অটোমোটিভ ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া: নির্ভুল অংশগুলি ব্যাখ্যা করা হয়েছে

সংক্ষেপে

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া হল একটি উচ্চ-চাপ উত্পাদন কৌশল যেখানে গলিত অ-আয়রন ধাতুকে একটি পুনঃব্যবহারযোগ্য ইস্পাত ছাঁচে, যাকে ডাই বলা হয়, ঢালা হয়। শক্তিশালী, হালকা এবং জটিল উপাদানগুলি উচ্চ নির্ভুলতার সাথে উৎপাদন করার জন্য আধুনিক অটোমোটিভ শিল্পের জন্য এই পদ্ধতি অপরিহার্য। অ্যালুমিনিয়াম, দস্তা এবং ম্যাগনেসিয়ামের মতো খাদগুলি ব্যবহার করে, ডাই কাস্টিং যানবাহনের কর্মক্ষমতা উন্নত করতে, জ্বালানি দক্ষতা বাড়াতে এবং চমৎকার মাত্রার নির্ভুলতার সাথে অংশগুলির বৃহৎ উৎপাদন সক্ষম করতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।

ডাই কাস্টিং-এর মৌলিক বিষয়: এটি কী এবং অটোমোটিভে এটি কেন গুরুত্বপূর্ণ

ডাই কাস্টিং হল একটি ধাতব ঢালাই প্রক্রিয়া, যা উচ্চ চাপে গলিত ধাতুকে একটি ছাঁচের খাঁজে ঠেলে দেওয়ার মাধ্যমে সংজ্ঞায়িত হয়। অনুসারে উইকিপিডিয়া , এই চাপ 10 থেকে 175 মেগাপাসকাল (MPa) পর্যন্ত হতে পারে, যা জটিল, দ্বি-অংশ কঠিন ইস্পাতের ছাঁচের প্রতিটি বিস্তারিত অংশ পূরণ করতে নিশ্চিত করে। ধাতু ঠাণ্ডা হয়ে কঠিন হওয়ার পর, ডাইটি খোলা হয় এবং অংশটি, যা ঢালাই নামে পরিচিত, বের করে দেওয়া হয়। এই প্রক্রিয়াটি প্লাস্টিক ইনজেকশন মোল্ডিংয়ের সাথে সাদৃশ্যপূর্ণ কিন্তু এটি অ-আয়র্ণ ধাতুর জন্য ব্যবহৃত হয়, যা আধুনিক উৎপাদনের একটি প্রধান ভিত্তি হিসাবে কাজ করে।

অটোমোটিভ শিল্পে, ডাই কাস্টিংয়ের গুরুত্ব অত্যন্ত বেশি। উৎপাদকদের জ্বালানির দক্ষতা উন্নত করার এবং নির্গমন হ্রাস করার জন্য ক্রমাগত চাপের মুখোমুখি হতে হয়, যা প্রধানত যানবাহনের ওজন হ্রাস করার উপর নির্ভর করে। ডাই কাস্টিং শক্তি বা দীর্ঘস্থায়িত্ব নষ্ট না করে হালকা উপাদান উৎপাদনের মাধ্যমে একটি কার্যকর সমাধান প্রদান করে। যেমনটি উল্লেখ করেছেন RapidDirect , এই পদ্ধতিটি ধাতু উৎপাদনের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ বিকল্প, যা পাতলা প্রাচীর এবং জটিল জ্যামিতি তৈরি করতে সক্ষম করে, যা অন্যান্য পদ্ধতিতে অর্জন করা কঠিন। এটি হালকা যানবাহন, ভালো জ্বালানি দক্ষতা এবং সামগ্রিক কর্মক্ষমতা উন্নত করে।

