உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன: கருவியமைப்பு, அனுமதிக்கப்படும் விலகல்கள் மற்றும் உண்மையான செலவுகள்

எளிய விளக்கத்துடன் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

மின்சார மூடிகளிலிருந்து ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகள் வரை - அன்றாடம் பயன்படும் பல உலோக பாகங்கள் எவ்வாறு இந்த அளவு துல்லியத்துடன், வேகத்துடன் மற்றும் தொடர்ச்சியாக உருவாக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் ஒருபோதும் யோசித்திருக்கிறீர்களா? பல நேரங்களில் பதில் உலோக ஸ்டாம்பிங் எனப்படும் செயல்முறையில் அடங்கியிருக்கிறது. தொழில்துறை உற்பத்தி பற்றி புதியவராக இருந்தாலோ அல்லது தட்டையான உலோகத் தகடுகள் எவ்வாறு சிக்கலான, செயல்பாட்டு பாகங்களாக மாறுகின்றன என்பது பற்றி ஆர்வம் கொண்டிருந்தாலோ, இந்த அத்தியாயம் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன தெளிவான, நடைமுறை விளக்கங்களில் விளக்கும்.

வரையறை மற்றும் முக்கிய கொள்கைகள்

அதன் அடிப்படையில் உலோக சார்பு எஃப் மற்றும் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட சாயல்களைப் பயன்படுத்தி தட்டையான உலோகத் தகடுகளை குறிப்பிட்ட வடிவங்களாக மாற்றும் தொழில்நுட்பமே ஸ்டாம்பிங் ஆகும். எளிய சொற்களில் கூறினால், பொருத்தப்பட்ட கருவிகளைப் பயன்படுத்தி உலோகத்தை விரும்பிய வடிவத்திற்கு அழுத்துவதே ஸ்டாம்பிங் ஆகும். சுருள் அல்லது வெற்று வடிவத்தில் உள்ள தகடானது ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்சில் வைக்கப்படுகிறது, அங்கு ஒரு சாயல் (வார்ப்பு) மற்றும் பஞ்ச் (வடிவமைக்கும் கருவி) ஆகியவை சேர்ந்து உலோகத்தை வெட்டவோ, வளைக்கவோ அல்லது பகுதியாக உருவாக்கவோ செய்கின்றன. இந்த செயல்முறை மிகவும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதும், குறிப்பாக அதிக அளவிலான மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு செலவு குறைந்ததாகவும் இருக்கும்.

அந்த ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்டதன் வரையறை இந்த அழுத்துதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்முறையின் மூலம் உருவாக்கப்படும் எந்த உலோக பகுதியையும் குறிக்கிறது, பொதுவாக இது கண்டிப்பான அனுமதித்த விலக்கு, மாறாத அம்சங்கள் மற்றும் மென்மையான முடித்தலைக் கொண்டிருக்கும்.

ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவான செயல்பாடுகள்

ஆகவே, நடைமுறையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? இது ஒரு செயல் மட்டுமல்ல, பிரஸ் மற்றும் சாயல் தொகுப்பால் செய்யப்படும் செயல்பாடுகளின் குடும்பமாகும். இங்கே சில சாதாரண ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகள் மற்றும் நுட்பங்கள் உள்ளன:

• பிளாங்கிங்: தகட்டிலிருந்து அடிப்படை வடிவம் அல்லது சுற்றுச்சூழலை வெட்டுதல்.
• பியர்சிங்: பொருளில் துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்களை உருவாக்குதல்.
• வளைத்தல்: உலோகத்தில் நேரான அல்லது கோணமான வளைவுகளை உருவாக்குதல்.
• வடிவமைத்தல்: உலோகத்தை வளைவுகள் அல்லது செங்குத்துகளாக வடிவமைத்தல்.
• வரைபடம்: கோப்பை அல்லது ஓடு போன்ற ஆழமான வடிவத்திற்கு உலோகத்தை இழுத்தல்.

சில அச்சிடும் எடுத்துக்காட்டுகள் உங்கள் அன்றாட வாழ்க்கையில் காணப்படுவன:

• மின்சார இணைப்பான்கள் மற்றும் தொடர்புகள்
• உலோக தாங்கிகள் மற்றும் பொருத்தல் கிளிப்கள்
• அடைப்பு மூடிகள் மற்றும் பலகைகள்
• ஆட்டோமொபைல் வலுப்படுத்தல் தகடுகள்
• உபகரண கம்பி வடிவங்கள் மற்றும் உறைகள்

உலோக பணியில் ஸ்டாம்பிங் எங்கு பொருந்துகிறது

உலோகப் பணி என்ற அகன்ற துறையில், ஸ்டாம்பிங் பல அழுத்து பணி முறைகளில் ஒன்றாகும். பொருளை நீக்கும் இயந்திர செயல்முறைக்கும், வெப்பத்தின் மூலமும் அழுத்தத்தின் மூலமும் உலோகத்தை மீண்டும் வடிவமைக்கும் திண்ம உருவாக்கத்திற்கும் (ஃபோர்ஜிங்) மாறாக, ஸ்டாம்பிங் அறை வெப்பநிலையில் குறைந்த கழிவுடன் பாகத்தை உருவாக்குகிறது. இது வேகம், செலவு மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறன் முக்கியமாக இருக்கும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக உள்ளது.

ஸ்டாம்பிங் ஆட்டோமொபைல், எலக்ட்ரானிக்ஸ், விமான விண்வெளி மற்றும் மருத்துவ சாதனங்கள் போன்ற துறைகளில் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக கருதப்படுகிறது, இங்கு ஒரே மாதிரியான பல பாகங்கள் தேவைப்படுகின்றன மற்றும் கண்டிப்பான அனுமதிப்பிழைகள் அவசியமாக உள்ளன.

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எவ்வாறு செயல்படுகிறது

1. தட்டையான உலோகம் (தாள் அல்லது சுருள்) ஸ்டாம்பிங் பிரஸில் ஏற்றப்படுகிறது.
2. அழுத்து சுழற்சி நடைபெறும் போது, பிளாங்கிங், பியர்சிங் அல்லது வளைக்கும் போன்ற செயல்களை மேற்கொள்வதற்காக டை மற்றும் பஞ்ச் ஒன்றுடன் ஒன்று சந்திக்கின்றன.
3. பாகம் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட படிகளில் வடிவமைக்கப்படுகிறது, சிக்கலான வடிவங்களுக்காக பல நிலைகள் வழியாக நகர்த்தப்படுகிறது.
4. முடிக்கப்பட்ட துண்டுகள் வெளியேற்றப்படுகின்றன, சில நேரங்களில் டிரிம்மிங் அல்லது டெபர்ரிங் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகள் பின்தொடரப்படுகின்றன.

குறிப்பு: தட்டையான உலோகத்தை சரியான, மீளக்கூடிய பாகங்களாக வடிவமைக்க உலோக ஸ்டாம்பிங் ஒரு அழுத்தி மற்றும் பொருத்தப்பட்ட செதில்களைப் பயன்படுத்துகிறது—இது நவீன தொழில்துறையில் எண்ணற்ற ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கான முக்கிய செயல்முறையாக இருக்கிறது.

தெரிந்துகொள்வது ஸ்டாம்பிங் பொருள் மற்றும் தொழில்துறை உற்பத்தியில் இதன் பங்கு, உலோக பாகங்களின் செயல்திறன் மிக்க, அளவிற்கு ஏற்ற உற்பத்திக்கான முதன்மை தீர்வாக இந்த செயல்முறை ஏன் பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள உதவுகிறது. இந்த வழிகாட்டியின் மூலம் நீங்கள் தொடர்ந்தால், உயர்தர ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை வழங்குவதில் கருவிகள், அனுமதிக்கப்படும் விலகல்கள் மற்றும் நுண்ணிய வடிவமைப்பு தேர்வுகள் அனைத்தும் எவ்வாறு பங்களிக்கின்றன என்பதைக் காண்பீர்கள்.

சுருளிலிருந்து பாகமாக தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது

சில வினாடிகளில் ஒரு தட்டையான உலோக சுருள் முடிக்கப்பட்ட தாங்கி, இணைப்பான் அல்லது மூடியாக மாறுவதை நீங்கள் கற்பனை செய்து பாருங்கள். சிக்கலாக இருக்கிறதா? நாம் இதை பகுதிகளாகப் பிரிப்போம் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை —அசல் பொருளிலிருந்து இறுதி பாகம் வரை—ஸ்டாம்பிங் அழுத்திகள், செதில்கள் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகள் அனைத்தும் எவ்வாறு சேர்ந்து துல்லியத்தை அளவிற்கு ஏற்ப வழங்குகின்றன என்பதை நீங்கள் காண முடியும்.

சுருள் அல்லது தாளிலிருந்து வெற்று பாகங்களாக

இது அனைத்தும் மூலப்பொருளில் இருந்து தொடங்குகிறது: தட்டையான உலோகம், பொதுவாக பெரிய சுருள்கள் அல்லது முன்கூட்டியே வெட்டப்பட்ட தகடுகளாக வழங்கப்படுகிறது. இந்த சுருள்கள் நீக்கப்பட்டு தானியங்கி வரிசைகளில் ஊட்டப்படுகின்றன, அங்கு உருவாக்கும் போது உராய்வைக் குறைப்பதற்காக உலோகம் நேராக்கப்பட்டு தேய்மானப்படுகிறது. பின்னர் பொருள் உள்ளே நகர்த்தப்படுகிறது அறுவடை அழைப்பு , பெரும்பாலும் துல்லியமான ரோலர்கள் அல்லது தானியங்கி ஊட்டங்கள் மூலம், ஒவ்வொரு அச்சு சுழற்சிக்கும் சரியான நிலையை உறுதி செய்கின்றன.

உருவாக்குதலுக்கு முன், பொருள் பொதுவாக பிளாங்க்ஸ் எனப்படும் கையாளக்கூடிய வடிவங்களாக வெட்டப்படுகிறது. இந்த பிளாங்கிங் செயல்முறை பகுதியின் சுற்றுவரையை வரையறுக்கிறது மற்றும் உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் முதல் முக்கிய படியாகும். இதன் நோக்கம்? பொருளை அதிகபட்சமாக பயன்படுத்தி, கழிவை குறைப்பதன் மூலம் செயல்திறன் வாய்ந்த உற்பத்திக்கு அடித்தளம் அமைப்பதாகும்.

ஸ்டாம்பிங் பிரஸின் உள்ளே

பிளாங்க் (அல்லது தொடர்ச்சியான நாடா) இடத்தில் வைக்கப்பட்டவுடன், உண்மையான செயல்பாடு தொடங்குகிறது. metal stamping press டன்களில் அளவிடப்பட்ட மிகப்பெரிய விசையை வழங்குகிறது—இயந்திர, ஐதராலிக், சர்வோ அல்லது புனல் ஆகிய பல்வேறு ஓட்ட வகைகளில் ஒன்றைப் பயன்படுத்தி. ஒவ்வொரு அச்சு வகையும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• இயந்திர அழுத்தங்கள்: வேகமான மற்றும் சக்திவாய்ந்தது, அதிக வேகம் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது.
• ஹைட்ராலிக் பிரஸ்கள்: துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை வழங்கி, ஆழமான அல்லது சிக்கலான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது.
• சர்வோ பிரஸ்கள்: வேகத்தையும் நிரல்படுத்தக்கூடிய இயக்கத்தையும் இணைத்து, ஸ்ட்ரோக் மற்றும் தங்கும் நேரத்தை மேம்பட்ட முறையில் கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கின்றன.
• புனியமாட்டிக் பிரஸ்கள்: இலகுவான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு காற்று அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.

