে থাকা বেশিরভাগ ধাতুর জন্য ফাইবার প্রযুক্তি গতি, নির্ভুলতা এবং কিনারার গুণমানের সেরা সংমিশ্রণ প্রদান করে। তবে, 10-20 মিমির বেশি পুরুত্বের উপকরণ প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রে, বিশেষ করে 100 মিমি পুরু পাতগুলি কাটার গতি বাড়ানোর জন্য অপারেটররা প্রায়শই অক্সিজেন সহায়তা যোগ করেন, সেক্ষেত্রে CO2 লেজারগুলি এখনও পছন্দের পছন্দ হয়ে থাকে।

আপনার ডিজাইনকে লেজার প্রযুক্তির সাথে মেলানো

আপনার ডিজাইনের প্যারামিটারগুলি লেজার প্রযুক্তির সাথে খাপ খাইয়ে নেওয়া উচিত যা আপনার নির্মাতা ব্যবহার করে। এর ব্যবহারিক অর্থ হলো:

• সর্বনিম্ন বৈশিষ্ট্যের আকার: পাতলা ধাতুতে CO2 লেজারের তুলনায় ফাইবার লেজার ছোট ছিদ্র এবং সূক্ষ্ম বিবরণ অর্জন করতে পারে, যা আপনাকে উপাদানের পুরুত্বের মতো ছোট বৈশিষ্ট্য ডিজাইন করতে দেয়
• সহনশীলতার প্রত্যাশা: ফাইবার লেজারগুলি সাধারণত উচ্চতর কাটিং নির্ভুলতা প্রদান করে, তাই ফাইবার কাটিংয়ের জন্য ডিজাইন করার সময় আপনি আরও কঠোর সহনশীলতা নির্দিষ্ট করতে পারেন
• ম্যাটেরিয়াল নির্বাচন: ছোট তরঙ্গদৈর্ঘ্যে ভালো শোষণের কারণে তামা, পিতল এবং অ্যালুমিনিয়ামের মতো প্রতিফলনশীল ধাতুগুলি ফাইবার লেজার দিয়ে আরও নির্ভরযোগ্যভাবে কাটা যায়
• প্রান্তের ফিনিশের প্রয়োজনীয়তা: মসৃণ, বার-মুক্ত কিনারা দাবি করা অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, পাতলা থেকে মাঝারি ধাতুতে সাধারণত ফাইবার লেজার ভালো ফলাফল দেয়

Nd:YAG লেজারগুলি গভীর এনগ্রেভিং, নির্ভুল ওয়েল্ডিং বা বিশেষভাবে ঘন উপাদানগুলি কাটার মতো অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উচ্চ শিখর ক্ষমতা প্রদান করে একটি বিশেষায়িত নিচে দখল করে। অনুযায়ী ADHMT-এর স্পেসিফিকেশন গাইড এই সলিড-স্টেট লেজারগুলির প্রধান অ্যাপ্লিকেশন হয় অটোমোটিভ, প্রতিরক্ষা এবং বিমান ও মহাকাশ শিল্পে, যেখানে সূক্ষ্মতা এবং ক্ষমতা উভয়ই গুরুত্বপূর্ণ।

লেজার টাইপ	সেরা ধাতব অ্যাপ্লিকেশন	সাধারণ পুরুত্ব পরিসর	ডিজাইন সহনশীলতার প্রভাব	কিনারার গুণমানের বৈশিষ্ট্য
ফাইবার লেজার	স্টেইনলেস স্টিল, অ্যালুমিনিয়াম, তামা, পিতল, টাইটেনিয়াম	0.5মিমি - 20মিমি	±0.05মিমি অর্জনযোগ্য; সূক্ষ্ম যন্ত্রাংশের জন্য চমৎকার	মসৃণ, ন্যূনতম বার; প্রতিফলনকারী ধাতুতে উত্কৃষ্ট
Co2 লেজার	কার্বন স্টিল, স্টেইনলেস স্টিল (মোটা), মৃদু ইস্পাত	6মিমি - 25মিমি+ (অক্সিজেন সহায়তায় 100মিমি পর্যন্ত)	±0.1মিমি সাধারণ; কাঠামোগত উপাদানের জন্য যথেষ্ট	ভালো মান; কিনারায় হালকা জারণ দেখা যেতে পারে
Nd:YAG লেজার	উচ্চ-শক্তির খাদ, বিশেষ ধাতু, ঘন উপকরণ	1মিমি - 50মিমি	±0.05মিমি সম্ভব; উচ্চ নির্ভুলতার ক্ষমতা	গভীর কাটিংয়ের জন্য চমৎকার; সঠিক প্যারামিটারের সাথে পরিষ্কার

আপনার ডিজাইন ফাইলগুলি প্রস্তুত করার সময়, আপনার নির্মাতাকে জিজ্ঞাসা করার বিষয়টি বিবেচনা করুন যে তারা কোন ধরনের লেজার ব্যবহার করবে। এই সাধারণ প্রশ্নটি আপনাকে অনুরূপভাবে আপনার জ্যামিতি, সহনশীলতা এবং বৈশিষ্ট্যের আকারগুলি অপ্টিমাইজ করতে সক্ষম করে। একটি 3kW ফাইবার লেজার 10মিমি স্টেইনলেস স্টিলকে উচ্চ মানের সাথে কাটতে পারে, কিন্তু 30মিমি উপকরণে একই ফলাফল অর্জন করতে অন্তত 12kW প্রয়োজন।

ক্রিয়াকলাপের দক্ষতার পার্থক্যটি আপনার প্রকল্পের খরচকেও প্রভাবিত করে। CO2 সিস্টেমের তুলনায় ফাইবার লেজারগুলি 90% এর বেশি বৈদ্যুতিক দক্ষতা অর্জন করে, যা মাত্র 5-10% এবং এদের কাজের আয়ু প্রায়শই 25,000 ঘন্টার বেশি—CO2 ডিভাইসগুলির তুলনায় প্রায় 10 গুণ। এই কারণগুলি উপযুক্ত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য প্রতি অংশের খরচ কমাতে অনুবাদ করে, যা ধাতব নির্মাণে ফাইবার লেজার কাটিংকে ক্রমাগত প্রভাবশালী করে তোলে।

লেজার প্রযুক্তির নির্বাচন স্পষ্ট হওয়ার পর, পরবর্তী গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ হল বিশেষ উপকরণগুলি লেজার কাটিংয়ের অধীনে কীভাবে আচরণ করে এবং প্রতিটি উপকরণের জন্য কী ডিজাইন সমন্বয় প্রয়োজন তা বোঝা।

সাধারণ ধাতুর জন্য উপকরণ-নির্দিষ্ট ডিজাইন নির্দেশিকা

আপনি আপনার প্রকল্পের জন্য সঠিক লেজার প্রযুক্তি নির্বাচন করেছেন। এখন একটি সমানভাবে গুরুত্বপূর্ণ প্রশ্ন এসেছে: আপনি কীভাবে আপনার ডিজাইনটি কাটা ধাতুটির সাথে খাপ খাওয়াবেন? প্রতিটি উপকরণের নিজস্ব বৈশিষ্ট্য রয়েছে যা সরাসরি আপনার ডিজাইন সিদ্ধান্তগুলিকে প্রভাবিত করে, ন্যূনতম ফিচার সাইজ থেকে শুরু করে কোণার চিকিত্সা পর্যন্ত।

৩ মিমি ইস্পাতের জন্য যে প্যারামিটারগুলি ব্যবহার করবেন তাই ব্যবহার করে ৩ মিমি অ্যালুমিনিয়ামে একটি ব্র্যাকেট ডিজাইন করার কথা কল্পনা করুন। ফলাফল আপনাকে হতাশ করবে। ছিদ্রের আকার, ট্যাব স্থাপন এবং তাপ ব্যবস্থাপনার জন্য সম্পূর্ণ ভিন্ন পদ্ধতির প্রয়োজন হয় অ্যালুমিনিয়ামের উচ্চ প্রতিফলন এবং তাপ পরিবাহিতা। আসুন আমরা প্রতিটি সাধারণ ধাতুর জন্য কী কাজ করে তা বিশ্লেষণ করি যাতে আপনি আত্মবিশ্বাসের সাথে ডিজাইন করতে পারেন।

ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টিল ডিজাইন প্যারামিটার

স্টিল শীট মেটাল কাটিংয়ের ক্ষেত্রে এখনও প্রধান উপাদান, এবং তার ভালো কারণ আছে। যদি আপনি মৃদু ইস্পাত, কার্বন স্টিল বা স্টেইনলেস স্টিলের বিভিন্ন ধরনের সঙ্গে কাজ করেন, তবে লেজার কাটিংয়ের অবস্থার অধীনে এই উপকরণগুলি পূর্বানুমেয় আচরণ প্রদর্শন করে। SendCutSend-এর উপকরণ গাইড অনুযায়ী, মৃদু ইস্পাত (A36 এবং 1008) শক্তিশালী, টেকসই এবং ওয়েল্ডেবল, যা কাঠামোগত অ্যাপ্লিকেশনের জন্য আদর্শ।

স্টিল লেজার কাটিংয়ের সময়, এই নকশা প্যারামিটারগুলি মনে রাখুন:

• ন্যূনতম ছিদ্রের ব্যাস: উপাদানের পুরুত্বের সমান কমপক্ষে ছিদ্র ডিজাইন করুন। 3মিমি স্টিলের ক্ষেত্রে, 3মিমি ব্যাসের চেয়ে ছোট ছিদ্র নির্দিষ্ট করবেন না
• কিনারা থেকে দূরত্ব: উপাদানের পুরুত্বের 1.5 গুণ ন্যূনতম দূরত্ব বৈশিষ্ট্য এবং শীট প্রান্তগুলির মধ্যে রাখুন
• অভ্যন্তরীণ কোণ: চাপ ঘনত্ব প্রতিরোধ করতে উপাদানের পুরুত্বের অর্ধেকের কম নয় এমন ব্যাসার্ধের ফিলেট যোগ করুন
• ট্যাব সংযোগ: যে অংশগুলি কাটার সময় সংযুক্ত থাকতে হবে, 3মিমি পুরুত্বের নিচের স্টিলের জন্য কমপক্ষে 2মিমি চওড়া ট্যাব ব্যবহার করুন

স্টেইনলেস স্টিলের কঠোরতা এবং প্রতিফলিত প্রকৃতির কারণে এর জন্য সামান্য ভিন্ন বিবেচনা প্রয়োজন। অনুযায়ী ওএমটেকের কাটিং গাইড , মৃদু ইস্পাতের তুলনায় স্টেইনলেস স্টিলের ক্ষেত্রে ধীর কাটিং গতি এবং উচ্চ ফ্রিকোয়েন্সি সেটিংয়ের প্রয়োজন। ডিজাইনারদের ক্ষেত্রে, এর অর্থ হল ন্যূনতম বৈশিষ্ট্যগুলির আকার কিছুটা বড় এবং জটিল বিবরণগুলির মধ্যে আরও বেশি দূরত্ব রাখা।

304 এবং 316 স্টেইনলেস স্টিলে ক্রোমিয়াম থাকার কারণে একটি প্রাকৃতিক অক্সাইড স্তর তৈরি হয় যা কিনারার চেহারাকে প্রভাবিত করে। যদি আপনার প্রয়োগের ক্ষেত্রে নিখুঁত কিনারা প্রয়োজন হয়, তবে পোস্ট-প্রসেসিংয়ের সময় বিবেচনা করুন অথবা আপনার নির্মাতাকে নাইট্রোজেন সহায়ক গ্যাস কাটিংয়ের নির্দেশ দিন।

অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা সদৃশ প্রতিফলনশীল ধাতুর জন্য ডিজাইন করা

যেখানে অনেক ডিজাইন ব্যর্থ হয়: ইস্পাতের মতো অ্যালুমিনিয়াম, তামা এবং পিতলের সাথে আচরণ করা। লেজার শক্তির অধীনে এই প্রতিফলনশীল ধাতুগুলি মৌলিকভাবে ভিন্নভাবে আচরণ করে, এবং আপনার ডিজাইনের এই বৈশিষ্ট্যগুলি মাথায় রাখা উচিত।

অ্যালুমিনিয়ামের ক্ষেত্রে দুটি চ্যালেঞ্জ রয়েছে। প্রথমত, এর উচ্চ প্রতিফলন ক্ষমতার কারণে লেজার বিচ্ছুরিত হয়ে ফিরে আসতে পারে এবং সরঞ্জামে ক্ষতি করতে পারে। দ্বিতীয়ত, এর চমৎকার তাপ পরিবাহিতা তাপকে দ্রুত ছড়িয়ে দেয়, যার ফলে পরিষ্কার কাট করা আরও কঠিন হয়ে পড়ে। OMTech-এর মতে, কম তরঙ্গদৈর্ঘ্যের ফাইবার লেজারগুলি অ্যালুমিনিয়ামের প্রতিফলনশীল পৃষ্ঠে ভালোভাবে ভেদ করতে পারে, তবুও আপনাকে আপনার ডিজাইন পদ্ধতি সামঞ্জস্য করতে হবে।

অ্যালুমিনিয়ামের ডিজাইনের জন্য এই নির্দেশাবলী বিবেচনা করুন:

• সর্বনিম্ন বৈশিষ্ট্যের আকার বৃদ্ধি করুন: ছিদ্রগুলি 1:1 এর পরিবর্তে ন্যূনতম উপাদানের পুরুত্বের 1.5 গুণ হিসাবে নির্দিষ্ট করুন, যেমন ইস্পাতের ক্ষেত্রে হয়
• বেশি জায়গা রাখুন: উত্তাপের সঞ্চয় রোধ করতে বৈশিষ্ট্যগুলি উপাদানের পুরুত্বের ন্যূনতম দ্বিগুণ দূরত্বে রাখুন
• তীক্ষ্ণ অভ্যন্তরীণ কোণগুলি এড়িয়ে চলুন: অ্যালুমিনিয়ামের তাপ ছড়ানোর কারণে তীক্ষ্ণ কোণগুলি অসম্পূর্ণ কাটের ঝুঁকিতে থাকে
• বেশি পুরু ট্যাব ডিজাইন করুন: তাপীয় প্রসারণের সময় অংশগুলি আটকে থাকা নিশ্চিত করতে ন্যূনতম 3 মিমি চওড়া ট্যাব ব্যবহার করুন

তামা এবং পিতলের ক্ষেত্রে আরও বেশি সতর্কতা প্রয়োজন। সেন্ডকাটসেন্ড অনুযায়ী, C110 তামা হল 99.9% বিশুদ্ধ তড়িৎ-বিশ্লেষিত তামা, যা এটিকে অত্যন্ত পরিবাহী করে তোলে, কিন্তু নির্ভুলভাবে লেজার দিয়ে ধাতব শীট কাটা কঠিন করে তোলে। পিতল (260 সিরিজ H02) ঘর্ষণহীন সংকর ধাতু তৈরির জন্য দস্তা যোগ করে, যা নমনীয় ও ওয়েল্ডযোগ্য, কিন্তু সমানভাবে প্রতিফলিত করে।

তামা বা পিতলের জন্য শীট মেটাল লেজার কাটার ব্যবহার করার সময়:

• সমতুল্য পুরুত্বের ইস্পাতের চেয়ে প্রায় 15-20% বেশি কার্ফ প্রস্থের আশা করুন
• উপাদানের পুরুত্বের তুলনায় কমপক্ষে 2 গুণ আকারের ডিজাইন উপাদান
• উপাদানের পুরুত্বের সমান কমপক্ষে কোণার ব্যাসার্ধ নির্দিষ্ট করুন
• পরিষ্কার কিনারা পাওয়ার জন্য নাইট্রোজেন বা বিশেষ সহায়ক গ্যাস ব্যবহারের পরিকল্পনা করুন

উপাদান প্রকার	পুরুত্ব অনুযায়ী সুপারিশকৃত ন্যূনতম উপাদানের আকার	কার্ফ প্রস্থের পরিসর	বিশেষ ডিজাইন বিবেচনা
মৃদু ইস্পাত (A36, 1008)	1x পুরুত্ব (পাতলা গেজের জন্য সর্বনিম্ন 0.25" x 0.375")	0.15মিমি - 0.3মিমি	যোগ করা যায়; গঠনমূলক ব্যবহারের জন্য কাটা প্রান্তে জারা গ্রহণযোগ্য—উষ্ণ হালকা বনাম শীতল হালকা সমাপ্তি বিবেচনা করুন
304 স্টেইনলেস স্টীল	1x পুরুত্ব (সর্বনিম্ন 0.25" x 0.375" থেকে 6.35মিমি পর্যন্ত)	0.15মিমি - 0.35মিমি	জারা প্রতিরোধী; উজ্জ্বল প্রান্তের জন্য নাইট্রোজেন সহায়তা নির্দিষ্ট করুন; ধীর কাটা প্রয়োজন
316 স্টেইনলেস স্টিল	1x পুরুত্ব (পাতলা গেজের জন্য সর্বনিম্ন 0.25" x 0.375")	0.15মিমি - 0.35মিমি	সমুদ্রের প্রয়োগের জন্য অত্যুত্তম জারা প্রতিরোধ; যত্নশীল নেস্টিং-এর জন্য উচ্চ খরচ ন্যায্য
5052/6061 অ্যালুমিনিয়াম	1.5x পুরুত্ব (পাতলা গেজের জন্য সর্বনিম্ন 0.25" x 0.375"; পুরুত্বের সাথে বৃদ্ধি পায়)	0.2মিমি - 0.4মিমি	উচ্চ প্রতিফলন ক্ষমতার জন্য ফাইবার লেজার প্রয়োজন; ওজনের তুলনায় চমৎকার শক্তি; বার গঠনের প্রবণতা
7075 আলুমিনিয়াম	1.5x পুরুত্ব (পুরু গেজের ক্ষেত্রে ন্যূনতম 0.5" x 0.5")	0.2 মিমি - 0.45 মিমি	এয়ারোস্পেস-গ্রেড শক্তি; তাপ চিকিত্সা যোগ্য; সতর্কতার সাথে প্যারামিটার নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন
C110 কপার	2x পুরুত্ব (ন্যূনতম 0.25" x 0.375" থেকে 0.25" x 0.75")	0.25 মিমি - 0.5 মিমি	99.9% বিশুদ্ধ; চমৎকার পরিবাহিতা; ফাইবার লেজার প্রয়োজন; জটিল বিস্তারিত নকশা সীমিত করা হয়
260 ব্রাস	2x পুরুত্ব (ন্যূনতম 0.25" x 0.375" থেকে 0.25" x 0.75")	0.25 মিমি - 0.5 মিমি	কম ঘর্ষণ; স্পার্ক-প্রতিরোধী; নমনীয় এবং ওয়েল্ডযোগ্য; ইস্পাতের তুলনায় বিস্তৃত কাট প্রস্থ

যখন একটি সঙ্গে কাজ করা হয় শীট মেটাল প্রকল্পের জন্য লেজার কাটার , মনে রাখবেন যে এই নির্দেশিকাগুলি শুরুর বিষয়গুলির প্রতিনিধিত্ব করে। সর্বদা আপনার ফ্যাব্রিকেটরের সাথে নির্দিষ্ট প্যারামিটারগুলি নিশ্চিত করুন, কারণ মেশিনের ক্ষমতা এবং সহায়ক গ্যাসের বিকল্পগুলি ভিন্ন হতে পারে। টেবিলে উল্লিখিত সর্বনিম্ন আকারগুলি ফাইবার লেজার কাটিংয়ের জন্য SendCutSend-এর প্রকাশিত স্পেসিফিকেশনগুলির সাথে সামঞ্জস্য রাখে।

লক্ষ্য করুন যে ইস্পাত এবং অ্যালুমিনিয়ামের তুলনায় তামা এবং পিতলের ক্ষেত্রে সর্বোচ্চ তাৎক্ষণিক উদ্ধৃতির আকার মাত্র 44" x 30" হয়, যা 56" x 30" এর তুলনায়। এই সীমাবদ্ধতাটি এই প্রতিফলনশীল ধাতুগুলির দ্বারা উপস্থাপিত অতিরিক্ত চ্যালেঞ্জগুলির প্রতিফলন ঘটায়। আপনার অংশগুলি অনুযায়ী ডিজাইন করুন, এবং আপনি প্রত্যাখ্যানের নোটিশ এবং উৎপাদনের বিলম্ব এড়াবেন।

এই উপাদান-নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তাগুলি বোঝা আপনাকে পরবর্তী গুরুত্বপূর্ণ ডিজাইন বিবেচনার জন্য প্রস্তুত করে: কীভাবে কারফ প্রস্থ আপনার সংযুক্ত অংশগুলিকে প্রভাবিত করে এবং কোন ক্ষতিপূরণ কৌশলগুলি সঠিক ফিট নিশ্চিত করে।

কারফ প্রস্থ ক্ষতিপূরণ এবং সহনশীলতা ব্যবস্থাপনা

আপনি CAD-এ একটি নিখুঁত ইন্টারলকিং অ্যাসেম্বলি ডিজাইন করেছেন, যেখানে প্রতিটি ট্যাব এবং স্লট সুন্দরভাবে পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিলিত হয়। তারপর লেজার-কাট করা অংশগুলি আসে, এবং কিছুই মিলছে না। ট্যাবগুলি খুব ঢিলেঢালো, স্লটগুলি খুব চওড়া, এবং আপনার অ্যাসেম্বলি পরিষ্কারভাবে একসাথে লক হওয়ার পরিবর্তে দুলছে। কী ভুল হল?

উত্তরটি নিহিত একটি ধারণায় যা অনেক ডিজাইনারই উপেক্ষা করে: কারফ। এই ছোট কিন্তু গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টরটি কাটিং চলাকালীন লেজার বিম দ্বারা অপসারিত উপাদানকে নির্দেশ করে। xTool-এর টেকনিক্যাল গাইড অনুসারে, কারফ প্রস্থ কেবল একটি কাটিং রেখা নয়—এটি নিখুঁত ফিট এবং ব্যর্থ প্রকল্পের মধ্যে পার্থক্য নির্দেশ করে। এটি উপেক্ষা করলে উপাদানের অপচয়, বাড়তি খরচ এবং মাত্রার অসঠিকতা হয়, যা আপনার সম্পূর্ণ উৎপাদন প্রক্রিয়াকে ব্যাহত করতে পারে।

নিখুঁত অংশের জন্য কারফ কম্পেনসেশন গণনা

কার্ফকে লেজারের "কামড়" হিসাবে ভাবুন। প্রতিবার আপনার উপাদানের মধ্য দিয়ে বিম অতিক্রম করলে, এটি ধাতবের একটি পাতলা স্ট্রিপ বাষ্পীভূত করে দেয়। এই স্ট্রিপ—সাধারণত আপনার উপাদান এবং লেজারের ধরনের উপর নির্ভর করে 0.15mm থেকে 0.5mm পর্যন্ত হয়—সম্পূর্ণরূপে মিলিয়ে যায়। আপনার CAD জ্যামিতি ঐ কাটার তাত্ত্বিক কেন্দ্ররেখা নির্দেশ করে, কিন্তু আপনার অংশের প্রকৃত প্রান্তটি প্রতিটি পাশে অর্ধেক কার্ফ প্রস্থ দূরত্বে অবস্থিত হয়।

আপনি যে নির্দিষ্ট কার্ফ প্রস্থ অনুভব করবেন তাকে প্রভাবিত করে এমন কয়েকটি বিষয় হল:

• লেজার স্পট সাইজ: ফোকাল পয়েন্টে বিমের ব্যাস সর্বনিম্ন সম্ভাব্য কার্ফ নির্ধারণ করে। xTool-এর গবেষণা অনুসারে, কার্ফ প্রস্থ প্রায় লেজার স্পট সাইজের সমান বা তার চেয়ে কিছুটা বেশি হয়, কারণ এটি উপাদানের সংস্পর্শের প্রথম বিন্দু
• উপাদান বেধ: লেজার বিমগুলির একটি সামান্য শঙ্কুর আকৃতি থাকে, যার অর্থ তারা গভীরে প্রবেশ করার সাথে সাথে চওড়া হয়। ঘন উপাদানগুলি উপরের চেয়ে নীচের পৃষ্ঠে বেশি কার্ফ প্রস্থ তৈরি করে
• ফোকাস অবস্থান: নির্ভুল পৃষ্ঠ ফোকাস কম কার্ফ তৈরি করে, যেখানে উপাদানের ভিতরে গভীর ফোকাস পৃষ্ঠে স্পট সাইজ বাড়িয়ে কাটটিকে চওড়া করে
• উপাদানের ধরণ: ধাতুগুলি কাঠ এবং প্লাস্টিকের তুলনায় (0.25মিমি থেকে 0.51মিমি) উচ্চতর তাপ প্রতিরোধের কারণে সাধারণত ছোট কারফ (0.15মিমি থেকে 0.38মিমি) দেখায়

এখানেই আপনার ডিজাইন সিদ্ধান্তের জন্য লেজার পাওয়ার, গতি এবং কারফের মধ্যে সম্পর্ক গুরুত্বপূর্ণ হয়ে ওঠে। xTool দ্বারা উদ্ধৃত গবেষণা থেকে দেখা যায় যে লেজার পাওয়ার বাড়ালে কারফ প্রস্থ বৃদ্ধি পায় কারণ বেশি শক্তি উপকরণের উপর কেন্দ্রীভূত হয়, যা বেশি উপকরণ অপসারণ করে। তবে, যখন পাওয়ারের সাথে সাথে কাটিং গতি বৃদ্ধি পায়, তখন আসলে কারফ প্রস্থ কমে যায়। বীম এক জায়গায় কম সময় কাটায়, তাই উচ্চ পাওয়ার সত্ত্বেও লেজার পৃষ্ঠের উপর দিয়ে দ্রুত চলার কারণে কম উপকরণ অপসারিত হয়।

একটি লেজার কাটিং মেশিন শীট মেটাল সেটআপ ব্যবহার করার সময়, সাধারণ কারফ পরিসরগুলি নিম্নরূপ:

• পাতলা ইস্পাতে (1-3মিমি) ফাইবার লেজার: 0.15মিমি - 0.25মিমি কারফ
• মাঝারি ইস্পাতে (3-6মিমি) ফাইবার লেজার: 0.2মিমি - 0.3মিমি কারফ
• মোটা ইস্পাতে (10মিমি+) CO2 লেজার: 0.3মিমি - 0.5মিমি কারফ
• অ্যালুমিনিয়ামে ফাইবার লেজার: 0.2মিমি - 0.4মিমি কার্ফ (তাপ পরিবাহিতা এর কারণে বেশি)
• তামা/পিতলে ফাইবার লেজার: 0.25মিমি - 0.5মিমি কার্ফ (প্রতিফলনের চ্যালেঞ্জের কারণে সবচেয়ে বেশি)

যখন কার্ফ প্রস্থ আপনার ডিজাইনকে গড়ে তোলে বা ভেঙে দেয়

লেজার কাটিংয়ের টলারেন্স বোঝা আপনাকে নির্ধারণ করতে সাহায্য করে যে কখন কার্ফ কম্পেনসেশন গুরুত্বপূর্ণ এবং কখন আপনি নিরাপদে এটি উপেক্ষা করতে পারেন। অনুযায়ী ADHMT-এর বিস্তারিত টলারেন্স গাইড , উচ্চ-প্রান্তের লেজার কাটিং মেশিন ±0.1মিমি পর্যন্ত টলারেন্স বজায় রাখতে পারে, যেখানে ফাইবার লেজার সূক্ষ্ম শীট মেটাল কাজে ±0.05মিমি বা এমনকি ±0.025মিমি পর্যন্ত অর্জন করতে পারে।

কিন্তু যা বেশিরভাগ গাইডই ব্যাখ্যা করতে ব্যর্থ হয়: লেজার কাটিংয়ের টলারেন্স আপনার ডিজাইন পছন্দের উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল। একই মেশিন যা 2মিমি স্টেইনলেস স্টিলে ±0.05মিমি নির্ভুলতা দেয়, 12মিমি প্লেটে হয়তো কেবল ±0.25মিমি দিতে পারে। উপাদানের পুরুত্ব বৃদ্ধির সাথে সাথে তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল বিস্তৃত হয়, ঢালাই অবশিষ্টাংশ অপসারণ কঠিন হয়ে ওঠে, এবং লেজার বিমের স্বাভাবিক ঢাল শীর্ষ ও নীচের কার্ফ প্রস্থের মধ্যে অমিল তৈরি করে।

তাহলে আপনি কখন কার্ফ কম্পেনসেশন প্রয়োগ করবেন? আপনার অ্যাপ্লিকেশনের উপর ভিত্তি করে এই কৌশলগুলি বিবেচনা করুন:

• টাইট টলারেন্সের জন্য অফসেট পথ: যখন আপনার লেজার-কাট অংশগুলি নির্ভুলভাবে একসাথে ফিট করার প্রয়োজন হয়—এমন জিনিস বিবেচনা করুন যেমন ইন্টারলকিং অ্যাসেম্বলি, প্রেস-ফিট জয়েন্ট বা স্লাইডিং মেকানিজম—আপনার কাটার পথগুলিকে প্রত্যাশিত কার্ফ প্রস্থের অর্ধেক দ্বারা অফসেট করুন। বাহ্যিক মাত্রার জন্য, বাইরের দিকে অফসেট করুন; গর্ত এবং স্লটের মতো অভ্যন্তরীণ বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য, ভিতরের দিকে অফসেট করুন
• স্ট্যান্ডার্ড অংশগুলির জন্য নমিনাল মাত্রায় ডিজাইন করুন: উদার ক্লিয়ারেন্স সহ অংশগুলির জন্য বা যেগুলি মেকানিক্যালি যুক্ত না হয়ে ওয়েল্ডেড হবে, প্রাকৃতিক কার্ফ প্রায়শই কম্পেনসেশন ছাড়াই গ্রহণযোগ্য ফলাফল দেয়। নমিনাল আকারে ডিজাইন করা 10mm গর্ত কাটার পরে প্রায় 10.2-10.3mm পরিমাপ করবে, যা বোল্ট ক্লিয়ারেন্স হোলের জন্য সম্পূর্ণরূপে গ্রহণযোগ্য হতে পারে
• গুরুত্বপূর্ণ ফিটের জন্য প্রোটোটাইপ দিয়ে পরীক্ষা করুন: যখন আপনার অ্যাপ্লিকেশনটি ±0.1মিমি এর বেশি নির্ভুলতা চায়, তখন উৎপাদন পরিমাণে কেনা না করেই আগে থেকে নমুনা কাটা অর্ডার করুন। আপনার নির্দিষ্ট উপাদান এবং লেজার সংমিশ্রণে প্রকৃত কার্ফ (kerf) পরিমাপ করুন এবং তারপর আপনার ডিজাইন অনুযায়ী সেটি ঠিক করুন। এই পদ্ধতিটি বিমান চলাচল, চিকিৎসা এবং অটোমোটিভ অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে খুবই গুরুত্বপূর্ণ যেখানে ফিট করার বিষয়টি গুরুত্বপূর্ণ

আপনি যে ধরনের কাট করবেন তা আপনার ক্ষতিপূরণ কৌশলকেও প্রভাবিত করে। সোজা কাট করলে কার্ফ-এর প্রস্থ সমান থাকে কারণ গতি এবং শক্তি স্থির থাকে। বাঁকা রেখাগুলি কাটার সময় লেজারটিকে দিক এবং কখনও কখনও গতি পরিবর্তন করতে হয়, যা অসঙ্গতি তৈরি করে। যখন লেজারটি একটি টাইট বাঁক পেরোনোর সময় ধীর হয়ে যায়, তখন সেই বিন্দুতে আরও বেশি উপাদান সরানো হতে পারে, যা কার্ফ-কে আরও চওড়া করে তোলে। এই প্রভাবকে কমাতে বাঁকগুলি বড় ব্যাসার্ধ সহ ডিজাইন করুন।

আরেকটি চূড়ান্ত বিবেচনা: ফোকাস অবস্থান অংশের নির্ভুলতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে। ADHMT-এর প্রযুক্তিগত বিশ্লেষণ অনুসারে, ঘন প্লেট কাটার সময় উপাদানের পুরুত্বের অর্ধেক থেকে দুই-তৃতীয়াংশে ফোকাস স্থাপন করলে উপর থেকে নীচ পর্যন্ত কার্ফ প্রস্থ একঘেয়ে হয়, ঢাল কমে যায় এবং আরও উল্লম্ব কাটা প্রান্ত তৈরি হয়। আপনার যৌগিক জিনিসের জন্য প্রান্তের উল্লম্বতা গুরুত্বপূর্ণ হলে ফোকাস সেটিংস সম্পর্কে আপনার নির্মাতার সাথে যোগাযোগ করুন।

কার্ফ ক্ষতিপূরণ কৌশলগুলি হাতে পাওয়ার পর, পরবর্তী পদক্ষেপ হল আপনার ডিজাইন ফাইলগুলি উৎপাদনের জন্য প্রস্তুত করা—নিশ্চিত করে যে আপনার যত্নসহকারে ক্ষতিপূর্ণ জ্যামিতি CAD থেকে কাটা প্রস্তুত ফরম্যাটে সঠিকভাবে অনুবাদিত হয়।

CAD থেকে উৎপাদনে ডিজাইন ফাইল অপ্টিমাইজেশন

আপনি আপনার কার্ফ কম্পেনসেশন হিসাব করেছেন, সঠিক উপকরণ নির্বাচন করেছেন এবং সর্বনিম্ন আকারের সমস্ত প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে এমন বৈশিষ্ট্যগুলি ডিজাইন করেছেন। এখন সত্যের মুহূর্ত এসেছে: আপনার CAD ডিজাইনটিকে উৎপাদন-প্রস্তুত ফাইলে রূপান্তর করা। এই ধাপটি অন্য যে কোনও কিছুর চেয়ে বেশি ডিজাইনারদের বিভ্রান্ত করে, এবং এর পরিণতি ছোট ছোট বিলম্ব থেকে শুরু করে সম্পূর্ণ অর্ডার প্রত্যাখ্যান পর্যন্ত হতে পারে।

জটিল শোনাচ্ছে? এমন হওয়া দরকার নেই। যখন আপনি লেজার কাটা ফাইলগুলি সঠিকভাবে কীভাবে কাটবেন তা বুঝতে পারবেন—জ্যামিতি পরিষ্কার করা থেকে শুরু করে ফরম্যাট রূপান্তর পর্যন্ত—তখন আপনি ধারাবাহিকভাবে এমন ফাইল তৈরি করবেন যা নির্মাতারা পছন্দ করে। চলুন সেই সম্পূর্ণ কার্যপ্রবাহটি দেখে নেওয়া যাক যা আপনার সৃজনশীল দৃষ্টিভঙ্গিকে নিখুঁত লেজার কাটিং অংশে রূপান্তরিত করে।

CAD স্কেচ থেকে কাট-প্রস্তুত ফাইল

আপনার ডিজাইনের জন্য ফাইল প্রস্তুতির কথা গুণগত নিয়ন্ত্রণ হিসাবে ভাবুন। জমা দেওয়ার আগে আপনি যে কোনও সমস্যা খুঁজে পান তা সময়, অর্থ এবং বিরক্তি বাঁচায়। SendCutSend-এর প্রি-ফ্লাইট বিশ্লেষণ অনুযায়ী, ফাইল সংক্রান্ত সমস্যা থাকা অর্ডারগুলি স্থগিত করা হয়, যা আপনার মোট লিড টাইম-এ এক দিন বা তার বেশি সময় যোগ করে। ভালো খবর হল? একটি পদ্ধতিগত পদ্ধতির সাহায্যে বেশিরভাগ সমস্যা সম্পূর্ণরূপে এড়ানো যায়।

এখানে ধাপে ধাপে কাজের প্রবাহ রয়েছে যা নিশ্চিত করে যে আপনার ফাইলগুলি প্রতিবারই পরীক্ষা পাস করবে:

1. উৎপাদনের কথা মাথায় রেখে ডিজাইন তৈরি: আপনার CAD কাজ শুরু করুন জেনে যে এটি একটি লেজার কাটা ফাইল হবে। আপনার অংশের সমতল, 2D মুখটি 1:1 স্কেলে ডিজাইন করুন। সরাসরি আপনার কাটা জ্যামিতির উপর পার্সপেক্টিভ ভিউ, মাত্রা, নোট বা বর্ডার যোগ করা এড়িয়ে চলুন। আপনার যদি বিবরণ প্রয়োজন হয়, তবে আলাদা লেয়ারে সেগুলি রাখুন যা আপনার কাটা পথের সাথে রপ্তানি হবে না
2. জ্যামিতি পরিষ্করণ এবং যাচাইকরণ: রপ্তানির আগে উৎপাদন ব্যর্থতার কারণ হয় এমন লুকিত ত্রুটিগুলি দূর করুন। আপনার ডিজাইন সফটওয়্যারের পাথ টুলস ব্যবহার করে খোলা পাথগুলিকে বন্ধ আকৃতিতে যুক্ত করুন। কোনও ডুপ্লিকেট লাইন মুছে ফেলুন—এগুলি লেজারকে একই পাথ দুবার কাটতে বাধ্য করে, যার ফলে অত্যধিক দহন এবং মেশিনের সময় নষ্ট হয়। লুকিত লেয়ার, ক্লিপিং মাস্ক এবং অপ্রয়োজনীয় উপাদানগুলি সরিয়ে ফেলুন যা কাটিং সফটওয়্যারকে বিভ্রান্ত করতে পারে
3. কার্ফ কম্পেনসেশন প্রয়োগ: আপনি যে অফসেট গণনাগুলি আগে নির্ধারণ করেছিলেন তা প্রয়োগ করুন। টাইট ফিট প্রয়োজন হয় এমন বহিঃস্থ মাত্রার জন্য, আপনার প্রত্যাশিত কার্ফ প্রস্থের অর্ধেক পরিমাণ বাইরের দিকে পাথগুলি অফসেট করুন। অভ্যন্তরীণ বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য, ভিতরের দিকে অফসেট করুন। অধিকাংশ CAD প্রোগ্রামে অফসেট পাথ ফাংশন রয়েছে যা সঠিক মান ইনপুট করলে এটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে পরিচালনা করে
4. ফাইল ফরম্যাট রূপান্তর: আপনার পরিষ্কার করা জ্যামিতিক ডেটা আপনার ফ্যাব্রিকেটর যে ফরম্যাট গ্রহণ করে তাতে রপ্তানি করুন। সঠিক এককে—সাধারণত ইঞ্চি বা মিলিমিটার—সংরক্ষণ করুন এবং নিশ্চিত করুন যে স্কেলটি আপনার লক্ষ্য অংশের আকারের সাথে মিলে যায়। অধিকাংশ লেজার কাটিং সেবা DXF, DWG, AI বা SVG ফরম্যাট গ্রহণ করে
5. চূড়ান্ত যাচাইকরণ পরীক্ষা: আপনার রপ্তানি করা ফাইলটি একটি পৃথক ভিউয়ারে খুলুন অথবা আপনার CAD সফটওয়্যারে পুনরায় আমদানি করুন। নিশ্চিত করুন যে সমস্ত পথগুলি সঠিকভাবে রপ্তানি হয়েছে, মাত্রা আপনার ডিজাইন উদ্দেশ্যের সাথে মিলে যায় এবং রূপান্তরের সময় কোনো জ্যামিতি হারায়নি বা ক্ষতিগ্রস্ত হয়নি। উৎপাদনের আগেই এই চূড়ান্ত ধাপটি রপ্তানির ত্রুটিগুলি ধরে নেয়

উৎপাদনের জন্য আপনার ডিজাইন ফাইলগুলি প্রস্তুত করা

সঠিক ফাইল ফরম্যাট নির্বাচন করা আপনার ডিজাইনকে কাটার মেশিনে কতটা নির্ভুলভাবে অনুবাদ করে তা প্রভাবিত করে। লেজার কাটিং প্রকল্পের জন্য ডিজাইন সফটওয়্যার নির্বাচন করার সময়, প্রতিটি ফরম্যাটের শক্তি সম্পর্কে জানুন:

• DXF (ড্রয়িং এক্সচেঞ্জ ফরম্যাট): CAD ডেটা আদান-প্রদানের জন্য সর্বজনীন মান। অনুযায়ী ফ্যাবার্জের ফাইল প্রস্তুতি গাইড , DXF প্রায় প্রতিটি লেজার কাটিং সিস্টেম এবং CAD প্রোগ্রামের সাথে কাজ করে। এটি জটিল জ্যামিতি ভালভাবে পরিচালনা করে এবং স্তর সংগঠন অক্ষুণ্ণ রাখে। AutoCAD, SolidWorks, Fusion 360 বা অন্যান্য প্রকৌশল-কেন্দ্রিক সফটওয়্যার ব্যবহার করার সময় DXF ব্যবহার করুন
• ডিডব্লিউজি (অটোক্যাড ড্রয়িং): অটোক্যাডের নেটিভ ফরম্যাট চমৎকার নির্ভুলতা প্রদান করে এবং 2D ও 3D জ্যামিতি উভয়কেই সমর্থন করে। যদি আপনার নির্মাতা অটোক্যাড-ভিত্তিক নেস্টিং সফটওয়্যার ব্যবহার করেন, তবে DWG ফাইলগুলি প্রায়শই রূপান্তরিত DXF ফাইলের চেয়ে আরও ভালভাবে ইমপোর্ট হয়
• এআই (অ্যাডোবি ইলাস্ট্রেটর): ভেক্টর গ্রাফিক্সের জন্য শিল্প-মানক এবং জটিল শৈল্পিক ডিজাইনের জন্য আদর্শ। আইলাস্ট্রেটর বক্ররেখা, টেক্সট এবং স্তরযুক্ত ডিজাইন পরিচালনায় দক্ষ। আপনার স্ট্রোক প্রস্থ 0.001 ইঞ্চি সেট করুন এবং কাটার লাইন (লাল), স্কোর লাইন (নীল) এবং এনগ্রেভ এলাকা (কালো) আলাদা করতে RGB রং ব্যবহার করুন
• SVG (স্কেলেবল ভেক্টর গ্রাফিক্স): AI ফাইলগুলির জন্য একটি বহুমুখী, ওপেন-সোর্স বিকল্প। SVG একাধিক প্ল্যাটফর্মের মধ্যে কাজ করে এবং ভেক্টর নির্ভুলতা বজায় রাখে। যখন বিভিন্ন সফটওয়্যার প্যাকেজ ব্যবহার করে ডিজাইনারদের সাথে সহযোগিতা করা হয় তখন এটি বিশেষভাবে কার্যকর

যখন একটি লেজার কাটার ধাতব অংশ কাটে, তখন মেশিনটি আপনার ভেক্টর পথগুলি সঠিকভাবে অনুসরণ করে। এর অর্থ হল আপনার ফাইলের প্রতিটি ত্রুটি সরাসরি আপনার অংশে সমস্যায় পরিণত হয়। অনুযায়ী DXF4You-এর অপ্টিমাইজেশন গাইড , অত্যধিক জটিল বা অপ্রয়োজনীয় ডিজাইনের কারণে উৎপাদন ধীর হয়, টুলের ক্ষয় বাড়ে, কাটার নির্ভুলতা কমে এবং নিরাপত্তা সংক্রান্ত সমস্যা দেখা দিতে পারে।

সাধারণ ফাইল ত্রুটি দূরীকরণ

অভিজ্ঞ ডিজাইনারদেরও এই ধরনের সমস্যার মুখোমুখি হতে হয়। এগুলি শনাক্ত করার এবং ঠিক করার উপায় এখানে দেওয়া হল:

