சுருக்கமாக

உயர் அழுத்த டை இறைப்பு (HPDC) என்பது ஒரு செயல்திறன் மிக்க தயாரிப்பு செயல்முறையாகும், இதில் உருகிய உலோகம் வலுவூட்டப்பட்ட எஃகு வார்ப்புக்குள், அதாவது டை எனப்படுவதில் மிக அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்தப்படுகிறது. அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற இரும்புச் சாரா உலோகக் கலவைகளிலிருந்து சிக்கலான, மெல்லிய-சுவர் மற்றும் துல்லியமான பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த முறை ஏற்றது. வேகம், சிறந்த மேற்பரப்பு முடித்தலை உருவாக்கும் திறன், மேலும் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் போன்ற துறைகளில் இதன் முக்கிய பங்கு ஆகியவற்றிற்காக HPDC மதிப்பிடப்படுகிறது.

உயர் அழுத்த டை இறைப்பு செயல்முறை: ஒரு படிப்படியான செயல்முறை விளக்கம்

உயர் அழுத்த டை இறைப்பு (HPDC) என்பது உருகிய உலோகத்தை வினாடிகளில் ஒரு திடமான, கிட்டத்தட்ட நெட்-வடிவ பாகமாக மாற்றுகிறது. திரவ உலோகத்தை தனிப்பயனாக உருவாக்கப்பட்ட எஃகு டையில் செலுத்த 1,500 முதல் 25,000 psi வரை அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவிலான அதிக விசையைப் பயன்படுத்துவதே இந்த செயல்முறையின் சிறப்பு. இது உலோகம் திண்மமாகும் முன் வார்ப்புக் குழியின் ஒவ்வொரு சிக்கலான விவரத்தையும் நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது. முழு சுழற்சியும் மிகவும் தானியங்கியாக்கப்பட்டுள்ளது, இது நவீன தொடர் உற்பத்தியின் முக்கிய அடித்தளமாக உள்ளது.

உருகிய உலோகம் எவ்வாறு இயந்திரத்தில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது என்பதைப் பொறுத்து, HPDC-ல் பயன்படுத்தப்படும் இரண்டு முதன்மை முறைகள் உள்ளன: சூடான-அறை மற்றும் குளிர்-அறை செயல்முறைகள். இவற்றில் எதைப் பயன்படுத்துவது என்பது பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவையின் உருகும் புள்ளியைப் பொறுத்தது.

• சூடான-அறை டை காஸ்டிங்: இந்த முறை துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகங்களுக்கு ஏற்றது. இந்த செயல்முறையில், செருகும் இயந்திரம் உருகிய உலோகக் குளத்தில் மூழ்கியிருக்கும். உலோகம் டையில் செல்ல வேண்டிய தூரம் குறைவாக இருப்பதால், இந்த ஒருங்கிணைப்பு வேகமான சுழற்சி நேரங்களை அனுமதிக்கிறது.
• குளிர்-அறை டை காஸ்டிங்: அலுமினியம் போன்ற அதிக உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு இது காத்திருக்கிறது; ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் உருகிய உலோகம் தனி 'குளிர் அறை' அல்லது ஷாட் சீவில் ஊற்றப்படுகிறது. பின்னர் ஒரு இடைத்தொடர் தள்ளுதல் உலோகத்தை டை குழியில் தள்ளுகிறது. இது சற்று மெதுவாக இருந்தாலும், உயர் வெப்பநிலை உலோகம் செருகும் பகுதிகளை சேதப்படுத்தாமல் தடுக்கிறது.

