Qisqacha

Suv osti quyish shabloni — odatda qattiq po'latdan tayyorlangan ikki yarimdan iborat bo'lgan yuqori aniqlikdagi ko'p marta foydalaniladigan asbob bo'lib, suv osti quyish jarayonining asosiy qismi hisoblanadi. Suyuq holatdagi metall katta bosim ostida shablonning bo'shlig'iga jonlantiriladi, bu murakkab metall qismlarning massaviy ishlab chiqarilishini ta'minlaydi. Bu usul ajoyib o'lchov aniqligiga ega va silliq sirt bilan xarakterlanuvchi tushirilgan komponentlar uchun mashhur.

Suv Osti Quyish Shabloni Nima? Asosiy Mexanizm Tushuntirildi

Suyuq metallarni shakllantirish uskunasi, shuningdek, matritsa yoki moslama sifatida ham tanilgan, suyuq metallarni aniq, istalgan shaklga keltirish uchun foydalaniladigan murakkab ishlab chiqarish vositasidir. Asosan, uskuna ikkita asosiy yarimdan tashkil topgan: "yopqich matritsa", bu haraketsiz qismi va "itargich matritsa", bu esa harakatlanuvchi qismi. Yuqori bosim ostida ushbu ikkala yarim bir-biriga mahkamlanadi va ishlab chiqariladigan detalning aniq nusxasini aks ettiruvchi ichki bo'shliqni hosil qiladi. Bu jarayon plastmassalar uchun ishlatiladigan inʼeksiya shabloniga o'xshaydi, lekin suyuq metallarning juda yuqori harorati va bosimiga chidamli bo'lish uchun muhandislik yo'nalishi bilan loyihalangan.

Asosiy operatsiya yuqori tezlikda va bosim ostida bu yopiq bo'shliqqa rangsiz suyuq metall qotishmasini kiritishni o'z ichiga oladi. Bu bosim metall qotib to'liq sovib qolgunicha saqlanadi, shunda matritsaning barcha bo'shliqlari mutlaqo to'ldiriladi. Boshqa quyish usullari bilan erishish qiyin bo'lgan murakkab geometrik shaklga ega va ingichka devorga ega tayyorchiliklarni ishlab chiqarish uchun bu usul juda muhim. Metall sovib qattiq holatga o'tgandan so'ng, matritsaning ajratuvchi yarmi orqaga siljiydi va maxsulotni chiqarib tashlovchi mexanizm tayyor quymani tashqariga chiqaradi.

Metallni tanlash juda muhim, jarayon aynan rangsiz qotishmalar uchun eng keng tarqoq bo'lsa ham, faqat shular bilan cheklanmaydi. Matritsa quyishda eng ko'p ishlatiladigan materiallar quyidagilarni o'z ichiga oladi:

• Aluminiy allowlari
• Tsayt allowlari
• Magniy allowlari
• Mis qotishmalari (masalan, latun)

Bu materiallar yengil, lekin mustahkamlik (alyuminiy va magniy) dan tortib yuqori korroziyaga chidamlilik va quyish qobiliyatigacha (rux) turli xususiyatlarga ega. Quyidagicha Fictiv , bu jarayon ketma-ketlik va aniqlik muhim bo'lgan yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun idealdir.

Shikastalash shaklining tuzilishi: asosiy komponentlar va funksiyalar

Shikastalash shakli oddiygina bo'sh po'lat blokdan ko'ra ancha murakkabroq — bu birgalikda ishlovchi aniq sozlangan komponentlarning murakkab to'plamidir. Har bir qism shikastalash tsiklining muhim qismi bo'lib, suyuq metallni yo'naltirishdan tortib, detalni sovutish va tozalab chiqarishgacha bo'lgan barcha jarayonlarda hal etuvchi rol o'ynaydi. Ushbu komponentlarni tushunish ushbu jarayonning muhandislik tamoyillarini baholash uchun zarur. Asosiy komponentlar — boshqa barcha qismlarni ushlab turadigan shakl asosi hamda detaling tashqi shaklini hosil qiluvchi o'yiq.

Suyuq metall harakat yo'nalishi kanallar tarmog'i orqali boshqariladi. Bu jarayon sprue dan boshlanadi, bu yerda metall shikastalash mashinasidan shaklga kiradi. Undan keyin metall shaklning yarmiga maxsus karraklangan runners orqali o'tadi, ular metallni taqsimlash uchun mo'ljallangan kanallardir. Oxirida esa gate , metallni o'tkazuvchi bo'shliqqa yo'naltiruvchi tor ochilish. Oqim tezligi va bosimni boshqarish, shuningdek, nuqsonlarni oldini olish uchun quyish tizimi va darvoza dizayni juda muhim.