• খোলা পথ: এটি তখন ঘটে যখন রেখাংশগুলি বন্ধ আকৃতি তৈরি করতে সংযুক্ত হয় না। কোথায় কাটবে তা জানার জন্য লেজারের কাছে অবিচ্ছিন্ন পথ প্রয়োজন। ইলাস্ট্রেটরে, ফাঁক বন্ধ করতে Object → Path → Join ব্যবহার করুন। অটোক্যাডে, রেখাংশগুলি যুক্ত করতে PEDIT কমান্ড ব্যবহার করুন
• নকল লাইন: অতিরিক্ত জ্যামিতি একই পথে একাধিকবার কাটার কারণ হয়। ফ্যাবার্জেসের মতে, ইলাস্ট্রেটরে "Join" টুল, রাইনো 3D-এ "SelDup" কমান্ড বা অটোক্যাডে "Overkill" কমান্ড ব্যবহার করুন এবং নকলগুলি মুছে ফেলুন। আপনার প্রিভিউতে অস্বাভাবিকভাবে মোটা রেখা দেখে আপনি নকলগুলি চিহ্নিত করতে পারেন
• অনুপযুক্ত লেয়ার সংগঠন: কাটিং সফটওয়্যারকে বিভ্রান্ত করে এমন কাটার পথগুলি এঙ্গ্রেভিং এলাকা বা অ্যানোটেশনের সাথে মিশ্রিত করবেন না। প্রতিটি অপারেশনের জন্য আলাদা লেয়ার তৈরি করুন এবং রপ্তানির আগে অপ্রয়োজনীয় লেয়ারগুলি মুছে ফেলুন বা লুকান
• আউটলাইনে রূপান্তরিত না হওয়া টেক্সট: ব্যবস্থাগুলির মধ্যে ফন্টগুলি স্থানান্তরিত হতে পারে না, যার ফলে আপনার টেক্সট ভুলভাবে প্রদর্শিত হতে পারে বা সম্পূর্ণরূপে অদৃশ্য হয়ে যেতে পারে। ইলাস্ট্রেটরে, টেক্সট নির্বাচন করুন এবং রপ্তানির আগে টাইপ → ক্রিয়েট আউটলাইন (Shift + Cmd/Ctrl + O) ব্যবহার করুন
• একাধিক অংশ সহ পূর্ব-নেস্টেড ফাইল: একটি ফাইলে একাধিক অংশ সাজানো দক্ষ মনে হলেও, SendCutSend লক্ষ্য করেছে যে পূর্ব-নেস্টেড ফাইলগুলি উৎপাদনকে ধীর করে, পরিমাণ ছাড় প্রতিরোধ করে এবং প্রকৃত অংশের আকারগুলি ভুলভাবে উপস্থাপন করে। প্রতিটি অনন্য অংশকে আলাদা ফাইল হিসাবে আপলোড করুন

কাটার গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন রপ্তানি সেটিংস

আপনার ডিজাইন জ্যামিতির মতোই আপনার রপ্তানি সেটিংসগুলি গুরুত্বপূর্ণ। পরিষ্কার ফাইল স্থানান্তরের জন্য এই নির্দেশাবলী অনুসরণ করুন:

• আপনার ফ্যাব্রিকেটরের পছন্দের সাথে মিল রেখে ডকুমেন্ট ইউনিট সেট করুন (সাধারণত মার্কিন দোকানগুলির জন্য ইঞ্চি, আন্তর্জাতিক জন্য মিলিমিটার)
• লাইন টাইপ স্বীকৃতির জন্য সঠিকভাবে CMYK নয়, RGB রঙের মোড ব্যবহার করুন
• আপনার শিল্পকর্মের চারপাশে 0.25" বর্ডার রাখুন ব্লিড এলাকা হিসাবে
• নিশ্চিত করুন যে আপনার আর্টবোর্ড বা ওয়ার্কস্পেস আপনার উপাদানের মাত্রার সাথে মিলে যায়
• নেস্টিং করার সময় অংশগুলি কমপক্ষে 0.125" দূরত্বে রাখুন, উপাদানের পুরুত্ব অনুযায়ী সামঞ্জস্য করুন

যদি আপনি ধারাবাহিক এক্সপোর্ট সমস্যার মুখোমুখি হন, তবে QCAD ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন—একটি ফ্রি, ওপেন-সোর্স DXF এডিটর যা ফাইলগুলি প্রি-ফ্লাইট করার জন্য সুপারিশ করা হয়। এটি আপনাকে ঠিক কী দেখবে তা দেখার সুযোগ করে দেয় যা লেজার কাটিং সফটওয়্যার দেখবে এবং যেকোনো অবশিষ্ট সমস্যা ম্যানুয়ালি সংশোধন করতে সাহায্য করে।

একবার আপনি একটি ধ্রুব ফাইল প্রস্তুতি রুটিন প্রতিষ্ঠিত করলে লেজার কাটার জন্য ডিজাইন করা স্বাভাবিক হয়ে যায়। জমা দেওয়ার জন্য প্রস্তুত পরিষ্কার এবং সঠিকভাবে ফরম্যাট করা ফাইলগুলি সহ, আপনার পরবর্তী বিবেচনা হয়ে ওঠে খরচের দক্ষতা অনুযায়ী সেই ডিজাইনগুলি অপ্টিমাইজ করা—এটি নিশ্চিত করা যে আপনার অংশগুলি কেবল উৎপাদনযোগ্য নয়, বরং উৎপাদনের জন্য অর্থনৈতিকও বটে।

খরচ-নির্ভর ডিজাইন কৌশল এবং নেস্টিং অপ্টিমাইজেশন

আপনার ডিজাইন ফাইলটি পরিষ্কার, আপনার জ্যামিতি যাচাই করা হয়েছে, এবং আপনার কারফ কম্পেনসেশন সঠিকভাবে সেট করা হয়েছে। কিন্তু এখানে একটি প্রশ্ন আছে যা ভালো ডিজাইনারদের মহানদের থেকে আলাদা করে: উৎপাদনের জন্য এই অংশটির প্রকৃতপক্ষে কত খরচ হবে? আপনি যে প্রতিটি রেখা আঁকছেন, যে প্রতিটি ছিদ্র করছেন এবং যে প্রতিটি জটিল বিবরণ যোগ করছেন তা সরাসরি মেশিন সময়, উপকরণ খরচের সাথে যুক্ত এবং শেষ পর্যন্ত আপনার মুনাফার পরিমাণ নির্ধারণ করে।

ডিজাইন সিদ্ধান্ত এবং উৎপাদন খরচের মধ্যে সম্পর্কটি সবসময় স্পষ্ট হয় না। কোণের ব্যাসার্ধে একটি সামান্য পরিবর্তন প্রতিটি কাটিং-এর জন্য প্রতি কয়েক সেকেন্ড কমাতে পারে। কয়েকটি বৈশিষ্ট্য পুনঃস্থাপন করলে উপকরণের অপচয় 15% কমানো যেতে পারে। যখন আপনি শত বা হাজার অংশ অর্ডার করছেন তখন এই ছোট অপ্টিমাইজেশনগুলি দ্রুত জমা হয়। চলুন দেখি কীভাবে বুদ্ধিমান ডিজাইন পছন্দ গুণমান নষ্ট না করেই খরচ নিয়ন্ত্রণ করতে আপনাকে সাহায্য করে।

কাটিংয়ের খরচ কমানোর ডিজাইন পছন্দ

যখন একটি শীট মেটাল কাটিং লেজার আপনার অংশটি প্রক্রিয়া করে, তখন দুটি প্রধান বিষয় খরচ নির্ধারণ করে: মেশিন সময় এবং উপকরণের ব্যবহার। আপনার ডিজাইন উভয়কে কীভাবে প্রভাবিত করে তা বোঝা আপনার উৎপাদন বাজেটের উপর শক্তিশালী নিয়ন্ত্রণ দেয়।

কাটিং পথের দৈর্ঘ্য সম্ভবত সবচেয়ে সরাসরি খরচের চালিকাশক্তি। অনুযায়ী ভাইটেকের খরচ অপ্টিমাইজেশন গাইড , জটিল জ্যামিতি এবং জটিল বিবরণের সাথে ডিজাইনগুলি আরও নির্ভুল লেজার নিয়ন্ত্রণ এবং দীর্ঘতর কাটিং সময়ের প্রয়োজন, যা দ্রুত যোগ হয়। কাটিং পথের প্রতি মিলিমিটারই মেশিনে সময় নির্দেশ করে, এবং মেশিনের সময় খরচ করে।

একই ব্র্যাকেট ডিজাইনের দুটি সংস্করণ বিবেচনা করুন। সংস্করণ A-তে সজ্জামূলক স্ক্রোলওয়ার্ক, কঠোর অভ্যন্তরীণ কোণ এবং ছয়টি ছোট মাউন্টিং ছিদ্র রয়েছে। সংস্করণ B পরিষ্কার সোজা প্রান্ত, প্রাচুর্য কোণের ব্যাসার্ধ এবং চারটি কিছুটা বড় ছিদ্র সহ একই কাঠামোগত কাজ সম্পন্ন করে। দ্বিতীয় ডিজাইনটি একই কার্যকারিতা বজায় রেখে 40% দ্রুত কাটতে পারে।

এখানে কিছু ডিজাইন কৌশল রয়েছে যা আপনার অংশের উদ্দেশ্য ক্ষতি না করে কাটিং খরচ কমায়:

• পিয়ার্স পয়েন্টগুলি কমান প্রতিবার লেজার যখন একটি নতুন কাটিং শুরু করে, তখন উপাদানটির মধ্যে দিয়ে ফুটো করা প্রয়োজন—এই প্রক্রিয়াটি ধারাবাহিক কাটিং-এর চেয়ে বেশি সময় নেয়। সম্ভব হলে আপনার অংশগুলিতে কম সংখ্যক আলাদা আলাদা অভ্যন্তরীণ কাটআউট ডিজাইন করুন। আপনার প্রয়োগের অনুমতি দিলে একাধিক ছোট ছিদ্রকে লম্বা স্লটে একত্রিত করুন
• অপ্রয়োজনীয় জটিল বিবরণগুলি হ্রাস করুন: আপনার নিজেকে জিজ্ঞাসা করুন যে প্রতিটি বক্ররেখা এবং আকৃতি কি কার্যকরী উদ্দেশ্য পূরণ করে। তীক্ষ্ণ অভ্যন্তরীণ কোণগুলির চেয়ে গোলাকার কোণগুলি কাটা দ্রুততর, এবং জটিল সিলুয়েটের চেয়ে সহজ আকৃতিগুলি দ্রুত প্রক্রিয়াজাত হয়। Vytek অনুসারে, তীক্ষ্ণ অভ্যন্তরীণ কোণগুলি এড়িয়ে চলা, ছোট জটিল কাটগুলি কমিয়ে আনা এবং কম বক্ররেখা ব্যবহার করা উল্লেখযোগ্য সাশ্রয় করতে পারে
• স্ট্যান্ডার্ড শীটের আকারের জন্য ডিজাইন করুন: লেজার শীট মেটাল কাটিং মেশিন স্ট্যান্ডার্ড উপাদানের মাত্রা নিয়ে কাজ করে। যখন আপনার অংশগুলি সাধারণ শীটের আকারের সাথে দক্ষতার সাথে খাপ খায় না, তখন আপনি নষ্ট হওয়া উপাদানের জন্য অর্থ প্রদান করেন। সম্ভব হলে 48" x 96" বা 60" x 120" শীটগুলির উপর পরিষ্কারভাবে নেস্ট করা যায় এমন অংশগুলি ডিজাইন করুন
• প্রান্তের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা সরল করুন: প্রতিটি কিনারা পুরোপুরি নিখুঁত হওয়ার প্রয়োজন নেই। শিল্প নির্দেশিকা অনুসারে, উচ্চমানের কিনারা পাওয়ার জন্য প্রায়শই লেজারের গতি কমানো বা বেশি শক্তি ব্যবহার করার প্রয়োজন হয়, যা উভয়ক্ষেত্রেই খরচ বৃদ্ধি করে। লুকানো তলগুলির জন্য স্ট্যান্ডার্ড এজ কোয়ালিটি নির্দিষ্ট করুন এবং দৃশ্যমান অঞ্চলগুলির জন্য প্রিমিয়াম ফিনিশ সংরক্ষণ করুন

স্মার্ট ডিজাইনের মাধ্যমে শীট ব্যবহারের অপটিমাইজেশন

সাধারণত মেশিন সময়ের খরচের চেয়ে উপকরণের খরচ বেশি হয়, যা আপনার বাজেট নিয়ন্ত্রণে রাখার জন্য কার্যকর শীট ব্যবহারকে অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ করে তোলে। এখানেই নেস্টিং-এর ভূমিকা আসে—উপকরণের শীটগুলিতে অংশগুলির কৌশলগত সজ্জা—যা খরচ হ্রাসের জন্য আপনার সবচেয়ে কার্যকর টুল হয়ে ওঠে

অনুযায়ী বস লেজারের ব্যাপক নেস্টিং গাইড , কার্যকর নেস্টিং উপকরণের অপচয় 10-20% পর্যন্ত কমাতে পারে। স্টেইনলেস স্টিল বা অ্যালুমিনিয়ামের মতো দামি উপকরণে, উৎপাদন প্রক্রিয়াজুড়ে এই সঞ্চয় হাজার হাজার ডলারে পৌঁছায়

বস লেজারের বিশ্লেষণ থেকে একটি বাস্তব উদাহরণ বিবেচনা করুন: একটি উৎপাদন কোম্পানির 500 টি কাস্টম ধাতব অংশের প্রয়োজন ছিল, যার গড় আকার 100 বর্গ ইঞ্চি, এবং এগুলি কাটা হয়েছিল 1,000 বর্গ ইঞ্চির শীট থেকে যার মূল্য প্রতিটি 150 ডলার। নেস্টিং সফটওয়্যার ছাড়া, হাতে করে লেআউট করলে প্রতি শীটে মাত্র 8টি অংশ ঢুকছিল, যার ফলে 63টি শীট ও 9,450 ডলারের উপকরণ খরচ হয়েছিল। অপটিমাইজড নেস্টিং-এর মাধ্যমে প্রতি শীটে 12টি অংশ ঢুকে গেল, যা শীটের প্রয়োজন কমিয়ে 42 এবং খরচ কমিয়ে 6,300 ডলারে নামিয়ে আনে—শুধুমাত্র উপকরণে 3,150 ডলার সাশ্রয় করে।

