ما هو PPAP بالنسبة للتشكيل؟ تحليل تقني

باختصار

عملية موافقة أجزاء الإنتاج (PPAP) هي إطار عمل قياسي للتحكم في الجودة يُستخدم في التصنيع للتحقق من قدرة المورد على إنتاج أجزاء تلبي باستمرار جميع متطلبات التصميم الهندسي والجودة الخاصة بالعميل. نشأت هذه العملية في الصناعة automotive، وهدفها الأساسي هو بناء الثقة في عملية الإنتاج وتقليل المخاطر قبل بدء التصنيع الكامل. تنطبق هذه العملية الدقيقة على طرق تصنيع مختلفة، بما في ذلك التزوير، لضمان أن تكون المكونات موثوقة ومطابقة للمواصفات.

ما هي عملية موافقة أجزاء الإنتاج (PPAP)؟

عملية موافقة أجزاء الإنتاج (PPAP) هي منهجية رسمية تُرسخ الثقة في الموردين وعمليات تصنيعهم. وهي مصممة لإثبات أن المورد قد طوّر عملية التصميم والإنتاج الخاصة به لتلبية متطلبات العميل، وبالتالي تقليل المخاطر. وفقًا للتعريف الصادر عن مجموعة عمل صناعة السيارات (AIAG)، التي قيّست هذه العملية لأول مرة، تضمن PPAP أن جميع سجلات التصميم الهندسي للمشروع والمواصفات قد تم فهمها بشكل صحيح، وأن العملية لديها القدرة على إنتاج أجزاء مطابقة باستمرار خلال تشغيل إنتاج فعلي بالمعدل المتفق عليه.

رغم أن جذوره تعود بشكل راسخ إلى القطاع automotive، فقد تم اعتماد مبادئ PPAP على نطاق واسع في صناعات أخرى، بما في ذلك الفضاء الجوي، والأجهزة الطبية، والإلكترونيات. ويُعد هذا الإطار عنصراً حيوياً من التخطيط المتقدم لجودة المنتج (APQP)، حيث يركّز على مرحلة التحقق النهائي من المنتج والعملية قبل بدء الإنتاج الضخم. ويكفل نهجه المنظم أن تخضع جميع الأجزاء الجديدة أو المعدلة، أو تلك التي تُنتج باستخدام طرق جديدة أو معدلة بشكل كبير، لعملية تحقق شاملة.

الدور الأساسي لـ PPAP هو تعزيز التواصل الواضح وإرساء تفاهم موثق بين العميل والمورد. ومن خلال اشتراط تقديم حزمة شاملة من الأدلة، يُثبت هذا الإجراء أن عمليات المورد ليست فقط قادرة على إنتاج جزء يفي بالمواصفات مرة واحدة، بل يمكنها القيام بذلك بشكل موثوق ومتكرر طوال دورة حياة المنتج بأكملها. ويُعدّ ذلك أساسًا للثقة والمساءلة، وهي أمور بالغة الأهمية في سلاسل التوريد الحديثة التي غالبًا ما تكون عالمية.

الغرض الأساسي وفوائد تنفيذ PPAP

في جوهره، يُعدّ عملية موافقة قطع الإنتاج أداةً حاسمة للتقليل من المخاطر في التصنيع. والغرض الأساسي منها هو التحقق من أن المورد يفهم تمامًا جميع مواصفات التصميم الهندسي الخاصة بالعميل، وأن عملية إنتاجه قادرة على تلبية هذه المتطلبات بشكل مستمر. ويحدث هذا التحقق قبل أن يلتزم العميل بالإنتاج الكامل، مما يمنع الأخطاء المكلفة ويضمن سلامة المنتج. وفوائد تطبيق هذا الإطار المنظم كبيرة وتؤثر على الجودة والكفاءة وعلاقات الموردين.