பாகத்தின் அளவு, பொருள் மற்றும் சிக்கலை பொறுத்து பிரஸின் டன்னேஜ் (விசை), ஸ்ட்ரோக் (சுழற்சிக்கு ஒரு முறை பயணிக்கும் தூரம்) மற்றும் வேகம் பொருத்தப்படுகிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான இடைவெளி—தூய்மையான வெட்டுகள் மற்றும் நிலையான அம்சங்களுக்கு கவனமாக அமைக்கப்பட வேண்டும். மிக இறுக்கமாக இருந்தால், டை விரைவாக அழிகிறது; மிக தளர்வாக இருந்தால், பாகங்களில் பர்ஸ் அல்லது துல்லியமற்ற ஓரங்கள் இருக்கலாம்.

டை செட்கள் மற்றும் கருவி செயல்கள்

மையத்தில் உலோக அச்சு தொழில்முறை உலோகத்தை வெட்டுவதற்கும், வளைப்பதற்கும், வடிவமைப்பதற்கும் பயன்படும் துல்லியமான கருவிகளான தனிப்பயன் செதுக்குகள். ஒவ்வொரு செதுக்குத் தொகுப்பும் பொதுவாக பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியிருக்கும்:

• பஞ்ச்: உலோகத்துக்குள் தள்ளப்படும் செதுக்குப் பகுதி, துளைகளையோ, வடிவங்களையோ அல்லது வளைவுகளையோ உருவாக்குகிறது.
• டை: உலோகத்தை ஆதரிக்கவும், இறுதி வடிவத்தை வரையறுக்கவும் பொருந்தக்கூடிய குழி அல்லது மேற்பரப்பு.
• ஸ்டிரிப்பர்: ஒவ்வொரு சுழற்சிக்குப் பிறகும் உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை செதுக்குத் தாக்கியிலிருந்து நீக்குகிறது.
• வழிகாட்டும் குழல்கள்: செதுக்குத் தாக்கி மற்றும் செதுக்குக்கு இடையே சரியான சீரமைவை உறுதி செய்து, கண்டிப்பான அனுமதிப்பு எல்லைகளை பராமரிக்கிறது.

வடிவமைப்பைப் பொறுத்து, செதுக்குகள் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கு ஒரு செயல்பாட்டை (எளிய செதுக்குகள்) அல்லது தொடர்ச்சியான பல செயல்பாடுகளை (முன்னேறும் அல்லது கூட்டு செதுக்குகள்) செய்யலாம். எடுத்துக்காட்டாக, முன்னேறும் செதுக்கு அமைப்பில், உலோகத்தின் தடியானது பல நிலைகளின் வழியாக முன்னேறுகிறது; ஒவ்வொரு நிலையும் துளையிடுதல், வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற வெவ்வேறு படிகளைச் செய்கிறது; இறுதியில் முடிக்கப்பட்ட பகுதி தனியாக வெட்டப்படுகிறது.

அச்சிடும் செயல்முறையில் வழக்கமான தொடர்

1. பொருள் தயாரிப்பு (சுருள் நீக்குதல், நேராக்குதல், எண்ணெயிடுதல்)
2. பிளாங்கிங் அல்லது துளையிடுதல் (பாகத்தின் அடிப்படை வடிவம் அல்லது அம்சங்களை வரையறுத்தல்)
3. உருவாக்குதல் அல்லது இழுத்தல் (மூன்று-பரிமாண வடிவத்திற்கு வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல்)
4. மீண்டும் அடித்தல் அல்லது நாணயமாக்குதல் (எல்லைகளை இறுக்குதல் அல்லது நுண்ணிய விவரங்களைச் சேர்த்தல்)
5. ஓரங்களை நீக்குதல் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (கூர்மையான ஓரங்களை நீக்குதல், பூச்சுகளைச் சேர்த்தல் அல்லது மேலதிக அசையமைத்தல்)

முக்கிய விழிப்புணர்வு: பொருளின் ஊட்டத்தின் துல்லியமும் துல்லியமான சாய் ஒருங்கிணைப்பும் மிகவும் முக்கியமானவை—சிறிய விலகல்கள் குறைபாடுகளையோ, வீணாகும் பொருளையோ அல்லது விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தையோ ஏற்படுத்தலாம். நவீன ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் பெரும்பாலும் சென்சார்கள் மற்றும் தானியங்கி முறைகளைப் பயன்படுத்தி ஒவ்வொரு சுழற்சியையும் கண்காணிக்கின்றன, ஒவ்வொரு அழுத்து அடியிலும் தொடர்ச்சியும் தரமும் உறுதி செய்கின்றன.

ஒவ்வொரு கட்டத்தைப் பற்றி அறிந்து கொள்வதன் மூலம் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை , ஸ்டாம்பிங் அழுத்தங்கள், சாய்கள் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகள் எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து உயர்தர உலோகப் பாகங்களை வேகமாக, மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கி, தொழில்துறை உற்பத்தியின் அடுத்த படிக்குத் தயாராக வைக்கின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்வீர்கள். அடுத்து, உங்கள் உலோகத்தின் தேர்வு செயல்முறையையும் இறுதி தயாரிப்பின் செயல்திறனையும் எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் வெற்றிக்கான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் மனதில் ஒரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை நினைத்துப் பாருங்கள்— ஒரு இலகுவான தாங்கி, ஒரு பளபளப்பான மூடி, அல்லது ஒரு சிக்கலான இணைப்பான்— அது எப்படி தோற்றமளிக்கிறது மற்றும் செயல்படுகிறதோ அதற்கான காரணத்தை நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் ஆரம்பத்தில் உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் தேர்வு செய்யப்பட்ட உலோகக்கலவையில் உள்ளது. சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்வு செய்வது என்பது ஒரு தொழில்நுட்ப விவரம் மட்டுமல்ல; பாகத்தின் தரம், செலவு மற்றும் உங்கள் வடிவமைப்பை எவ்வளவு எளிதாக உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதற்கான அடித்தளமாகும்.

சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்வு செய்தல்

எனவே, சிறந்த உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் ? உங்கள் பயன்பாட்டின் தேவைகளைப் பொறுத்து இது மாறுபடும்: வலிமை, எடை, துருப்பிடிக்காமை, கடத்துதிறன் மற்றும் தோற்றம் கூட. ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கான பொதுவான உலோகங்கள் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்ள உதவும் வகையில் இங்கே ஒரு சுருக்கமான ஒப்பிடு பக்க-அடுத்த-பக்க ஒப்பீடு:

வடிவமைக்க முடியுமானது மற்றும் திரும்பத் தள்ளும் கருத்துகள்

ஆழமான கோப்பை அல்லது தெளிவான வளைவை உருவாக்க முயற்சிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—சில உலோகங்கள் இதை எளிதாக்குகின்றன, மற்றவை எதிர்த்துப் போராடுகின்றன. வடிவமைப்புத்திறன் ஒரு உலோகத்தை விரிக்கவோ, வளைக்கவோ அல்லது நீட்டவோ விரிசல் ஏற்படாமல் எவ்வளவு நன்றாக செய்ய முடியும் என்பதை விவரிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியத்தை அதன் நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக சிக்கலான வடிவங்களுக்கு விரும்புகிறார்கள், அதே நேரத்தில் சில அச்சிடப்பட்ட ஸ்டீல் கிரேடுகள் வலிமையில் சிறந்தவை, ஆனால் கிழிப்பதைத் தவிர்க்க அதிக விசை மற்றும் கவனமான கருவிகள் தேவைப்படலாம். கடுமையான சூழலுக்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு அட்டைநீக்கப்பட்ட எஃகு அச்சிடுதல் பெரும்பாலும் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது, ஆனால் உயர் வலிமை கொண்ட தரங்களுக்கு அதிக திரும்பத் தள்ளுதல் இருக்கலாம் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள், இது துல்லியமான வளைவுகளை சிரமமாக்குகிறது.

• எஃகு/HSLA: வலிமையான பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் சட்டங்களுக்கு ஏற்றது; அதிக வலிமை அதிக திரும்பத் தள்ளுதலை அர்த்தமாக்குகிறது, ஆனால் சுமை தாங்கும் பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்புக்கு சிறந்தது; 304 மிகவும் வடிவமைக்க முடியுமானது, அதே நேரத்தில் 400-தொடர் அல்லது மார்டென்சைட்டிக் வகைகள் கூடுதல் கவனம் தேவைப்படலாம்.
• அலுமினியம்: ஆழமான இழுப்புகள் மற்றும் இலகுவான தேவைகளுக்கு ஏற்றது; குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக், ஆனால் சரியாக கையாளப்படாவிட்டால் மென்மையான வகைகள் சிராய்ப்பு ஏற்படலாம்.
• செப்பு/அலங்கார உலோகம்: சிக்கலான, மெல்லிய அல்லது நாணய அம்சங்களுக்கு சிறந்தது; கனமான சுமைகளுக்கு ஏற்றதல்ல, ஆனால் கடத்துதல் மற்றும் நுண்ணிய விவரங்களுக்கு சிறந்தது.

மேற்பரப்பு மற்றும் பின்செயலாக்க விளைவுகள்

உலோகத்தை உருவாக்குவதற்கான உங்கள் உலோகத்தின் தேர்வு மேற்பரப்பு முடித்தல், பின்னரையும் பூச்சு மற்றும் கருவியின் ஆயுளையும் பாதிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, அழுத்தி உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியம் இயற்கையாகவே துருப்பிடிக்காமல் இருக்கிறது, பெரும்பாலும் கூடுதல் பூச்சு படிகளைத் தவிர்க்கிறது, அதே நேரத்தில் வெளியில் பயன்படுத்த அழுத்தி உருவாக்கப்பட்ட எஃகு பூச்சு அல்லது துருப்பிடிக்காத பூச்சு தேவைப்படலாம். உணவு மற்றும் மருத்துவத் துறைகளில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலின் முடித்தல் மதிப்புமிக்கதாக கருதப்படுகிறது, ஆனால் இது சாய்களுக்கு கடினமாக இருக்கலாம், உறுதியான கருவிகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது.

• செயல்பாட்டுக்கு ஏற்ப பொருளை பொருத்துவதற்கான பட்டியல்:
  • ஆழமான இழுப்பு தேவையா? மிகுந்த நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட வகைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும் (அலுமினியம், 304 ஸ்டெயின்லெஸ், மென்மையான செப்பு).
  • உயர்ந்த அல்லது நாணய அம்சங்களை உருவாக்க வேண்டுமா? அலங்கார உலோகம் அல்லது அலுமினியம் போன்ற மென்மையான உலோகங்கள் சிறந்தவை.
  • அதிக அ wear ணம் அல்லது அதிக உற்பத்தி? டையின் ஆயுட்காலத்தை நீட்டிக்க பூச்சுகள் அல்லது கடினமாக்கக்கூடிய உலோகக்கலவைகள் கொண்ட எஃகுகளைத் தேர்வுசெய்யுங்கள்.
  • எரிச்சலூட்டும் சூழல்? ஸ்டெயின்லெஸ் அல்லது சரியான பூச்சு பூசப்பட்ட எஃகு முக்கியம்.
  • மின்கடத்துத்திறன்? இணைப்பிகள் மற்றும் டெர்மினல்களுக்கு செப்பு அல்லது பிராஸ் உலோகக்கலவைகள் சிறப்பாக இருக்கும்.