எந்த முறையைப் பயன்படுத்தினாலும், தரம் மற்றும் மீள்தன்மையை உறுதி செய்ய அடிப்படை HPDC செயல்முறை ஒரு தொடர்ச்சியான படிகளின் வரிசையைப் பின்பற்றுகிறது:

1. வார்ப்புரு தயாரிப்பு: செலுத்துவதற்கு முன், எஃகு செதிலின் இரண்டு பாதிகளும் சுத்தம் செய்யப்பட்டு தேய்மான பொருள் பூசப்படுகிறது. இந்த பூச்சு செதிலின் வெப்பநிலையை ஒழுங்குபடுத்த உதவுகிறது, மேலும் தயாரிக்கப்பட்ட பகுதி சேதமின்றி எளிதாக வெளியேற்றப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.
2. ஊட்டுதல்: உருகிய உலோகம் மிக அதிக வேகத்தில் அடைக்கப்பட்ட செதில் குழியில் செலுத்தப்படுகிறது, பெரும்பாலும் சில மில்லி நொடிகளில் வார்ப்பை நிரப்புகிறது. இந்த விரைவான செலுத்துதல் உலோகம் முன்கூட்டியே திடமடைவதற்கான அபாயத்தைக் குறைக்கிறது, மேலும் சிக்கலான அம்சங்கள் துல்லியமாக உருவாக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.
3. திடமடைதல் மற்றும் குளிர்வித்தல்: குழி நிரப்பப்பட்ட பிறகு, தொடர்ந்து அழுத்தத்தில் உருகிய உலோகம் விரைவாகக் குளிர்ந்து திடமடைகிறது. எஃகு செதில் வெப்ப சிங்கமாகச் செயல்பட்டு, ஓ casting வார்ப்பிலிருந்து வெப்ப ஆற்றலை வெளியேற்றுகிறது.
4. பாகத்தை வெளியேற்றுதல்: பாகம் திடமடைந்த பிறகு, செதிலின் பாதிகள் திறக்கப்படுகின்றன, மேலும் வெளியேற்றும் குச்சிகள் வார்ப்பை வார்ப்பு வில்லையிலிருந்து தள்ளுகின்றன. புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட பகுதியில் ஏதேனும் சிதைவு ஏற்படாமல் இந்த படி கவனமாகக் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.
5. வெட்டி நீக்குதல்: இறுதி இருப்பு அடிக்கடி ஓட்டங்கள் மற்றும் ஃபிளாஷ் போன்ற அதிகப்படியான பொருட்களைக் கொண்டிருக்கும், அங்கு உலோகம் செதிலில் பாய்ந்தது. இந்தப் பொருள் வெட்டி நீக்கப்படுகிறது, மேலும் கழிவுகள் பொதுவாக உற்பத்தி செயல்முறையில் மீண்டும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது பொருள் திறமையை மேம்படுத்துகிறது.

HPDC இன் முக்கிய நன்மைகள் மற்றும் குறைபாடுகள்

அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு வேகம், துல்லியம் மற்றும் செலவு-செயல்திறன் ஆகியவற்றின் தனித்துவமான சமநிலை காரணமாக பல தொழில்களில் உயர் அழுத்த இருப்பு சாளர அச்சிடுதல் ஒரு விரும்பிய உற்பத்தி முறையாகும். எனினும், குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளும் இதில் உள்ளன, இது சில பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இல்லாமல் ஆக்குகிறது. அதன் பயன்பாடு குறித்து ஒரு தகுந்த முடிவை எடுப்பதற்கு இந்த வர்த்தக-ஆஃப்களைப் புரிந்து கொள்வது முக்கியமானது.

HPDC-இன் முதன்மை நன்மை அதன் திறமைதான். மிகவும் தானியங்கி செயல்முறை பெரிய அளவில் உற்பத்தி செய்யும் போது ஒரு பாகத்திற்கான செலவை மிகவும் குறைவாக வைத்திருக்கும் வகையில், மிகவும் வேகமான உற்பத்தி சுழற்சிகளை சாத்தியமாக்குகிறது. இந்த வேகம், சீரான அளவு துல்லியம் மற்றும் சீரான மேற்பரப்பு முடித்த பாகங்களை உருவாக்கும் திறனுடன் சேர்ந்தால், பெரும்பாலும் விலை உயர்ந்த மற்றும் நேரம் எடுக்கும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கு தேவையின்மையை ஏற்படுத்துகிறது. மேலும், அதிக ஊசி அழுத்தம் 1mm-க்கும் குறைவான மெல்லிய சுவர்களைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது—இது இலகுவான ஆனால் வலுவான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது.

