Hiểu về Các Nguyên Tắc Cơ Bản của Cắt Kim Loại Tấm bằng CNC

Bạn đã bao giờ tự hỏi các nhà sản xuất tạo ra những bộ phận kim loại chính xác đến khó tin mà bạn thấy trong ô tô, máy bay và thiết bị điện tử như thế nào chưa? Câu trả lời nằm ở công nghệ cắt kim loại tấm bằng CNC — một quy trình đã thay đổi hoàn toàn cách chúng ta định hình vật liệu thô thành các bộ phận chức năng.

CNC Cắt Thực Tế Nghĩa Là Gì Đối Với Kim Loại Tấm

Hãy cùng phân tích ý nghĩa của cnc trước tiên. CNC là viết tắt của Computer Numerical Control , một công nghệ trong đó các hệ thống điều khiển bằng máy tính hướng dẫn các dụng cụ cắt với độ chính xác tuyệt đối. Thay vì dựa vào thao tác thủ công, những máy này diễn giải các chỉ thị kỹ thuật số và chuyển chúng thành các chuyển động chính xác. Kết quả? Khả năng lặp lại và độ chính xác mà đôi tay con người đơn thuần không thể đạt được.

Cắt tấm kim loại bằng CNC đề cập đến quá trình sử dụng máy móc điều khiển bằng máy tính để cắt, tạo hình và gia công chính xác các tấm kim loại phẳng thành các thành phần tùy chỉnh với dung sai nhỏ tới 0,001 inch.

Khi bạn làm việc với các quy trình gia công tấm kim loại bằng CNC, bạn sẽ gặp phải một số phương pháp cắt chính: cắt laser, cắt plasma, cắt thủy lực và cắt định tuyến CNC. Mỗi phương pháp đều mang lại những lợi thế riêng biệt tùy thuộc vào loại vật liệu, yêu cầu về độ dày và ngân sách của bạn. Việc lựa chọn sai giữa các phương pháp này có thể làm lãng phí hàng ngàn đô la cho kết quả không tối ưu hoặc các khả năng không cần thiết.

Tại Sao Độ Chính Xác Lại Quan Trọng Trong Gia Công Kim Loại Hiện Đại

Hãy tưởng tượng việc lắp ráp một sản phẩm phức tạp mà các thành phần không khớp đúng với nhau. Trong gia công tấm kim loại, thậm chí những sai lệch nhỏ cũng có thể dẫn đến các vấn đề lớn — các bộ phận không thể lắp ráp, điểm yếu về kết cấu, hoặc sự thất bại hoàn toàn của dự án.

Việc gia công kim loại hiện đại đòi hỏi độ chính xác mà các phương pháp truyền thống không thể đạt được. Một máy cắt laser có thể duy trì độ chính xác trong phạm vi phần nhỏ của milimét trên hàng trăm chi tiết giống hệt nhau. Sự nhất quán này rất quan trọng, dù bạn đang sản xuất các bộ phận mẫu hay vận hành sản xuất quy mô lớn.

Khoảng cách giữa hiểu biết của người làm nghề nghiệp dư và các ứng dụng công nghiệp thường nằm ở việc thấu hiểu yêu cầu về độ chính xác này. Trong khi một dự án cuối tuần có thể chấp nhận một số sai lệch, thì các ứng dụng chuyên nghiệp lại cần độ tin cậy mà chỉ công nghệ CNC mới mang lại. Trong suốt hướng dẫn này, bạn sẽ khám phá chính xác cách lựa chọn phương pháp cắt phù hợp với nhu cầu cụ thể của mình — ngăn ngừa những sai sót tốn kém trước khi chúng xảy ra.

So sánh các phương pháp cắt CNC cho tấm kim loại

Bây giờ bạn đã hiểu những điều cơ bản, đây là nơi thực sự quyết định bắt đầu. Chọn máy cắt kim loại CNC sai có thể khiến bạn mất hàng ngàn vật liệu lãng phí, các bộ phận bị từ chối và mất thời gian sản xuất. Mỗi phương pháp cắt xuất sắc trong các kịch bản cụ thể và thất bại đáng kể trong những trường hợp khác.

Laser vs Plasma vs Waterjet vs CNC Routing

Hãy nghĩ về bốn phương pháp này như những công cụ chuyên dụng trong bộ công cụ chế tạo của bạn. Bạn sẽ không sử dụng búa để treo khung ảnh, và tương tự, bạn không nên sử dụng cắt plasma cho các vỏ điện tử tinh tế.

Cắt Laser sử dụng một chùm tia tập trung mạnh của ánh sáng liên kết, thường là laser sợi cho kim loại ván để làm bay hơi vật liệu dọc theo đường cắt. Khí thổi ra các vật liệu đã tan chảy, để lại các cạnh đặc biệt sạch sẽ. Theo dữ liệu của ngành công nghiệp từ 3ERP, cắt laser mang lại độ chính xác cao với tốc độ cắt rất nhanh trên vật liệu mỏng, làm cho nó trở thành lựa chọn cho công việc phức tạp.

Cắt plasma tạo ra một tia plasma nóng được tăng tốc để cắt xuyên qua các kim loại dẫn điện. Công nghệ này tạo ra một mạch điện hoàn chỉnh thông qua khí bị ion hóa, cho phép nó cắt xuyên qua các tấm thép dày mà các phương pháp khác sẽ xử lý rất chậm. Điểm đánh đổi? Độ chính xác thấp hơn và vết cắt rộng hơn.

Cắt bằng nước đẩy nước ở áp suất cực cao—thường từ 30.000 đến 90.000 psi—qua một vòi phun hẹp. Đối với kim loại, một chất mài mòn như garnet hoặc nhôm oxit được trộn vào dòng nước để tăng cường khả năng cắt. Lợi thế chính ở đây? Không sinh nhiệt. Điều này có nghĩa là không bị cong vênh, không vùng ảnh hưởng bởi nhiệt và không làm thay đổi tính chất vật liệu—rất quan trọng trong các ứng dụng nhạy cảm với nhiệt.

Phay CNC sử dụng các dụng cụ cắt quay để loại bỏ vật liệu theo cơ chế cơ học. Mặc dù ít phổ biến hơn khi cắt kim loại so với ba phương pháp còn lại, nhưng hệ thống cnc router cnc hoạt động tốt với các tấm nhôm mỏng, tấm kim loại dạng sóng và các vật liệu composite mà các phương pháp cắt truyền thống khó thực hiện.

Tiêu chí	Cắt Laser	Cắt plasma	Cắt bằng nước	Phay CNC
Phạm vi độ dày vật liệu	Thép lên đến 25mm	Thép lên đến 50mm+	Lên đến 200mm+ (thay đổi tùy theo)	Chỉ các tấm mỏng (thông thường dưới 6mm)
Chất lượng mép cắt	Tuyệt vời—xử lý hậu kỳ tối thiểu	Tốt—có thể cần vê tròn mép	Tuyệt vời—bề mặt nhẵn mịn	Tốt—phụ thuộc vào dụng cụ
Vùng ảnh hưởng nhiệt	Nhỏ nhưng hiện diện	Đáng kể	Không	Không có (quy trình cơ học)
Độ Chính Xác Tolerances	±0,1mm thông thường	±0,5mm thông thường	±0,1mm thông thường	±0,1mm thông thường
Chiều rộng của vòm	0,2–0,4mm	3.8mm+	1–1,2mm	Tùy theo đường kính dụng cụ
Chi phí máy móc	Cao (~90.000 USD trở lên)	Thấp (rẻ nhất)	Cao (~195.000 USD trở lên)	Trung bình
Chi phí vận hành	Thấp	Thấp	Cao	Trung bình
Tốc độ cắt (vật liệu mỏng)	Rất nhanh	Nhanh	Trung bình	Trung bình
Tốc độ cắt (vật liệu dày)	Trung bình	Nhanh	Chậm	Không được khuyến nghị

Phù hợp phương pháp cắt với yêu cầu vật liệu

Đây là nơi nhiều nhà gia công mắc sai lầm: họ lựa chọn dựa trên thiết bị mình đang có thay vì yêu cầu thực tế của công việc. Các dịch vụ như Send Cut Send đã xây dựng toàn bộ hoạt động kinh doanh của mình xung quanh việc cung cấp nhiều công nghệ cắt khác nhau chính vì không có phương pháp nào duy nhất xử lý được mọi tình huống.

Việc hiểu rõ về độ rộng rãnh cắt—phần vật liệu bị loại bỏ trong quá trình cắt—ảnh hưởng trực tiếp đến quyết định thiết kế của bạn. Một phép cắt bằng laser chỉ loại bỏ 0,2 đến 0,4 mm vật liệu, trong khi cắt plasma loại bỏ từ 3,8 mm trở lên. Khi thiết kế các chi tiết lắp ghép, bạn phải bù trừ cho độ rộng rãnh cắt bằng cách cộng một nửa độ rộng rãnh vào các phần bên trong và trừ đi một nửa ở các phần bên ngoài. Bỏ qua điều này, các chi tiết lắp ráp của bạn sẽ không khớp đúng cách.