Shakl ichida asosiy mushaklar buyumni ichki xususiyatlarini shakllantiradi, unda bo'shlik uning tashqi sirtini shakllantiradi. Yakuniy mahsulotni chiqarish uchun ejector tizimi , pinlar va plastinkalardan iborat bo'lib, qotib qolgan quyilmani shakldan tashqari itaradi. Bir vaqtda sovutish tizimi , suv yoki moy aylanadigan kanallardan tashkil topgan, matritsa haroratini tartibga soladi. Tsikl vaqtini boshqarish hamda jihozlarga issiqlik zararini oldini olish uchun bu nazorat muhim. Metall quyilganda, ushlab qolinmagan havoni chiqarish uchun changovlar ham kiritilgan.

Oddiy qadoqlash shakllari va mashinalarining turlari

Qadoqlash shakllari ko'pincha ularning tuzilishi yoki mo'ljallangan mashina turiga qarab toifalanadi. Tuzilma jihatidan ular bir martalik shakllar (har bir tsiklda bitta detal ishlab chiqaradigan) yoki ko'p bo'shliq shakllar (bir nechta bir xil detallarni bir vaqtning o'zida ishlab chiqarib, samaradorlikni oshiradigan) bo'lishi mumkin. Biroq, katta farq qotib tushgan qadoqlashda foydalaniladigan uskunaga bog'liq: issiq-kamera va sovuq-kamera qadoqlash.

Quyuq-kamerali die casting zinc, qalam va qurutish nuqtalari past qotish nuqtalariga ega qotishmalar uchun ishlatiladi. Ushbu jarayon davomida, in'eksiya mexanizmi pechdagi eritilgan metall vannaga cho'ktiriladi. Bu juda tez aylanish vaqtini taʼminlaydi, chunki metallni tashqi pechdan tashish shart emas. Bu jarayon kichik qismlarning katta hajmli ishlab chiqarilishi uchun yuqori darajada avtomatlashtirilgan va samarali.

Sovuq-kamerali die casting yuqori erish nuqtalariga ega qotishmalar, ayniqsa alyuminiy va magnezium uchun talab qilinadi. Ushbu usulda eritilgan metallning aniq miqdori alohida pechdan "sovuq xona" ga yoki piston bilan matraga kiritilishidan oldin zarba qolipga kiritiladi. Koʻrsatilgan Vikipediya , yuqori haroratdagi metallar bilan uzoq vaqtli aloqada bo'lganda, inyeksiya komponentlariga zarar yetkazmaslik uchun bu ajratish zarur. Tsikl vaqtlari issiq xona jarayonidan sekinroq bo'lsa-da, u avtomobil va havo sanoati sanoatida ishlatiladigan kuchli, engil tarkibiy qismlarni quyishga imkon beradi.

Matritsaga sovutilish jarayoni va matritsa dizayni hisobga olinishi kerak

Die shtamplash jarayoni — bu suyuq metallni soniyalar ichida yakunlangan detalga aylantiradigan juda samarali, avtomatlashtirilgan tsikldir. Ushbu operatsiyaning asosida shablon (odamlar) mavjud bo'lib, uni bir nechta asosiy bosqichlarga ajratish mumkin. Yakuniy detal qattiq sifat standartlariga javob berishi uchun har bir bosqichni ehtimoli boshqarish kerak. Shablon uchun ishlatiladigan material odatda H13 kabi yuqori sifatli, qattiqroq asbob po'latidir va u yuz minglab tsikllar davomida issiqlik ta'siriga hamda iste'molga chidamli bo'lishi uchun tanlanadi.

Ishlab chiqarish tsikli aniq ketma-ketlikka amal qiladi:

1. Shablon tayyorlash va mahkamlash: Shablonning ichki sirtiga sovutilish va detallarni chiqarishni yengillashtirish uchun smazochnoe moy (sprey) purkutiladi. So'ngra ikkita shablon yarmi shtamplash mashinasi tomonidan maxkamlab mahkamlanadi.
2. In'ektsiya: Suyuq metall yuqori bosim ostida (1500 dan 25000 psi gacha) shablonga kiritiladi. Metall tezda, ko'pincha millisoniyalar ichida shablon bo'shlig'ini to'ldiradi.
3. Suzilish: Suv yoki moy bilan sovutiladigan shaklda metall suyuq holdan so'ng sovuqqa aylanadi va qotadi. Bu bosqichda detal oxirgi shakliga ega bo'ladi.
4. Chiqarish: Qotib bo'lgach, harakatlanuvchi matritsa yarmi ochiladi va detallar o'tkazuvchi tugmalar tomonidan polg'ondan chiqariladi.
5. Kesish: Oxirgi bosqichda yakunlangan detaldan keramzit (shtukaturka), dala va kanallar bilan birga ortiqcha material kesib tashlanadi. Bu ko'pincha kesish matritsasi yordamida ikkilamchi operatsiyada amalga oshiriladi.

Detalni muvaffaqiyatli ishlab chiqarish asosan matritsa dizayniga bog'liq. Muhandislar detal sifatini ta'minlash va matritsaning xizmat muddatini maksimal darajada oshirish uchun bir qator omillarni hisobga olishlari kerak. Porozlik va g'ovaklik kabi xavfsizlik xatolarini oldini olish uchun to'g'ri dizayn juda muhim. Asosiy dizayn jihatlari quyidagilardan iborat:

• Qiyalik burchagi: Matritsa ochilish yo'nalishiga parallel sirtlarga detanni tortinmasdan chiqarish imkonini beradigan nozik burchak (draft) beriladi.
• Uchburchaklar va radiuslar: O'tkir ichki burchaklar metall oqishini yaxshilash va yakuniy detalda paydo bo'ladigan kuchlanishni kamaytirish uchun yahlitlanadi.
• Dengizatchilik: Devorlar qotib tushish yoki sovuq izlarni oldini olish uchun barqaror sovishni ta'minlash maqsadida imkon qadar bir xil bo'lishi kerak.
• Bo'linish chizig'i: Ikki shaklning uchrashgan joyidagi chiziq yakuniy detalda uning ko'rinmasligini ta'minlash va kesishni soddalashtirish uchun e'tibor bilan joylashtirilishi kerak.
• Shikastlash: Suyuq metall quyilayotganda shakldagi havo chiqib ketishi uchun maydali kanallar qo'shilishi kerak, aks holda gazli porozlik hosil bo'ladi.

Koʻpincha soʻraladigan savollar

1. Die casting boshqa quyish usullaridan nimasi bilan farq qiladi?

Asosiy farq qayta ishlatiladigan po'lat shablon (matritsa) dan foydalanish va katta bosim qo'llashda. Qumli quyish har bir detaldan keyin yo'q qilinadigan qumli shablon ishlatishiga qarama-qarshi ravishda, die casting yuqori hajmdagi ishlab chiqarish uchun doimiy po'lat shablon ishlatadi. Investitsion quyish yoki doimiy shablonli quyishga nisbatan die casting sezilarli darajada yuqori bosim ostida metallni shaklga tortib kirgizadi, bu esa ingichka devorlarga, nozik tafsilotlarga va yuqori sifatli sirtga ega bo'lgan detallarni yaratish imkonini beradi.

2. Die casting shaklini yaratishda qanday materiallardan foydalaniladi?

Die casting shakllari yuqori sifatli, issiqqa chidamli maxsus po'latdan tayyorlanadi. Eng ko'p uchraydigan material H13 maxsus po'lati bo'lib, u qattiqlik, egiluvchanlik va issiqlikdan tez charchashga chidamlilik jihatidan ajoyib kombinatsiyaga ega. Yana ham kuchliroq doimiylik talab etiladigan shakllar uchun Maraging po'toli kabi yuqori sifatli po'latlar ishlatilishi mumkin. Material suyuq metall bilan to'ldirilish va so'ng sovutilish jarayonida takroriy issiqlik ta'siriga chidashi kerak.

3. Die casting shaklining xizmat muddati qancha davom etadi?

Die casting shaklining xizmat muddati, odatda "shakl hayoti" deb ataladi, bir nechta omillarga qarama-qarshi keskin farq qiladi. Bu eriga quyilayotgan metall turi (alyuminiy ruxga nisbatan yaroqimsizroq va issiqroq), detalning murakkabligi, sikl vaqtlari hamda texnik xizmat ko'rsatish sifati kiradi. Yaxshi boshqariladigan rux quyish shakli milliondan ortiq sikl davom etishi mumkin, shu erda alyumin uchun shakl katta ta'mirlash yoki almashtirish talab qilinmasdan oldin 100 000 dan 150 000 gacha sikl davom etishi mumkin.