இந்த வலிமைகள் இருந்தபோதிலும், HPDC க்கு குறிப்பிடத்தக்க குறைபாடுகள் உள்ளன. மிக முக்கியமானது அதிக ஆரம்ப கருவி செலவு ஆகும். கடினமான ஸ்டீல் செதில்கள் சிக்கலானவை மற்றும் தயாரிப்பதற்கு விலை உயர்ந்தவை, இது குறைந்த அளவு உற்பத்தி அல்லது முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்கு பொருளாதார ரீதியாக செயல்படாத நிலையை ஏற்படுத்துகிறது. மற்றொரு பொதுவான சிக்கல் துளைப்புத்தன்மை ஆகும். உருகிய உலோகத்தின் சூறாவளி, அதிவேக செலுத்துதல் ஓ castingளில் காற்று அல்லது வாயுவைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்யலாம், சிறிய குழிகளை உருவாக்கும். , வல்லுநர்கள் குறிப்பிட்டது போல, MRT Castings இந்த துளைப்புத்தன்மை பாகத்தின் இயந்திர வலிமையைக் குறைக்கும் மற்றும் பெரும்பாலும் உறுதிப்பாட்டை மேம்படுத்த பயன்படுத்தப்படும் வெப்ப சிகிச்சைகளின் திறமையைக் குறைக்கும்.

பொதுவான பொருட்கள் மற்றும் முக்கிய தொழில் பயன்பாடுகள்

அதிக அழுத்த இடுகுழாய் வார்ப்பு முக்கியமாக அல்லாத-இரும்பு உலோகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஏனெனில் அவற்றின் குறைந்த உருகும் புள்ளிகள் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய எஃகு இடுகுழாய்களுடன் பொருந்தும். எடை, வலிமை, துருப்பிடிக்காமை, மற்றும் வெப்ப பண்புகளுக்கான பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருளின் தேர்வு தீர்மானிக்கப்படுகிறது. HPDC-ல் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவைகள்:

• அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள்: எடை குறைவான, வலுவான மற்றும் துருப்பிடிக்காத பண்புடைய A380 போன்ற அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமான தொழில்களுக்கான முன்னணி தேர்வாகும். இவை வார்ப்பு தன்மை மற்றும் இயந்திர செயல்திறனுக்கு இடையே சிறந்த சமநிலையை வழங்குகின்றன.
• துத்தநாக உலோகக்கலவைகள்: தங்களின் அசாதாரணமான திரவத்தன்மைக்காக அறியப்பட்ட, துத்தநாகக் கலவைகள் மிகவும் சிக்கலான அச்சுகளை எளிதாக நிரப்ப முடியும். அவை உயர் பரிமாண ஸ்திரத்தன்மையை வழங்குகின்றன மற்றும் உயர்தர மேற்பரப்பு முடிவோடு சிறிய, துல்லியமான கூறுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றவை, பெரும்பாலும் மின்னணு மற்றும் அலங்கார வன்பொருளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
• மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள்: பொதுவான கட்டமைப்பு உலோகங்களில் மிக இலகுவானதாக இருப்பதால், கையாளக்கூடிய மின்னணுவியல் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட வாகன பாகங்கள் போன்ற எடையை குறைப்பது முன்னுரிமை பெற்றிருக்கும் போது மக்னீசியம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