Chọn cắt bằng laser khi:

• Bạn cần các chi tiết phức tạp, lỗ nhỏ hoặc dung sai chặt
• Làm việc với vật liệu có độ dày từ mỏng đến trung bình
• Chất lượng cạnh cắt là quan trọng và bạn muốn giảm thiểu gia công hoàn thiện bổ sung
• Tốc độ sản xuất trên các tấm mỏng là ưu tiên hàng đầu

Chọn cắt bằng plasma khi:

• Cắt kim loại dẫn điện dày (thép, nhôm, đồng)
• Ngân sách hạn chế làm giới hạn đầu tư thiết bị
• Tốc độ quan trọng hơn độ chính xác cực cao
• Làm việc với các bộ phận cấu trúc nơi dung sai 0,5mm là chấp nhận được

Chọn cắt bằng tia nước khi:

• Không thể chấp nhận biến dạng do nhiệt
• Tính chất vật liệu phải giữ nguyên
• Cắt vật liệu không dẫn điện hoặc nhạy cảm với nhiệt
• Độ chính xác cực cao biện minh cho tốc độ chậm hơn và chi phí cao hơn

Chọn gia công CNC bằng router khi:

• Làm việc với các tấm nhôm hoặc composite mỏng
• Cắt kim loại dạng sóng hoặc các vật liệu tương tự
• Phương pháp nhiệt không phù hợp với vật liệu này
• Kết hợp cắt với khắc hoặc gia công định hình

Tóm lại? Hãy lựa chọn phương pháp phù hợp với vật liệu và yêu cầu độ chính xác trước tiên—sau đó mới xem xét chi phí và tốc độ. Quyết định đúng ngay từ đầu sẽ ngăn ngừa việc phải làm lại tốn kém và đảm bảo các bộ phận của bạn luôn đạt tiêu chuẩn mỗi lần sản xuất.

Hướng dẫn về độ dày vật liệu và thông số quy cách

Đây là một chi tiết quan trọng mà hầu hết các tài liệu hướng dẫn đều bỏ sót: cùng một phương pháp cắt có thể cho kết quả hoàn hảo trên vật liệu mỏng nhưng lại thất bại hoàn toàn trên vật liệu dày hơn. Việc hiểu rõ từng công nghệ phát huy hiệu quả ở đâu—và gặp khó khăn ở đâu—sẽ giúp bạn tránh được tình trạng phế phẩm và lãng phí thời gian máy móc.

Giới hạn độ dày theo công nghệ cắt

Nếu bạn từng xem biểu đồ quy cách độ dày tấm kim loại , bạn biết rằng các kích thước gauge có vẻ phản trực giác. Số gauge thấp hơn thực tế lại nghĩa là vật liệu dày hơn. Để tham khảo, độ dày thép 14 gauge đo được 0,0747 inch (1,897 mm), trong khi độ dày thép 11 gauge là 0,1196 inch (3,038 mm). Những thông số này quan trọng vì mỗi phương pháp cắt đều có dải độ dày tối ưu mà ở đó hiệu suất hoạt động tốt nhất.

Điều gì làm cho vấn đề này trở nên phức tạp hơn? Các phép đo gauge khác nhau giữa các loại vật liệu. Theo bảng tiêu chuẩn gauge công nghiệp, tấm nhôm 14 gauge chỉ đo được 0,06408 inch — rõ ràng mỏng hơn so với thép 14 gauge. Khi đặt hàng tấm thép không gỉ, 14 gauge tương đương 0,07812 inch. Hãy luôn xác minh độ dày thực tế thay vì giả định sự tương đương về gauge giữa các kim loại khác nhau.

Phương pháp cắt	Phạm Vi Độ Dày Tối Ưu	Dải Gauge (Thép)	Khả năng Tối đa	Vùng Chất lượng Tốt nhất
Cắt Laser	0,5mm – 12mm	28 gauge – 7 gauge	Lên đến 25mm (thép cacbon)	Dưới 6mm để có chất lượng mép cắt tốt nhất
Cắt plasma	3mm – 38mm	tấm dày – cỡ 11	50mm+ với hệ thống công suất cao	6mm – 25mm để đạt tốc độ/chất lượng tối ưu
Cắt bằng nước	Bất kỳ độ dày nào	Tất cả các cỡ	Lên đến 300mm (nhôm 12 inch)	Thay đổi được – không biến dạng nhiệt ở mọi độ dày
Phay CNC	0,5mm – 6mm	cỡ 26 – cỡ 10	~10mm (chỉ kim loại mềm)	Dưới 3mm để cắt sạch

Nhận thấy điều gì thú vị không? Cắt bằng nước xử lý phạm vi độ dày rộng nhất—cắt xuyên qua nhôm dày tới 12 inch và thép không gỉ lên đến 9 inch. Sự linh hoạt này bắt nguồn từ quá trình cắt lạnh, không dựa vào nhiệt để xuyên qua vật liệu.

Khi Nào Nên Chuyển Đổi Phương Pháp Cắt Dựa Trên Độ Dày Vật Liệu

Mối quan hệ giữa tốc độ cắt, độ dày vật liệu và chất lượng thành phẩm không phải là tuyến tính. Nếu bạn đẩy bất kỳ phương pháp cắt nào vượt quá phạm vi tối ưu, chất lượng sẽ nhanh chóng suy giảm — hoặc tốc độ giảm xuống mức không thực tế.

Cắt Laser mang lại tốc độ và độ chính xác vượt trội trên các vật liệu mỏng. Một tấm nhôm có độ dày từ 18 đến 22 gauge được cắt gần như tức thì với mép bóng như gương. Tuy nhiên, khi độ dày tăng lên khoảng 7-8 gauge, tốc độ cắt giảm đáng kể, vùng ảnh hưởng nhiệt mở rộng và bạn có thể nhận thấy mép cắt bị loe nhẹ.

Cắt plasma thực tế cải thiện về chất lượng tương đối khi vật liệu dày lên. Trên các tấm mỏng, lượng nhiệt đầu vào tạo ra hiện tượng cong vênh quá mức và mép cắt thô ráp. Khi đạt đến độ dày thép cỡ 11 trở lên, plasma trở nên cạnh tranh hơn—đem lại khả năng cắt nhanh qua vật liệu mà các hệ thống laser sẽ bị chậm đáng kể.

Cắt bằng nước duy trì chất lượng mép cắt ổn định bất kể độ dày vì không có biến dạng nhiệt. Sự đánh đổi là? Tốc độ giảm đáng kể khi độ dày tăng lên. Một tấm nhôm dày 1 inch có thể cắt với tốc độ 2-3 inch mỗi phút so với hơn 20 inch mỗi phút trên vật liệu tấm mỏng.

Phay CNC chỉ nên là lựa chọn của bạn đối với các vật liệu mỏng và mềm. Việc cố gắng phay các tấm thép không gỉ dày sẽ làm hỏng dụng cụ nhanh chóng và cho kết quả không chấp nhận được.

Dưới đây là khung quyết định thực tiễn:

• Dưới 3mm (mỏng hơn cỡ 11): Cắt bằng laser thường vượt trội về tốc độ và chất lượng
• từ 3mm đến 12mm (cỡ 11 đến cỡ 7): Laser hoặc plasma tùy theo yêu cầu độ chính xác
• 12mm đến 25mm: Plasma để tăng tốc độ, cắt nước để đạt độ chính xác hoặc với vật liệu nhạy cảm với nhiệt
• Trên 25mm: Plasma hoặc cắt nước—laser trở nên không khả thi

Thông điệp quan trọng? Đừng ép một phương pháp cắt vượt quá phạm vi hoạt động hiệu quả của nó chỉ vì nó sẵn có. Biết khi nào nên chuyển đổi công nghệ — hoặc khi nào nên thuê ngoài cho một xưởng có năng lực khác — thường quyết định dự án của bạn thành công hay thất bại do kết quả không tối ưu.

Kỹ thuật cố định phôi cho cắt chính xác

Bạn đã chọn đúng phương pháp cắt và xác minh độ dày vật liệu — nhưng đây là nơi nhiều dự án gặp trục trặc. Cố định phôi không đúng cách biến thiết bị chính xác thành máy tạo phế liệu tốn kém. Một tấm kim loại dịch chuyển dù chỉ nhẹ trong quá trình cắt sẽ tạo ra các chi tiết có sai lệch kích thước, mép thô và lãng phí vật liệu.

Cố định vật liệu mỏng mà không làm biến dạng

Vật liệu mỏng tạo nên một nghịch lý khó chịu: chúng nhẹ và linh hoạt — chính những đặc tính này lại khiến chúng khó được cố định chắc chắn. Nếu dùng lực kẹp quá lớn, bạn sẽ làm biến dạng phôi trước khi bắt đầu cắt. Nếu dùng lực quá nhỏ, rung động sẽ làm xấu chất lượng bề mặt cắt.

Bàn chân không đã nổi lên như một giải pháp đột phá đối với kim loại tấm mỏng. Theo nghiên cứu kỹ thuật của DATRON, các thiết kế bàn chân không hiện đại khắc phục được những hạn chế truyền thống nhờ hệ thống nền thấm khí. Các hệ thống này sử dụng một lưới dày đặc các lỗ nhỏ được phủ bởi vật liệu thấm khí đặc biệt để phân bố áp suất chân không đồng đều — cho phép bạn cố định các chi tiết quá nhỏ mà hệ thống chân không thông thường không thực hiện được.

Điều gì làm cho phương pháp này trở nên đặc biệt giá trị? Bạn có thể đạt tới 40% diện tích mở trong khi vẫn duy trì khả năng giữ chặt. Điều này có nghĩa là các thao tác cắt xuyên hoặc cắt biên dạng sẽ không gây mất chân không — loại bỏ nhu cầu sử dụng các phần nối (tabs), vít hay các thao tác phụ trợ để tách chi tiết hoàn chỉnh ra khỏi tấm nguyên liệu.

Vật liệu nền tiêu hao phục vụ hai mục đích: chúng ngăn ngừa hư hại do cắt xuyên xuống bề mặt máy đồng thời cung cấp thêm sự hỗ trợ cho các phôi mỏng. Đối với các thao tác cắt bằng laser và plasma, các tấm nền nhôm hoặc thép hấp thụ năng lượng dư thừa. Việc gia công CNC hưởng lợi từ lớp nền MDF hoặc phenolic, cho phép mũi dao đi xuyên hoàn toàn mà không gây hư hại cho máy.