இறுதியாக, உங்கள் பகுதி எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகிறது என்பதை மட்டுமல்லாமல், சாத்தியமான அம்சங்கள், கருவியின் அ wear ணம் மற்றும் தேவையான முடித்தல் படிகளையும் பாதிக்கும் பொருளை நீங்கள் தேர்வு செய்வீர்கள். இந்த காரணிகளை ஆரம்பத்திலேயே கருத்தில் கொள்வதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை வெற்றிக்கு தயார்ப்படுத்துவீர்கள்—உங்கள் எலக்ட்ரானிக்ஸ் பேனல்களுக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பேனல்களை உற்பத்தி செய்தாலும், ஆட்டோமொபைலுக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு பிராக்கெட்டுகளை உற்பத்தி செய்தாலும் அல்லது மின்சார அமைப்புகளுக்கான நுண்ணிய செப்பு டெர்மினல்களை உற்பத்தி செய்தாலும்.

குறிப்பு: சரியான உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ப உருவாக்குதல், வலிமை மற்றும் முடித்தலை சமநிலைப்படுத்துகின்றன—நேரத்தை சேமிக்கின்றன, செலவுகளைக் குறைக்கின்றன மற்றும் உங்கள் பாகங்கள் நோக்கியபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்கின்றன.

அடுத்து, உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளிலிருந்து மிகச் சிறப்பாக பயனடைவதற்கும், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணியைத் தவிர்ப்பதற்கும் உதவும் வடிவமைப்பு விதிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

மீண்டும் செய்வதைத் தடுக்கும் உலோக ஸ்டாம்பிங் விதிகளுக்கான வடிவமைப்பு

நீங்கள் எப்போதாவது மணிக்கணக்கில் அச்சிடுதல் வடிவமைப்பில் துளைகள், வளைவுகள் அல்லது பற்றுகளை வைப்பதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள் ஆரம்ப கட்டத்தில் பிழைகள்—வளைவுகளுக்கு அருகில் விரிசல்கள், திரிந்த துளைகள் அல்லது ஒரே நேரத்தில் உருவாக்க முடியாத அம்சங்கள்—என்பதை பின்னர் கண்டறிந்து ஏமாற்றமடைந்திருக்கிறீர்களா? இது ஒரு பொதுவான சவால், ஆனால் சரியான உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) அணுகுமுறையுடன், மீண்டும் செய்தல், தூக்கி எறிதல் மற்றும் விலையுயர்ந்த கருவி மாற்றங்களை நீங்கள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கலாம். உங்கள் பாகங்கள் CAD லிருந்து உற்பத்தி பகுதிக்கு சுமூகமாக செல்வதற்கான தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு முக்கிய விதிகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளை இங்கே பார்ப்போம்.

உதவும் வரைபடங்கள் மற்றும் தர அழைப்புகள்

உங்களிடமிருந்து ஒரு வரைபடத்தை எடுத்துக்கொண்டு எந்த ஊகங்களுக்கும் இடமில்லாமல் கொடுப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். தெளிவான, தெளிவற்ற வரைபடங்கள் தான் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் இன் முதுகெலும்பு. உங்கள் சேர்க்க வேண்டியவை இவை:

• பயன்பாடு அசல் தளப்பரப்பு, முக்கியமான துளை அல்லது ஓரத்தை குறிப்பிடும்—பொதுவாக, பாகம் எவ்வாறு பொருத்தப்பட்டு உற்பத்தியில் அளவிடப்படும் என்பதை பிரதிபலிக்கும் தேதம் திட்டங்கள்
• பொருத்து ஜி.டி.&டி (ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் & டாலரன்சிங்) துளை இருப்பிடம், தடிமன் அல்லது இணையாக இருத்தல் போன்ற முக்கிய அம்சங்களுக்கான குறியீடுகள்—எங்கு கண்டிப்பான கட்டுப்பாடு அவசியம் என்பதையும், எங்கு அவசியமில்லை என்பதையும் ஸ்டாம்பிங் அணி அறிய.
• தொழில்நுட்ப அனுமதிகளை நேராக குறிப்பிடுங்கள்: கண்டிப்பான அனுமதிகள் கருவி செலவு மற்றும் பராமரிப்பை அதிகரிக்கின்றன. பெரும்பாலான அம்சங்களுக்கு, செயல்பாட்டை பூர்த்தி செய்யும் வரையில் சாத்தியமான அகலமான அனுமதியை அனுமதிக்கவும்.
• தொடர்புடைய செயல்முறைகள் (எ.கா. திராட்சை துளைகள் அல்லது கூடுதல் நுண்ணிய மேற்பரப்பு முடிகள்) தேவைப்படும் அம்சங்களை குறிப்பிடுங்கள், மேற்கோள் கட்டத்தில் குழப்பத்தை தவிர்க்க.
• இறுதி அளவுகளை பாதிக்கும் எனில், பூச்சு அல்லது பிளேட்டிங் தடிமனை தெளிவாக குறிப்பிடுங்கள்.

ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தின் உண்மையான திறனுடன் உங்கள் பட குறிப்புகளை ஒருங்கிணைக்கும்போது, தேவையற்ற மீள்-அழைப்புகளை தவிர்த்து, செலவுகளை கட்டுக்குள் வைத்திருக்க முடியும்.

அம்ச இடைவெளி மற்றும் தள்ளுதல் வழிகாட்டுதல்கள்

ஓரத்திற்கு அருகில் துளைகள் ஏன் சில நேரங்களில் உப்பியோ அல்லது கிழிந்தோ இருக்கின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அல்லது வடிவமைத்த பிறகு தாங்குகள் ஏன் உடைந்து விழுகின்றன? வலுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்கள் . தொழில்துறை தரங்கள் மற்றும் குறிப்பு தரவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட நிரூபிக்கப்பட்ட விதிகள் இங்கே:

• குறைந்தபட்ச துளை விட்டம்: அலுமினியம் போன்ற நெகிழ்வான உலோகங்களுக்கு, துளைகளின் விட்டத்தை பொருளின் தடிமனின் குறைந்தபட்சம் 1.2 மடங்காகவும்; கடினமான பொருட்களுக்கு (எ.கா. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்), தடிமனின் 2 மடங்கு பயன்படுத்தவும். சிறிய துளைகள் கருவியை உடைக்கும் ஆபத்தையும், ஓரத்தின் தரத்தை மோசமாக்கும்.
• சிலாட் அகலம்: தூய்மையான பஞ்சிங் மற்றும் இறுதி அச்சு அழிவைத் தவிர்ப்பதற்கு குறைந்தபட்சம் பொருளின் தடிமனின் 1.5 மடங்கு இருக்க வேண்டும்.
• துளை முதல் விளிம்பு வரை உள்ள தூரம்ஃ துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்களை அருகிலுள்ள ஓரத்திலிருந்து குறைந்தபட்சம் பொருளின் தடிமனின் 2 மடங்கு தூரத்தில் வைக்கவும். இதற்கும் குறைவான இடைவெளி ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது வீக்கம் அல்லது கிழித்தலை ஏற்படுத்தலாம்.
• துளைக்கும் வளைவுக்கும் இடையேயான தூரம்: 0.100" ஐ விட குறைவான விட்டம் கொண்ட துளைகளுக்கு, துளையை வளைவு கோட்டிலிருந்து பொருளின் தடிமனின் குறைந்தபட்சம் 2 மடங்கு மற்றும் வளைவு ஆரத்தின் கூடுதல் தூரத்தில் வைக்கவும். பெரிய துளைகளுக்கு தடிமனின் 2.5 மடங்கு கூட ஆரம் தேவை.
• வளைவு ஆரங்கள்: நெகிழ்வான உலோகங்களுக்கு, பொருளின் தடிமனுக்கு சமமான அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வளைவு ஆரத்தைப் பயன்படுத்தவும். குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை அல்லது கடினப்படுத்தப்பட்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு (6061-T6 அலுமினியம் போன்றவை), விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரத்தை தடிமனின் பல மடங்காக அதிகரிக்கவும். (மூலம்) .
• வளைப்பு நிவாரணம்: வளைவுகள் மற்றும் ஓரங்களின் சந்திப்புகளில் விடுப்பு அல்லது அழுத்த செறிவைத் தடுக்க குறைந்தபட்சம் பொருளின் தடிமனில் பாதி அகலம் உள்ள வெட்டுகளைச் சேர்க்கவும்.
• உயர்த்தப்பட்ட மற்றும் அச்சிடப்பட்ட அம்சங்கள்: பொருள் மெலிதாவதோ அல்லது உடைவதோ தவிர்க்க உயர்த்தப்பட்ட பகுதியின் ஆழத்தை பொருளின் தடிமனின் மூன்று மடங்காக வரையறுக்கவும்.
• தடங்கள் மற்றும் பற்றுகள்: துளைகள் மற்றும் பிளவுகளுக்கான அதே விதிகளைப் பின்பற்றவும்—வலுவான வடிவமைப்பு மற்றும் எளிதான வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்ய இடைவெளி மற்றும் அளவைக் கவனிக்கவும்.
• தானிய திசை: விரிவாக்கம் குறைந்த உலோகக்கலவைகளில் விரிசல் ஏற்படுவதைக் குறைக்க, வளைவுகளை தானிய திசைக்கு செங்குத்தாக அமைக்கவும்.

இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், குறைபாடுகளின் அபாயத்தைக் குறைத்து, கருவியின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கி, தெளிவாகவும் தொடர்ச்சியாகவும் வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சங்களை நீங்கள் உருவாக்குவீர்கள்.

முன்னேற்ற டை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டை வடிவமைப்பு தேர்வுகள்

முன்னேற்ற மற்றும் மாற்று முத்திரையிடுதல் பாகத்தின் வடிவவியலைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல—அது உற்பத்தி அளவு, சிக்கல் மற்றும் செலவைப் பொறுத்தது. ஒவ்வொரு அணுகுமுறையும் உங்கள் வடிவமைப்பு முடிவுகளை எவ்வாறு வடிவமைக்கிறது என்பது இது:

• முற்றிலும் முன்னேற்ற செதுக்குகள்: பல அம்சங்களைக் கொண்ட சிறிய-முதல்-நடுத்தர பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது. ஸ்ட்ரிப் முன்னேறும்போது ஒவ்வொரு நிலையமும் ஒரு அம்சத்தைச் சேர்க்கிறது, வேகமான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்வதை இது சாத்தியமாக்குகிறது.
• மாற்று செதுக்குகள்: பெரிய, சிக்கலான பாகங்கள் அல்லது சுழற்றுதல், ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது தனித்துவமான உருவாக்கும் படிகளை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது. பாகங்கள் ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்பின் மூலம் நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்தப்படுகின்றன, இது செயல்பாடுகளில் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது (மூலம்) .
• உங்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க பாக சுழற்சி, தடித்த அல்லது விலையுயர்ந்த பொருட்கள் தேவைப்படும்போது அல்லது பாகத்தின் வடிவமைப்பு புரோகிரஸிவ் டை நெஸ்டிங்கை செயல்திறன் குறைவாக ஆக்கும்போது டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளை கருதுக.
• இரு வகையான டைகளுக்கும், உருவாக்கும் அழுத்தங்களை பரப்பவும் எந்த ஒரு நிலையத்தையும் அதிகமாக சுமையேற்றாமல் இருக்கவும் செயல்பாடுகளின் தொடரை திட்டமிடுங்கள்.

உங்கள் ஸ்டாம்பருடன் ஆரம்பத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவது சரியான டை உத்தி தேர்வு செய்வதற்கும் கடைசி கட்டத்தில் ஏற்படும் ஆச்சரியங்களை தவிர்ப்பதற்கும் உதவும்.

DFM சோதனைப் பட்டியல்: கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்தி வரை

குறிப்பு: உங்கள் செயல்பாட்டு டாலரன்ஸ் மற்றும் வடிவமைப்பு அம்சங்களை உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் உண்மையான திறனுடன் ஒத்துப்போகச் செய்யுங்கள்—அதிக இறுக்கமான அமைப்புகள் அல்லது சிக்கலான அம்சங்கள் மதிப்பைச் சேர்க்காமலேயே செலவை அதிகரிக்கலாம்.