প্রায় নেট-আকৃতির অংশগুলি তৈরি করার ক্ষমতা, যা চমৎকার পৃষ্ঠতলের মান এবং মাত্রিক স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করে, এটি আরেকটি প্রধান সুবিধা। এটি উচ্চ-পরিমাণ উৎপাদনের পরিবেশে সময় এবং খরচ উভয়ই বাঁচাতে দীর্ঘায়িত দ্বিতীয় ধাপের যন্ত্র প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজন কমিয়ে দেয়। জটিল অংশ তৈরির জন্য ডাই কাস্টিং আদর্শ হলেও, উচ্চ-কর্মক্ষমতা সম্পন্ন অন্যান্য পদ্ধতি যেমন ফোরজিং অটোমোটিভ উৎপাদনেও গুরুত্বপূর্ণ। উদাহরণস্বরূপ, কিছু কোম্পানি অটোমোবাইল ফোর্জিং পার্টস , এমন একটি প্রক্রিয়া যা অসাধারণ শক্তি সম্পন্ন উপাদান তৈরির জন্য বিখ্যাত, যা প্রায়শই সাসপেনশন এবং পাওয়ারট্রেন উপাদানের মতো গুরুত্বপূর্ণ চাপ-বহনকারী অ্যাপ্লিকেশনের জন্য ব্যবহৃত হয়।

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিং-এর মূল সুবিধাগুলি হল:

• হালকা করা: অ্যালুমিনিয়াম এবং ম্যাগনেসিয়ামের মতো কম ঘনত্বের ধাতু ব্যবহার করে গাড়ির সামগ্রিক ওজন হ্রাস করতে সহায়তা করে, যা সরাসরি আরও ভাল জ্বালানী দক্ষতায় অবদান রাখে।
• জটিলতা এবং নির্ভুলতা: উচ্চ চাপের ইনজেকশনটি কমপ্যাক্ট এবং আরও পরিশীলিত গাড়ির নকশা সক্ষম করে, সংকীর্ণ সহনশীলতার সাথে জটিল, পাতলা দেয়ালযুক্ত অংশ তৈরি করতে সক্ষম করে।
• উচ্চ উৎপাদন গতিঃ ডাই কাস্টিং একটি দ্রুত প্রক্রিয়া, স্বয়ংক্রিয় মেশিনগুলি এক সেশনে হাজার হাজার অভিন্ন অংশ উত্পাদন করতে সক্ষম, যা এটিকে ভর উত্পাদনের জন্য অত্যন্ত ব্যয়বহুল করে তোলে।
• শক্তি এবং দৈর্ঘ্য: ডাই-কাস্ট অংশগুলি দুর্দান্ত শক্তি-ও-ওজনের অনুপাত এবং ভাল জারা প্রতিরোধের প্রদর্শন করে, যা সমালোচনামূলক অটোমোটিভ উপাদানগুলির দীর্ঘায়ু এবং নির্ভরযোগ্যতা নিশ্চিত করে।

ধাতু থেকে শেষ অংশ পর্যন্ত ধাপে ধাপে মেশানো

অটোমোবাইল ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া একটি অত্যন্ত পরিমার্জিত, বহু-পর্যায়ের অপারেশন যা অসাধারণ গতি এবং নির্ভুলতার সাথে গলিত ধাতুকে সমাপ্ত উপাদান হিসাবে রূপান্তর করে। পুরো কাজের প্রবাহকে চারটি প্রাথমিক পর্যায়ে বিভক্ত করা যেতে পারেঃ ডাই প্রস্তুতি, ভরাট (ইনজেকশন), ইজেকশন এবং শেকআউট (ট্রিমিং) । প্রতিটি পদক্ষেপ চূড়ান্ত অংশটি মাত্রাগত নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তির জন্য কঠোর মানের মান পূরণ করে তা নিশ্চিত করার জন্য গুরুত্বপূর্ণ।