Khi các phôi không hoàn toàn phẳng — một thực tế phổ biến với các tấm kim loại nhôm mỏng — các vật liệu nền xốp dày hơn sẽ dung sai được độ cong vênh nhẹ. Bạn thậm chí có thể tiện/phay các rãnh hoặc đường viền tùy chỉnh vào vật liệu nền để cố định các chi tiết đã tồn tại hoặc xử lý các vật liệu có phần nhô ra.

Chiến lược kẹp giữ phôi cho các phương pháp cắt khác nhau

Mỗi công nghệ cắt tạo ra các lực và thách thức riêng biệt. Việc lựa chọn phương pháp kẹp giữ phù hợp với phương pháp cắt của bạn sẽ ngăn ngừa rung động, dịch chuyển và biến dạng – những yếu tố làm hỏng công việc đòi hỏi độ chính xác cao.

Kẹp giữ phôi trong cắt laser được hưởng lợi từ các phương pháp tiếp xúc tối thiểu vì quá trình này không tạo ra lực cơ học. Bàn chân không hoạt động rất tốt trong trường hợp này. Vấn đề chính là ngăn ngừa chuyển động nhiệt vì việc gia nhiệt cục bộ có thể khiến vật liệu mỏng bị nâng lên hoặc cong vênh trong khi cắt.

Định vị khi cắt plasma cần tính đến lượng nhiệt đầu vào đáng kể và các tác động từ tính của hồ quang điện. Các kẹp chắc chắn được đặt cách xa đường cắt để ngăn chuyển động nhưng vẫn cho phép giãn nở nhiệt. Tránh sử dụng đồ gá bằng vật liệu ferro vì có thể làm ảnh hưởng đến độ ổn định của hồ quang.

Định vị khi cắt tia nước yêu cầu cố định chi tiết để chống lại các lực ngang từ dòng phun áp suất cao. Các bàn thanh đỡ kết hợp kẹp đặt ở vị trí chiến lược là giải pháp phổ biến. Đối với các chi tiết nhỏ, các miếng dán keo hoặc đồ gá chuyên dụng giúp ngăn các phần rơi xuống bể chứa sau khi cắt xong.

Định vị khi phay CNC đòi hỏi phương pháp gia cố mạnh mẽ nhất do lực cắt ngang lớn. Băng dính hai mặt kết hợp với chân không phù hợp với vật liệu mỏng, trong khi các đồ gá chuyên dụng có kẹp đòn bẩy xử lý được các thao tác nặng hơn.

Các phương pháp tốt nhất cho kim loại tấm nhôm:

• Sử dụng bàn hút chân không với lớp nền thấm dính để gia công các độ dày mỏng
• Tránh lực kẹp quá mức gây ra các vết trầy do ứng suất
• Dự trữ khoảng trống giãn nở nhiệt khi sử dụng các phương pháp cắt nhiệt
• Cân nhắc dùng màng bảo vệ để ngăn trầy bề mặt trong quá trình xử lý

Các phương pháp tốt nhất cho tấm thép không gỉ:

• Tính đến hiện tượng bật ngược cao hơn so với thép mềm
• Sử dụng đồ gá phù hợp với đặc tính biến cứng khi gia công
• Đặt vị trí các kẹp để ngăn chuyển động mà không gây ứng suất dư
• Đảm bảo vật liệu đỡ có thể chịu được lực cắt lớn hơn

Các phương pháp tốt nhất cho kim loại tấm mạ kẽm:

• Bảo vệ lớp phủ kẽm khỏi hư hại do kẹp bằng cách sử dụng miếng chèn hàm mềm
• Cần xem xét yêu cầu hút khói khi sử dụng các phương pháp nhiệt
• Tránh nhiệt độ quá cao làm hỏng lớp mạ kẽm vượt quá mép cắt
• Sử dụng vật liệu đỡ phù hợp để ngăn ngừa nhiễm bẩn lớp phủ

Nếu chi tiết của bạn sẽ trải qua quá trình uốn sau khi cắt, quyết định về cách gá kẹp trở nên quan trọng hơn bao giờ hết. Các ứng suất dư sinh ra trong quá trình gá kẹp không đúng cách có thể gây ra hiện tượng bật hồi hoặc biến dạng bất ngờ khi chi tiết đến máy uốn kim loại tấm CNC. Theo Hướng dẫn gia công kim loại tấm Smart Sheet Metal , dụng cụ không hiệu quả, gá kẹp không đúng và hệ thống hỗ trợ không đầy đủ làm gia tăng các ứng suất cơ học dẫn đến cong vênh trong các công đoạn gia công thứ cấp.

Hậu quả của việc cố định vật liệu kém không chỉ dừng lại ở quá trình cắt—độ sai lệch kích thước, độ yếu về cấu trúc và các khuyết điểm thẩm mỹ đều bắt nguồn từ việc bạn đã cố định tấm kim loại đó không đủ chắc chắn trong lần cắt ban đầu. Việc dành thời gian đầu tư cho thiết lập cố định vật liệu đúng cách sẽ mang lại lợi ích xuyên suốt toàn bộ quy trình gia công của bạn.

Xử lý sự cố thường gặp trong cắt CNC

Ngay cả khi sử dụng đúng phương pháp cắt và cố định vật liệu phù hợp, sự cố vẫn có thể xảy ra. Các ba via xuất hiện trên các cạnh lẽ ra phải sạch. Những tấm phẳng cong lại như những chiếc bánh giòn. Các chi tiết hoàn thiện trông bị cháy xém hoặc phủ đầy cặn bám dai dẳng. Những vấn đề này không chỉ ảnh hưởng đến tính thẩm mỹ—mà còn dẫn đến lỗi lắp ráp, sản phẩm bị loại bỏ và vượt ngân sách.

Theo nghiên cứu sản xuất của Frigate, lên đến 30% các chi tiết gia công cần điều chỉnh do các vấn đề về chất lượng. Việc hiểu rõ nguyên nhân gây ra các khuyết tật này—và cách ngăn ngừa chúng—là yếu tố phân biệt giữa các hoạt động hiệu quả với những xưởng sản xuất chìm trong công việc làm lại.

Giải quyết các vấn đề về chất lượng cạnh trong cắt CNC

Cạnh thô ráp, gồ ghề đang hiện ra trước mắt bạn? Nó đang cho bạn biết rằng đã có điều gì đó sai lệch trong quá trình cắt. Các sự cố về chất lượng cạnh thường thuộc ba nhóm: ba via, hiện tượng xỉ bám và các bất thường bề mặt.

Ba via là các mép kim loại nhô lên hình thành khi vật liệu không tách rời sạch sẽ trong quá trình cắt. Chúng đặc biệt gây khó chịu vì yêu cầu thêm công đoạn xử lý ba via và có thể gây chấn thương khi thao tác.

Nguyên nhân phổ biến gây ra ba via:

• Vòi phun hoặc thấu kính bị mài mòn trên hệ thống laser
• Tốc độ cắt được đặt quá cao so với độ dày vật liệu
• Tia lệch hướng hoặc khoảng cách lấy nét không chính xác
• Áp lực khí hỗ trợ không đủ

Các bước xử lý sự cố để loại bỏ ba via:

• Hiệu chuẩn lại máy cắt laser hoặc đường đi dao cụ CNC của bạn
• Kiểm tra tình trạng thấu kính và vòi phun—thay thế nếu bị mài mòn
• Giảm tốc độ tiến dao hoặc điều chỉnh cài đặt khí hỗ trợ
• Xác minh khoảng cách tiêu điểm phù hợp với thông số độ dày vật liệu

Vậy chính xác thì xỉ cắt là gì? Để định nghĩa rõ ràng: xỉ cắt là kim loại nóng chảy kết tinh lại bám vào mặt dưới của các cạnh cắt, tạo thành các gờ ráp làm ảnh hưởng đến độ khít và thẩm mỹ của chi tiết. Khác với ba via hình thành do tách không hoàn toàn, xỉ cắt là kết quả của việc đẩy không đủ phần kim loại nóng chảy ra ngoài trong quá trình cắt nhiệt.

Giảm thiểu xỉ cắt trên các phương pháp cắt:

• Cắt laser: Tăng áp suất khí hỗ trợ và kiểm tra lại khoảng cách vòi phun đến bề mặt vật liệu
• Cắt plasma: Sử dụng giá đỡ cắt cao hơn (thanh song hoặc lưới) để xỉ có thể rơi xuống sạch sẽ
• Cắt bằng tia nước: Xỉ cắt thường không phải là vấn đề vì quy trình này không làm nóng chảy vật liệu

Theo Hướng dẫn khắc phục sự cố của JLC CNC , điều chỉnh khoảng cách đầu cắt và tăng áp suất khí hỗ trợ có thể giải quyết hầu hết các vấn đề hình thành xỉ. Khi xỉ vẫn tồn tại, vật liệu có thể đơn giản là quá dày so với cài đặt thông số hiện tại của bạn.

Vết rãnh bề mặt và độ hoàn thiện thô ráp chỉ ra các vấn đề vượt ra ngoài mép cắt:

• Làm sạch các bộ phận quang học (thấu kính, gương, bộ định hướng tia) trên hệ thống laser
• Sử dụng bộ giảm chấn hoặc bàn có gắn trọng lượng để giảm thiểu rung động cơ học
• Hiệu chỉnh các thông số cắt phù hợp cụ thể với loại và độ dày vật liệu của bạn
• Kiểm tra sự lỏng lẻo của cổng máy hoặc mài mòn cơ học gây mất ổn định

Ngăn ngừa biến dạng nhiệt và cong vênh

Hãy tưởng tượng việc kéo một chi tiết vừa cắt khỏi bàn laser của bạn, chỉ để chứng kiến nó co lại như chiếc lá khô. Biến dạng nhiệt biến tấm phẳng thành phế liệu không thể sử dụng được — và điều này xảy ra thường xuyên hơn mức mà nhiều nhà gia công thừa nhận.