இந்த DFM கொள்கைகளை உங்கள் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு செயல்முறையில் பொருத்துவதன் மூலம், மறுபணியமைப்பு மற்றும் தாமதங்களை குறைத்து, வலுவான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களை அடைந்து, நவீன உலோக ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்களின் முழு திறனையும் திறக்க முடியும். அடுத்து, சரியான டை கருவி தேர்வுகள் உங்கள் உற்பத்திக்கான பாதையை எவ்வாறு மேலும் எளிதாக்க முடியும் என்பதை ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்பிங்கை சாத்தியமாக்கும் டை கருவிகளின் உள்ளே

ஒரு தட்டையான உலோகத் தகடு சிக்கலான, முடிக்கப்பட்ட பாகமாக மாறுவதை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், உண்மையான மாயத்தனம் நடக்கும் இடம் தங்க சினை சினை ஆனால் இந்த அவசியமான கருவிகளை வடிவமைப்பதிலும், கட்டுவதிலும், பராமரிப்பதிலும் என்ன செய்கிறார்கள்? டைகளின் வகைகள், அவற்றை இயங்க வைக்கும் பொருட்கள், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை நேரத்திற்கும் பட்ஜெட்டிற்கும் உட்பட்டு இருக்க உதவும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் ஆகியவற்றை ஆராய்வோம்.

சாய் வகைகள் மற்றும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்

சில டைகள் எளிமையாக இருப்பதையும், மற்றவை சிறிய தொழிற்சாலைகள் போல இருப்பதையும் நீங்கள் எப்போதாவது ஆச்சரியப்பட்டிருக்கிறீர்களா? உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ப டை வகையை பொருத்துவதில் தான் இந்த பதில் உள்ளது. உலோக ஸ்டாம்பிங் டூலிங்கின் :

எடுத்துக்காட்டாக செயற்கை அம்புகள் வரையறு உயர் வேகம், அதிக அளவிலான பணிகளுக்காக படிப்படியாக செயல்படும் சாய்களாக (progressive dies) அடிக்கடி உருவாக்கப்படுகின்றன—எ.கா. ஆட்டோமொபைல் இணைப்புகள் அல்லது உபகரண கட்டமைப்புகள். தொடர்ச்சியான மாற்றங்கள் மற்றும் குறைந்த செலவு முக்கியமாக இருக்கும் போது, மாதிரிகள் அல்லது சிறிய தொகுப்பு இயங்குதளங்களுக்கு ஒற்றை நிலைய சாய்கள் சரியானவை. பகுதிகளை செயல்பாடுகளுக்கு இடையே நகர்த்த வேண்டிய தேவை இருக்கும் போது, ஆழமான கூடுகள் அல்லது பெரிய தாங்கிகளை உருவாக்கும் போது டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் சிறப்பாக செயல்படும்.

கருவி எஃகுகள், பூச்சுகள் மற்றும் கருவி ஆயுள்

சில இரும்பு செடிகள் லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு நீடிக்கும், ஆனால் சில அடிக்கடி பழுதுபார்க்க தேவைப்படும். பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகளில் தான் இதற்கான காரணம் உள்ளது. பெரும்பாலான சாய்கள் தேய்மானம், விரிசல் மற்றும் தொடர்ச்சியான சுமைகளுக்கு எதிராக விழிப்புணர்வு கொண்டிருக்கும் திறனுக்காக கடினமான கருவி எஃகிலிருந்து உருவாக்கப்படுகின்றன. குறிப்பாக கடினமான பணிகள் அல்லது தேய்க்கும் பொருட்களுக்கு, கருவி ஆயுளை மேலும் நீட்டிக்கவும், உராய்வைக் குறைக்கவும் மேம்பட்ட பூச்சுகள் (நைட்ரைடிங் அல்லது கார்பைட் அடுக்குகள் போன்றவை) பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ஆனால் சிறந்தவை கூட தங்க சினை சினை தேய்மானத்தை எதிர்கொள்கின்றன. பொதுவான தோல்வி வடிவங்கள் பின்வருமாறு:

• உறுதியான தேய்மானம்: பணிப்பொருளுடன் தொடர்ச்சியாக தொடர்பு கொள்வதால் ஏற்படும் படிப்படியான பொருள் இழப்பு.
• சுருக்கு அழிவு: டை மற்றும் பாகத்தின் பரப்புக்கு இடையே நுண்ணிய பொருத்தம், இது பரப்பு உருவத்தை கிழித்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு மோசமாதலுக்கு வழிவகுக்கிறது.
• கால்ஃ மெதுவான அல்லது ஒட்டும் உலோகக்கலவைகளில் குறிப்பாக டையில் தாள் உலோகம் ஒட்டிக்கொள்வது.
• உடைதல்/விரிசல்: கூர்மையான மூலைகளில் அல்லது அதிக அழுத்து விசையினால் ஏற்படும் பதற்றம்.

சரியான கருவி எஃகு மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளைப் பயன்படுத்துதல்—மேலும் சரியான டை மின்சார கிரீஸ் சுத்திகரிப்புக்காக—இந்த சிக்கல்களை கணிசமாகக் குறைக்கலாம், உங்கள் தாள் உலோக கட்டமைப்பு பிரஸ் சீராக இயங்கும் நிலையை பாதுகாக்கலாம்.

பராமரிப்பு, ஸ்பேர்ஸ் மற்றும் லீட்-டைம் திட்டமிடல்

எதிர்பாராத விதமாக ஒரு டை தோல்வியால் உங்கள் உற்பத்தி வரிசை நின்றுவிடுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தை தவிர்க்க தடுப்பு பராமரிப்பு மிகவும் முக்கியமானது. சாதாரண நடைமுறைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

• அ wear, சிப்பிங் அல்லது விரிசல்களுக்கான தொடர் ஆய்வு
• டை மேற்பரப்புகளை சுத்தம் செய்து மீண்டும் சுத்திடுதல்
• அழிந்த பஞ்சுகள், வழிகாட்டும் குழல்கள் அல்லது ஸ்பிரிங்குகளை மாற்றுதல்
• ஸ்பேர் இன்சர்ட்கள் மற்றும் முக்கிய பாகங்களை கையில் வைத்திருத்தல்
• தோல்வி ஏற்படுவதற்கு முன் திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பை திட்டமிட சுழற்சிகளை கண்காணித்தல்

பராமரிப்பு நேர இழப்பை திட்டமிடுவதும், உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணையில் அதை சேர்ப்பதும் பாகத்திற்கான செலவுகளை கட்டுப்படுத்தவும், கால அவகாசங்களை பூர்த்தி செய்யவும் உதவுகிறது. ஆரம்ப வடிவமைப்பு நிறுத்தங்களும் மிகவும் முக்கியமானவை: கருவியமைப்பு தொடங்குவதற்கு முன் வடிவமைப்பை பூட்டுவது துல்லியமான மேற்கோள், செயல்திறன் வாய்ந்த கருவி கட்டுமானம் மற்றும் மென்மையான தொடக்கத்திற்கு அனுமதிக்கிறது. நீங்கள் அதிக அளவில் (EOQ) கருவி செலவுகளை பகிர்ந்தால், கூடுதல் சிக்கலான ஒவ்வொரு பாகத்தின் உலோக அடிப்படை மாறிகள் செலவு குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது (மூலம்) .

• செலவை பாதிக்கும் முக்கிய டை வடிவமைப்பு காரணிகள்:
  • நிலையங்களின் எண்ணிக்கை (அதிக நிலையங்கள் = அதிக சிக்கல், அதிக செலவு)
  • பைலட்கள் மற்றும் லிஃப்டர்கள் (துல்லியமான பாக இயக்கம் மற்றும் வெளியேற்றத்திற்கு)
  • பக்கவாட்டு செயல்பாட்டு அம்சங்களுக்கான கேம்ஸ்
  • உள்-இருப்பு தரக் கண்காணிப்பு மற்றும் பிழை-நிரூபணத்திற்கான சென்சார்கள்
  • பொருள் தேர்வு மற்றும் பூச்சுகள்

குறிப்பு: இருப்பு வகை, பொருள் மற்றும் பராமரிப்பு திட்டமிடலின் சரியான கலவை நம்பகமான, செலவு-பயனுள்ள ஸ்டாம்பிங்கை உறுதி செய்கிறது—உங்கள் உற்பத்தியை திட்டத்தில் வைத்து, உங்கள் பாகங்களை தரத்திற்குள் வைத்திருக்கிறது.

பற்றிய திடமான புரிதலுடன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டூலிங்கின் மற்றும் இருப்பு பராமரிப்பு, உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பயணத்தின் அடுத்த கட்டத்தில் செயல்முறை திட்டமிடல் மற்றும் பிரஸ் தேர்வு செலவு, தரம் மற்றும் விநியோகத்தை எவ்வாறு மேலும் பாதிக்கிறது என்பதை ஆராய நீங்கள் தயாராக உள்ளீர்கள்.

RFQ முதல் பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட ஸ்டாம்பிங்கிற்கான பிரஸ் திட்டம் வரை

ஆயிரக்கணக்கான—அல்லது மில்லியன் கணக்கான அதிக தரமான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்களாக ஒரு வடிவமைப்பை மாற்றும்போது, நீங்கள் எங்கிருந்து தொடங்குவீர்கள்? அதற்கான பதில் கனிப்பான திட்டமிடலிலும், புத்திசாலித்தனமான உபகரணங்கள் தேர்விலும், மற்றும் உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை . மதிப்பீட்டிலிருந்து முழு அளவிலான உற்பத்தி வரை செயல்முறை பொறியாளர்கள் எவ்வாறு இடைவெளியை நிரப்புகிறார்கள் என்பதை நாம் பார்ப்போம், ஒவ்வொரு பகுதியும் தரத்திற்கு ஏற்ப, ஒவ்வொரு சுழற்சியும் திறம்பட இயங்குமாறும், மேலும் முதல் தகடு ஏற்றப்படுவதற்கு முன்னரே ஒவ்வொரு சவாலையும் முன்கூட்டியே எதிர்பார்க்கப்படுமாறும் உறுதி செய்கிறார்கள்.

அழுத்தும் மற்றும் ஊட்டும் தேர்வு தரநிலைகள்

ஒரு சிக்கலான பிராக்கெட்டிற்கான புதிய RFQ ஐ நீங்கள் பெற்றதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். எந்த உலோகமும் நகர்த்தப்படுவதற்கு முன், சரியான உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் :

• பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன்: தடிமனான அல்லது கடினமான உலோகங்களுக்கு அதிக அழுத்து டன் மற்றும் உறுதியான இடைவெட்டுகள் தேவைப்படுகின்றன. மென்மையான அல்லது மெல்லிய உலோகங்கள் இலேசான அழுத்தங்களில் இயங்கலாம், ஆனால் கீறல்கள் அல்லது சிதைவு ஏற்படாமல் இருக்க மென்மையான கையாளுதல் தேவைப்படலாம்.
• பகுதியின் அளவு மற்றும் சிக்கல்தன்மை: பெரிய அல்லது மேலும் சிக்கலான பகுதிகளுக்கு பெரிய தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் மற்றும் சிறப்பு ஊட்டும் அமைப்புகள் தேவைப்படலாம்.
• ஆண்டு மற்றும் பிரிப்பு அளவு: அதிக அளவு பணிகளுக்கு தானியங்கி சுருள் ஊட்டிகள் மற்றும் மேம்பட்ட ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்களில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகிறது உபயோகத்தின் அளவையும் தொடர்ச்சியையும் அதிகபட்சமாக்க.
• தேவையான அம்சங்கள்: ஆழமான இழுப்புகள், இறுக்கமான வளைவுகள் அல்லது பல துளைகள் போடப்பட்ட துளைகள் அழுத்தி வெளியேற்றும் ஓட்ட நீளம் மற்றும் சீல் சிக்கலை தீர்மானிக்கலாம்.