প্রথমত, ডাই প্রস্তুত করতে হবে। শক্ত স্টিলের ছাঁচের দুইটি অর্ধেক পরিষ্কার করা হয় এবং তারপর একটি তৈলাক্তকরণ দিয়ে স্প্রে করা হয়। এই তৈলাক্তকরণ দুটি উদ্দেশ্য পালন করেঃ এটি ডাইয়ের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণে সহায়তা করে এবং একটি মুক্তির এজেন্ট হিসাবে কাজ করে, নিশ্চিত করে যে কঠিন কাস্টিং ক্ষতি ছাড়াই সহজেই অপসারণ করা যেতে পারে। একবার তৈলাক্ত হয়ে গেলে, দুটি ডাই অর্ধেক দৃঢ়ভাবে বন্ধ করা হয় এবং উচ্চ চাপের ইনজেকশন সহ্য করার জন্য বিশাল শক্তির অধীনে একসাথে clamped হয়।

পরবর্তী ধাপটি হল ভরাট বা ইনজেকশন ধাপ। গলিত ধাতু, যা একটি পৃথক চুলায় গলিত হয়েছে (শীতল-কক্ষ প্রক্রিয়া) বা মেশিনের ভিতরে (গরম-কক্ষ প্রক্রিয়া) ডাই গহ্বরে চাপ দেওয়া হয়। একটি প্লঞ্জার উচ্চ গতি এবং চাপে ধাতু ঢোকায়, এটি শক্ত হতে শুরু করার আগে ছাঁচের প্রতিটি ফাটল পূরণ করে। সংকোচন এবং ছিদ্রতা হ্রাস করার জন্য শীতল পর্যায়ে চাপ বজায় রাখা হয়। ধাতু শক্ত হয়ে গেলে, ডাইয়ের অর্ধেকগুলি খোলা হয়, এবং ঢালাইটি ইজেক্টর পিন দ্বারা বাইরে ঠেলে দেওয়া হয়। অবশেষে, শেকআউট পর্যায়ে, অতিরিক্ত উপাদান যেমন রানার, স্প্রু এবং ফ্ল্যাশ (পাতার বিভাজন লাইনে ছিটিয়ে পড়া পাতলা উপাদান) কাস্টিং থেকে কাটা হয়। এই স্ক্র্যাপ উপাদান সাধারণত পুনরায় ব্যবহারের জন্য সংগ্রহ এবং পুনরায় গলিত হয়, যা প্রক্রিয়াটিকে অত্যন্ত টেকসই করে তোলে।

উচ্চ চাপের ডাই কাস্টিংয়ের দুটি প্রধান পদ্ধতি হ'ল গরম-কক্ষ এবং ঠান্ডা-কক্ষ প্রক্রিয়া, যা বিভিন্ন ধাতু এবং অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য উপযুক্ত।

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিংয়ের মূল উপকরণঃ অ্যালুমিনিয়াম, জিংক, এবং ম্যাগনেসিয়াম

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিংয়ের উপাদান নির্বাচন অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, কারণ এটি সরাসরি চূড়ান্ত উপাদানটির ওজন, শক্তি, জারা প্রতিরোধের এবং ব্যয়কে প্রভাবিত করে। সর্বাধিক ব্যবহৃত উপকরণগুলি অ্যালুমিনিয়াম, দস্তা এবং ম্যাগনেসিয়ামের নন-ফেরোস খাদ, প্রতিটি নির্দিষ্ট অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য উপযুক্ত বৈশিষ্ট্যগুলির একটি অনন্য সেট সরবরাহ করে।

এলুমিনিয়াম লৈগ এটি মূলত তাদের হালকা ওজন এবং শক্তির চমৎকার সমন্বয়ের কারণে অটোমোবাইল শিল্পে সবচেয়ে বেশি প্রচলিত। বিস্তারিতভাবে ফিকটিভ , A380 এর মতো খাদগুলি তাদের ভাল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, উচ্চ তাপ পরিবাহিতা এবং জারা প্রতিরোধের জন্য মূল্যবান, যা তাদের চাপ এবং উচ্চ তাপমাত্রায় কাজ করে এমন অংশগুলির জন্য আদর্শ করে তোলে। সাধারণ অ্যাপ্লিকেশনগুলির মধ্যে রয়েছে ইঞ্জিন ব্লক, গিয়ারবক্সের কেস, তেল প্যান এবং শাসি অংশগুলির মতো কাঠামোগত উপাদান। অ্যালুমিনিয়াম ব্যবহার ইন্ধন সাশ্রয়ী করার জন্য গাড়ির হালকা ওজন বৃদ্ধির একটি মূল কৌশল।