تشمل الفوائد الرئيسية لإطار PPAP ما يلي:

• ضمان فهم التصميم والعملية: يُلزم PPAP بمراجعة دقيقة لجميع سجلات التصميم والمواصفات، لضمان عدم وجود غموض بين العميل والمورد.
• تقليل مخاطر الأعطال والاستدعاءات: من خلال تحديد أوضاع الفشل المحتملة في كل من التصميم (DFMEA) والعملية (PFMEA) قبل الإنتاج، يقلل PPAP بشكل كبير من خطر وصول العيوب إلى المستخدم النهائي.
• التحقق من قدرة المورد: من خلال دراسات العمليات الأولية وتشغيلات الإنتاج التجريبي، يقدم PPAP أدلة موضوعية على أن عملية تصنيع المورد مستقرة وقادرة وجاهزة للإنتاج الشامل.
• تحسين التواصل والتعاون: تتطلب هذه العملية علاقة عمل وثيقة بين فرق العميل والمورد، مما يعزز الشفافية والالتزام المشترك بالجودة.
• خفض التكاليف على المدى الطويل: رغم وجود استثمار أولي، فإن PPAP يقلل التكاليف طويلة الأجل المرتبطة بإعادة العمل ومطالبات الضمان وتوقفات الإنتاج من خلال ضمان صنع القطع بشكل صحيح من المحاولة الأولى.

فهم المستويات الخمسة لتقديم PPAP

إن إطار عمل PPAP ليس شرطًا واحدًا يناسب جميع الأحجام. بل يتضمن خمسة مستويات تقديم مختلفة لتوفير المرونة بناءً على مدى أهمية الجزء وتاريخ المورد واحتياجات العميل الخاصة. ويحدد العميل المستوى المطلوب، والذي بدوره يُحدد كمية الوثائق التي يجب على المورد تقديمها للحصول على الموافقة. ومع ذلك، تتطلب جميع المستويات استكمال نموذج تصريح تقديم الجزء (PSW)، وهو الملخص الرسمي للتقديم.

الدرجة الأولى: هذا هو أبسط مستوى من التقديم. ويتطلب فقط تقديم نموذج تصريح تقديم الجزء (PSW) إلى العميل. ويُستخدم هذا المستوى عادةً للأجزاء المنخفضة المخاطر جدًا أو التغييرات البسيطة عندما يكون لدى المورد سجل طويل من الجودة الممتازة.

الدرجة الثانية: يتطلب هذا المستوى تقديم نموذج تصريح تقديم الجزء (PSW) مع عينات المنتج وبعض البيانات الداعمة المحدودة. وغالبًا ما يُستخدم لتحديثات بسيطة على أجزاء موجودة مسبقًا أو للأجزاء ذات التعقيد المتوسط التي لا تُعد عالية الخطورة.

الدرجة الثالثة: باعتبارها المستوى الافتراضي والأكثر شيوعًا في التقديم، يتطلب المستوى 3 نموذج تأكيد قبول الجزء (PSW)، وعينات من المنتج، وجميع البيانات الداعمة الكاملة. تتضمن هذه الحزمة الشاملة جميع الوثائق ذات الصلة من العناصر الثمانية عشر، مما يوفر صورة كاملة عن تصميم القطعة وعملية التصنيع وجميع إجراءات ضبط الجودة.

الدرجة الرابعة: يتطلب هذا المستوى نموذج تأكيد قبول الجزء (PSW) وأي متطلبات أخرى يحددها العميل. وهو مستوى مخصص يتيح للعميل تحديد مجموعة فريدة من متطلبات الوثائق والتحقق للقطع التي قد تكون حرجة أو تتطلب معالجة خاصة.

الدرجة الخامسة: وهو أشد المستويات صرامة، حيث يتطلب المستوى 5 نموذج تأكيد قبول الجزء (PSW) مع عينات المنتج وجميع البيانات الداعمة الكاملة لتكون متاحة لمراجعة شاملة في موقع تصنيع المورد. ويُحتفظ بهذا المستوى للعناصر الأكثر أهمية أو عندما يجب تدقيق عمليات مورد جديد شخصيًا.

العناصر الثمانية عشر الرئيسية لملف PPAP

تُعدّ تقديمية PPAP الكاملة (المستوى 3) حزمة شاملة تتكون من 18 عنصرًا متميزًا. ويقدم كل عنصر دليلًا على أن عملية التصنيع قد تم تطويرها لتلبية متطلبات العميل. ولا تشترط جميع العناصر في كل تقديم، حيث يحدد المستوى الوثائق المطلوبة.