சரியான அழுத்தி ஊட்டி அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பதும் முக்கியமானது. காற்று, ரோலர், சர்வோ, கியர் மற்றும் கிளாம்ப் ஊட்டிகள் ஆகியவை கிடைக்கும்—இவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு வகையான பொருட்கள், தடிமன் மற்றும் உற்பத்தி வேகத்திற்கு ஏற்றவாறு உள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, ரோலர் ஊட்டிகள் அதிக வேகமாக இயங்கும் பணிகளில் சிறந்தவை, அதே நேரத்தில் அடிக்கடி சீல் மாற்றங்கள் தேவைப்படும் தடிமனான அல்லது மாறுபட்ட பொருட்களுக்கு சர்வோ ஊட்டிகள் முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகின்றன. எப்போதும் உச்ச உற்பத்தி திறன் மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்காக தாமிர உபகரணங்களுக்கான பிழிப்பு கலனி அந்த பணிக்கு பொருத்துவதே நோக்கம்.

நிலைகளில் செயல்முறைகளை வரிசைப்படுத்துதல்

சரியான metal stamping press machine தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டவுடன், பொருளை முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுவதற்கான படிப்படியான செயல்முறைகளை பொறியாளர்கள் திட்டமிடுகின்றனர். இதில் அடங்குவது:

• அதிக அளவிலான, பல படிகள் கொண்ட பாகங்களுக்கான சுருள்-ஊட்டப்பட்ட முற்போக்கு சீல்களுக்கும் அல்லது முன்மாதிரிகள் அல்லது குறுகிய இயக்கங்களுக்கான பிளாங்க்-ஊட்டப்பட்ட ஒற்றை நிலைய சீல்களுக்கும் இடையே முடிவெடுத்தல்.
• ஒவ்வொரு உருவாக்கம், துளையிடுதல் அல்லது வளைத்தல் செயலையும் குறிப்பிட்ட செதில் நிலைகளுடன் இணைத்தல்—கருவியின் அழிவைக் குறைத்தலும், பகுதிகளின் சிதைவைத் தடுக்க விசைகளை சமப்படுத்துதலும்.
• உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், கருவி ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும், பகுதிகளின் தரத்தை பராமரிப்பதற்கும் சுரப்பு மற்றும் குளிர்வித்தல் படிகளை ஒருங்கிணைத்தல்.
• கழிவை அகற்றும் பாதைகளை வடிவமைத்தலும், பொருள் பயன்பாட்டை உகப்படுத்துதலும் கழிவைக் குறைப்பதற்கும், செலவைக் குறைப்பதற்கும்.

இங்கு தானியங்கி முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது: சுருள் ஊட்டிகள், தானியங்கி பகுதி வெளியேற்றம் மற்றும் செதிலுக்குள் உள்ள சென்சார்கள் அனைத்தும் உற்பத்தியை சுமூகமாக நகர்த்த உதவுகின்றன, கையால் செய்யும் கையாளுதலைக் குறைக்கின்றன, பிழைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிகின்றன.

செயல்முறைக்குட்பட்ட கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் வெளியேற்றம்

உயர் வேக ஸ்டாம்பிங் வரிசையை குறைந்த கழிவுடனும், நிறுத்தத்தின்றி இயக்க வைப்பது என்ன? அதற்கான பதில் நிகழ்நேர கண்காணிப்பு, உறுதியான பிழை-தடுப்பு மற்றும் புத்திசாலி வெளியேற்ற அமைப்புகளின் கலவைதான். ஒவ்வொரு பகுதியும் தரத்திற்கு ஏற்ப இருப்பதை பொறியாளர்கள் எவ்வாறு உறுதி செய்கிறார்கள்:

• தவறான ஊட்டல், இரட்டை தாள்கள் அல்லது பகுதி சிக்கிவிழுதல் போன்றவற்றை கருவி சேதமடைவதற்கு முன் அல்லது குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கு முன் கண்டறிய சென்சார்களைப் பயன்படுத்துதல்.
• அழுத்தமிடும் சுழற்சிகளில் உள்ள மாற்றங்களைக் கண்டறிய, விசை மற்றும் நிலை கண்காணிப்பைப் பயன்படுத்துதல், இது கருவியின் அழிவு அல்லது பொருளின் மாறுபாடுகளைக் குறிக்கலாம்.
• பாகங்களைத் தெளிவாக அகற்றி, குவியாமல் தடுக்க காற்று ஊதுதல், ஸ்டிரிப்பர்கள் அல்லது இயந்திர தள்ளும் கருவிகள் போன்ற வெளியீட்டு அமைப்புகளை வடிவமைத்தல்.
• பணியிடத்தைத் தூய்மையாகவும் பாதுகாப்பாகவும் வைத்திருக்க தீமை சாலைகள் அல்லது கொண்டுசெல்லும் கருவிகளை செயல்படுத்துதல்.

இந்த நடவடிக்கைகள் விலையுயர்ந்த உற்பத்தி உலோக அச்சிடுதல் கருவிகளைப் பாதுகாப்பதுடன், மொத்த திறமைமிக்க செயல்பாட்டையும் பாகத்தின் தரத்தையும் மேம்படுத்துகின்றன.

பணிப்பாய்வு: RFQ முதல் முதல் கட்டுரை அங்கீகாரம் வரை

1. RFQ தரவு மதிப்பாய்வு: வரைபடங்கள், தரநிலைகள், ஆண்டு தொகுதி மற்றும் முக்கிய அம்சங்களை பொறியாளர்கள் பகுப்பாய்வு செய்கின்றனர்.
2. அழுத்தி மற்றும் செதில் தேர்வு: கிடைக்கும் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பாகத் தேவைகளை பொருத்துதல் உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் மற்றும் இறந்துவிடுகின்றன.
3. செயல்முறை திட்டமிடல்: செயல்பாடுகளின் வரிசை, ஊட்டும் அமைப்புகளைத் தேர்வு செய்தல், மற்றும் உள்-இறப்பு கட்டுப்பாடுகளை வடிவமைத்தல்.
4. முன்மாதிரி அல்லது சோதனை இயக்கம்: இறப்புகளை உருவாக்கி சோதித்தல், செயல்முறை அளவுருக்களை சரிசெய்தல், மற்றும் பாகத்தின் சாத்தியக்கூறுகளை உறுதிப்படுத்துதல்.
5. தரத்தின் சரிபார்ப்பு: அனைத்து அம்சங்கள் மற்றும் தர அனுமதிப்புகளுக்கு எதிராக முதல்-கட்டுரை பாகங்களை ஆய்வு செய்தல்.
6. உற்பத்தி தொடக்கம்: முழு வேகத்திற்கு உயர்த்துதல் உற்பத்தி உலோக அச்சிடுதல் தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு மற்றும் பராமரிப்புடன்.

ஒரு சுமூகமான தொடக்கத்திற்கான RFQ உள்ளீடுகள் பட்டியல்

• பொருள் தகவல் (வகை, தரம் மற்றும் தடிமன் அளவு)
• தோராயமான ஆண்டுசார் மற்றும் வெளியீட்டு அளவுகள்
• தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள் மற்றும் அனுமதி விலக்குகள்
• முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் அளவுகள் மற்றும் படத்தில் செய்யப்பட்ட திருத்தங்கள்
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் அல்லது பூச்சு தேவைகள்
• பேக்கேஜிங் மற்றும் டெலிவரி விருப்பங்கள்
• சிறப்பு தேவைகள் (எ.கா., தடம் காண முடியுமான தன்மை, சான்றிதழ்கள்)

முக்கிய விழிப்புணர்வு: ஆரம்பத்திலேயே விரிவான செயல்முறை திட்டமிடல், உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல் மற்றும் சரமாரித் தரக் கட்டுப்பாடுகளுக்கு நேரத்தை முதலீடு செய்வதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையை நம்பகமானதாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும் மாற்றுவதற்கான அடித்தளத்தை ஏற்படுத்துகிறீர்கள்.

உங்கள் அச்சு திட்டம் இருப்பதால், அடுத்த படியாக ஒவ்வொரு பாகமும் தரத்திற்கு ஏற்ப இருப்பதை உறுதி செய்வதாகும்—எனவே உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் இலக்கை எட்டுவதை தர அனுமதிக்கப்பட்ட விலக்குகள் மற்றும் ஆய்வுகள் எவ்வாறு உறுதி செய்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான தர அனுமதிக்கப்பட்ட விலக்குகள் மற்றும் ஆய்வு

உங்களுக்கு அச்சிடப்பட்ட தகடு உலோகத்தின் கட்டுமானம் கிடைத்தால், ஒவ்வொரு துண்டும் நோக்கத்திற்கு ஏற்ப பொருந்தும், செயல்படும் மற்றும் நீடிக்கும் என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? இங்குதான் தரமான அச்சிடுதல், துல்லியமான அனுமதி மற்றும் முழுமையான ஆய்வு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. வரும் செலவுகளைத் தவிர்க்க, அச்சிடப்பட்ட பாகங்களின் ஒவ்வொரு குவளையும் உங்கள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய என்ன தேவை என்பதை இங்கே பார்ப்போம்.

அடையக்கூடிய துல்லியக் காரணிகள்

ஆயிரக்கணக்கான தாமரை சினைப்பு பகுதிகள் — ஒவ்வொன்றும் சிக்கலான வளைவுகள், துளைகள் மற்றும் வடிவங்களுடன். வரைபடத்தின் அளவுகளுக்கு நீங்கள் எவ்வளவு அருகில் செல்ல முடியும்? இதற்கான பதில் பல காரணிகளைப் பொறுத்தது:

• செயல்முறை வகை: பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் போன்ற செயல்பாடுகள் ஆழமான இழுப்பதை விடவோ அல்லது சிக்கலான வடிவமைப்பை விடவோ கண்ணியமான அனுமதிகளை அடைய முடியும்.
• பொருள் பண்புகள்: மென்மையான அல்லது மெல்லிய உலோகங்கள் நுண்ணிய விவரங்களை அனுமதிக்கின்றன, ஆனால் கடினமான அல்லது தடிமனான பொருட்கள் விரிசல் அல்லது அதிகப்படியான கருவி அழிவைத் தடுக்க தளர்வான அனுமதிகளை தேவைப்படுத்தலாம்.
• கருவி நிலை: கூர்மையான, நன்கு பராமரிக்கப்பட்ட சாய்கள் மிகவும் ஒழுங்கான அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் தேய்ந்த கருவிகளை விட.
• அழுத்தும் துல்லியம் மற்றும் அமைப்பு: சரியான சீரமைப்பு மற்றும் ஊட்டுதல் கட்டுப்பாட்டுடன் நவீன ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்கள் உற்பத்தி ஓட்டங்களில் மீண்டும் மீண்டும் வருவதை பராமரிக்க உதவுகின்றன.

துல்லியத்திற்கான தேவையை உற்பத்தியில் நடைமுறையில் உள்ளதனுடன் சமநிலைப்படுத்த வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் பொறியாளர்கள் வேண்டும். மிகையான சிறிய அனுமதி எல்லைகள் செலவை அதிகரிக்கும் மற்றும் தவறுகளை அதிகரிக்கும், அதே நேரத்தில் நடைமுறைக்கு ஏற்ற, செயல்பாட்டை சார்ந்த தரநிலைகள் திட்டங்களை சரியான பாதையில் வைத்திருக்கும்.