জিঙ্ক যৌগ , যেমন জামাক পরিবারের, আরেকটি জনপ্রিয় পছন্দ। জিংক তার ব্যতিক্রমী ঢালাই তরলতা জন্য মূল্যবান, যা এটি একটি ছাঁচ জটিল এবং পাতলা দেয়ালযুক্ত অংশ উচ্চ নির্ভুলতা সঙ্গে পূরণ করতে পারবেন। এটি চমৎকার মাত্রিক স্থিতিশীলতা, উচ্চ প্রভাব শক্তি এবং আলংকারিক বা প্রতিরক্ষামূলক সমাপ্তির জন্য সহজে প্লাস্টিকযুক্ত। অনুসারে ব্রুসচি , জিংক প্রায়শই উচ্চমানের পৃষ্ঠতল সমাপ্তি এবং শক্ত সহনশীলতা প্রয়োজন এমন অংশগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়, যেমন দরজার হ্যান্ডলগুলি, লক হাউজিং, সিট বেল্ট প্রসারিত গিয়ার এবং বৈদ্যুতিন সেন্সর হাউজিং।

ম্যাগনেশিয়াম যৌগ সাধারণ ডাই কাস্টিং ধাতুগুলির মধ্যে সবচেয়ে হালকা, যা উচ্চতর শক্তি-ও-ওজনের অনুপাত সরবরাহ করে। ম্যাগনেসিয়াম প্রায় ৩৩% অ্যালুমিনিয়ামের চেয়ে এবং ৭৫% ইস্পাতের চেয়ে হালকা। এটি এমন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য এটিকে একটি আদর্শ উপাদান করে তোলে যেখানে ওজন হ্রাস সর্বাধিক অগ্রাধিকার। যেমনটি ব্যাখ্যা করেছেন ৩ইআরপি , ম্যাগনেসিয়াম স্টিয়ারিং হুইল ফ্রেম, সিট ফ্রেম, ইনস্ট্রুমেন্ট প্যানেল এবং স্থানান্তর কেসগুলির মতো উপাদানগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়। এর চমৎকার মেশিনযোগ্যতা এবং ডিম্পিং ক্ষমতাও অটোমোটিভ ডিজাইনে উল্লেখযোগ্য সুবিধা।

কী ডাই কাস্টিং অ্যালোগির তুলনা

• ওজন: ম্যাগনেসিয়াম সবচেয়ে হালকা, এর পরে অ্যালুমিনিয়াম, তিনটির মধ্যে জিংক সবচেয়ে ভারী।
• শক্তি: জিংক খাদ সাধারণত ঘরের তাপমাত্রায় উচ্চতর টান শক্তি প্রদান করে, কিন্তু অ্যালুমিনিয়াম খাদ উচ্চ তাপমাত্রায় তাদের শক্তি ভাল ধরে রাখে।
• ক্ষয়ক্ষতি প্রতিরোধ: তিনটিই ভাল জারা প্রতিরোধের প্রস্তাব দেয়, খাদ এবং পৃষ্ঠ চিকিত্সার উপর নির্ভর করে নির্দিষ্ট কর্মক্ষমতা সহ।
• খরচ: উচ্চ পরিমাণে উৎপাদনের জন্য জিংক এবং অ্যালুমিনিয়াম সাধারণত বেশি ব্যয়বহুল, যখন ম্যাগনেসিয়াম আরও ব্যয়বহুল হতে পারে।
• ঢালাই প্রক্রিয়া: জিংক এবং ম্যাগনেসিয়াম দ্রুত গরম চেম্বার প্রক্রিয়া ব্যবহার করে ঢালাই করা যেতে পারে, যখন অ্যালুমিনিয়ামের উচ্চতর গলনাঙ্ক এবং ইস্পাত ইনজেকশন উপাদানগুলিতে ক্ষয়কারী প্রভাবের কারণে ধীর শীতল চেম্বার প্রক্রিয়া প্রয়োজন।