নেস্টিং দক্ষতার উপর আপনার ডিজাইনার হিসাবে ভূমিকা সরাসরি প্রভাব ফেলে। এখানে দেখুন কিভাবে আপনি এমন অংশ ডিজাইন করবেন যা সুন্দরভাবে নেস্ট হবে:

• দক্ষ নেস্টিংয়ের জন্য অংশগুলি গ্রুপ করুন: একটি অ্যাসেম্বলিতে একাধিক উপাদান ডিজাইন করার সময়, বিবেচনা করুন যে তারা কীভাবে একটি শীটে একসাথে ফিট হবে। পরস্পর পূরক আকৃতি যা টেসেলেট করে—যেমন পাজল টুকরোর মতো—উপকরণ ব্যবহারকে সর্বোচ্চ করে। একটি অংশের বক্র কাটআউট অন্য অংশের গোলাকার বৈশিষ্ট্যের জন্য নিখুঁতভাবে জায়গা তৈরি করতে পারে
• অদ্ভুত মাত্রা এড়িয়ে চলুন: অস্বাভাবিক আকারের অংশগুলি একত্রিত করার সময় অস্বস্তিকর ফাঁক তৈরি করে। সাধারণ মাত্রা মাথায় রেখে ডিজাইন করুন এবং অংশের আকারগুলিকে মানক শীটের মাত্রার সাথে সম্পূর্ণরূপে বিভাজ্য এমন মানে রূপান্তরিত করুন
• ঘূর্ণনের বিকল্পগুলি বিবেচনা করুন: যে অংশগুলি একত্রিত করার সময় 90° বা 180° ঘোরানো যায় তাদের বিন্যাসের জন্য আরও বেশি সম্ভাবনা থাকে। যদি আপনার প্রয়োগের ক্ষেত্রে গ্রেইন দিক গুরুত্বপূর্ণ না হয়, তবে সিমেট্রিক্যাল অংশ ডিজাইন করুন অথবা উল্লেখ করুন যে ঘূর্ণন গ্রহণযোগ্য
• জ্যামিতি সঠিকভাবে স্থান দিন: অনুযায়ী মেকভার্সের ডিজাইন নির্দেশাবলী , শীটের পুরুত্বের কমপক্ষে দ্বিগুণ দূরত্ব রেখে কাটার জ্যামিতি স্থাপন করলে বিকৃতি রোধ করা যায়। এই সর্বনিম্ন দূরত্ব একত্রিত অংশগুলির মধ্যে পরিষ্কার কাট নিশ্চিত করে

আধুনিক লেজার শীট মেটাল কাটার অপারেশনগুলি জটিল একত্রিতকরণ সফটওয়্যারের উপর নির্ভর করে যা স্বয়ংক্রিয়ভাবে অংশগুলির অবস্থান অপ্টিমাইজ করে। তবে, সফটওয়্যারটি কেবল আপনি যে জ্যামিতি সরবরাহ করেন তার সাথেই কাজ করতে পারে। একত্রিতকরণের কথা মাথায় রেখে ডিজাইন করা অংশগুলি আলাদাভাবে ডিজাইন করা অংশগুলির তুলনায় সামগ্রীর ব্যবহার উন্নত করে

প্রোটোটাইপিং বনাম উৎপাদন: ভিন্ন অপ্টিমাইজেশন লক্ষ্য

এটিই হল যা অনেক ডিজাইনার মিস করেন: প্রোটোটাইপ রান এবং সম্পূর্ণ উৎপাদনের মধ্যে অপ্টিমাল ডিজাইন চয়েসগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে ভিন্ন হয়। অগ্রাধিকারগুলি পরিবর্তিত হয়, এবং আপনার ডিজাইন পদ্ধতিও তার সাথে সাথে পরিবর্তিত হওয়া উচিত।

প্রোটোটাইপিংয়ের সময়, আপনার প্রাথমিক লক্ষ্য হল দ্রুত এবং খরচ-কার্যকর উপায়ে ডিজাইন যাচাই করা। আপনি যখন পাঁচশোটির পরিবর্তে পাঁচটি পার্টস অর্ডার করছেন, তখন উপাদানের দক্ষতা কম গুরুত্বপূর্ণ হয়। নিম্নলিখিত বিষয়গুলির উপর ফোকাস করুন:

• দ্রুত পুনরাবৃত্তি ক্ষমতা—ডিজাইন বৈশিষ্ট্য যা পরিবর্তন করা সহজ
• অপ্টিমাইজড জ্যামিতির জন্য প্রতিশ্রুতি দেওয়ার আগে ফিট এবং কার্যকারিতা পরীক্ষা করা
• নির্দিষ্ট খাদগুলির নির্দেশের পরিবর্তে সহজলভ্য স্ট্যান্ডার্ড উপকরণ ব্যবহার করা
• লিড টাইম কমাতে স্ট্যান্ডার্ড এজ কোয়ালিটি গ্রহণ করা

উৎপাদন রানের জন্য, প্রতিটি অপ্টিমাইজেশনই লাভ দেয়। Vytek-এর উৎপাদন নির্দেশনা অনুযায়ী, ব্যাচগুলিতে করা হলে সাধারণত ফ্ল্যাট লেজার কাটিং আরও দক্ষ হয়। লেজার কাটার সেটআপ করতে সময় লাগে, তাই একটি সেশনে বড় পরিমাণ চালানো ঘন ঘন মেশিন সমন্বয় কমায়, সেটআপ সময় বাঁচায় এবং প্রতি পার্টসের খরচ কমায়।

উৎপাদন-কেন্দ্রিক নকশা অপ্টিমাইজেশনের মধ্যে রয়েছে:

• ইচ্ছাকৃত জ্যামিতি পছন্দের মাধ্যমে নেস্টিং দক্ষতা সর্বাধিক করা
• অকার্যকর বিবরণ অপসারণ করে কাটা পথের দৈর্ঘ্য কমানো
• প্রতিটি পৃষ্ঠের দৃশ্যমানতা এবং কার্যকারিতার ভিত্তিতে প্রান্তের গুণমানের স্তর নির্দিষ্ট করা
• ব্যাচ প্রসেসিং দক্ষতার সুবিধা নেওয়ার জন্য অর্ডারগুলি একত্রিত করা

প্রোটোটাইপ থেকে উৎপাদনে রূপান্তর খরচ অপ্টিমাইজেশনের দৃষ্টিকোণ থেকে আপনার নকশাটি পুনরায় দেখার জন্য একটি আদর্শ সুযোগ প্রদান করে। দ্রুত যাচাইয়ের জন্য যে বৈশিষ্ট্যগুলি যুক্তিযুক্ত ছিল, সেগুলি স্কেল আপ করার আগে পুনর্নবীকরণের প্রয়োজন হতে পারে। কাটা পথগুলি বিশ্লেষণ করুন, উপকরণের ব্যবহার মূল্যায়ন করুন এবং স্পষ্ট কার্যকরী উদ্দেশ্য পরিষেবা না করে এমন কোনও জ্যামিতি অপসারণ করুন।

খরচ-সচেতন নকশা কৌশলগুলি প্রয়োগ করে, আপনি উৎপাদন ব্যর্থতা এবং গুণগত সমস্যার দিকে নিয়ে যাওয়া সাধারণ ফাঁদগুলি এড়ানোর জন্য ভালভাবে অবস্থান করেন—যা আমরা পরবর্তীতে আলোচনা করব।

নকশা ব্যর্থতা এবং গুণগত সমস্যা এড়ানো

আপনি খরচের জন্য আপনার ডিজাইন অপটিমাইজ করেছেন, ত্রুটিহীন ফাইলগুলি প্রস্তুত করেছেন এবং নিখুঁত উপকরণ নির্বাচন করেছেন। তারপর আপনার কাছে আসা অংশগুলির প্রান্তগুলি বিকৃত, রঙ পালটানো পৃষ্ঠ থাকে অথবা বৈশিষ্ট্যগুলি সম্পূর্ণভাবে কাটেনি। কী ঘটেছে? অংশগুলি কেন ব্যর্থ হয়েছে—এবং আপনার ডিজাইন সিদ্ধান্তগুলি কীভাবে সরাসরি এই ব্যর্থতা ঘটায় বা রোধ করে—এটি বোঝা হল বারবার কাজ করা আর প্রথমবারেই সফলতা অর্জনের মধ্যে পার্থক্য করে।

ইস্পাত লেজার কাটিং এবং ধাতব শীটে লেজার কাটিং অপারেশনগুলি ভবিষ্যদ্বাণীযোগ্য পদার্থবিজ্ঞান অনুসরণ করে। যখন আপনি ডিজাইন প্যারামিটার এবং ব্যর্থতার মডেলগুলির মধ্যে সম্পর্ক বুঝতে পারেন, তখন আপনি সমস্যাগুলি ঘটার আগেই তা রোধ করার ক্ষমতা লাভ করেন। চলুন সবচেয়ে সাধারণ মানের সমস্যাগুলি এবং সেগুলি ঘটানো ডিজাইন সিদ্ধান্তগুলি নিয়ে আলোচনা করি।

সাধারণ ডিজাইন ভুল এবং সেগুলি এড়ানোর উপায়

প্রতিটি ফ্যাব্রিকেটরের কাছে এমন সতর্কবার্তার গল্প আছে যেগুলি পর্দায় নিখুঁত দেখালেও উৎপাদনে ভয়াবহভাবে ব্যর্থ হয়েছে। API-এর ব্যাপক ব্যর্থতা বিশ্লেষণ অনুযায়ী, অধিকাংশ কাটিং মানের সমস্যার কারণ কয়েকটি এড়ানো যায় এমন ডিজাইন এবং প্যারামিটার সমস্যা।

এখানে সেইসব ডিজাইন ব্যর্থতা রয়েছে যা উৎপাদনের সময় সবচেয়ে বেশি সমস্যার কারণ হয়:

• প্রান্তের খুব কাছাকাছি থাকা বৈশিষ্ট্য: অনুযায়ী মেকভার্সের ডিজাইন নির্দেশাবলী , প্রান্তের খুব কাছাকাছি স্থাপন করা ছিদ্রগুলি ছিঁড়ে যাওয়ার বা বিকৃত হওয়ার সম্ভাবনা বেশি রাখে, বিশেষ করে যদি পরে অংশটি আকৃতি গ্রহণ করে। যেকোনো বৈশিষ্ট্য এবং শীটের প্রান্তের মধ্যে কমপক্ষে উপাদানের পুরুত্বের 1.5 গুণ রাখুন
• অপর্যাপ্ত ট্যাব সংযোগ: কাটার সময় অংশগুলিকে স্থানে ধরে রাখতে ট্যাব ব্যবহৃত হয়, তাদের সরানো এবং অসঠিক কাট তৈরি করা থেকে বাধা দেয়। পাতলা উপকরণের জন্য কমপক্ষে 2 মিমি চওড়া ট্যাব ডিজাইন করুন এবং পুরুত্বের সাথে সমানুপাতিকভাবে বাড়ান। দুর্বল ট্যাব আগে ভেঙে যায়, অংশগুলিকে কাটার মাঝামাঝি সরতে দেয়
• তীব্র অভ্যন্তরীণ কোণাগুলি চাপ ঘনত্বের কারণ হয়: তীব্র কোণাগুলি পরিচালনা করতে লেজারকে খুব ধীর গতিতে কাজ করতে হয়, যা তাপ কেন্দ্রীভূত করে এবং প্রায়শই পরিষ্কারভাবে কাটা সম্পূর্ণ করতে ব্যর্থ হয়। ইগল মেটালক্রাফটের ডিজাইন টিপস অনুযায়ী, সরঞ্জামের দক্ষতা এবং অংশের সারিবদ্ধকরণ উন্নত করার জন্য উপাদানের পুরুত্বের সমান—আদর্শভাবে—অভ্যন্তরীণ বাঁকের ব্যাসার্ধ ব্যবহার করুন
• ন্যূনতম সীমার নীচে লেখার আকার: ছোট টেক্সট এবং সূক্ষ্ম বিবরণের জন্য লেজার নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত নির্ভুল হওয়া প্রয়োজন। 2 মিমি-এর কম উচ্চতার অক্ষরগুলি পাতলা উপাদানে প্রায়ই পাঠযোগ্যতা হারায় বা সম্পূর্ণরূপে পুড়ে যায়। যখন আঁকানো অপরিহার্য হয়, তখন বোল্ড, স্যান-সেরিফ ফন্ট ব্যবহার করুন এবং আপনার নির্মাতার সাথে ন্যূনতম স্ট্রোক প্রস্থ যাচাই করুন
• অত্যন্ত ঘন স্পেসিং জ্যামিতি: মেকভার্সের মতে, কাটা জ্যামিতিকে শীটের পুরুত্বের তুলনায় কমপক্ষে দ্বিগুণ দূরত্বে রাখলে বিকৃতি প্রতিরোধ করা যায়। আরও ঘন স্পেসিং করলে পাশাপাশি কাটাগুলি তাপীয়ভাবে প্রভাবিত হয় এবং উভয় বৈশিষ্ট্যই বিকৃত হয়

কেন অংশগুলি ব্যর্থ হয় এবং আপনার ডিজাইন এ নিয়ে কী করতে পারে

জ্যামিতিক ভুলের পাশাপাশি, ইস্পাত শীট এবং অন্যান্য উপকরণে লেজার কাটিংয়ের পদার্থবিজ্ঞান বোঝা আপনাকে গুণগত মানের অবনতি আগাম থেকে প্রত্যাশা করতে এবং প্রতিরোধ করতে সাহায্য করে। তিনটি ব্যর্থতার ধরন—যেমন তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল, বিকৃতি এবং কিনারা গুণমানের সমস্যা—বিশেষ মনোযোগ প্রাপ্য

তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল এবং তাপীয় ক্ষতি

প্রতিটি লেজার কাটিংয়ের ফলে একটি তাপ-প্রভাবিত অঞ্চল (HAZ) তৈরি হয়—এমন একটি অঞ্চল যেখানে ধাতব উপাদানের তাপীয় রফতানির কারণে বৈশিষ্ট্যগুলি পরিবর্তিত হয়। API-এর প্রযুক্তিগত গাইড অনুসারে, HAZ প্রভাবিত অঞ্চলে কঠোরতা বৃদ্ধি বা নমনীয়তা হ্রাস করে চূড়ান্ত পণ্যের কর্মক্ষমতাকে খারাপ করতে পারে।

আপনার ডিজাইন বেশ কয়েকভাবে HAZ-এর তীব্রতাকে প্রভাবিত করে:

• একাধিক ঘন কাটিংয়ের সহিত জটিল বিস্তারিত তথ্য তাপ জমা করে, প্রভাবিত অঞ্চলটি বাড়িয়ে তোলে
• ঘন উপকরণগুলির জন্য ধীর কাটিং গতির প্রয়োজন হয়, যা তাপীয় রফতানি বৃদ্ধি করে
• ঘন বৈশিষ্ট্যের গুচ্ছগুলি কাটিংয়ের মধ্যে যথেষ্ট শীতল হওয়া থেকে বাধা দেয়

HAZ কমানোর জন্য আপনার ডিজাইনে বৈশিষ্ট্যগুলি গুচ্ছাকারে না রেখে ছড়িয়ে দিন। 3 মিমি এর বেশি ঘন উপকরণে সমান্তরাল কাটিং রেখার মধ্যে কমপক্ষে 3 মিমি রাখুন। ন্যূনতম বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন প্রয়োজন এমন গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য, আপনার নির্মাতাকে নাইট্রোজেন সহায়ক গ্যাস নির্দিষ্ট করে দিন—এটি কম জারণ এবং ছোট HAZ সহ পরিষ্কার কাট তৈরি করে।

পাতলা উপকরণে বিকৃতি

পাতলা শীট ধাতু একটি বিশেষ চ্যালেঞ্জ তৈরি করে। API-এর ব্যর্থতা বিশ্লেষণ অনুযায়ী, উচ্চ-শক্তির লেজারের তীব্র তাপ ইনপুট পাতলা উপকরণগুলিকে বিকৃত বা বাঁকানোর কারণ হতে পারে, যা তাদের চেহারা ও কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে। ১ মিমি-এর কম পুরুত্বের উপকরণগুলি বিশেষভাবে সংবেদনশীল।

বিকৃতি কমানোর জন্য ডিজাইন কৌশলগুলির মধ্যে রয়েছে:

• সার্কামফারেন্ট শীটের সাথে সংযুক্ত অস্থায়ী দৃঢ়ীকরণ ট্যাব যোগ করা, যা কাটার পরে অপসারণ করা হয়
• সুষম জ্যামিতি বিশিষ্ট অংশগুলি ডিজাইন করা—অসমমিত আকৃতির চেয়ে সমমিত আকৃতির অংশগুলি কম বিকৃত হয়
• বড় খোলা অঞ্চলগুলি এড়ানো, যা কাটার দ্বারা ঘেরা থাকে এবং অভ্যন্তরীণ প্রতিবন্ধকতা অসমভাবে মুক্ত করে
• খুব পাতলা উপকরণের জন্য পালসড কাটিং মোড নির্দিষ্ট করা, যা অবিচ্ছিন্ন তাপ ইনপুট কমায়

ইগল মেটালক্রাফট অনুযায়ী, সমতল শীটগুলি সঠিক লেজার-কাট স্টিল ফলাফল নিশ্চিত করে। বিকৃত বা বাঁকানো ধাতু সংরেখণ সমস্যা ও অসঙ্গতিপূর্ণ কাটিং-এর কারণ হয়। যদি আপনি সম্পূর্ণ সমতল নয় এমন উপকরণ দিয়ে শুরু করেন, তবে কাটার পরে বিকৃতি আরও বৃদ্ধি পাবে বলে আশা করুন।

প্রান্তের গুণগত মান হ্রাস

আপনার ডিজাইন পছন্দ এবং অ্যাপ্লিকেশনের প্রয়োজনীয়তার সাথে এজ কোয়ালিটির প্রত্যাশা মিলিত হওয়া উচিত। API-এর কোয়ালিটি বিশ্লেষণ অনুসারে, নিম্নলিখিত কয়েকটি কারণে এজগুলি রুক্ষ বা অসম হয়:

• ফোকাস অবস্থান ভুল: সূক্ষ্ম কাটিং তৈরি করতে লেজার বিমের একটি তীক্ষ্ণ ফোকাল পয়েন্ট এবং কম ডাইভারজেন্সের প্রয়োজন। বিভিন্ন পুরুত্ব বা উল্লেখযোগ্য উচ্চতা পরিবর্তনযুক্ত ডিজাইনগুলি ফোকাস অপ্টিমাইজেশনকে জটিল করে তোলে
• ভুল গ্যাস চাপ: গ্যাস চাপের পরিবর্তন অসঙ্গত কাটিং কোয়ালিটি এবং অনিয়মিততা ঘটায়। যদিও এটি একটি মেশিন প্যারামিটার, আপনার উপাদান নির্বাচন এবং পুরুত্ব অপ্টিমাল চাপ সেটিংসকে প্রভাবিত করে
• ড্রস এবং স্লাগ আসক্তি: কাটা তলে গলিত উপাদান জমাট বাঁধার ফলে নীচের এজগুলি রুক্ষ হয়। API অনুসারে, কাটা এজ বরাবর উপাদানের পুনরায় গলন বা পুনরায় জমাট বাঁধা অসম তলের কারণ হয়
• অক্সিডেশন এবং রঙ পরিবর্তন: লেজার যে শক্তিশালী আলো নির্গত করে তা কাটিং এজগুলিতে অক্সিডেশন বা রঙ পরিবর্তন ঘটাতে পারে, যা তলের কোয়ালিটি এবং চেহারাকে প্রভাবিত করে। যে ডিজাইনগুলিতে নিখুঁত এজ প্রয়োজন সেগুলিতে নাইট্রোজেন অ্যাসিস্ট কাটিং নির্দিষ্ট করা উচিত

অ্যাপ্লিকেশন অনুযায়ী এজ কোয়ালিটির প্রত্যাশা

প্রতিটি অংশের জন্য নিখুঁত এজের প্রয়োজন হয় না। আপনার অ্যাপ্লিকেশনের ভিত্তিতে বাস্তবসম্মত প্রত্যাশা নির্ধারণ করলে অতিরিক্ত স্পেসিফিকেশন এবং অপ্রয়োজনীয় খরচ এড়ানো যায়:

অ্যাপ্লিকেশন ধরন	গ্রহণযোগ্য এজ বৈশিষ্ট্য	ডিজাইন বিবেচনা
কাঠামোগত/অদৃশ্য উপাদান	হালকা জারা, সামান্য ড্রস, সামান্য খসখসে ভাব	মানসম্মত কাটিং প্যারামিটার গ্রহণযোগ্য; মাত্রার নির্ভুলতার উপর ফোকাস করুন
দৃশ্যমান সজ্জামূলক অংশ	পরিষ্কার এজ, ন্যূনতম রঙের পরিবর্তন	নাইট্রোজেন সহায়তা নির্দিষ্ট করুন; সময়সীমায় এজ ফিনিশিংয়ের জন্য অনুমতি দিন
নির্ভুল যান্ত্রিক অ্যাসেম্বলি	ধারহীন, সুষম কাটা, খাড়া প্রান্ত	কঠিন সহনশীলতার জন্য ধীর গতি প্রয়োজন; পোস্ট-প্রসেসিং অনুমতি যোগ করুন
খাদ্য/ঔষধ গ্রেড প্রয়োগ	মসৃণ, দূষণের জন্য কোনও ফাটল নেই	মাধ্যমিক সমাপ্তকরণের প্রয়োজন হতে পারে; প্রচুর বক্রতা নিয়ে ডিজাইন করুন

ইগল মেটালক্রাফটের মান নির্দেশিকা অনুযায়ী, অধিকাংশ লেজার কাটা ±0.1মিমি-এর মধ্যে নির্ভুলতা অর্জন করে। কঠিন সহনশীলতার জন্য প্রাথমিকভাবে চিহ্নিত করা উচিত যাতে প্রস্তুতকারকরা তাদের প্রক্রিয়া অনুযায়ী সামঞ্জস্য করতে পারে। যখন আপনার প্রয়োগের জন্য স্বাভাবিক প্রান্তের গুণমানের চেয়ে ভালো প্রয়োজন হয়, এই প্রয়োজনীয়তা স্পষ্টভাবে জানান—এবং মূল্য ও সীসা সময়ে পরিবর্তনের প্রত্যাশা করুন।

ব্যর্থতার মোড বোঝা আপনার ধাতু লেজার কাটার ডিজাইনের ক্ষেত্রে আপনার দৃষ্টিভঙ্গি পরিবর্তন করে। উৎপাদনের পরে সমস্যা আবিষ্কার করার পরিবর্তে, আপনি আপনার ডিজাইন থেকে তা প্রথম থেকেই বাদ দিতে পারেন। মানের বিষয়গুলি সমাধান করার পর, পরবর্তী ধাপ হল আপনার লেজার কাটার ডিজাইনকে নীচের উৎপাদন প্রক্রিয়ার সাথে সংযুক্ত করা—এটি নিশ্চিত করে যে আপনার অংশগুলি বাঁকানো, ওয়েল্ডিং এবং চূড়ান্ত সমাবেশের মাধ্যমে সহজেই কাজ করবে।

সম্পূর্ণ উৎপাদন কার্যপ্রবাহের জন্য নকশা

মেশিন থেকে আপনার লেজার-কাট অংশগুলি নিখুঁতভাবে দেখায়। পরিষ্কার প্রান্ত, সঠিক মাত্রা, আপনি যেখানে ডিজাইন করেছেন ঠিক সেখানেই প্রতিটি বৈশিষ্ট্য। এরপর অংশগুলি বেঁকানোর জন্য প্রেস ব্রেকে যায়—এবং হঠাৎ করেই কিছুই সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না। যে গর্তগুলি ফাস্টেনার গ্রহণ করবে তা এখন ভুল অবস্থানে রয়েছে। যে ফ্ল্যাঞ্জগুলি ঘনিষ্ঠভাবে মিলিত হওয়া উচিত ছিল তাতে দৃশ্যমান ফাঁক রয়েছে। কী ভুল হল?

লেজার কাটিং এবং পরবর্তী অপারেশনগুলির মধ্যে বিচ্ছিন্নতা অনেক ডিজাইনারকেই অসতর্ক অবস্থায় ধরে ফেলে। শীট মেটাল লেজার কাটিং এবং বেঁকানো আলাদা প্রক্রিয়া নয়—এগুলি উৎপাদন কার্যপ্রবাহের পরস্পর সম্পর্কযুক্ত ধাপ যেখানে প্রতিটি অপারেশন অন্যগুলিকে প্রভাবিত করে। এই সম্পর্কগুলি বোঝা আপনার পদ্ধতিকে অংশগুলি ডিজাইন করা থেকে সম্পূর্ণ উৎপাদন ফলাফল ডিজাইনে রূপান্তরিত করে।

বেঁকানো এবং মাধ্যমিক অপারেশনের জন্য ডিজাইন

যখন আপনি এমন একটি অংশের নকশা করছেন যা লেজার কাটিংয়ের পরে বাঁকানো হবে, তখন আপনি কেবল সমতল জ্যামিতির নকশা করছেন না। আপনি ভবিষ্যদ্বাণী করছেন যে কীভাবে সেই সমতল প্যাটার্ন একটি ত্রিমাত্রিক আকৃতিতে রূপান্তরিত হবে। অনুসারে Geomiq-এর শীট মেটাল ডিজাইন গাইড , এই রূপান্তরকে নিয়ন্ত্রণ করে এমন কয়েকটি গুরুত্বপূর্ণ ধারণা রয়েছে:

• বেঁকানোর অনুমতি: বেঞ্চ লাইনগুলির মধ্যে নিরপেক্ষ অক্ষের দৈর্ঘ্য—আসলে নিজেই বেঞ্চের বৃত্তচাপের দৈর্ঘ্য। আপনার ফ্ল্যাঞ্জ দৈর্ঘ্যের সাথে এই মান যোগ করলে আপনার কাটার জন্য প্রয়োজনীয় মোট সমতল দৈর্ঘ্য পাওয়া যায়
• কে-ফ্যাক্টর: নিরপেক্ষ অক্ষের অবস্থান এবং উপাদানের পুরুত্বের মধ্যে অনুপাত। Geomiq অনুসারে, K-ফ্যাক্টর উপাদান, বেঞ্চিং অপারেশন এবং বেঞ্চ কোণের উপর নির্ভর করে, যা সাধারণত 0.25 থেকে 0.50 এর মধ্যে থাকে। আপনার CAD সফটওয়্যারে এই মানটি সঠিকভাবে পাওয়া সঠিক সমতল প্যাটার্নের জন্য অপরিহার্য
• বেঁকে যাওয়ার ব্যাসার্ধ: বেঞ্চ অক্ষ থেকে উপাদানের ভিতরের পৃষ্ঠের দূরত্ব। Eagle Metalcraft-এর ডিজাইন নির্দেশিকা অনুসারে, একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ ভিতরের বেঞ্চ ব্যাসার্ধ ব্যবহার করা—আদর্শভাবে উপাদানের পুরুত্বের সমান—টুলিং দক্ষতা এবং অংশের সারিবদ্ধতা উন্নত করে

আপনার লেজার কাটিং ডিজাইনের জন্য এই গণনাগুলি কেন গুরুত্বপূর্ণ? কারণ আপনি যে ফ্ল্যাট প্যাটার্নটি কাটিংয়ের জন্য জমা দেন, তাতে বেঁকানোর সময় উপাদানের আচরণকে অবশ্যই বিবেচনায় আনতে হবে। ভুল ফ্ল্যাট দৈর্ঘ্য কাটলে আপনার সম্পূর্ণ হওয়া অংশটি নির্দিষ্টকরণের সাথে মিলবে না।

বাঁক থেকে গর্তের অবস্থান

অনেক ডিজাইন এখানেই ব্যর্থ হয়: বেঁকানোর লাইনের খুব কাছাকাছি ছিদ্র স্থাপন করা। যখন ধাতু বেঁকে, তখন বাইরের ব্যাসার্ধে উপাদান প্রসারিত হয় এবং ভিতরের দিকে সংকুচিত হয়। এই বিকৃতি অঞ্চলে অবস্থিত ছিদ্রগুলি বিকৃত হয়—গোলাকার ছিদ্রগুলি ডিম্বাকার হয়ে যায় এবং নির্ভুল সহনশীলতা হারিয়ে যায়।

ইগল মেটালক্রাফ্ট অনুযায়ী, বেঁকানোর খুব কাছাকাছি ছিদ্র স্থাপন করলে বিকৃতি ঘটে। তারা ছিদ্র ও বেঁকানোর লাইনের মধ্যে কমপক্ষে উপাদানের পুরুত্ব—যথাসম্ভব ১.৫ থেকে ২ গুণ পুরুত্ব—রেখে দেওয়ার পরামর্শ দেয়। একইভাবে, গাসপারিনি-এর বিস্তারিত বেঁকানোর গাইড বেঁকানোর লাইন ও ছিদ্র, রিজ, লাউভার এবং থ্রেডগুলির মধ্যে যথেষ্ট দূরত্ব (কমপক্ষে বেঁকানোর ব্যাসার্ধ যোগ ২ গুণ পুরুত্ব) বজায় রাখার পরামর্শ দেয়।