முதல் கட்டுரை மற்றும் PPAP அவசியங்கள்

முழு உற்பத்திக்கு முன் தரம் எவ்வாறு சரிபார்க்கப்படுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பதில் முதல் கட்டுரை ஆய்வு (FAI) மற்றும் உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை (PPAP) போன்ற கட்டமைக்கப்பட்ட அங்கீகார செயல்முறைகளில் உள்ளது. இந்த படிகள் உங்கள் ஸ்டாம்ப் பாகங்களில் பாகத்தின் தொடர்ச்சித்தன்மையையும் அதிகரிக்கிறது நிரூபிக்கப்படுவதற்கு முன் அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன:

• முதல் கட்ட ஆய்வு (FAI): வரைபடத்துடன் ஒப்பிட்டு ஒவ்வொரு முக்கிய அளவு மற்றும் அம்சத்தையும் அளவிடுவதன் மூலம் கருவியிலிருந்து வெளியேறும் முதல் பாகங்களின் விரிவான மதிப்பாய்வு.
• PPAP: மூலப்பொருள் கண்காணிப்பு முதல் செயல்முறை திறன் மற்றும் தொடர்ச்சியான கட்டுப்பாட்டு திட்டங்கள் வரை அனைத்து உற்பத்தி அமைப்பையும் சரிபார்க்கும் விரிவான ஆவணமாக்கல் மற்றும் சோதனை செயல்முறை—இது ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் போக்குவரத்துத் துறைகளில் பொதுவானது.

இந்த படிகள் ஆரம்பத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிந்து, உங்கள் வரிக்கு அல்லது உங்கள் வாடிக்கையாளருக்கு ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதவை செல்வதைத் தடுக்கின்றன அச்சிடப்பட்ட உலோக பொருத்தங்கள் உங்கள் வரிக்கு அல்லது உங்கள் வாடிக்கையாளருக்கு செல்வதைத் தடுக்கின்றன.

செயல்பாட்டு சரிபார்ப்புகள் மற்றும் இறுதி சரிபார்ப்பு

தரக் குறியீடு ஒருமுறை மட்டுமே செய்யப்படும் நிகழ்வு அல்ல – இது தொடர்ச்சியான செயல்முறை. உற்பத்தியாளர்கள் எவ்வாறு ஒவ்வொரு உற்பத்தி சுழற்சியையும் அச்சிடப்பட்ட தாள் உலோகம் இலக்கில் வைத்திருக்கிறார்கள்:

• அளவு சரிபார்ப்புகள்: நீளம், அகலம், துளையின் அளவு மற்றும் நிலை ஆகியவற்றை சரிபார்க்க கலிப்பர்கள், மைக்ரோமீட்டர்கள் அல்லது ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்களை (CMM) பயன்படுத்துதல்.
• கண்ணோட்டம்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், கீறல்கள், குழி அல்லது காணாமல் போன அம்சங்களுக்காகத் தேடுதல்.
• பர் மற்றும் ஓர மதிப்பீடு: பொருத்தம் அல்லது பாதுகாப்பை பாதிக்கக்கூடிய கூர்மையான பர்கள் அல்லது சிதைவுகளிலிருந்து ஓரங்கள் இல்லாமல் உறுதி செய்தல்.
• தடிமன் மற்றும் வடிவ சரிபார்ப்பு: பாகம் தட்டையாக அமர்ந்துள்ளதா என்பதையும், வளைவுகள் அல்லது வடிவங்கள் குறிப்பிடப்பட்ட கோணங்கள் மற்றும் ஆரங்களைச் சந்திக்கின்றனவா என்பதையும் உறுதி செய்தல்.
• மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பூச்சு சரிபார்ப்பு: தேவைக்கேற்ப சீரான பூச்சு, பெயிண்ட் அல்லது பாதுகாப்பு லேப்பிங் இருப்பதைச் சரிபார்த்தல்.

ஆப்டிக்கல் பார்வை அமைப்புகள் அல்லது 3D ஸ்கேனிங் போன்ற மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் சிக்கலான வடிவவியலுக்கு வேகமான, தொடர்பில்லா அளவீட்டை வழங்குகின்றன—அதிக அளவிலான அல்லது அதிக துல்லியம் கோரும் பணிகளுக்கு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும் தாமரை சினைப்பு பகுதிகள் . செயல்பாட்டு அளவுகோல்கள் உற்பத்தி தளத்திலேயே வேகமான go/no-go சரிபார்ப்பை அனுமதிக்கின்றன, பாகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டபடி பொருந்துவதை உறுதி செய்கின்றன.

முக்கிய விழிப்புணர்வு: மீண்டும் மீண்டும் தரத்தை உறுதி செய்வதற்கு, உங்கள் பொருட்கள் மற்றும் கருவிகளை நீங்கள் கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருப்பது மிக முக்கியம். ஒருமைப்பட்ட காயில் பண்புகள் மற்றும் நன்கு பராமரிக்கப்படும் கருவியமைப்பு இதற்கான அடித்தளமாக உள்ளது.

மாதிரி திட்டங்கள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தை விரிவாக்குதல்

உங்களை எவ்வளவு அடிக்கடி சரிபார்க்க வேண்டும் அச்சிலடிக்கப்பட்ட உலோக பாகங்கள் ? உற்பத்தி அளவு, பாகத்தின் முக்கியத்துவம் மற்றும் தொழில்துறை தரநிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு மாதிரி திட்டங்கள் அமைக்கப்படுகின்றன. புதிய தொடக்கங்கள், சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு அடிக்கடி சரிபார்ப்பது வழக்கமானது. உற்பத்தி நிலைத்தன்மை அடையும்போது, அதிகப்படியான ஆய்வு செலவினங்கள் இல்லாமல் தொடர்ந்து தரத்தை உறுதி செய்ய புள்ளியியல் மாதிரி எடுத்தல் உதவுகிறது.

மறக்காதீர்கள்: திருகுதல், வெல்டிங் அல்லது அசெம்பிளி போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் புதிய மாறிகளைச் சேர்க்கின்றன. ஒவ்வொரு படிநிலைக்கும் அதன் சொந்த ஆய்வு நிபந்தனைகள் இருக்க வேண்டும், உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு முக்கியமான ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் உள்ளடக்கும் வகையில் மொத்த கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தை விரிவாக்க வேண்டும்.

உறுதியான ஆய்வு முறைகள் மற்றும் நடைமுறை அனுமதி விலக்குகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், உங்கள் அச்சிடப்பட்ட தாள் உலோகம் உங்கள் வாடிக்கையாளர்கள் எதிர்பார்க்கும் நம்பகத்தன்மை, பொருத்தம் மற்றும் முடித்தலை வழங்கும் பாகங்கள். அடுத்ததாக, இந்த தரக் கடைமைகள் செலவுடன் எவ்வாறு நேரடியாக இணைக்கப்படுகின்றன மற்றும் உங்கள் அடுத்த RFQ-ஐ அனுப்புவதற்கு முன் நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டியவை பற்றி ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்பிங் செலவுகள் மற்றும் ஒரு வாங்குபவரின் RFQ பட்டியல்

தோற்றத்தில் ஒரே மாதிரியான இரண்டு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மிகவும் வித்தியாசமான விலைகளை ஏன் கொண்டிருக்கும் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அல்லது குறுகிய உற்பத்தித் தொடரை விட ஏன் அதிக அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங் மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கிறது? ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தின் உண்மையான செலவு ஓட்டங்களைப் புரிந்து கொள்வதில் தான் இதற்கான பதில் உள்ளது. நீங்கள் ஒரு வடிவமைப்பு பொறியாளராக இருந்தாலும் அல்லது கொள்முதல் தொழில்முறையாக இருந்தாலும், செலவை உண்மையில் என்ன பாதிக்கிறது என்பதை அறிவது வடிவமைப்புகளை உகப்படுத்தவும், புத்திசாலித்தனமாக பேரம் பேசவும், பின்னாளில் ஆச்சரியங்களை தவிர்க்கவும் உதவும். வாங்குதல் முதல் கடைசி பாகம் வரை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரஸிங் செலவுகளின் அத்தியாவசியங்களை பிரித்துப் பார்ப்போம்.

ஒருமுறை டூலிங் மற்றும் பாகத்திற்கான செலவுகள்

நீங்கள் ஒரு புதிய தயாரிப்பை அறிமுகப்படுத்துவதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள். உங்கள் பாகத்தின் வடிவத்தை உருவாக்க தேவையான தனிப்பயன் சாயல்கள் ஆகியவை முதலில் எதிர்கொள்ளும் பெரிய செலவாக இருக்கும். கருவி செலவு கணிசமான முதலீடாக இருக்கலாம், ஆனால் இது ஒருமுறை மட்டுமே செய்யப்படும் செலவு—முழு உற்பத்தி ஓட்டத்திலும் பகுதியாக்கப்படும். அதிக அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கு, ஒவ்வொரு கூடுதல் பாகமும் உற்பத்தி செய்யப்படும்போது பாகத்திற்கான செலவு குறைவதால், இந்த முன்கூட்டிய செலவு விரைவாக வருவாயை ஈட்டும். இதற்கு மாறாக, குறைந்த அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங் அல்லது முன்மாதிரிகளுக்கு, கருவி செலவு பாகத்திற்கான மொத்த விலையில் ஆதிக்கம் செலுத்தக்கூடும், மிகக் குறுகிய ஓட்டங்களுக்கு மாற்று செயல்முறைகளை அதிகம் கவர்ச்சிகரமாக்கும்.

பொருள் பயன்பாடு மற்றும் நெஸ்டிங் உத்தி

தாள் உலோக அச்சிடுதலில் பெரும்பாலும் மூலப்பொருளே மிகப்பெரிய தொடர்ச்சியான செலவாக இருக்கிறது. தேர்ந்தெடுக்கப்படும் உலோகத்தின் வகை, தடிமன் மற்றும் தரம் ஆகியவை எல்லாம் விலையை பாதிக்கின்றன; அதை நீங்கள் எவ்வாறு திறமையாக பயன்படுத்துகிறீர்கள் என்பதும் பாதிக்கிறது. தாள் அல்லது சுருளில் பாகங்களை அருகருகே ஏற்பாடு செய்வதன் மூலம் ஸ்மார்ட் நெஸ்டிங் கழிவை குறைத்து, வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்குகிறது. சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது திறமையற்ற அமைப்புகள் அதிக கழிவை ஏற்படுத்தி, ஒரு பாகத்திற்கான செலவை உயர்த்தும். உற்பத்தி அச்சிடுதலுக்கு, பெரிய அளவிலான உற்பத்தியில் வெளியீட்டில் சிறிய மேம்பாடு கூட ஆயிரக்கணக்கான சேமிப்பை உருவாக்கும்.

அமைப்பு, மாற்றுதல் மற்றும் தொகுதி சமநிலைகள்

ஒவ்வொரு முறை ஒரு புதிய பணி அமைக்கப்படும் போது, உலையில் அச்சிடுதலில் தொழிலாளர் மற்றும் இயந்திர செலவுகள் உள்ளன — தூய்மைப்படுத்துதல், சாயல்களை ஏற்றுதல், ஊட்டங்களை சரிசெய்தல் மற்றும் முதல் கட்டுரை சோதனைகளை இயக்குதல். தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கு, இந்த அமைப்பு செலவுகள் மொத்த ஆர்டர் முழுவதும் பரவியுள்ளன. அதனால்தான் அதிக அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங் ஒரு பகுதிக்கு குறைந்த செலவைக் கொண்டுள்ளது: நிலையான அமைப்பு ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களில் குறைக்கப்படுகிறது. மாறாக, அடிக்கடி மாற்றங்கள் அல்லது சிறிய தொகுப்பு இயக்கங்கள் என்பது ஒரு பொருளுக்கு அதிக செலவை ஏற்படுத்துகின்றன. ஸ்டாம்பிங் மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தேர்வாக மாறும் அளவு — சமநிலை புள்ளி — பகுதி சிக்கலானது, கருவி செலவு மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் ஆண்டு பயன்பாட்டைப் பொறுத்தது.

தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கான வாங்குபவர் RFQ பட்டியல்

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான மேற்கோளை கோர தயாராக இருக்கிறீர்களா? வழங்குநர்களிடமிருந்து துல்லியமான மற்றும் ஒப்பிடக்கூடிய விலைகளைப் பெறுவதை உறுதி செய்ய இங்கே ஒரு நடைமுறை பட்டியல் உள்ளது. உங்கள் அடுத்த RFQ-க்காக இந்த பட்டியலை நகலெடுத்து தனிப்பயனாக்கவும்:

• மாற்றங்களைக் கட்டுப்படுத்தும் முழுமையான பாக வரைபடம்
• பொருள் தரவிரிவு (வகை, தரம், தடிமன்)
• தோராயமான ஆண்டுசார் மற்றும் வெளியீட்டு அளவுகள்
• முக்கியமான அளவு தரநிலைகள் மற்றும் அம்சங்களின் முன்னுரிமைகள்
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் அல்லது பூச்சு தேவைகள்
• கட்டுமானம், லேபிளிட்டு மற்றும் விநியோக விருப்பங்கள்
• தேவையான PPAP அல்லது தர ஆவணங்களின் மட்டம்
• இலக்கு விநியோக தேதிகள் மற்றும் தலைமுறை நேர எதிர்பார்ப்புகள்
• குறிப்பிட்ட சான்றிதழ்கள் அல்லது உடன்பாடு தேவைகள் ஏதேனும் உள்ளதா

நினைவூட்டல்: வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரஸ்ஸிங் பங்காளியுடன் ஆரம்ப காலத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவது (DFM மதிப்பாய்வு) கருவிகள் மற்றும் பாகங்களுக்கான செலவுகளை மிகவும் குறைக்க உதவும்—பின்னர் வரும் வேளையில் அதிக செலவு தேவைப்படும் மாற்றங்கள் அல்லது தாமதங்களை தவிர்க்க உதவும்.

இந்த செலவு ஓட்டங்களைப் புரிந்து கொண்டு, ஒரு விரிவான RFQ ஐ தயார் செய்வதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்திக்கு எளிதான வாங்குதல் செயல்முறை, போட்டித்தன்மை வாய்ந்த விலைகள் மற்றும் வெற்றிகரமான உற்பத்தி ஆகியவற்றை நீங்கள் பெற முடியும். அடுத்து, உங்கள் திட்டத்திற்கான சிறந்த தேர்வை மேற்கொள்ள உதவும் வகையில், ஸ்டாம்பிங்கை மற்ற உற்பத்தி முறைகளுடன் ஒப்பிடுவதில் உங்களுக்கு உதவுவோம்.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான ஸ்டாம்பிங், ஃபோர்ஜிங் அல்லது மெஷினிங் ஆகியவற்றை பயன்படுத்த வேண்டிய நேரம்

உங்கள் அடுத்த ஆட்டோமொபைல் திட்டத்திற்கான சரியான உற்பத்தி செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் சிக்கலாக இருக்கலாம். ஸ்டாம்பிங், ஃபோர்ஜிங் அல்லது மெஷினிங் எதைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? உங்கள் முன்னுரிமைகளைப் பொறுத்து இதற்கான பதில் மாறுபடும்—அது வலிமை, வடிவவியல் சிக்கல், தொகுதி அல்லது சந்தைக்கு வரும் நேரம் ஆக இருக்கலாம். முக்கியமான வேறுபாடுகளை ஆராய்வோம், குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அதன் மாற்றுகளில் கவனம் செலுத்துவோம், இதன் மூலம் நீங்கள் செலவு குறைந்த, தகுந்த முடிவை எடுக்க முடியும்.

ஸ்டாம்பிங் சிறப்பாக செயல்படும் போது

ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பிராக்கெட்டுகள், கவர்கள் அல்லது ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் பாகங்கள் ஒரு வாகனத்திற்காக வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உங்களுக்கு தேவைப்படும் போது இது சிறப்பாக இருக்கும்:

• அதிக உற்பத்தி அளவு: ஸ்டாம்பிங் மிகவும் வேகமானது மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியது, எனவே பெருமளவு உற்பத்திக்கு இது ஏற்றது.
• சிக்கலான ஆனால் தட்டையான அல்லது நேரான அம்சங்கள்: சிக்கலான வடிவங்கள், துளைகள் மற்றும் வளைவுகள் எளிதாக அடைய முடியும்—கதவு பேனல்கள், மவுண்டிங் தாங்கிகள் அல்லது ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்கள் எடை குறைந்த பயன்பாடுகளுக்காக.
• செலவு திறன்: டூலிங் உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, ஒரு பாகத்தின் செலவு தொகுதியுடன் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது.
• நிலையான தரம்: தொழில்துறை உலோக ஸ்டாம்பிங்-இன் சிறப்புகள் என்னவென்றால், கணிசமான அளவு துல்லியம் மற்றும் நம்பகமான மீள்தன்மை ஆகும்.

எனினும், ஸ்டாம்பிங்-கு அதன் வரம்புகள் உள்ளன. ஆழமான வடிவங்கள், தடித்த பகுதிகள் அல்லது அதிகபட்ச இயந்திர வலிமை தேவைப்படும் பாகங்கள் இந்த செயல்முறையை அதிகமாக சோதிக்கும்; இது அதிகப்படியான இரண்டாம் நிலை செயல்களை தேவைப்படுத்தலாம் அல்லது பயன்பாட்டின் போது சீக்கிரமே தோல்வியடைய வாய்ப்புள்ளது.

வலிமையை உருவாக்கும் ஃபோர்ஜிங்

கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள் அல்லது சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள் போன்ற முக்கியமான சுமை தாங்கும் பாகங்கள் ஏன் ஸ்டாம்ப் செய்வதை விட ஃபோர்ஜ் செய்யப்படுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஃபோர்ஜிங் உலோகத்தை வடிவமைக்க அழுத்து விசையைப் பயன்படுத்தி, தானிய அமைப்பை ஒழுங்கமைத்து, உள் குழிகளை நீக்குகிறது. இதன் விளைவாக:

• அசாதாரண வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு: ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அதிக அழுத்தம் மற்றும் பாதுகாப்பு குறித்த முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.
• சிறந்த தாக்க செயல்திறன்: இந்த செயல்முறை ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அல்லது கூட இயந்திரப்பூர்வமாக செய்யப்பட்ட பாகங்களை விட தொடர்ச்சியான தாக்கங்கள் மற்றும் அதிர்வுகளை சமாளிக்கும் பாகங்களை உருவாக்குகிறது.
• தடித்த, சிக்கலான வடிவவியலுக்கு ஏற்றது: உங்கள் பாகத்தின் குறுக்கு வெட்டு தடிமனாக இருந்தாலோ அல்லது தகட்டிலிருந்து எளிதில் வடிவமைக்க முடியாத வடிவமைப்பு இருந்தாலோ, அடித்து வடித்தல் (ஃபோர்ஜிங்) பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும்.

இலவசமாக, ஃபோர்ஜிங் உயர்ந்த கட்டமைப்பு செலவுகளையும், நீண்ட தயாரிப்பு நேரத்தையும் கொண்டுள்ளது, ஆனால் முக்கியமான வலிமைக்கான பயன்பாடுகளுக்கு, இது பெரும்பாலும் ஒரே சாத்தியமான தேர்வாக இருக்கும். IATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட தரம் மற்றும் முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர் உற்பத்திக்கு விரைவான அளவில் மாற்றம் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கு, Shao-Yi Automotive Forging Parts போன்ற அனுபவம் வாய்ந்த பங்குதாரரை கவனியுங்கள். முழு சங்கிலி தீர்வு, உள்நாட்டிலேயே செய்யப்படும் செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் உலகளாவிய ஏற்றுமதி ஆதரவு காரணமாக, உலகளவில் 30-க்கும் மேற்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளுக்கு இது நம்பகமான ஆதாரமாக உள்ளது.

எப்போது இயந்திர செயலாக்கம் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும்

சில நேரங்களில், அடித்து வடித்தல் அல்லது ஃபோர்ஜிங் இரண்டுமே தீர்வாக இருக்காது—குறிப்பாக உங்களுக்கு பின்வருவது தேவைப்படும்போது:

• குறைந்த அளவு அல்லது முன்மாதிரி உற்பத்தி: இயந்திர செயலாக்கத்திற்கு குறிப்பிட்ட கட்டமைப்பு தேவையில்லை, எனவே சிறிய தொகுப்புகள் அல்லது வடிவமைப்பு சரிபார்ப்புக்கு இது சிறந்தது.
• மிகவும் சிக்கலான அல்லது துல்லியமான வடிவங்கள்: பல-அச்சு CNC இயந்திர செயலாக்கம், அடித்தல் அல்லது ஃபோர்ஜிங் ஆகியவை துணை செயல்பாடுகள் இல்லாமல் அடைய முடியாத சிக்கலான வடிவங்கள், கடுமையான தொலைவுகள் மற்றும் அம்சங்களை உருவாக்க முடியும்.
• சீரமைக்க கடினமான பொருட்கள்: சில உலோகக்கலவைகள் சீரமைப்பதை விட வெட்டுவது எளிதானது.

இதன் சமரசம்? அதிக அளவில் ஒரு பாகத்திற்கான இயந்திர செயல்முறை பொதுவாக மெதுவானது மற்றும் விலை அதிகமானது, ஆனால் சரியான சூழலில் அதன் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் துல்லியத்தில் சமன் செய்ய முடியாதது.

ஓட்டுதல் மற்றும் தட்டுதல் மற்றும் இயந்திர செயல்முறை: ஒப்பீட்டு அட்டவணை

குறிப்பு: அதிக அளவிலான, சிக்கலான ஆனால் தடிமன் குறைந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, ஸ்டாம்பிங் செய்வதை விட சிறந்தது வேறொன்றில்லை. வலிமை, தாக்க எதிர்ப்பு அல்லது தடிமனான குறுக்கு வெட்டுகள் முக்கியமாக இருந்தால், ஃபோர்ஜிங் தெளிவான வெற்றியாளர். முன்மாதிரிகள், துல்லியமான அம்சங்கள் அல்லது சவாலான வடிவங்களுக்கு மெஷினிங் இடைவெளியை நிரப்புகிறது. உங்கள் திட்டத்தின் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் செயல்முறையை பொருத்துவதன் மூலமே சிறந்த முடிவுகளைப் பெற முடியும்.

அடுத்து, உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அல்லது ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாக கருத்துகளை நிஜமாக்க உதவும் வாங்குதல் படிகள் மற்றும் நம்பகமான வளங்களை உங்களுக்கு வழிகாட்டுவோம்—இதைச் செய்யும்போது கால அட்டவணை மற்றும் தரக் கோட்பாடுகளை கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருக்கலாம்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கான அடுத்த கட்ட வாங்குதல் படிகள் மற்றும் நம்பகமான வளங்கள்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாக கருத்தை நிஜமாக்க தயாராக இருக்கிறீர்களா, ஆனால் எங்கிருந்து தொடங்க வேண்டும் என்று உங்களுக்குத் தெரியவில்லையா? அதிக அளவிலான உற்பத்தியைத் தேடுகிறீர்களா அல்லது தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் தீர்வைத் தேடுகிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, சரியான மூலோபாயம் எடுப்பது ஒரு சீரான தொடக்கத்திற்கும் செலவு அதிகமான தாமதங்களுக்கும் இடையே பெரும் வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும். உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சிறந்த உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்களுடன் இணைய உதவும் ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டியை நாம் பார்ப்போம், அத்துடன் முக்கியமான வளங்களையும் குறிப்பிடுவோம்.