মূল ডাই কাস্টিং কৌশল এবং তাদের প্রয়োগ

উচ্চ চাপ ডাই কাস্টিং (এইচপিডিসি) সর্বাধিক সাধারণ পদ্ধতি হলেও, নির্দিষ্ট উত্পাদন চাহিদা পূরণের জন্য বিশেষত গুরুত্বপূর্ণ অটোমোটিভ উপাদানগুলির জন্য যেখানে কাঠামোগত অখণ্ডতা সর্বাধিক গুরুত্বপূর্ণ, বেশ কয়েকটি বৈচিত্র্য তৈরি করা হয়েছে। এই কৌশলগুলির মধ্যে নিম্ন-চাপের ডাই কাস্টিং এবং ভ্যাকুয়াম-সহায়িত ডাই কাস্টিং অন্তর্ভুক্ত রয়েছে, প্রতিটি বিভিন্ন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য স্বতন্ত্র সুবিধা প্রদান করে।

হাই-প্রেসশন ডাই কাস্টিং (এইচপিডিসি) তার গতি এবং জটিল, নেট-আকৃতির উপাদান তৈরির ক্ষমতা কারণে অটোমোবাইল অংশগুলির বিশাল সংখ্যাগরিষ্ঠ উত্পাদন করার জন্য মান হিসাবে রয়ে গেছে। এটি ইঞ্জিনের উপাদান এবং ট্রান্সমিশন হাউজিং থেকে শুরু করে ছোট অংশ যেমন সেন্সর কেসিং এবং ব্র্যাকেটের জন্য ব্যবহৃত হয়। তবে, এইচপিডিসির সাথে একটি সাধারণ চ্যালেঞ্জ হ'ল গলিত ধাতব দ্রুত ইনজেকশন করার সময় বায়ু আটকে যাওয়ার সম্ভাবনা, যা চূড়ান্ত ঢালাইতে ছিদ্রযুক্ত হতে পারে। এই পোরোসিটি অংশের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে হুমকি দিতে পারে এবং তাপ চিকিত্সা প্রতিরোধ করতে পারে।

এই সমস্যা সমাধানের জন্য, ভ্যাকুয়াম-সহায়তাযুক্ত ডাই কাস্টিং কর্মসংস্থান করে। এই প্রক্রিয়াতে, ধাতুটি ইনজেকশন করার আগে ডাই গহ্বর থেকে বায়ু এবং গ্যাসগুলি সরিয়ে ফেলার জন্য একটি ভ্যাকুয়াম ব্যবহার করা হয়। এটি উল্লেখযোগ্যভাবে ছিদ্রযুক্ততা হ্রাস করে, যার ফলে পৃষ্ঠের সমাপ্তির উন্নতি সহ আরও ঘন, শক্তিশালী অংশগুলি হয়। এই কৌশলটি নিরাপত্তা-সমালোচনামূলক উপাদান এবং অংশগুলির জন্য আদর্শ যা পরবর্তীভাবে ঢালাই বা তাপ চিকিত্সা প্রয়োজন, যেমন কাঠামোগত নোড, ইঞ্জিন মাউন্ট এবং সাসপেনশন উপাদান।