1. سجلات التصميم: نسخة من الرسومات والمواصفات، بما في ذلك تلك الخاصة بالمواد الخام.
2. وثائق التغيير الهندسي: توثيق أي تغييرات مصرح بها لم تُسجل بعد في سجل التصميم.
3. الموافقة الهندسية من العميل: دليل على الموافقة من قِبل القسم الهندسي للعميل.
4. تحليل وضع الفشل في التصميم وتأثيراته (DFMEA): تحليل للمخاطر المتعلقة بالأعطال المحتملة في التصميم.
5. مخطط تدفق العملية: مخطط لعملية التصنيع بأكملها، من البداية إلى النهاية.
6. تحليل وضع الفشل في العملية وتأثيراته (PFMEA): تحليل للمخاطر المتعلقة بالأعطال المحتملة ضمن عملية التصنيع.
7. خطة التحكم: وثيقة تصف الأنظمة المستخدمة للتحكم في العملية وضمان أجزاء ذات جودة عالية.
8. تحليل نظام القياس (MSA): دراسات مثل Gage R&R التي تؤكد دقة وموثوقية معدات القياس.
9. النتائج البعدية: سجل لجميع القياسات التي تم أخذها من عينات الأجزاء للتحقق من مطابقتها للمواصفات.
10. سجلات اختبارات المواد / الأداء: ملخص جميع الاختبارات المنفذة، بما في ذلك شهادات المواد والتحقق الوظيفي.
11. دراسات العمليات الأولية: بيانات إحصائية، مثل مخططات SPC، تُظهر أن العمليات الحرجة مستقرة وقادرة.
12. توثيق المختبر المعتمد: شهادات من المختبرات التي أجرت الاختبارات.
13. تقرير موافقة المظهر (AAR): التحقق من أن مظهر الأجزاء (اللون، الملمس، إلخ) يتوافق مع معايير العميل.
14. قطع إنتاج نموذجية: عينة تمثيلية من الأجزاء من دفعة الإنتاج الأولية.
15. النموذج المرجعي: جزء عينة تحتفظ به المورد و/أو العميل ليكون كمعيار مرجعي.
16. أداة الفحص: قائمة بجميع الأدوات أو التجهيزات الخاصة المستخدمة لفحص الجزء.
17. متطلبات العميل المحددة: أي متطلبات إضافية فريدة للعميل.
18. وثيقة تقديم القطعة (PSW): الوثيقة الملخصة التي تشكيل كامل تقديم PPAP.

سير عملية PPAP خطوة بخطوة

تتبع عملية PPAP تسلسلًا منطقيًا من التخطيط إلى الموافقة النهائية ، مما يضمن التحقق من صحة كل جانب من جوانب استعداد الإنتاج. في حين أن التفاصيل المحددة يمكن أن تختلف، وتوفر سير العمل العام مسار منظم للموردين لمتابعة بالتعاون مع عملائهم.

الخطوة الأولى هي الإعلان والتخطيط .. يقوم العميل بإخطار المورد رسمياً بأنّه مطلوب إصدار PPAP لجزء جديد أو متغيّر. خلال هذه المرحلة، يحدد العميل مستوى التقديم المطلوب وأي متطلبات خاصة بالعميل. ثم يقوم فريق المورد المتعدد الوظائف بمراجعة جميع المتطلبات وتخطيط الأنشطة اللازمة، من مصادر المواد إلى جدولة الجولة الإنتاجية.

التالي هو تشغيل تجريبي للإنتاج . يقوم المورد بتصنيع دفعة من القطع باستخدام نفس الأدوات والمعدات والعمليات والموظفين المُعدَّة للإنتاج الكامل القياس. ولا يُعتبر هذا التشغيل تجربة نموذج أولي؛ بل يجب أن يحاكي بيئة الإنتاج الفعلية ليكون مقبولاً. وعادةً ما يحددها العميل، ويجب أن تكون الكمية كبيرة بما يكفي لإثبات قدرة العملية. وللقطع المعقدة، فإن إيجاد مورد ذي خبرة مثبتة أمر بالغ الأهمية. على سبيل المثال، بالنسبة للمكونات الآلية القوية والموثوقة، يكون الاستحصال من متخصص في الصب الساخن عالي الجودة الحاصل على شهادة IATF16949 أمرًا بالغ الأهمية. وتُعد شركات مثل تكنولوجيا المعادن شاوي يي ، التي تقدم خدمات تتراوح من النمذجة السريعة إلى الإنتاج الضخم الكامل، نموذجًا للشريك المطلوب لضمان سلاسة عملية PPAP.