விற்பனையாளர் குறுகிய பட்டியல் மற்றும் அணுகுமுறை திட்டம்

உங்கள் வடிவமைப்பை நீங்கள் இறுதி செய்துவிட்டு, மதிப்பீடுகளைப் பெற ஆர்வமாக இருப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நீங்கள் எங்கிருந்து தொடங்குவீர்கள்? உங்கள் பாகத்தின் தொழில்நுட்ப தேவைகள், அளவு மற்றும் இருப்பிட விருப்பங்களுக்கு பொருந்தக்கூடிய நம்பகமான உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களின் குறுகிய பட்டியலை அடையாளம் காண்பதில் இருந்து தொடங்குங்கள். இந்த படிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

1. உங்கள் தேவைகளை வரையறுக்கவும்: பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் (எ.கா., ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு அல்லது அலுமினியம்), ஆண்டு தொகுதி மற்றும் தரக் கோரிக்கைகளைத் தெளிவுபடுத்தவும்.
2. சாத்தியமான பங்காளிகளை ஆராய்ந்து பார்க்கவும்: உங்கள் துறையில் நிரூபிக்கப்பட்ட அனுபவம், சரியான சான்றிதழ்கள் மற்றும் உங்கள் திட்டத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கல்தன்மையைக் கையாளும் திறன் கொண்ட ஒரு உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்தைத் தேடுங்கள். அவர்களின் திறன்களைச் சரிபார்க்க விற்பனையாளர் நேர்காணல் சோதனைப் பட்டியல்கள் அல்லது தொழில்துறை வழிகாட்டிகளிலிருந்து கிடைக்கும் வளங்களைப் பயன்படுத்துங்கள்.
3. மேற்கோள்களைக் கோரி ஒப்பிடவும்: தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் விற்பனையாளர்களின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட குழுவுக்கு (உரிய ஒப்பீட்டிற்காக குறைந்தது மூன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட) விரிவான RFQகளை அனுப்புங்கள். விலையை மட்டுமல்லாமல், தலைமை நேரம், மதிப்பு-கூட்டு சேவைகள் மற்றும் ஏற்றுமதி தரவுவில் இருந்து இடத்தின் தாக்கத்தையும் மதிப்பீடு செய்யுங்கள் (குறிப்பு) .
4. பொருத்தம் மற்றும் எதிர்வினைத் திறனை மதிப்பீடு செய்யவும்: இதேபோன்ற பாகங்கள், இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் மற்றும் வடிவமைப்பு ஆதரவு குறித்து அவர்களிடம் கேளுங்கள். ஒரு வலுவான உலோக ஸ்டாம்பர் தேவைகளைத் தெளிவுபடுத்தவும், சிறப்பாக்கங்களை பரிந்துரைக்கவும் முன்னெடுத்துச் செல்லும்.

DFM மற்றும் கருவியமைப்புக்கு முந்தைய இடர் மதிப்பாய்வு

ஒரு வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு முன்னதாகவோ அல்லது கருவி உருவாக்கத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன்னதாகவோ, தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வில் இணைந்து பணியாற்றுங்கள். செலவு அதிகமாகும் பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன்னதாக, கடுமையான அனுமதிகள், சவாலான அம்சங்கள் அல்லது தெளிவற்ற தரநிலைகள் போன்ற சாத்தியமான பிரச்சினைகளை இந்த படி கண்டறியும். முன்னணி தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர்கள் உங்களுக்கு உதவுவார்கள்:

• உங்கள் வடிவமைப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைத் திறனுடன் இணைந்துள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்க
• அம்சங்களை எளிமைப்படுத்துவதற்கான வாய்ப்புகளைக் கண்டறியவோ அல்லது பொருள் வீணாவதைக் குறைக்கவோ
• தரம் மற்றும் ஆய்வு எதிர்பார்ப்புகளைத் தெளிவுபடுத்துதல்
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் அல்லது முடித்தல் படிகளுக்கான திட்டமிடல்

வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்திக்கு எளிதான மாற்றத்தை உறுதி செய்வதற்கும் அபாயத்தைக் குறைப்பதற்கும் ஆரம்ப DFM இணைப்பு முக்கியமானது.

தொடக்க ஓட்டங்கள் மற்றும் தொகுதிக்கான அதிகரிப்பு

உபகரணம் தயாரானதும், பைலட் அல்லது முதல்-கட்டுரை இயக்கம் பாகங்கள் உண்மையான சூழ்நிலைகளில் அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது. முழுமையான உற்பத்திக்கு முன் இறுதி நேர பிரச்சினைகளை கண்டறியவும், செயல்முறையை மேம்படுத்தவும் இது உங்கள் வாய்ப்பாகும். வெற்றிகரமான சரிபார்ப்புக்குப் பிறகு, உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர் தொடர்ச்சியான தரத்தை வழங்க தயாராக உள்ளார் என்பதை அறிந்து கொண்டு, உங்கள் இலக்கு அளவுகளை நீங்கள் நம்பிக்கையுடன் அதிகரிக்கலாம்.

RFQ ஆவணங்கள் பட்டியல்

மேற்கோள்களை எளிதாக்கவும், தவறான தொடர்புகளை தவிர்க்கவும், உங்கள் RFQ தொகுப்பில் இந்த ஆவணங்களைச் சேர்க்கவும்:

• முழு பாக வரைபடம் (திருத்தம் மற்றும் தாங்குதலுடன்)
• பொருள் தரவிரிவு மற்றும் தடிமன்
• ஆண்டுசார் மற்றும் தொகுப்பு அளவு மதிப்பீடுகள்
• முக்கிய அம்சங்கள் மற்றும் ஆய்வு தேவைகள்
• மேற்பரப்பு முடித்தல் அல்லது பூச்சு தேவைகள்
• பேக்கிங் மற்றும் விநியோக விருப்பங்கள்
• தேவையான சான்றிதழ்கள் (எ.கா., IATF 16949, ஆட்டோமொபைல் எனில்)
• இலக்கு விநியோக தேதிகள்

வாங்குதல் மற்றும் வடிவமைப்பிற்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட வளங்கள்

• Shao-Yi Automotive Forging Parts – அதிக உறுதித்தன்மை அல்லது எடை செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்காக அச்சிடப்பட்ட வடிவமைப்பை அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவமைப்பாக மாற்றும் திட்டங்களுக்கு. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட, முடியிலிருந்து முடி வரையிலான தீர்வு ஆட்டோமொபைல் மற்றும் உறுதித்தன்மைக்கு முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.
• லார்சன் டூல் & ஸ்டாம்பிங் வளங்கள் – உங்கள் அடுத்த தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான வடிவமைப்பு வழிகாட்டிகள், வழங்குநர் நேர்காணல் சோதனைப்பட்டியல்கள் மற்றும் ஆழமான-இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் நிபுணத்துவத்தை அணுகவும்.
• இன்டஸ்ட்ரிஸ்டார் வாங்குதல் வழிகாட்டி – உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்களை மதிப்பீடு செய்வது மற்றும் உறுதியான வழங்குசங்கிலி கூட்டணியை உருவாக்குவது குறித்த நடைமுறை ஆலோசனை.
• AMG தொழில்துறைகள் RFQ வழிகாட்டி – உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களுக்கான பயனுள்ள RFQகளை தயாரிப்பதற்கும் சமர்ப்பிப்பதற்குமான படிப்படியான வழிமுறைகள்.

முக்கியமான தகவல்: உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்துடன் DFM மதிப்பாய்விலிருந்து பைலட் செல்லுபடியாகும் வரை ஆரம்ப மற்றும் திறந்த ஒத்துழைப்பு, நம்பகமான, செலவு-பயனுள்ள உற்பத்தி மற்றும் நேரத்திற்கு விநியோகத்திற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. உங்கள் பாகத்தையும், உங்கள் வாங்கும் செயல்முறையையும் உகப்பாக்க வழங்குநர் நிபுணத்துவத்தையும், தொழில்துறை வளங்களையும் பயன்படுத்துவதில் தயங்க வேண்டாம்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் நான்கு முக்கிய வகைகள் என்ன?

முதன்மையான உலோக ஸ்டாம்பிங் வகைகள் புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங், டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங், நான்கு-ஸ்லைடு ஸ்டாம்பிங் மற்றும் டீப் டிரா ஸ்டாம்பிங் ஆகும். ஒவ்வொரு வகையும் குறிப்பிட்ட பாக வடிவங்களுக்கும், உற்பத்தி அளவுகளுக்கும் ஏற்றதாக இருக்கும். அதிக அளவு உற்பத்திக்கு புரோகிரஸிவ் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் மிகவும் பொதுவானவை.

2. உலோக ஸ்டாம்பிங் செய்வது கடினமான செயல்முறையா?

உலோக ஸ்டாம்பிங் துல்லியமான உபகரணங்கள் மற்றும் கவனமான அமைப்பை தேவைப்படுத்துகிறது, ஆனால் சரியான கருவிகள் மற்றும் பொருட்களுடன், இது மிகவும் மீளச்சாத்தியமானது மற்றும் திறமையானது. சிக்கலான பாகங்கள் அல்லது கடினமான உலோகங்களுக்கு செயல்முறை சிக்கலாக இருக்கலாம், ஆனால் நவீன பதிப்புகள் மற்றும் செதில்கள் தயாரிப்பாளர்களுக்கு இதை கையாளத்தக்கதாக மாற்றுகின்றன.

3. உருவாக்குதல் அல்லது இயந்திர செயல்முறை போன்ற பிற தயாரிப்பு முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது உலோக ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு உள்ளது?

சிக்கலான ஆனால் தடிமன் குறைந்த அம்சங்களைக் கொண்ட பாகங்களின் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு உலோக ஸ்டாம்பிங் ஏற்றது, வேகம் மற்றும் செலவு திறமையை வழங்குகிறது. சிறந்த வலிமை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு உருவாக்குதல் தேர்வு செய்யப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் ஸ்டாம்பிங் அல்லது உருவாக்குதல் பொருளாதார ரீதியாக அடைய முடியாத குறைந்த அளவிலான இயந்திர ஓட்டங்கள் அல்லது மிகவும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு இயந்திர செயல்முறை சிறந்தது.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் செலவை எவை செல்வாக்கு செலுத்துகின்றன?

கருவி சிக்கலான தன்மை, பொருளின் வகை மற்றும் விளைச்சல், அமைப்பு மற்றும் மாற்று நேரம், உற்பத்தி அளவு மற்றும் தேவைப்படும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் ஆகியவை முக்கிய செலவு காரணிகள். அதிக அளவு ஒரு பாகத்திற்கான செலவை குறைக்கிறது, ஆனால் சிக்கலான வடிவமைப்புகள் அல்லது அடிக்கடி மாற்றுதல்கள் செலவுகளை அதிகரிக்கலாம்.

5. கஸ்டம் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்குக்கான RFQ-இல் என்ன சேர்க்கப்பட வேண்டும்?

பாக வரைபடங்கள் திருத்தங்களுடன், பொருளின் வகை மற்றும் தடிமன், ஆண்டு மற்றும் பேச்சு அளவுகள், முக்கியமான அனுமதிகள், மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள், கட்டுமான தேவைகள், தர ஆவணங்கள் (PPAP போன்ற), டெலிவரி காலக்கெடுகள் மற்றும் தேவையான சான்றிதழ்கள் ஆகியவற்றை ஒரு விரிவான RFQ குறிப்பிட வேண்டும்.