নিম্ন-চাপ ডাই কাস্টিং (LPDC) আরেকটি বিকল্প, যেখানে গলিত ধাতুটি নীচে থেকে নিম্ন চাপ (সাধারণত 7 থেকে 30 পিএসআই) ব্যবহার করে ছাঁচের মধ্যে নরমভাবে প্রবেশ করা হয়। এই ধীর, আরও নিয়ন্ত্রিত ভরাট ঝামেলা এবং বায়ু আটকে থাকাকে কম করে তোলে, যা চমৎকার যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য এবং কম ছিদ্রযুক্ত অংশগুলির দিকে পরিচালিত করে। এলপিডিসি প্রায়শই বড়, সমান্তরাল উপাদান যেমন চাকা এবং নির্দিষ্ট ইঞ্জিন ব্লকের জন্য বেছে নেওয়া হয়, যেখানে কাঠামোগত অখণ্ডতা দ্রুত চক্রের সময় থেকে বেশি গুরুত্বপূর্ণ।

ডাই কাস্টিং-এর সুবিধা এবং অসুবিধা

যে কোন উত্পাদন প্রক্রিয়া মত, ডাই কাস্টিং এর একটি স্বতন্ত্র সমঝোতা রয়েছে যা এটি কিছু অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত করে তোলে কিন্তু অন্যদের জন্য নয়।

সুবিধা

• উচ্চ উৎপাদন গতিঃ এই প্রক্রিয়াটি অত্যন্ত স্বয়ংক্রিয় এবং খুব দ্রুত গতিতে অংশগুলি উত্পাদন করতে পারে, উচ্চ পরিমাণে রানগুলিতে অংশ প্রতি ব্যয় হ্রাস করে।
• চমৎকার মাত্রিক নির্ভুলতা: ডাই কাস্টিং খুব শক্ত সহনশীলতার সাথে অংশ উত্পাদন করে, প্রায়শই পোস্ট-মেশিনিংয়ের প্রয়োজন দূর করে।
• জটিল জ্যামিতি: এই প্রক্রিয়াটি জটিল আকার এবং পাতলা দেয়াল তৈরি করতে সক্ষম করে যা অন্যান্য পদ্ধতির সাথে অর্জন করা কঠিন।
• সুস্পষ্ট পৃষ্ঠ ফিনিশ: কাস্টিংগুলির একটি স্বাভাবিকভাবে মসৃণ পৃষ্ঠ রয়েছে, যা নান্দনিক উদ্দেশ্যে সহজেই প্লাস্টিকযুক্ত বা সমাপ্ত করা যায়।

অসুবিধা

• উচ্চ প্রাথমিক খরচঃ ডাই কাস্টিংয়ের জন্য প্রয়োজনীয় টুলিং (মাই) এবং মেশিনগুলি খুব ব্যয়বহুল, যা কম পরিমাণে উত্পাদনের জন্য এটি ব্যয়বহুল করে তোলে।
• উপাদানগত সীমাবদ্ধতা: এই প্রক্রিয়াটি সাধারণত অ্যালুমিনিয়াম, দস্তা এবং ম্যাগনেসিয়ামের মতো উচ্চ তরলতার সাথে অ-ফেরো ধাতুতে সীমাবদ্ধ।
• পোরোসিটির সম্ভাবনাঃ স্ট্যান্ডার্ড এইচপিডিসিতে, আটকে থাকা বায়ু অভ্যন্তরীণ ছিদ্র সৃষ্টি করতে পারে, যা অংশের শক্তিকে প্রভাবিত করতে পারে এবং তাপ চিকিত্সা প্রতিরোধ করতে পারে।
• টুলিংয়ের জন্য দীর্ঘ সময়ঃ নতুন মুরির নকশা এবং উৎপাদন একটি জটিল এবং সময়সাপেক্ষ প্রক্রিয়া।