Các phương pháp cắt nhiệt (laser và plasma) tập trung nhiệt lượng mạnh dọc theo đường cắt. Việc gia nhiệt cục bộ này tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ, làm vật liệu giãn nở ở vùng cắt trong khi các khu vực xung quanh vẫn giữ nhiệt độ thấp. Hậu quả? Xuất hiện các ứng suất nội dẫn đến hiện tượng cong vênh, lồi lõm hoặc cuộn mép.

Các yếu tố làm tăng nguy cơ cong vênh:

• Vật liệu mỏng (dễ bị ảnh hưởng bởi nhiệt hơn)
• Thiết lập công suất cắt cao
• Tốc độ cắt chậm cho phép nhiệt lan tỏa rộng
• Bán kính góc nhỏ làm tập trung nhiệt tại các khu vực hẹp
• Thiếu hỗ trợ vật liệu trong quá trình cắt

Các chiến lược phòng ngừa:

• Sử dụng phương pháp cắt laser xung để giảm thiểu lượng nhiệt đầu vào liên tục
• Tăng tốc độ cắt ở mức cho phép chất lượng cạnh đạt yêu cầu
• Sử dụng các tấm đệm bảo vệ để tăng độ đỡ và tản nhiệt tốt hơn
• Cân nhắc chuyển sang cắt bằng tia nước để có các cạnh không sinh nhiệt trong các ứng dụng nhạy cảm với nhiệt
• Thiết kế trình tự cắt nhằm phân bố nhiệt đều trên tấm vật liệu thay vì tập trung tại một điểm

Vùng ảnh hưởng bởi nhiệt (HAZ) gây ra các vấn đề bổ sung ngoài hiện tượng cong vênh nhìn thấy được. Theo nghiên cứu về chất lượng sản xuất, tác động nhiệt có thể làm thay đổi độ cứng của vật liệu, tạo ra các vết nứt vi mô và gây ra ứng suất dư làm giảm tuổi thọ chi tiết. Đối với các ứng dụng hàng không vũ trụ và y tế đòi hỏi độ ổn định nhiệt cao, những tác động ẩn này quan trọng không kém gì biến dạng nhìn thấy được.

Khi không thể chấp nhận biến dạng do nhiệt:

• Chuyển sang cắt bằng tia nước—quy trình cắt lạnh loại bỏ hoàn toàn các tác động nhiệt
• Sử dụng khí hỗ trợ nitơ hoặc argon thay vì oxy để giảm oxy hóa và truyền nhiệt
• Áp dụng gia công bù trừ nhiệt độ, điều chỉnh các thông số dựa trên điều kiện nhiệt

Khi cần thiết phải xử lý sau gia công

Đôi khi, mặc dù đã nỗ lực hết sức, việc cắt riêng lẻ vẫn không đạt được chất lượng bề mặt mà ứng dụng của bạn yêu cầu. Biết được thời điểm nên đầu tư vào gia công hậu kỳ — thay vì cố gắng tối ưu hóa việc cắt đến mức hiệu quả ngày càng giảm — sẽ giúp tiết kiệm thời gian và chi phí.

Xả trở nên cần thiết khi yêu cầu về chất lượng mép vượt quá khả năng đáp ứng của các thông số cắt của bạn. Việc vê mép thủ công phù hợp với các lô nhỏ, trong khi phương pháp đánh bóng bằng cách lăn hoặc rung sẽ xử lý hiệu quả khối lượng sản xuất lớn.

Anodizing phục vụ hai mục đích đối với các bộ phận nhôm: tạo ra bề mặt cứng, chống ăn mòn đồng thời cho phép tùy chỉnh màu sắc. Các bộ phận dự kiến sẽ được anot hóa sẽ hưởng lợi từ các mép cắt hơi nhám hơn vì bản thân quá trình anot hóa sẽ tạo ra lớp hoàn thiện đồng đều. Tuy nhiên, xỉ thừa quá nhiều hoặc các rãnh sâu sẽ lộ rõ qua bề mặt anot hóa.

Phủ bột mang lại hiệu quả cải thiện bề mặt tương tự nhau cho các chi tiết bằng thép và nhôm. Giống như quá trình anodizing, lớp phủ bột có thể che giấu những khuyết điểm nhỏ trên bề mặt — nhưng sẽ không che được các lỗi cạnh nghiêm trọng. Điểm mấu chốt là gì? Hãy lên kế hoạch cho các yêu cầu xử lý sau gia công ngay trong giai đoạn thiết kế, chứ không phải khi các chi tiết không đạt tiêu chuẩn rồi mới lo xử lý.

Các thông số cắt ảnh hưởng đến nhu cầu xử lý sau gia công:

• Tốc độ: Tốc độ cắt nhanh thường tạo ra các cạnh thô hơn, cần nhiều gia công hoàn thiện hơn
• Công suất: Công suất quá cao tạo ra vùng ảnh hưởng nhiệt lớn hơn và nhiều xỉ hàn (dross) hơn
• Áp suất khí: Khí hỗ trợ không đủ sẽ để lại nhiều cặn hơn, cần làm sạch kỹ hơn
• Vị trí tiêu điểm: Tiêu cự không chính xác làm giảm chất lượng cạnh ở mọi thông số

Mục tiêu không phải là loại bỏ hoàn toàn mọi công đoạn xử lý sau gia công — điều đó thường không thực tế và tốn kém. Thay vào đó, hãy tối ưu hóa các thông số cắt của bạn để giảm thiểu các thao tác thứ cấp, đồng thời vẫn đáp ứng đúng yêu cầu chất lượng thực tế. Một thanh đỡ kết cấu nằm khuất bên trong hộp kín sẽ cần chất lượng cạnh khác với một tấm trang trí để lộ ra ngoài.

Phân tích Chi phí cho Cắt Kim loại Tấm bằng CNC

Đây là nơi mà phần lớn các nhà gia công mắc phải những sai lầm tốn kém: họ tập trung hoàn toàn vào giá thành mỗi lần cắt mà bỏ qua những yếu tố thực sự quyết định chi phí dự án. Phương pháp cắt giá rẻ có thể trông hấp dẫn cho đến khi bạn tính thêm lượng vật liệu bị lãng phí, chi phí hoàn thiện thứ cấp và các bộ phận bị loại bỏ. Việc hiểu rõ chi phí thực tế sẽ giúp phân biệt giữa các hoạt động sinh lời và những xưởng sản xuất đang thua lỗ trên từng đơn hàng.

Các Yếu tố Chi phí Thực tế Ngoài Giá Thành Mỗi Lần Cắt

Khi bạn tìm kiếm cụm từ "gia công kim loại gần tôi" và yêu cầu báo giá, những con số bạn nhận được hiếm khi kể hết câu chuyện. Phân tích chi phí thông minh đòi hỏi phải xem xét nhiều yếu tố liên quan, tương tác lẫn nhau và cộng dồn trong suốt quá trình sản xuất của bạn.

Thời Gian Máy chỉ đại diện cho điểm khởi đầu. Theo Phân tích ngành của StarLab CNC , một hệ thống plasma công suất cao có thể cắt thép nhẹ dày 1/2" với tốc độ vượt quá 100 inch mỗi phút—nhanh hơn đáng kể so với các hệ thống cắt bằng tia nước hoạt động ở tốc độ 5-20 inch mỗi phút. Sự chênh lệch về tốc độ này được chuyển trực tiếp thành số giờ vận hành máy và chi phí nhân công.

Chất thải vật liệu thường khiến những người mua lần đầu bất ngờ. Hãy nhớ sự khác biệt về độ rộng rãnh cắt? Cắt plasma loại bỏ 3,8 mm hoặc nhiều hơn cho mỗi vết cắt, trong khi cắt laser chỉ mất 0,2-0,4 mm. Trên một tấm vật liệu được sắp xếp dày đặc với hàng chục chi tiết, những milimét đó cộng dồn thành lượng hao hụt vật liệu đáng kể. Các dịch vụ như OSHCut và các nền tảng trực tuyến tương tự thường cung cấp tối ưu hóa sắp xếp để giảm thiểu lãng phí này—nhưng định luật vật lý cơ bản vẫn không thay đổi.

Nhu cầu xử lý thứ cấp thường làm tăng gấp đôi hoặc gấp ba chi phí cắt ban đầu:

• Các cạnh đã cắt bằng plasma thường cần phải vê tròn cạnh hoặc mài
• Vùng ảnh hưởng bởi nhiệt có thể cần được khử ứng suất đối với các ứng dụng đòi hỏi độ chính xác cao
• Việc loại bỏ xỉ hàn làm tăng thời gian lao động cho từng chi tiết được cắt bằng nhiệt
• Yêu cầu hoàn thiện bề mặt thay đổi tùy theo chất lượng phương pháp cắt

Yêu cầu dung sai quyết định việc lựa chọn phương pháp bất kể chi phí cắt cơ bản. Nếu ứng dụng của bạn yêu cầu độ chính xác ±0,1mm, thì khả năng ±0,5mm của cắt plasma đơn giản là không thể đáp ứng được — dù giá cả có vẻ hấp dẫn đến đâu.

Yếu tố chi phí	Cắt Laser	Cắt plasma	Cắt bằng nước
Chi phí đầu tư máy ban đầu	Cao (~90.000 USD trở lên)	Thấp (rẻ nhất)	Cao (~195.000 USD trở lên)
Chi phí vận hành mỗi giờ	Thấp-Trung bình	Thấp	Cao (tiêu thụ vật liệu mài mòn)
Tốc độ cắt (vật liệu mỏng)	Nhanh nhất	Nhanh	Chậm nhất
Tốc độ cắt (vật liệu dày)	Trung bình	Nhanh nhất	Chậm
Chất thải vật liệu (rãnh cắt)	Tối thiểu	Đáng kể	Trung bình
Yêu cầu gia công hoàn thiện thứ cấp	Tối thiểu	Thường là bắt buộc	Tối thiểu
Hiệu quả chi phí cho lô nhỏ	Tốt	Xuất sắc	Kém (chi phí thiết lập)
Hiệu quả chi phí cho dây chuyền sản xuất	Xuất sắc	Tốt	Trung bình

Khi Các Phương Pháp Cắt Cao Cấp Tự Trang Trải Chi Phí

Nghe có vẻ phản trực giác, nhưng đôi khi phương pháp cắt đắt nhất lại mang lại tổng chi phí dự án thấp nhất. Hiểu rõ thời điểm mà chi phí cao cấp được hoàn vốn sẽ giúp tránh cả việc chi tiêu quá mức cho các khả năng không cần thiết và chi tiêu thiếu dẫn đến các vấn đề phát sinh về sau.

Cắt laser chứng minh được chi phí thiết bị cao hơn khi:

• Chất lượng cạnh loại bỏ các công đoạn hoàn thiện thứ cấp
• Độ chính xác cao ngăn ngừa vấn đề lắp ráp và các bộ phận bị loại bỏ
• Khối lượng sản xuất lớn giúp phân bổ chi phí thiết bị trên hàng ngàn bộ phận
• Các hình dạng phức tạp sẽ đòi hỏi dụng cụ đắt tiền nếu dùng các phương pháp thay thế

Cắt bằng tia nước mang lại hiệu quả kinh tế khi:

• Biến dạng do nhiệt sẽ yêu cầu xử lý giảm ứng suất hoặc gây ra việc loại bỏ
• Tính chất vật liệu phải giữ nguyên để đáp ứng yêu cầu chứng nhận
• Cắt hỗn hợp vật liệu loại bỏ nhu cầu thiết lập nhiều máy khác nhau
• Vật liệu dày sẽ vượt quá khả năng của máy cắt laser

Cắt plasma mang lại giá trị tốt nhất khi:

• Độ dày vật liệu vượt quá 6mm và độ chính xác cho phép ±0,5mm
• Tốc độ quan trọng hơn chất lượng bề mặt trong các ứng dụng kết cấu
• Ngân sách hạn chế làm giới hạn đầu tư thiết bị
• Các chi tiết sẽ được hàn hoặc phủ lớp bảo vệ che đi chất lượng mép

Theo Phân tích chi phí của Metal Pro Buildings , việc gia công ngoài thường hiệu quả về chi phí hơn đối với hầu hết các doanh nghiệp, đặc biệt khi khối lượng sản xuất ở mức thấp đến trung bình. Gia công nội bộ đòi hỏi khoản đầu tư lớn vào máy móc, nhân viên kỹ thuật, bảo trì và diện tích xưởng. Gia công ngoài cho phép bạn chỉ trả tiền cho những chi tiết cần thiết đồng thời tận dụng chuyên môn và lợi thế quy mô từ nhà cung cấp.

Dưới đây là khuôn khổ ra quyết định thực tiễn cho các tìm kiếm xưởng gia công kim loại gần tôi:

• Dưới 100 chi tiết hàng năm: Gia công ngoài cho các dịch vụ gia công thép chuyên biệt
• 100-1.000 chi tiết hàng năm: Đánh giá việc thuê ngoài so với thiết bị cấp nhập môn
• 1.000+ chi tiết hàng năm: Thiết bị nội bộ thường xứng đáng với khoản đầu tư
• Yêu cầu đa dạng: Cân nhắc thực hiện nội bộ đối với công việc phổ biến, thuê ngoài các cắt chuyên biệt

Việc tính toán điểm hòa vốn phụ thuộc vào tình hình cụ thể của bạn, nhưng hãy nhớ rằng: sản xuất nội bộ chỉ hợp lý khi khối lượng sản xuất cao và ổn định đủ để trải đều chi phí cố định trên hàng ngàn chi tiết. Đối với hầu hết các xưởng, việc hợp tác với các dịch vụ gia công chuyên biệt mang lại kết quả tốt hơn với tổng chi phí thấp hơn là cố gắng tự làm mọi thứ nội bộ.

Quy trình làm việc hoàn chỉnh từ thiết kế đến chi tiết hoàn thiện

Hầu hết các hướng dẫn dừng lại ở khâu cắt—như thể các chi tiết tự động biến đổi từ tấm kim loại thô thành các thành phần hoàn chỉnh ngay khi rời khỏi máy. Trên thực tế, hoạt động cắt chỉ là một bước trong quy trình làm việc bắt đầu từ quyết định thiết kế và kéo dài qua xử lý sau, kiểm tra chất lượng và lắp ráp. Việc thực hiện sai bất kỳ bước nào cũng sẽ gây ra các vấn đề phát sinh ở các công đoạn tiếp theo.

Thiết kế vì Khả năng Chế tạo trong Kim loại Tấm

Trước khi bộ phận của bạn tiếp xúc với máy cắt, những quyết định quan trọng được đưa ra trong CAD sẽ xác định liệu việc sản xuất diễn ra suôn sẻ hay trở thành cơn ác mộng tốn kém. Theo Hướng dẫn DFM của Five Flute , các kỹ sư cơ khí cần được trang bị hiểu biết từ những nguyên lý đầu tiên về thiết kế kim loại tấm nhằm đảm bảo khả năng chế tạo—thế nhưng phần lớn các kỹ năng này lại được học trên thực tế công việc thay vì ở môi trường học thuật.

Yêu cầu phần mềm thay đổi tùy theo độ phức tạp. Các biên dạng 2D đơn giản có thể được tạo trong các công cụ miễn phí như Inkscape, trong khi các cụm lắp ráp phức tạp đòi hỏi các nền tảng CAD mạnh mẽ:

• Fusion 360: Dựa trên nền tảng đám mây với khả năng cộng tác thời gian thực, công cụ kim loại tấm tích hợp sẵn và khả năng xuất trực tiếp sang dịch vụ cắt
• SolidWorks: Tiêu chuẩn ngành với các tính năng kim loại tấm toàn diện và khả năng mô phỏng
• Adobe Illustrator: Phù hợp với các đường cắt trang trí đơn giản ở mức 20,99 USD/tháng, mặc dù cần được đào tạo
• Inkscape: Miễn phí và đa nền tảng — lý tưởng cho các bản vẽ cơ bản và công việc nghiệp dư

Định dạng tệp quan trọng hơn nhiều so với những gì nhiều nhà thiết kế nhận thức. DXF (Định dạng Trao đổi Bản vẽ) vẫn là tiêu chuẩn phổ biến cho việc cắt CNC vì nó lưu trữ các đường vector mà máy móc diễn giải thành hướng dẫn cắt. Theo tài liệu kỹ thuật của Xometry, tệp DXF có mã nguồn mở và tương thích với hầu như tất cả phần mềm cắt laser — khác với tệp DWG độc quyền có thể yêu cầu chuyển đổi.

Các quy tắc thiết kế quan trọng cho việc cắt CNC:

• Kích thước lỗ: Tránh các lỗ có đường kính nhỏ hơn độ dày vật liệu — chúng sẽ không được đục hoặc cắt sạch
• Khoảng cách mép: Đặt lỗ cách mép ít nhất 1,5 lần độ dày vật liệu và cách nhau ít nhất 2 lần độ dày
• Khoảng cách đến nếp uốn: Các lỗ định vị cách đường uốn một khoảng bằng 2,5 lần độ dày vật liệu cộng thêm bán kính uốn
• Hướng thớ: Khi có thể, hãy căn chỉnh các đường uốn vuông góc với hướng thớ vật liệu—sự thất bại sẽ gây nứt trên các kim loại kém dẻo như nhôm 6061-T6
• Hiệu quả sắp xếp bố trí (nesting): Thiết kế các chi tiết để sắp xếp hiệu quả trên các tấm vật liệu tiêu chuẩn, giảm phế liệu và chi phí vật tư

Khi tra bảng khoan để xác định thông số lỗ, hãy nhớ rằng cắt CNC không yêu cầu kích thước mũi khoan tiêu chuẩn—bạn có thể chỉ định bất kỳ đường kính nào mà phương pháp cắt hỗ trợ. Tuy nhiên, nếu các chi tiết sẽ được tạo ren hoặc lắp chốt ren trong các công đoạn gia công thứ cấp, việc thiết kế theo kích thước tiêu chuẩn sẽ đơn giản hóa quá trình xử lý sau này

Từ File CAD đến Chi tiết Hoàn chỉnh

Hiểu rõ toàn bộ hành trình từ thiết kế kỹ thuật số đến chi tiết thực tế giúp bạn dự đoán các vấn đề trước khi chúng trở thành sai sót tốn kém. Dưới đây là quy trình từng bước mà các nhà gia công chuyên nghiệp thường tuân theo