HPDC இன் திறன்கள் பல முக்கிய தொழில்களில் அதை இன்றியமையாததாக ஆக்கியுள்ளன. ஆட்டோமொபைல் துறை மிகப்பெரிய பயனராக உள்ளது, எச்.பி.டி.சி.யை இயந்திரத் தொகுதிகள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுஸ்கள் முதல் சிக்கலான கட்டமைப்பு கூறுகள் வரை அனைத்தையும் உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்துகிறது. ஒரு அறிக்கையின்படி ரோலண்ட் பெர்கர் , HPDC என்பது 70 முதல் 100 தனிப்பட்ட கூறுகளைக் கொண்ட தொகுப்புகளை மாற்றக்கூடிய பெரிய, ஒற்றை துண்டு ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான ஒரு சாத்தியமான "விளையாட்டு மாற்றியாகும்". இந்த ஒருங்கிணைப்பு உற்பத்தியை எளிதாக்குகிறது, செலவுகளைக் குறைக்கிறது, மற்றும் வாகனத்தின் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது.

மேம்பட்ட உலோக உருவாக்கத்திற்கான ஆட்டோமொபைல் துறையின் சார்பு மிகவும் அதிகம். HPDC என்பது பெரிய அமைப்பு ஘டகங்கள் மற்றும் ஹவுசிங்குகளுக்கு ஒரு மாற்று விளையாட்டாக இருந்தாலும், அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு துல்லிய கொள்முதல் போன்ற மற்ற முறைகள் முக்கியமானவை. எடுத்துக்காட்டாக, நகர்வு பாதிகள் மற்றும் செயற்கணக்கியம் ஷாயி (நிங்போ) மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்றவை சூடான கொள்முதல் செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி வலுவான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன, இது காஸ்டிங்கின் திறனை நிரப்புகிறது. லேப்டாப் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் வெப்ப சிங்குகளுக்கு மின்னணுவியல் மற்றும் அறுவை கருவிகள் மற்றும் கண்டறிதல் உபகரணங்கள் என்க்ளோசர்களை உருவாக்க மருத்துவத்துறையில் HPDC-க்கான மற்ற முக்கிய பயன்பாடுகள் உள்ளன.

HPDC மற்றும் குறைந்த அழுத்த டை காஸ்டிங் (LPDC)

HPDC என்பது வேகம் மற்றும் தொகுதிக்காக அறியப்பட்டாலும், இது கிடைக்கும் ஏற்றுதள்ளும் வார்ப்பு முறைகளில் ஒன்று மட்டுமே. உள் நேர்த்தி உற்பத்தி வேகத்தை விட முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்காக குறைந்த அழுத்த ஏற்றுதள்ளும் வார்ப்பு (LPDC) வேறுபட்ட சில நன்மைகளை வழங்குகிறது. உருகிய உலோகம் ஏற்றுதள்ளும் கட்டத்தில் நுழையும் அழுத்தம் மற்றும் திசைவேகத்தில் அடிப்படை வேறுபாடு உள்ளது.

மெல்லிய-சுவர், சிக்கலான பாகங்கள் மற்றும் அதிக தொகுதி இயங்குதளங்களுக்கு ஏற்றதாக HPDC 10,000+ psi போன்ற மிக அதிக அழுத்தங்களைப் பயன்படுத்தி உலோகத்தை வேகமாக செலுத்துகிறது. இதற்கு மாறாக, LPDC கீழிருந்து வார்ப்பை மெதுவாக நிரப்ப மிகக் குறைந்த அழுத்தங்களை (பொதுவாக 100 psi க்கு கீழ்) பயன்படுத்துகிறது. இந்த மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிரப்புதல் குழப்பத்தை குறைக்கிறது, இதன் விளைவாக குறைந்த துளைத்தன்மை மற்றும் உயர்ந்த உள் நேர்த்தி கொண்ட வார்ப்புகள் கிடைக்கின்றன. இது இயந்திர வலிமை மற்றும் அழுத்த நெருக்கத்தன்மை முக்கியமான கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு LPDC ஐ ஏற்றதாக ஆக்குகிறது.