একটি বাস্তব উদাহরণ বিবেচনা করুন: আপনি 2মিমি ইস্পাতে 90-ডিগ্রি বাঁক সহ একটি মাউন্টিং ব্র্যাকেট ডিজাইন করছেন। বাঁকানোর পরে আপনার মাউন্টিং ছিদ্রগুলি গোলাকার এবং সঠিকভাবে অবস্থান করা আবশ্যিক। ন্যূনতম সুপারিশকৃত দূরত্ব ব্যবহার করে, আপনি বাঁক লাইন থেকে কমপক্ষে 4মিমি (2 × পুরুত্ব) দূরে ছিদ্রের কেন্দ্র রাখবেন। গুরুত্বপূর্ণ প্রয়োগের ক্ষেত্রে, কোনও বিকৃতি না হওয়া নিশ্চিত করার জন্য এটিকে 6মিমি (3 × পুরুত্ব) পর্যন্ত বাড়ান।

কোণার রিলিফ এবং বেন্ড রিলিফ

যখন দুটি বাঁক একটি কোণায় মিলিত হয়, তখন উপাদানের জন্য যাওয়ার মতো কোনও জায়গা থাকে না। প্রয়োজনীয় রিলিফ কাট ছাড়া, ধাতু ছিঁড়ে যায়, ভাঁজ হয় বা অপ্রত্যাশিত ফলাফল দেয়। গাসপারিনি অনুসারে, ফাটল এবং ছিঁড়ে যাওয়া এড়াতে আপনাকে আপনার অঙ্কনে প্রয়োজনীয় বেন্ড রিলিফ যুক্ত করতে হবে। ছেদ করা বাঁকগুলিতে কোণার রিলিফ ভুলবেন না।

আপনার লেজার কাটিং ফাইলে জ্যামিতির অংশ হিসাবে এই রিলিফ কাটগুলি অন্তর্ভুক্ত করা উচিত। সাধারণ রিলিফ শৈলীগুলির মধ্যে রয়েছে:

• গোলাকার রিলিফ: বাঁকের ছেদ স্থানে বৃত্তাকার কাটআউট যা চাপ সমানভাবে ছড়িয়ে দেয়
• বর্গাকার রিলিফ: আয়তক্ষেত্রাকার নচ যা টুলিংয়ের জন্য ক্লিয়ারেন্স প্রদান করে
• হাড়ের আকৃতির রিলিফ: ফাটার প্রবণতা থাকা উপকরণগুলির জন্য প্রসারিত রিলিফ

লেজার কাটিং থেকে চূড়ান্ত অ্যাসেম্বলি

ধাতব নির্মাণের লেজার কাটিং কেবল কাটার ও বাঁকানোর চেয়ে আরও এগিয়ে যায়। আপনার অংশগুলি প্রায়শই ওয়েল্ডিং, ফাস্টেনিং, পৃষ্ঠতল সমাপ্তকরণ এবং চূড়ান্ত অ্যাসেম্বলিতে এগিয়ে যায়। আপনার প্রাথমিক লেজার কাটিং ডিজাইনের উপর প্রতিটি পরবর্তী অপারেশনের জন্য নির্দিষ্ট চাহিদা থাকে।

শীট ধাতুর গ্রেইন দিকনির্দেশনা সম্পর্কে সচেতনতা

শীট ধাতু অসমদিকগামী—এর ধর্মগুলি দিকের উপর নির্ভর করে ভিন্ন হয়। গাসপারিনির উৎপাদন নির্দেশিকা অনুযায়ী, ঘূর্ণনের দিকের উপর নির্ভর করে উপকরণের আচরণ পরিবর্তিত হয়। এটি বাঁকানোর গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে প্রভাবিত করে।

আপনার লেজার কাটিং ডিজাইনের জন্য এই গ্রেইন দিকনির্দেশনা নির্দেশাবলী বিবেচনা করুন:

• একই দিকে সমস্ত টুকরো কাটুন: পরিবর্তনশীল দিকনির্দেশনার সাথে নেস্টিং এড়িয়ে চলুন। আপনি অতিরিক্ত টুকরো ফিট করে শীট ধাতু বাঁচাতে পারেন, কিন্তু বাঁকানোর সময় সঠিক কোণ না পাওয়ার কারণে আপনি অংশগুলি নষ্ট করার ঝুঁকি নেন
• শীটের অবস্থান অনুযায়ী টুকরোগুলি ভাগ করুন: রোলিং চাপের কারণে শীটগুলির কেন্দ্র এবং প্রান্তগুলির মধ্যে অভ্যন্তরীণ টান পরিবর্তিত হয়। অংশগুলি তদনুযায়ী গ্রুপ করুন
• পার্থক্য মিশ্রিত করবেন না: গাসপারিনি অনুসারে, ঢালাইয়ের মধ্যে পার্থক্যগুলির অর্থ চলমান কঠোরতা এবং স্থিতিস্থাপকতা যা চূড়ান্ত ফলাফলকে প্রভাবিত করে

ওয়েল্ডিং প্রবেশাধিকারের জন্য পরিকল্পনা

যখন আপনার লেজার কাটা অংশগুলি অ্যাসেম্বলিগুলিতে ওয়েল্ড করা হবে, তখন আপনার ডিজাইনটি ওয়েল্ডিং প্রক্রিয়াটিকেই খাপ খাইয়ে নিতে হবে:

• ওয়েল্ডিং ইলেকট্রোড বা মশালের প্রবেশাধিকারের জন্য যথেষ্ট ক্লিয়ারেন্স প্রদান করুন
• আপনার সমতল প্যাটার্নে যখন সম্ভব তখন যৌথ প্রস্তুতি (বেভেল, খাঁজ) ডিজাইন করুন
• ওয়েল্ড বিকৃতি বিবেচনা করুন এবং কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন হলে ওয়েল্ড-পরবর্তী মেশিনিংয়ের পরিকল্পনা করুন
• উচ্চ-চাপযুক্ত অঞ্চল এবং দৃশ্যমান পৃষ্ঠগুলি থেকে দূরে ওয়েল্ড স্থাপন করুন

অ্যাসেম্বলি বৈশিষ্ট্যগুলি ডিজাইন করা

আপনার লেজার কাটিং ডিজাইনে অন্তর্ভুক্ত স্মার্ট অ্যাসেম্বলি বৈশিষ্ট্যগুলি পরবর্তী ধাপের শ্রম হ্রাস করে এবং সামঞ্জস্য উন্নত করে:

• সারিবদ্ধকরণ ট্যাব এবং স্লট: স্বয়ং-অবস্থান নির্ধারণকারী বৈশিষ্ট্য যা অ্যাসেম্বলিকরণের সময় অংশগুলির সঠিক অবস্থান নির্ধারণ করে
• পাইলট গর্তসমূহ: ছোট আকারের ছিদ্র যা ড্রিলিং বা ট্যাপিং অপারেশনগুলি পরিচালিত করে
• বেন্ড লাইন মার্কার: গাসপারিনি অনুসারে, বাঁকানোর অবস্থানগুলি নির্দেশ করতে লেজার ব্যবহার করে প্রান্তগুলিতে চিহ্ন স্থাপন করা যেতে পারে। ফাটল এড়াতে সেগুলি সম্ভব হলে বাইরের দিকে থাকা উচিত
• অংশ চিহ্নিতকরণ: ঈগল মেটালক্রাফ্ট অনুসারে, নির্মাতারা অংশ সংখ্যা, লোগো বা নির্দেশিকা অংশগুলিতে খোদাই করতে পারে—শুধুমাত্র আপনার ফাইলে বিস্তারিত অন্তর্ভুক্ত করুন

মাইক্রোজয়েন্ট বিবেচনা

যখন CNC লেজার ধাতব কাটিং প্রক্রিয়াটি ছোট ছোট অংশগুলি কাটে, তখন মাইক্রোজয়েন্ট (শীটের সাথে অংশগুলি সংযুক্ত করা ছোট ট্যাব) টুকরোগুলি পড়া বা উল্টে যাওয়া থেকে রোধ করে। তবুও, এই ট্যাবগুলি পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণে প্রভাব ফেলে। গাসপারিনি অনুসারে, মাইক্রোজয়েন্টগুলি প্রান্তে ছোট ছোট শিখর রেখে যায় যা বেঞ্চিংয়ের সময় অংশটিকে ব্যাকগেজ ফিঙ্গারের বিরুদ্ধে ঠিকভাবে রাখতে অসুবিধা তৈরি করতে পারে। পরবর্তী ক্রিয়াকলাপগুলির সাথে হস্তক্ষেপ না করে এমন জায়গায় মাইক্রোজয়েন্ট ডিজাইন করুন।

ডিজাইন এবং সম্পূর্ণ তৈরির মধ্যে সেতুবন্ধন

লেজার কাটিং ডিজাইন থেকে সম্পূর্ণ ধাতব তৈরির দিকে রূপান্তর পরিচালনা করতে হয় গভীর উৎপাদন দক্ষতা বা সঠিক উৎপাদন অংশীদারের প্রয়োজন হয়। এখানেই ব্যাপক ডিজাইন ফর ম্যানুফ্যাকচারিং (DFM) সমর্থন অমূল্য হয়ে ওঠে।

এরকম উৎপাদকদের মতো শাওই (নিংবো) ধাতু প্রযুক্তি ডিএফএম সমর্থনের সাথে সম্পূর্ণ ইন্টিগ্রেটেড লেজার কাটিং ধাতব নির্মাণের মাধ্যমে এই ফাঁক পূরণ করুন। তাদের পদ্ধতি ডিজাইনারদের কাটিং-এর পাশাপাশি পরবর্তী স্ট্যাম্পিং বা অ্যাসেম্বলি অপারেশনগুলির জন্য অপ্টিমাইজ করতে সাহায্য করে—উৎপাদনের সমস্যায় পরিণত হওয়ার আগেই সম্ভাব্য সমস্যাগুলি চিহ্নিত করে। ডিজাইন পুনরাবৃত্তির জন্য, তাদের 12-ঘন্টার উদ্ধৃতি প্রক্রিয়াকরণ দীর্ঘ বিলম্ব ছাড়াই ডিজাইন পরিবর্তনগুলির দ্রুত বৈধতা যাচাইয়ের অনুমতি দেয়।

যেকোনো নির্মাণ অংশীদারের সাথে কাজ করার সময়, আপনার সম্পূর্ণ উত্পাদন কার্যপ্রবাহটি আগেভাগে যোগাযোগ করুন। শুধুমাত্র আপনার লেজার কাটিং ফাইলগুলি শেয়ার করবেন না, বাঁকানোর পদ্ধতি, অ্যাসেম্বলি পদ্ধতি এবং চূড়ান্ত প্রয়োগের প্রয়োজনীয়তা সম্পর্কেও তথ্য দিন। এই সমগ্র পদ্ধতিটি অপারেশনগুলির মধ্যে সংযোগহীনতা প্রতিরোধ করে যা অসংখ্য গুণগত সমস্যার কারণ হয়।

আপনার ডিজাইনটি লেজার কাটিং থেকে শুরু করে বাঁকানো, ওয়েল্ডিং এবং অ্যাসেম্বলি পর্যন্ত সম্পূর্ণ উত্পাদন কার্যপ্রবাহের জন্য অপ্টিমাইজ করা হলে, আপনি উৎপাদনের জন্য একটি ব্যাপক চেকলিস্ট এবং পরিষ্কার পরবর্তী পদক্ষেপগুলির সাথে আপনার জ্ঞানকে কাজে লাগানোর জন্য প্রস্তুত।

আপনার মেটাল লেজার কাটিং ডিজাইন জ্ঞানকে কাজে লাগানো

আপনি লেজার-কাট ধাতব ডিজাইন সম্পর্কে অনেক তথ্য শিখেছেন—কার্ফ কম্পেনসেশন এবং উপাদান নির্বাচন থেকে শুরু করে ফাইল প্রস্তুতি এবং পরবর্তী উৎপাদন বিবেচনা পর্যন্ত। কিন্তু কর্মহীন জ্ঞান কেবল তত্ত্বই থেকে যায়। আসল মূল্য তখনই আসে যখন আপনি আপনার পরবর্তী প্রকল্পে এই নীতিগুলি প্রয়োগ করেন।

প্রথম চেষ্টাতেই কি আপনি লেজার কাটার দিয়ে ধাতু কাটতে পারবেন এবং পেশাদার ফলাফল পাবেন? অবশ্যই—যদি আপনি একটি পদ্ধতিগত যাচাইকরণ প্রক্রিয়া নিয়ে উৎপাদনে আসেন। যারা ধারাবাহিকভাবে সফল হয় এবং যারা সংগ্রাম করে তাদের মধ্যে পার্থক্য প্রায়শই একটি জিনিসে এসে ঠেকে: একটি নির্ভরযোগ্য প্রি-সাবমিশন চেকলিস্ট যা ব্যয়বহুল সমস্যায় পরিণত হওয়ার আগেই সমস্যাগুলি ধরে ফেলে।

আপনার ডিজাইন অপ্টিমাইজেশন চেকলিস্ট

যেকোনো ডিজাইন আপনার ফ্যাব্রিকেটরের কাছে জমা দেওয়ার আগে, এই ব্যাপক চেকলিস্টটি একবার করুন। অনুসারে ইমপ্যাক্ট ফ্যাবের ডিজাইন গাইড , আপনার ডিজাইনকে নিখুঁত করতে সময় এবং বিস্তারিত মনোযোগ প্রয়োজন, কিন্তু যদি সঠিকভাবে করা হয়, তবে ফলাফল অমূল্য হতে পারে।

জ্যামিতি যাচাইকরণ

• সব পথগুলি বন্ধ এবং সংযুক্ত—কোনো খোলা প্রান্ত বা ফাঁক নেই
• সফটওয়্যার ক্লিনআপ টুল ব্যবহার করে নকল লাইনগুলি সরানো হয়েছে
• ন্যূনতম ছিদ্রের ব্যাস উপাদানের পুরুত্বের সমান বা তার বেশি
• অভ্যন্তরীণ কোণগুলিতে উপযুক্ত ফিলেট ব্যাসার্ধ অন্তর্ভুক্ত (ন্যূনতম উপাদানের পুরুত্বের অর্ধেক)
• উপাদানের প্রান্ত থেকে বৈশিষ্ট্যগুলি পর্যাপ্ত দূরত্ব বজায় রাখে (ন্যূনতম 1.5× পুরুত্ব)
• সংলগ্ন বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে দূরত্ব কমপক্ষে 2× উপাদানের পুরুত্ব
• 2 মিমি ন্যূনতম অক্ষর উচ্চতা সহ আউটলাইনে রূপান্তরিত টেক্সট
• গঠনের প্রয়োজন হয় এমন অংশগুলির জন্য বেঁকে যাওয়ার ও কোণের মুক্তি অন্তর্ভুক্ত