1. Tạo thiết kế của bạn trong phần mềm CAD sử dụng các công cụ kim loại tấm phù hợp. Cấu hình độ dày vật liệu, bán kính uốn và hệ số K dựa trên vật liệu đã chọn. Hầu hết các nền tảng CAD đều cung cấp bảng tra độ dày phù hợp với các dịch vụ gia công.
2. Áp dụng kiểm tra DFM để xác minh khả năng sản xuất. Kiểm tra kích thước tối thiểu của chi tiết, khoảng cách từ lỗ đến mép và yêu cầu về rãnh giảm ứng suất khi uốn. Theo Hướng dẫn thiết kế của SendCutSend , các chi tiết quá gần nhau có thể gây hiện tượng cháy giống như cầu chì bị đứt — nhiệt hoặc áp lực từ dụng cụ sẽ làm hỏng phần vật liệu giữa các chi tiết.
3. Tạo các mẫu phẳng cho các chi tiết bị uốn. Phần mềm CAD của bạn sẽ tính toán lượng bù uốn và trừ bù uốn để đảm bảo các chi tiết thành phẩm đúng với kích thước thiết kế. Lượng bù uốn không chính xác sẽ gây sai lệch dung sai đối với các chi tiết nằm qua vùng uốn.
4. Xuất file cắt dưới định dạng DXF. Xác minh rằng toàn bộ hình học được xuất đúng — đôi khi các đường cong phức tạp hoặc chữ cần được chuyển đổi thành đường dẫn trước khi xuất. Kiểm tra để đảm bảo file của bạn chỉ chứa hình học cần cắt, không bao gồm đường kích thước hay chú thích.
5. Gửi để báo giá và xem xét thiết kế khả năng chế tạo thông qua dịch vụ gia công của bạn. Các dịch vụ chuyên nghiệp sẽ xác định các vấn đề tiềm ẩn trước khi bắt đầu cắt — lỗ quá gần nếp uốn, chi tiết có thể bị biến dạng, hoặc hình học vượt quá khả năng máy móc.
6. Xem xét và phê duyệt thông số kỹ thuật cuối cùng bao gồm lựa chọn vật liệu, phương pháp cắt và bất kỳ thao tác thứ cấp nào. Đây là cơ hội cuối cùng để phát hiện lỗi trước khi kim loại được cắt.
7. Thao tác cắt biến đổi tệp kỹ thuật số của bạn thành các chi tiết vật lý. Nhân viên vận hành máy thiết lập tốc độ, công suất và áp suất khí dựa trên đặc tính vật liệu và yêu cầu dung sai của bạn.
8. Các hoạt động thứ cấp hoàn tất quá trình gia công. Có thể bao gồm uốn, chèn phụ kiện, tarô ren, vê tròn cạnh hoặc hoàn thiện bề mặt tùy theo yêu cầu của bạn.
9. Kiểm tra cuối cùng xác minh độ chính xác về kích thước và chất lượng bề mặt. Đối với các ứng dụng quan trọng, việc này bao gồm kiểm tra dung sai so với thông số kỹ thuật gốc của bạn.

Dung sai đạt được theo phương pháp cắt:

Phương pháp cắt	Độ chính xác điển hình	Dung sai tốt nhất	Ghi chú về thông số kỹ thuật
Cắt Laser	±0,1mm	±0.05mm	Chỉ quy định dung sai chặt hơn đối với các đặc điểm quan trọng
Cắt plasma	±0,5mm	±0.25mm	Không phù hợp với các cụm lắp ráp chính xác
Cắt bằng nước	±0,1mm	±0.05mm	Ổn định trong toàn bộ dải độ dày
Đột CNC	±0,1mm	±0.05mm	Dung sai chặt hơn đòi hỏi độ khít sát cao hơn giữa chày và cối

Khi quy định dung sai trên bản vẽ của bạn, hãy ghi rõ các kích thước quan trọng thay vì áp dụng dung sai chung cho tất cả các đặc điểm. Theo hướng dẫn của Five Flute, nên tối đa hóa dung sai ở mức có thể để giảm chi phí — dung sai chặt hơn đòi hỏi dụng cụ đắt tiền hơn và quá trình gia công chậm hơn.

Các yếu tố cần xem xét khi chuẩn bị hàn

Nếu các chi tiết của bạn sẽ được nối bằng hàn, quyết định cắt ảnh hưởng đến chất lượng mối hàn và độ bền cấu trúc. Việc hiểu rõ sự khác biệt giữa hàn tig và hàn mig sẽ giúp bạn quy định đúng cách chuẩn bị mép hàn trong giai đoạn cắt.

TIG hàn (Tungsten Inert Gas) sản xuất các dây hàn chính xác, sạch phù hợp với vật liệu mỏng và các khớp nhìn thấy. Nó đòi hỏi các cạnh sạch, không có oxit, có nghĩa là các bộ phận được cắt bằng các phương pháp tạo ra các vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt đáng kể có thể cần chuẩn bị thêm. hàn nhôm đặc biệt được hưởng lợi từ kiểm soát chính xác của TIG và giảm nhiệt nhập.

Phối hàn MIG (Metal Inert Gas) xử lý các vật liệu dày hơn và tốc độ sản xuất nhanh hơn. Yêu cầu về chất lượng cạnh ít nghiêm ngặt hơn vì quá trình này lắng đọng nhiều vật liệu chất lấp hơn. Các bộ phận được dùng để hàn MIG thường có thể bỏ qua các bước gỡ cặn mà sẽ rất cần thiết cho các ứng dụng TIG.

Chuẩn bị cạnh để hàn:

• Vành cắt laser: Nói chung là sẵn sàng hàn với sự chuẩn bị tối thiểu; HAZ nhỏ hiếm khi ảnh hưởng đến chất lượng hàn
• Vòng cắt bằng plasma: Có thể yêu cầu nghiền để loại bỏ oxy hóa và rác trước khi hàn
• Biên cạnh phun nước: Tốt cho hànkhông có tác dụng nhiệt, không có oxy hóa, bề mặt sạch
• Các cạnh có đường cong: Chỉ định khi cắt các vật liệu dày yêu cầu mối hàn ngấu hoàn toàn

Độ bền kéo của các mối nối hàn phụ thuộc một phần vào trạng thái vật liệu cơ bản. Các vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt từ quá trình cắt nhiệt có thể làm thay đổi tính chất vật liệu liền kề với mối hàn — về tiềm năng tạo ra các điểm yếu trong cụm lắp ráp cuối cùng. Đối với các ứng dụng kết cấu nơi độ bền mối nối là yếu tố then chốt, việc sử dụng cắt bằng tia nước loại bỏ hoàn toàn mối lo này.

Lên kế hoạch cho toàn bộ quy trình làm việc trước khi bắt đầu cắt — từ thiết kế CAD ban đầu đến lắp ráp cuối cùng — sẽ ngăn ngừa những bất ngờ tốn kém có thể làm trì hoãn dự án và đội chi phí. Mỗi quyết định đều có tác động dây chuyền, khiến các lựa chọn ở giai đoạn đầu trở nên then chốt đối với thành công ở các giai đoạn sau.

Lựa chọn giữa Tự làm và Gia công Chuyên nghiệp

Bạn đã nắm vững kiến thức kỹ thuật — các phương pháp cắt, thông số vật liệu, tối ưu hóa quy trình làm việc. Bây giờ là quyết định sẽ xác định dự án của bạn thành công về mặt tài chính: bạn nên tự cắt trong nhà máy hay thuê ngoài cho các cơ sở gia công kim loại chuyên nghiệp gần tôi? Quyết định này ảnh hưởng đến mọi thứ, từ yêu cầu vốn đầu tư ban đầu đến độ ổn định chất lượng và tiến độ giao hàng.

Khi nào nên cắt trong nhà máy và khi nào nên thuê ngoài

Quyết định giữa tự làm và gia công chuyên nghiệp không chỉ đơn thuần là vấn đề năng lực — mà thực chất là một phép tính kinh tế mà nhiều xưởng thường tính sai. Theo ReNEW Manufacturing Solutions , việc lựa chọn giữa gia công CNC trong nhà máy hay thuê ngoài phụ thuộc vào so sánh đơn giản về chi phí trên từng công việc, nhưng nếu xem xét điều này giữa chừng dự án thì sẽ không thể chuyển đổi một cách hiệu quả về mặt kinh tế.

Cân nhắc cắt CNC trong nhà máy khi:

• Khối lượng sản xuất vượt quá 1.000 chi tiết trở lên mỗi năm với cùng một loại
• Bạn đã sở hữu thiết bị phù hợp và các nhân viên vận hành được đào tạo
• Yêu cầu lặp lại nhanh đòi hỏi phải hoàn thành ngay trong ngày
• Các thiết kế độc quyền đòi hỏi phải kiểm soát bảo mật nghiêm ngặt
• Yêu cầu về vật liệu và độ dày của bạn phù hợp với các năng lực hiện có

Việc thuê ngoài hợp lý hơn khi:

• Chi phí đầu tư thiết bị không thể được biện minh bởi khối lượng sản xuất
• Các dự án yêu cầu công nghệ cắt mà bạn không sở hữu
• Đội ngũ lao động thiếu kỹ năng lập trình và vận hành chuyên biệt
• Các dự án một lần hoặc khối lượng thấp không đáng để mua thiết bị
• Tiến độ gấp đòi hỏi năng lực vượt quá khả năng cung cấp nội bộ

Điều mà nhiều nhà gia công thường bỏ qua: chi phí ẩn của việc làm trong nội bộ mở rộng xa hơn rất nhiều so với chi phí mua thiết bị. Theo Metal Works of High Point, việc đầu tư vào máy móc CNC đòi hỏi khoản chi phí vốn ban đầu lớn cùng với các chi phí bảo trì định kỳ tích lũy theo thời gian. Bạn cũng cần tính đến chi phí đào tạo người vận hành, giấy phép phần mềm, vật tư tiêu hao, diện tích mặt bằng và chi phí cơ hội do vốn bị chiếm dụng cho thiết bị chuyên dụng.

Khi tìm kiếm các lựa chọn "tấm kim loại gần tôi", bạn sẽ nhận thấy rằng việc thuê ngoài sẽ loại bỏ hoàn toàn các lo ngại về bảo trì thiết bị. Các cơ sở gia công thép chuyên nghiệp gánh vác những chi phí này và phân bổ chúng qua hàng trăm khách hàng — san sẻ các chi phí cố định mà một xưởng duy nhất tự thực hiện mọi thứ nội bộ sẽ phải gánh chịu.

Yếu tố khoảng cách về công nghệ: Ngay cả những xưởng được trang bị tốt cũng gặp phải những tình huống mà việc thuê ngoài là hợp lý. Nếu một dự án yêu cầu cắt tia nước nhưng bạn chỉ sở hữu thiết bị laser, thì việc cố gắng tìm giải pháp thay thế sẽ làm lãng phí thời gian và ảnh hưởng đến chất lượng. Các dịch vụ gia công kim loại chuyên nghiệp duy trì nhiều công nghệ cắt khác nhau chính xác vì các công việc khác nhau đòi hỏi các khả năng khác nhau.

Đánh giá các Dịch vụ Gia công Tôn Tấm Chuyên nghiệp

Không phải tất cả các dịch vụ gia công đều mang lại chất lượng như nhau. Dù bạn cần các bộ phận kết cấu hay các biển kim loại tùy chỉnh trang trí, việc đánh giá các đối tác tiềm năng theo các tiêu chí cụ thể sẽ giúp tránh được những thất vọng tốn kém.

Các tiêu chí đánh giá quan trọng đối với dịch vụ gia công:

• Chứng nhận Chất lượng: ISO 9001:2015 chỉ ra các hệ thống quản lý chất lượng được tài liệu hóa. Đối với các ứng dụng ô tô, chứng nhận IATF 16949 thể hiện sự tuân thủ các yêu cầu nghiêm ngặt đặc thù ngành, bao gồm mọi khía cạnh từ kiểm soát quy trình đến khả năng truy xuất nguồn gốc
• Hỗ trợ DFM: Hỗ trợ Thiết kế nhằm mục đích Sản xuất giúp phát hiện các vấn đề trước khi bắt đầu cắt—giúp tiết kiệm chi phí sửa chữa và tránh chậm trễ trong sản xuất
• Năng lực tạo mẫu nhanh: Dịch vụ tạo mẫu nhanh cho phép xác nhận thiết kế trước khi đi vào sản xuất số lượng lớn
• Thời gian hoàn thành: Tốc độ phản hồi báo giá phản ánh hiệu quả vận hành—các đối tác cung cấp thời gian hoàn tất báo giá trong 12 giờ cho thấy các quy trình được tinh gọn
• Danh mục thiết bị: Xác minh nhà gia công có duy trì các công nghệ cắt phù hợp với vật liệu và yêu cầu độ chính xác của bạn
• Dịch vụ hoàn thiện: Các dịch vụ phủ sơn tĩnh điện nội bộ, anodizing hoặc các khả năng hoàn thiện khác giúp giảm độ phức tạp trong phối hợp
• Chuyên môn đội ngũ lao động: Theo hướng dẫn của ngành, các công ty có đội ngũ nhỏ hơn có thể gặp khó khăn trong việc hoàn thành dự án đúng thời hạn—hãy xác minh năng lực của đối tác có phù hợp với nhu cầu sản lượng của bạn hay không

Đối với các ứng dụng ô tô và kết cấu yêu cầu tiêu chuẩn chất lượng cao nhất, hãy tìm các đối tác chứng minh được chứng nhận IATF 16949 kết hợp với năng lực toàn diện. Công nghệ kim loại Shaoyi (Ningbo) là ví dụ điển hình về điều cần tìm ở một đối tác chuyên nghiệp: tạo mẫu nhanh trong 5 ngày, khả năng sản xuất hàng loạt tự động, hỗ trợ DFM toàn diện và phản hồi báo giá trong vòng 12 giờ—tất cả đều được đảm bảo bằng chứng nhận IATF 16949 cho các bộ phận khung xe, hệ thống treo và kết cấu.

Các câu hỏi nên đặt với các đối tác gia công tiềm năng:

• Bạn đang sở hữu những chứng chỉ nào, và bạn có thể cung cấp tài liệu hiện hành không?
• Bạn có cung cấp đánh giá DFM như một phần của quy trình báo giá không?
• Thời gian hoàn thành trung bình của bạn đối với mẫu thử và lô sản xuất là bao lâu?
• Bạn sử dụng các công nghệ cắt nào, và khả năng độ chính xác của chúng ra sao?
• Bạn có thể xử lý các thao tác phụ như uốn, hàn và hoàn thiện không?
• Các quy trình kiểm tra chất lượng nào xác minh độ chính xác về kích thước?
• Bạn xử lý thay đổi thiết kế hoặc sửa đổi kỹ thuật giữa dự án như thế nào?

Khi Cắt CNC Có Thể Không Phải Là Lựa Chọn Tốt Nhất

Đây là đánh giá trung thực mà hầu hết các hướng dẫn cắt không cung cấp cho bạn: đôi khi cắt CNC không phải là giải pháp tối ưu bất kể bạn thực hiện trong nội bộ hay thuê ngoài.

Hãy cân nhắc các phương pháp thay thế khi:

• Các hình dạng đơn giản với số lượng lớn: Dập và khuôn dập liên tục sản xuất các chi tiết nhanh hơn và rẻ hơn đối với số lượng vượt quá 10.000 đơn vị
• Chỉ cần các đường cắt thẳng: Cắt bằng máy xén xử lý các đường cắt thẳng một cách tiết kiệm hơn so với các phương pháp CNC
• Các mẫu lỗ lặp lại: Chấn doa CNC vượt trội hơn cắt laser đối với các chi tiết có nhiều lỗ tương tự nhau
• Tấm rất dày: Cắt khí oxy xử lý thép cực dày một cách kinh tế hơn so với plasma hoặc nước áp lực cao

Phương pháp gia công trông hiện đại nhất chưa chắc đã là lựa chọn tiết kiệm chi phí nhất. Một nhà gia công kim loại chuyên nghiệp sẽ đề xuất công nghệ phù hợp nhất cho ứng dụng cụ thể của bạn—thậm chí nếu điều đó có nghĩa là đề xuất các phương pháp đơn giản hơn để giảm chi phí.

Việc đưa ra lựa chọn đúng đắn giữa tự làm và gia công chuyên nghiệp đòi hỏi phải đánh giá trung thực về năng lực, khối lượng sản xuất và các ràng buộc về kinh tế của bạn. Phần tiếp theo cung cấp danh sách kiểm tra để giúp bạn đánh giá tình huống cụ thể một cách hệ thống.

Đưa ra Quyết định Cắt Kim loại Tấm bằng CNC

Bạn đã tiếp thu rất nhiều thông tin kỹ thuật — các phương pháp cắt, hướng dẫn về độ dày, chiến lược cố định phôi, kỹ thuật xử lý sự cố và các khung phân tích chi phí. Bây giờ là lúc chuyển hóa kiến thức đó thành hành động. Sự khác biệt giữa một dự án thành công và một bài học tốn kém nằm ở việc đánh giá hệ thống các yêu cầu cụ thể của bạn trước khi cam kết nguồn lực.

Danh sách kiểm tra quyết định cắt CNC của bạn

Trước khi bắt đầu bất kỳ dự án cắt kim loại tấm bằng CNC nào, hãy lần lượt xem xét các điểm quyết định này. Mỗi yếu tố đều liên kết với các yếu tố khác — bỏ qua một điểm, bạn có nguy cơ đưa ra những lựa chọn dẫn đến các vấn đề phát sinh sau đó.

Đánh giá vật liệu và độ dày:

• Bạn đã xác minh chính xác độ dày và loại vật liệu cho ứng dụng của mình chưa?
• Phương pháp cắt bạn chọn có hoạt động tối ưu ở độ dày yêu cầu không?
• Vùng ảnh hưởng bởi nhiệt có làm suy giảm tính chất vật liệu hoặc gây biến dạng không chấp nhận được không?
• Bạn đã tính đến chiều rộng rãnh cắt trong kích thước thiết kế chưa?

Yêu cầu về độ chính xác và chất lượng:

• Ứng dụng của bạn thực sự yêu cầu dung sai nào—không phải mong muốn, mà là nhu cầu chức năng?
• Chất lượng cạnh từ phương pháp bạn chọn có đáp ứng được tiêu chuẩn lắp ráp và thẩm mỹ không?
• Bạn đã xác định riêng các kích thước quan trọng so với các dung sai chung chưa?
• Bạn có cần chứng chỉ hoặc tài liệu truy xuất nguồn gốc cho các bộ phận không?

Xem xét về Chi phí và Khối lượng:

• Bạn đã tính toán tổng chi phí dự án bao gồm các thao tác thứ cấp và hoàn thiện chưa?
• Khối lượng sản xuất của bạn có đủ để biện minh cho việc đầu tư thiết bị nội bộ hay nên thuê ngoài không?
• Bạn đã so sánh báo giá từ nhiều dịch vụ gia công khác nhau chưa?
• Bạn đã tối ưu hóa việc sử dụng vật liệu thông qua sắp xếp hợp lý chưa?

Lập kế hoạch quy trình làm việc và thời gian:

• Bạn đã hoàn thành đánh giá DFM trước khi chốt thiết kế chưa?
• Tệp CAD của bạn đã được định dạng đúng (DXF) với hình học rõ ràng chưa?
• Bạn đã lên kế hoạch chế tạo mẫu trước khi cam kết sản xuất số lượng lớn chưa?
• Lịch trình của bạn đã tính đến các công đoạn phụ trợ như uốn hoặc hoàn thiện chưa?

Tiến hành bước tiếp theo với dự án của bạn

Biết được thời điểm gia công kim loại CNC đáp ứng nhu cầu của bạn—và khi nào thì không—sẽ giúp phân biệt những người ra quyết định chiến lược với những người lãng phí tiền bạc vào các phương pháp không phù hợp.

Gia công CNC là lựa chọn hợp lý khi:

• Chi tiết của bạn yêu cầu hình dạng phức tạp mà khuôn dập không thể sản xuất một cách hiệu quả về mặt chi phí
• Số lượng sản xuất nằm giữa mức mẫu thử và sản xuất hàng loạt quy mô lớn
• Thiết kế cần thay đổi nhiều lần và đòi hỏi sự linh hoạt mà không phải đầu tư vào khuôn mẫu
• Yêu cầu độ chính xác vượt quá khả năng cung cấp ổn định của các phương pháp thủ công

Hãy cân nhắc các phương pháp thay thế khi:

• Khối lượng vượt quá 10.000 đơn vị trở lên: Dập khuôn liên hoàn sản xuất các bộ phận nhanh hơn và rẻ hơn khi sản xuất ở quy mô lớn. Theo nghiên cứu ngành , cắt kim loại bằng máy cắt tấm là phương pháp nhanh chóng và tiết kiệm chi phí trong các môi trường sản xuất số lượng lớn, đặc biệt khi liên quan đến các đường cắt thẳng hơn
• Các đường cắt thẳng đơn giản chiếm ưu thế: Máy cắt tấm xử lý các đường cắt thẳng một cách tiết kiệm hơn bất kỳ phương pháp gia công CNC nào trên tấm kim loại
• Các mẫu lỗ lặp lại: Đột CNC vượt trội hơn cắt laser đối với các chi tiết tấm kim loại có nhiều lỗ giống hệt nhau
• Các ràng buộc về ngân sách rất nghiêm trọng: Các phương pháp thủ công, mặc dù chậm hơn, có thể phù hợp với công việc nghiệp dư hoặc mẫu thử nghiệm nơi yêu cầu độ chính xác không cao

Đối với những người đọc đang làm việc trên các bộ phận khung gầm ô tô, các chi tiết hệ thống treo hoặc các cụm kết cấu đòi hỏi độ chính xác đạt chứng nhận IATF 16949, việc hợp tác chuyên nghiệp trở nên thiết yếu. Công nghệ kim loại Shaoyi (Ningbo) cung cấp những gì các dự án gia công chuyên nghiệp đòi hỏi: tạo mẫu nhanh trong 5 ngày để xác nhận thiết kế trước khi đi vào sản xuất, hỗ trợ DFM toàn diện giúp phát hiện sớm các vấn đề về khả năng chế tạo, và báo giá trong vòng 12 giờ để duy trì tiến độ dự án. Khả năng sản xuất hàng loạt tự động của họ giúp kết nối khoảng cách giữa giai đoạn mẫu thử và sản xuất quy mô lớn.

Các bước hành động ngay của bạn:

• Xác định bằng văn bản mức dung sai và yêu cầu về chất lượng cạnh tối thiểu mà bạn chấp nhận được
• Tính toán chi phí tổng thể cho dự án bao gồm tất cả các thao tác phụ trợ — không chỉ riêng chi phí cắt
• Yêu cầu báo giá từ ít nhất ba dịch vụ gia công để so sánh mức giá
• Gửi thiết kế để kiểm tra DFM trước khi hoàn tất thông số kỹ thuật
• Đặt hàng mẫu thử để xác minh độ vừa khít và chức năng trước khi chạy sản xuất

Các quyết định về gia công kim loại tấm bằng máy CNC mà bạn đưa ra hôm nay sẽ quyết định dự án của bạn mang lại giá trị hay làm hao phí tài nguyên. Với kiến thức từ hướng dẫn này—lựa chọn phương pháp phù hợp với yêu cầu vật liệu, phân tích chi phí thực tế, lập kế hoạch quy trình đúng đắn—bạn đã sẵn sàng để đưa ra những lựa chọn thành công. Dù bạn tự cắt tại chỗ, thuê ngoài cho các xưởng gia công địa phương, hay hợp tác với các nhà sản xuất được chứng nhận để lắp ráp chính xác, khuôn khổ vẫn giống nhau: chọn phương pháp phù hợp với yêu cầu thực tế, xác minh đầy đủ chi phí và lên kế hoạch toàn bộ quy trình trước khi bắt đầu cắt.

Các câu hỏi thường gặp về cắt kim loại tấm bằng máy CNC

1. Máy CNC có thể cắt kim loại tấm không?

Có, máy CNC vượt trội trong việc cắt kim loại tấm bằng nhiều phương pháp như cắt laser, cắt plasma, cắt thủy lực và cắt định tuyến CNC. Cắt laser đặc biệt phổ biến với các thiết kế phức tạp, đạt được độ chính xác lên đến ±0,1mm. Plasma xử lý hiệu quả các kim loại dẫn điện dày hơn, trong khi cắt thủy lực loại bỏ hoàn toàn biến dạng do nhiệt. Mỗi phương pháp phù hợp với các loại vật liệu, độ dày và yêu cầu độ chính xác khác nhau. Đối với các ứng dụng ô tô và kết cấu yêu cầu độ chính xác đạt chứng nhận IATF 16949, các nhà sản xuất chuyên nghiệp như Shaoyi Metal Technology cung cấp dịch vụ tạo mẫu nhanh trong 5 ngày cùng hỗ trợ DFM toàn diện.

2. Chi phí cắt CNC thường là bao nhiêu?

Chi phí cắt CNC thay đổi đáng kể tùy theo phương pháp, vật liệu, độ phức tạp và khối lượng. Các chi tiết đơn giản với số lượng nhỏ thường có giá từ 10 đến 50 đô la Mỹ mỗi chi tiết, trong khi các bộ phận được thiết kế chính xác có thể vượt quá 160 đô la Mỹ mỗi cái. Ngoài giá thành từng lần cắt, cần xem xét tổng chi phí dự án bao gồm hao phí vật liệu (sự khác biệt về bề rộng vết cắt), xử lý thứ cấp như làm sạch ba via, và yêu cầu về dung sai. Cắt laser có chi phí thiết bị cao hơn nhưng chi phí vận hành thấp hơn, trong khi cắt plasma có mức đầu tư ban đầu phải chăng cùng khả năng cắt nhanh vật liệu dày. Việc gia công ngoài thường chứng tỏ hiệu quả về chi phí hơn đối với khối lượng trung bình và thấp vì bạn tránh được chi phí đầu tư thiết bị và các khoản phí bảo trì.

3. Cắt CNC có đắt không?

Cắt CNC có thể tốn kém, nhưng giá trị nằm ở độ chính xác và khả năng lặp lại mà các phương pháp thủ công không thể đạt được. Chi phí cao bắt nguồn từ máy móc phức tạp, lập trình chuyên biệt và dung sai chặt chẽ. Tuy nhiên, việc lựa chọn phương pháp phù hợp với ứng dụng của bạn sẽ kiểm soát được chi phí — cắt plasma rẻ hơn cắt laser đối với các bộ phận kết cấu dày khi dung sai ±0,5mm là chấp nhận được. Các phương pháp cao cấp như cắt tia nước sẽ biện minh cho chi phí cao hơn khi không thể chấp nhận biến dạng do nhiệt. Chìa khóa là lựa chọn phương pháp phù hợp với yêu cầu, thay vì quy định quá mức những khả năng bạn không cần.

4. Những vật liệu nào không thể gia công CNC?

Một số vật liệu gây khó khăn cho việc cắt CNC: cao su và các polymer linh hoạt bị biến dạng dưới áp lực của dụng cụ, vật liệu composite sợi carbon tạo ra bụi nguy hiểm và làm mòn dụng cụ nhanh chóng, gốm và thủy tinh có nguy cơ vỡ vụn, và các kim loại quá mềm như chì dễ bám dính vào dụng cụ. Các vật liệu xốp thiếu độ cứng vững để cố định chắc chắn trong quá trình gia công. Đối với kim loại tấm nói riêng, hầu hết các loại vật liệu phổ biến — thép, nhôm, thép không gỉ, đồng, đồng thau — đều có thể cắt thành công nếu sử dụng phương pháp phù hợp. Vấn đề thường nằm ở việc lựa chọn công nghệ cắt tương thích với đặc tính vật liệu chứ không phải do hoàn toàn không tương thích.

5. Phương pháp cắt CNC tốt nhất cho kim loại tấm mỏng là gì?

Cắt laser thường mang lại kết quả tốt nhất cho kim loại tấm mỏng dưới 3mm (mỏng hơn độ dày 11). Phương pháp này cung cấp tốc độ vượt trội, dung sai chính xác ±0,1mm, bề rộng rãnh cắt nhỏ chỉ 0,2-0,4mm và chất lượng cạnh cắt tuyệt vời, ít cần gia công hoàn thiện thứ cấp. Đối với các ứng dụng nhạy cảm với nhiệt hoặc vật liệu không thể chịu được bất kỳ ảnh hưởng nhiệt nào, cắt bằng tia nước (waterjet) sẽ không tạo ra vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt. Phay CNC phù hợp tốt với nhôm mỏng và các tấm composite. Cắt plasma, mặc dù nhanh, lại sinh nhiều nhiệt và tạo ra các cạnh thô trên vật liệu mỏng, do đó thích hợp hơn với vật liệu dày trên 6mm.