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া সম্পর্কে চূড়ান্ত চিন্তা

অটোমোটিভ ডাই কাস্টিং প্রক্রিয়া একটি মৌলিক প্রযুক্তি যা আধুনিক যানবাহনের জন্য প্রয়োজনীয় হালকা, জটিল এবং নির্ভরযোগ্য উপাদানগুলি উত্পাদন করতে সক্ষম করে। ইন্ধন খরচ কমানোর মাধ্যমে ওজন কমানোর মাধ্যমে উচ্চ-নির্ভুল অংশগুলির সাথে পরিশীলিত নকশা সক্ষম করার মাধ্যমে এর প্রভাব অস্বীকারযোগ্য। অ্যালুমিনিয়াম, জিংক এবং ম্যাগনেসিয়াম খাদগুলির অনন্য বৈশিষ্ট্যগুলি ব্যবহার করে, নির্মাতারা নির্দিষ্ট কর্মক্ষমতা, নিরাপত্তা এবং খরচ লক্ষ্য পূরণের জন্য উপাদানগুলিকে মাপসই করতে পারে। যেহেতু অটোমোবাইল শিল্প বৈদ্যুতিক এবং স্বয়ংক্রিয় যানবাহনের দিকে বিকশিত হতে থাকে, উন্নত ডাই কাস্টিং কৌশলগুলির চাহিদা যা আরও বড় এবং আরও সংহত কাঠামোগত অংশ উত্পাদন করে তা কেবল বাড়তে থাকবে, ভবিষ্যতের জন্য একটি সমালোচনামূলক উত্পাদন প্রক্রিয়া হিসাবে

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্নাবলী

১. ডাই কাস্টিং এবং ফোরজিং এর মধ্যে প্রধান পার্থক্য কি?

প্রধান পার্থক্য ধাতুর অবস্থার মধ্যে রয়েছে। ডাই কাস্টিংয়ে, ধাতু গরম করা হয় যতক্ষণ না এটি গলিত (তরল) হয়ে যায় এবং তারপরে শক্ত করার জন্য ছাঁচে ইনজেকশন দেওয়া হয়। ধাতু তৈরির সময়, ধাতুটি গরম করা হয় যতক্ষণ না এটি নমনীয় হয় কিন্তু শক্ত অবস্থায় থাকে। এটি একটি হ্যামার বা প্রেসের সাহায্যে বিশাল চাপ দিয়ে আকৃতির হয়। কাঠামো কাটার ফলে সাধারণত আরও শক্তিশালী এবং টেকসই অংশ তৈরি হয়, যখন ডাই কাস্টিং জটিল, জটিল আকার তৈরির জন্য ভাল।

২. ডাই কাস্টিংয়ে পোরোসিটি কেন উদ্বেগজনক?

পোরোসিটি বলতে বোঝায়, ছাঁচনির্মাণের সময় ঢালাই করা ধাতুর ভিতরে আটকে থাকা ক্ষুদ্র শূন্যতা বা গ্যাস বুদবুদ। এটি উদ্বেগজনক কারণ এটি উপাদানটিকে দুর্বল করে তুলতে পারে, চাপের অধীনে এটি ক্র্যাকিংয়ের জন্য সংবেদনশীল করে তোলে। পোরোসিটি অংশগুলিকে নিরাপদে তাপ চিকিত্সা বা ওয়েল্ডিং থেকে বিরত রাখে, কারণ গরম করার সময় আটকে থাকা গ্যাসটি প্রসারিত হয়, যা পৃষ্ঠের ফোস্কা এবং অভ্যন্তরীণ মাইক্রো-ক্র্যাকের কারণ হতে পারে, অংশের কাঠামোগত অখণ্ডতাকে হুম

৩. স্টিল বা লোহা কি ডাই কাস্টিংয়ে ব্যবহার করা যেতে পারে?

যদিও প্রযুক্তিগতভাবে সম্ভব, ইস্পাত এবং লোহার মতো আয়রোস ধাতুগুলি মেরে ফেলা খুব বিরল। তাদের অত্যন্ত উচ্চ গলনের তাপমাত্রা দ্রুত অবনতি এবং ইস্পাত মুরির উপর পরাজয়ের কারণ হবে, যা প্রক্রিয়াটিকে স্বল্প সরঞ্জাম জীবনের কারণে অর্থনৈতিকভাবে অকার্যকর করে তুলবে। এই পদ্ধতিটি প্রায়ই নিম্ন গলন পয়েন্টযুক্ত অ-ফেরো ধাতুগুলির জন্য ব্যবহৃত হয়।