সহনশীলতা যাচাই

• নিখুঁত ফিট বৈশিষ্ট্যের জন্য উপযুক্তভাবে কার্ফ কম্পেনসেশন প্রয়োগ করা হয়েছে
• ফ্যাব্রিকেটরের মনোযোগের জন্য গুরুত্বপূর্ণ মাত্রা চিহ্নিত করা হয়েছে
• লেজারের ক্ষমতার সাথে সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা মিলিত (±0.1মিমি আদর্শ, ±0.05মিমি নির্ভুল)
• বেঁকে যাওয়ার রেখার সাপেক্ষে ছিদ্রের অবস্থান যাচাই করা হয়েছে (ন্যূনতম 2× পুরুত্বের দূরত্ব)
• জোড়া লাগানো অংশের স্পেসিফিকেশনের বিরুদ্ধে অ্যাসেম্বলি ইন্টারফেস পরীক্ষা করা হয়েছে

ফাইল ফরম্যাট নিশ্চিতকরণ

• গৃহীত ফরম্যাটে ফাইল সংরক্ষিত (DXF, DWG, AI, অথবা SVG)
• নথির এককগুলি ফ্যাব্রিকেটরের প্রয়োজনীয়তা মেনে চলে (ইঞ্চি অথবা মিলিমিটার)
• 1:1-এ স্কেল যাচাই করা হয়েছে—অংশের মাত্রা প্রকৃত উৎপাদন আকারের সাথে মিলে যায়
• লাইনের ওজন হেয়ারলাইনে সেট করা হয়েছে (0.001" অথবা 0.072pt)
• লাইন টাইপ চেনার জন্য রঙের মোড RGB-এ সেট করা হয়েছে
• কাটের পথগুলি স্বতন্ত্রভাবে আলাদা করে স্তরগুলি সংগঠিত
• লুকানো স্তর, ক্লিপিং মাস্ক বা অপ্রয়োজনীয় উপাদান নেই

ম্যাটেরিয়াল প্রকাশ

• উপাদানের ধরন স্পষ্টভাবে নির্দিষ্ট (খাদ গ্রেড, টেম্পার)
• উপাদানের পুরুত্ব নিশ্চিত এবং নথিভুক্ত
• প্রযোজ্য ক্ষেত্রে শস্য দিকনির্দেশ প্রয়োজনীয়তা উল্লেখ করা হয়েছে
• পৃষ্ঠের সমাপ্তির প্রত্যাশা যোগাযোগ করা হয়েছে
• ফিচার বা পৃষ্ঠ অনুযায়ী প্রান্তের গুণমানের প্রয়োজনীয়তা নির্দিষ্ট

আপনার ডিজাইনগুলিকে ধারণা থেকে কাটে নিয়ে যাওয়া

আপনার চেকলিস্ট সম্পূর্ণ হওয়ার পর, আপনি এগিয়ে যাওয়ার জন্য প্রস্তুত। কিন্তু এখানে এমন একটি নীতি রয়েছে যা সফল প্রকল্পগুলিকে ব্যয়বহুল ব্যর্থতা থেকে আলাদা করে: প্রতিশ্রুতি দেওয়ার আগে যাচাই করুন।

ইমপ্যাক্ট ফ্যাব অনুসারে, এমন একজন ফ্যাব্রিকেটরের সাথে কাজ করা গুরুত্বপূর্ণ যিনি আপনার প্রকল্প সম্পর্কে বিস্তারিত আলোচনা করার জন্য সময় নেবেন। আপনার লেজার কাটা প্রকল্পের ক্ষেত্রে, কোনো কিছুকে সম্ভাবনার উপর ছেড়ে দেওয়া খুব বেশি নেতিবাচক ফলাফলের দিকে নিয়ে যেতে পারে।

সাফল্যের জন্য মূল নকশা নীতি

যখন আপনি লেজার কাটিংয়ের ধারণা থেকে উৎপাদনের বাস্তবতায় যাবেন, তখন এই মৌলিক নীতিগুলি মনে রাখুন:

• উৎপাদনের কথা মাথায় রেখে নকশা করুন: প্রতিটি CAD সিদ্ধান্তই উৎপাদনের ফলাফলকে প্রভাবিত করে। নকশা করার সময় একজন ফ্যাব্রিকেটরের মতো চিন্তা করুন
• আপনার লেজার প্রযুক্তির সাথে আপনার ডিজাইন মিলিয়ে নিন: ফাইবার লেজার, CO2 লেজার এবং Nd:YAG সিস্টেমের ভিন্ন ভিন্ন ক্ষমতা রয়েছে—সেভাবেই অপ্টিমাইজ করুন
• উপাদানের বৈশিষ্ট্যগুলি মানুন: অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা এর মতো প্রতিফলিত ধাতুগুলির ইস্পাতের চেয়ে ভিন্ন পদ্ধতির প্রয়োজন
• কার্ফের জন্য সামঞ্জস্য বজায় রাখুন: যেখানে নির্ভুলতা গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে ক্ষতিপূরণ প্রয়োগ করুন; প্রোটোটাইপ দিয়ে গুরুত্বপূর্ণ ফিট পরীক্ষা করুন
• কার্যকারিতা নষ্ট না করে খরচের জন্য অপটিমাইজ করুন: কাটার পথের দৈর্ঘ্য কমান, পিয়ার্স পয়েন্টগুলি হ্রাস করুন এবং দক্ষ নেস্টিংয়ের জন্য ডিজাইন করুন
• সম্পূর্ণ কাজের প্রবাহের জন্য পরিকল্পনা করুন: শুরু থেকেই বেঁকে যাওয়া, ওয়েল্ডিং এবং সমবায় প্রয়োজনীয়তা বিবেচনা করুন

উৎপাদনের আগে প্রোটোটাইপিং

যেসব প্রকল্পে নির্ভুলতা গুরুত্বপূর্ণ—চ্যাসিস উপাদান, সাসপেনশন ব্র্যাকেট, কাঠামোগত সমবায়—সেখানে প্রোটোটাইপিং অমূল্য যাচাই প্রদান করে। প্রকৃত অংশগুলি দিয়ে আপনার ডিজাইন পরীক্ষা করলে CAD বিশ্লেষণের দ্বারা ধরা না পাওয়া সমস্যাগুলি ধরা পড়ে।

শাওই (নিংবো) ধাতু প্রযুক্তি উৎপাদন চালানোর আগে আপনার ডিজাইন যাচাই করার জন্য 5-দিনের দ্রুত প্রোটোটাইপিং সুবিধা প্রদান করে। তাদের IATF 16949-প্রত্যয়িত মান গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলির জন্য অটোমোটিভ-গ্রেড নির্ভুলতা নিশ্চিত করে, যেখানে ব্যাপক DFM সমর্থন কাটার পাশাপাশি পরবর্তী ক্রিয়াকলাপগুলির জন্য আপনার ডিজাইন অপটিমাইজ করতে সাহায্য করে। দ্রুততা এবং দক্ষতার এই সমন্বয় কঠোর উন্নয়ন সময়সীমার মধ্যেও প্রোটোটাইপিংকে ব্যবহারযোগ্য করে তোলে।

আপনি যদি লেজার কাটার ধারণা নিয়ে আলোচনা করছেন এমন একজন শখের প্রতিমূর্তি হন অথবা উৎপাদন উপাদানগুলি বিকাশ করছেন এমন একজন পেশাদার প্রকৌশলী হন, নিখুঁত ফলাফলের পথটি একই: প্রযুক্তি বুঝুন, উপকরণগুলির প্রতি সম্মান রাখুন, আপনার ফাইলগুলি খুব সূক্ষ্মভাবে প্রস্তুত করুন এবং বৃহত আকারে চালানোর আগে যাচাই করুন। এই নীতিগুলি ধারাবাহিকভাবে প্রয়োগ করুন, এবং আপনি ডিজাইন জমা দেওয়া মানুষ থেকে উৎপাদন সাফল্য প্রদানকারী ব্যক্তিতে পরিণত হবেন।

ধাতব লেজার কাটিং ডিজাইন সম্পর্কে প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন

1. আমরা কি লেজার-কাট ধাতব তৈরি করতে পারি?

হ্যাঁ, ধাতু কাটার জন্য লেজার কাটিং হল সবচেয়ে নির্ভুল এবং দক্ষ পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি। একটি ফোকাসড লেজার বিম তীব্র তাপ উৎপন্ন করে যা প্রোগ্রাম করা পথ ধরে উপাদানকে বাষ্পীভূত করে, ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম, স্টেইনলেস স্টিল, তামা এবং পিতলে নির্ভুল কাট তৈরি করে। পাতলা থেকে মাঝারি ধাতু এবং প্রতিফলনশীল উপকরণগুলি কাটার ক্ষেত্রে ফাইবার লেজার সবচেয়ে ভালো কাজ করে, আবার CO2 লেজার মোটা ইস্পাতের প্লেট কাটার ক্ষেত্রে কার্যকর। সর্বোত্তম ফলাফলের জন্য, আপনার ডিজাইনটি প্রতিটি ধাতব প্রকারের জন্য নির্দিষ্ট উপাদানের বৈশিষ্ট্য, কারফ প্রস্থ এবং সর্বনিম্ন বৈশিষ্ট্যের আকারগুলি বিবেচনায় নেওয়া উচিত।

1000W লেজার কত পুরু ইস্পাত কাটতে পারে?

একটি 1000W ফাইবার লেজার সাধারণত 5মিমি স্টেইনলেস স্টিল পর্যন্ত ভালো কিনারের গুণমান সহ কাটতে পারে। ঘন উপাদানের জন্য, উচ্চতর ওয়াটেজের মেশিন প্রয়োজন—2000W লেজার 8-10মিমি কাটতে পারে, যেখানে 3000W+ সিস্টেমগুলি কাটার গুণমানের সেটিংসের উপর নির্ভর করে 12-20মিমি প্রক্রিয়া করতে পারে। ঘন ইস্পাতের জন্য ডিজাইন করার সময়, ন্যূনতম বৈশিষ্ট্যের আকার বাড়ান, কাটার মধ্যে প্রস্থতর স্পেসিং দিন এবং বড় কারফ প্রস্থের আশা করুন। CO2 লেজারগুলি অক্সিজেন সহায়তা সহ 100মিমি পর্যন্ত প্লেট কাটতে পারে, যদিও পুরুত্বের সাথে কিনারের গুণমান এবং নির্ভুলতা হ্রাস পায়।

3. আপনি কোন উপাদানটি কখনই লেজার কাটারে কাটবেন না?

যেসব উপকরণ বিষাক্ত ধোঁয়া নির্গত করে বা সরঞ্জামের ক্ষতি করে সেগুলি লেজার কাটিং এড়িয়ে চলুন। পিভিসি (পলিভিনাইল ক্লোরাইড) কাটবেন না, যা ক্লোরিন গ্যাস এবং হাইড্রোক্লোরিক অ্যাসিড নির্গত করে। ক্রোমিয়াম (VI) যুক্ত চামড়া, কার্বন ফাইবার এবং পলিকার্বোনেটও নিরাপদ নয়। ধাতুর ক্ষেত্রে, যদিও বেশিরভাগ ধাতুই লেজার-উপযোগী, তবুও পালিশ করা তামা এবং পিতলের মতো অত্যধিক প্রতিফলিত উপকরণগুলির জন্য মেশিনের ক্ষতি রোধ করতে উপযুক্ত তরঙ্গদৈর্ঘ্যের ফাইবার লেজারের প্রয়োজন হয়। কাটার আগে সর্বদা আপনার নির্মাতার সাথে উপকরণের নিরাপত্তা যাচাই করুন।

4. ধাতব নকশার লেজার কাটিংয়ের জন্য কোন ফাইল ফরম্যাট সবচেয়ে ভাল?

DXF (ড্রয়িং এক্সচেঞ্জ ফরম্যাট) লেজার কাটিংয়ের জন্য একটি সর্বজনীন মান, যা প্রায় সমস্ত CAD প্রোগ্রাম এবং কাটিং সিস্টেমের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। DWG AutoCAD-ভিত্তিক কাজের জন্য উপযুক্ত, আর AI (অ্যাডোবি ইলাস্ট্রেটর) ফাইল জটিল শৈল্পিক ডিজাইনের জন্য উত্কৃষ্ট। ফরম্যাট যাই হোক না কেন, নিশ্চিত করুন যে সমস্ত পথ বন্ধ করা আছে, অতিরিক্ত লাইনগুলি সরানো হয়েছে, লেখাগুলি আউটলাইনে রূপান্তরিত করা হয়েছে এবং ডকুমেন্টের এককগুলি আপনার নির্মাতার পছন্দের সাথে মিলে যায়। 1:1 অনুপাতে পরিষ্কার, সঠিকভাবে স্কেল করা ফাইলগুলি উৎপাদনের বিলম্ব এবং প্রত্যাখ্যানের বিজ্ঞপ্তি প্রতিরোধ করে।

5. আমার লেজার কাটিং ডিজাইনে কার্ফ প্রস্থ কীভাবে বিবেচনা করব?

কার্ফ—লেজার বিম দ্বারা অপসারিত উপাদান—সাধারণত 0.15মিমি থেকে 0.5মিমি পর্যন্ত হয়, যা উপাদানের ধরন, পুরুত্ব এবং লেজার প্রযুক্তির উপর নির্ভর করে। ঘনিষ্ঠ ফিটিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় সূক্ষ্ম অ্যাসেম্বলিগুলির ক্ষেত্রে, প্রত্যাশিত কার্ফ প্রস্থের অর্ধেক পরিমাণ বাইরের পথগুলি বাহ্যিকভাবে এবং অভ্যন্তরীণ বৈশিষ্ট্যগুলি অভ্যন্তরীণভাবে সরান। প্রচুর পরিমাণে ক্লিয়ারেন্স সহ আদর্শ অংশগুলি প্রায়শই কোনও ক্ষতিপূরণ ছাড়াই কাজ করে। গুরুত্বপূর্ণ অ্যাপ্লিকেশনের ক্ষেত্রে, আপনার নির্দিষ্ট উপাদান এবং লেজার সংমিশ্রণে প্রকৃত কার্ফ পরিমাপ করার জন্য প্রোটোটাইপ নমুনা অর্ডার করুন, তারপর উৎপাদন চালানোর আগে আপনার CAD জ্যামিতি অনুযায়ী সামঞ্জস্য করুন।