بعد التشغيل التجريبي، ينتقل المورد إلى مرحلة جمع البيانات والتوثيق المرحلة. يتم تجميع جميع العناصر الـ 18 من إجراءات تقديم قطعة الإنتاج الأولية (PPAP). ويشمل ذلك إجراء قياسات الأبعاد، واختبارات المواد والأداء، ودراسات القدرة الأولية للعملية. ويتم توثيق جميع النتائج بدقة بالتنسيقات المطلوبة في دليل PPAP والعميل.

بمجرد اكتمال الحزمة، ي proceed المورد بـ تقديم الطلب إلى العميل . يرسل المورد نموذج تصريح تقديم القطعة (PSW) وجميع المستندات الأخرى والعينات حسبما يُتفق عليه في مستوى PPAP. تمثل هذه الحزمة الطلب الرسمي للحصول على الموافقة.

الخطوة النهائية هي قرار العميل . يقوم فريق الجودة والهندسة الخاص بالعميل بمراجعة الحزمة المقدمة. هناك ثلاث نتائج محتملة: الموافقة، أو الموافقة المؤقتة، أو الرفض. تعني 'الموافقة' أن المورد قد تم تفويضه لبدء الإنتاج الكامل. تسمح 'الموافقة المؤقتة' بشحن المواد لفترة محدودة أو بكمية محدودة بينما يعمل المورد على معالجة أوجه القصور. أما 'الرفض' فيعني أن التقديم لا يستوفي الشروط، ويجب على المورد تصحيح المشكلات وإعادة تقديم حزمة PPAP.

الأسئلة الشائعة حول PPAP

1. ما هو عملية موافقة إنتاج القطع؟

عملية موافقة قطع الإنتاج (PPAP) هي إجراء قياسي تُستخدم في التصنيع، خاصةً في قطاعي السيارات والطيران، من أجل الموافقة رسمياً على القطع الجديدة أو المعدلة للإنتاج. وتؤكد هذه العملية أن عملية الإنتاج الخاصة بالمورد قادرة باستمرار على إنتاج قطع تفي بجميع مواصفات التصميم الهندسي لمتطلبات العميل ومتطلبات الجودة قبل بدء الإنتاج الضخم.

2. ما هي المستويات الخمسة لعملية PPAP؟

تحدد المستويات الخمسة لتقديم PPAP كمية الأدلة المطلوبة للحصول على الموافقة. المستوى 1 يتطلب نموذج إقرار تقديم الجزء (PSW) فقط. المستوى 2 يشمل نموذج إقرار تقديم الجزء مع عينات وبعض البيانات المحدودة. المستوى 3، وهو الافتراضي، يتضمن نموذج إقرار تقديم الجزء مع عينات وبيانات داعمة كاملة. المستوى 4 يتضمن نموذج إقرار تقديم الجزء مع متطلبات مخصصة يحددها العميل. أما المستوى 5 فيتضمن نموذج إقرار تقديم الجزء مع عينات من المنتج والبيانات الداعمة الكاملة المتاحة لمراجعتها في موقع التصنيع الخاص بالمورد.

3. ما هي أجزاء الإنتاج النموذجية في PPAP؟

أجزاء الإنتاج النموذجية هي مكونات يتم تصنيعها خلال تشغيلة إنتاج تجريبية كبيرة باستخدام القوالب النهائية والعمليات والمواد والكوادر البشرية المخصصة للإنتاج الضخم. هذه العينات ليست بروتوتيبات؛ بل يجب أن تكون تمثيلاً حقيقيًا لبيئة الإنتاج الفعلية. وتتم فحص هذه العينات فعليًا وقياسها واختبارها لتوليد البيانات المطلوبة لتقديم PPAP، حيث تُعد دليلًا ملموسًا على قدرة عملية التصنيع على تلبية المواصفات.