சுழற்சி நேரம் மற்றும் பரப்பு முடித்தலுக்கு இடையே உள்ள வர்த்தக ஒப்பந்தம். LPDC என்பது மிதமான அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் மெதுவான செயல்முறையாகும். மேலும், LPDC பாகங்களின் பரப்பு முடித்தல் HPDC உடன் அடையப்படுவதைப் போல மென்மையாக இருப்பதில்லை. உற்பத்தி செய்யப்படும் பகுதியின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பொறுத்து இரண்டு செயல்முறைகளுக்கு இடையே தேர்வு இறுதியாக சார்ந்துள்ளது.

HPDC பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. HPDC மற்றும் LPDC இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

அழுத்தம் மற்றும் வேகமே முதன்மையான வித்தியாசம் ஆகும். HPDC வேகமான ஊட்டுதலுக்கு மிக அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, இது மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் பெருமளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றது, இருப்பினும் இது துளையுருவாக்கத்திற்கு (porosity) வழிவகுக்கலாம். LPDC மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிரப்புதலுக்கு குறைந்த அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, இதன் விளைவாக உள் நேர்மை அதிகமாகவும், குறைந்த துளையுருவாக்கமும் கொண்ட பாகங்கள் கிடைக்கின்றன, இது நடுத்தர அளவிலான கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றது.

2. HPDC இன் குறைபாடுகள் என்ன?

HPDC இன் முக்கிய குறைபாடுகளில் அதிக ஆரம்ப கருவி செலவு முதன்மையானது, இது சிறிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றதாக இல்லை. பொதுவாக இந்த செயல்முறை துளையுருவாக்கத்திற்கு ஆளாகிறது, இதில் சிக்கிக்கொண்ட வாயுக்கள் ஓட்டையில் சிறிய குழிகளை உருவாக்குகின்றன, இது பாகத்தை பலவீனப்படுத்தலாம் மற்றும் பின்னர் வரும் வெப்ப சிகிச்சைகளின் திறமையைக் குறைக்கலாம். மேலும், இது அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் போன்ற இரும்பு இல்லாத உலோகங்களுக்கு மட்டுமே ஏற்றது.

3. அழுத்த சாய்வேலை வார்ப்பு என்றால் என்ன?

அழுத்த சாய்வேட்டு வார்ப்பு என்பது உருவாக்கும் செயல்முறையாகும், இதில் உருகிய உலோகம் அழுத்தத்தின் கீழ் ஒரு வார்ப்பு குழியில் செலுத்தப்படுகிறது. இந்த பிரிவில் அதிக அழுத்த சாய்வேட்டு வார்ப்பு மற்றும் குறைந்த அழுத்த சாய்வேட்டு வார்ப்பு ஆகிய இரண்டும் அடங்கும். அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது ஈர்ப்பு ஊட்டப்பட்ட வார்ப்பு முறைகளை விட அதிக விவரங்கள், சிறந்த மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் உயர் அளவிலான துல்லியத்துடன் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை அனுமதிக்கிறது.

4. சாய்வேட்டு வார்ப்பின் இரண்டு வகைகள் என்ன?

சாய்வேட்டு வார்ப்பு செயல்முறைகளின் இரண்டு முக்கிய வகைகள் சூடான-அறை மற்றும் குளிர்-அறை சாய்வேட்டு வார்ப்பு ஆகும். குறைந்த உருகும் புள்ளிகள் கொண்ட (எ.கா: துத்தநாகம்) உலோகங்களுக்கு சூடான-அறை வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் இது வேகமான சுழற்சி நேரத்தைக் கொண்டுள்ளது. இயந்திரத்தின் செருகும் பாகங்களுக்கு சேதத்தைத் தடுப்பதற்காக அதிக உருகும் புள்ளிகள் கொண்ட (எ.கா: அலுமினியம்) உலோகங்களுக்கு குளிர்-அறை வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது.