சுருக்கமாக

ஸ்டாம்பிங் டிரான்ஸ்மிஷன் பொருட்கள் ஒரு அளவில் கியர்கள், கிளட்ச் ஹப்கள் மற்றும் ஹவுசிங்குகள் போன்ற அதிக துல்லியம் வாய்ந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்துறை-தரமான தீர்வாகும். பொருளை நீக்கும் இயந்திரம் செய்வதற்கு பதிலாக, உலோக ஸ்டாம்பிங் progressive die மற்றும் டீப் டிராயிங் சிக்கலான வடிவங்களை சிறந்த வேகத்திலும், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யும் திறனுடனும் உருவாக்க பயன்படுத்துகிறது. ஆட்டோமொபைல் பொறியாளர்கள் மற்றும் வாங்கும் அதிகாரிகளுக்கு, இந்த செயல்முறை ஒரு முக்கியமான நன்மையை வழங்குகிறது: மைக்ரான் அளவிலான தோல்வியை பராமரிக்கும் போதே, அதிக அளவிலான உற்பத்தி (பொதுவாக >100,000 அலகுகள்) ஓட்டங்களில் அலகு செலவை 40% க்கும் அதிகமாக குறைக்கும் திறன்.

ஸ்டாம்பிங் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் முக்கிய டிரான்ஸ்மிஷன் பொருட்கள்

நவீன ஆட்டோமொபைல் கியர்பாக்ஸ்கள், கனமான, அதிக விலை கொண்ட ஓட்டையிடப்பட்ட அல்லது இயந்திரத்தில் செய்யப்பட்ட மாற்றுகளை மாற்றியமைக்க உருவாக்கப்பட்ட உலோக கட்டமைப்பை நம்பியுள்ளன. உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு மாற்றுச் செல்வது, டார்க் திறனை தியாகம் செய்யாமல் பவர்ட்ரெயின் எடையைக் குறைக்க உற்பத்தியாளர்களை அனுமதித்துள்ளது. தற்போதைய உற்பத்தி திறன்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு, பல முக்கியமான அமைப்புகள் தற்போது துல்லியமான உருவாக்கத்தின் மூலம் முக்கியமாக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன.

முக்கிய பவர்ட்ரெயின் கூறுகள்

• கிளட்ச் ஹப்கள் மற்றும் டிரம்கள்: இந்த சிக்கலான உருளை வடிவ பாகங்கள், ஹவுசிங்கை உருவாக்க ஆழமான இழுப்பு செயல்முறைகளை தேவைப்படுகின்றன, பின்னர் ஸ்ப்ளைன்களை வெட்டுவதற்கான இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன. சுழல் அழுத்தத்தை தாங்க தேவையான அதிக பொருள் அடர்த்தியை உருவாக்குவதை உருவாக்கம் உறுதி செய்கிறது.
• கியர்பாக்ஸ் பற்கள்: கனமான கியர்கள் அடிக்கடி தீட்டப்பட்டாலும், துணை செயல்பாடுகளுக்கான அல்லது சிறிய அமைப்புகளுக்கான இலகுவான கியர்பாக்ஸ் பற்கள் அடிக்கடி உருவாக்கப்படுகின்றன. இந்த செயல்முறை சுழற்சி இயக்கத்திற்கு "சரியான பொருத்தம்" மற்றும் ஒலி குறைப்பை உறுதி செய்கிறது, இது உற்பத்தியாளர்களால் வலியுறுத்தப்பட்ட ஒரு முக்கிய தர காரணி ஹிடாகா யுஎஸ்ஏ .
• ரியாக்ஷன் ஷெல்கள் மற்றும் கேரியர்கள்: இந்த அமைப்பு உறுப்புகள் கிரக கியர் தொகுப்புகளை கொண்டுள்ளன. பல துண்டுகளை சேர்த்து வெல்டிங் செய்யும் தேவையை நீக்கி, ஒரே நேரத்தில் சிக்கலான லாக்கிங் அம்சங்கள் மற்றும் தாங்கிகளை உருவாக்க ஸ்டாம்பிங் அனுமதிக்கிறது.

திரவ மேலாண்மை மற்றும் ஹவுசிங்

திருப்பு விசை இடமாற்றத்தைத் தவிர, டிரான்ஸ்மிஷனின் ஐதராலிக் தன்மைக்கு ஸ்டாம்பிங் அவசியமானது. எண்ணெய் பானங்கள் மற்றும் வால்வு மூடிகள் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உறுப்புகளுக்கு கிளாசிக் எடுத்துக்காட்டுகள். டிரான்ஸ்மிஷன் கேஸுடன் கசிவற்ற சீலை உறுதி செய்ய, இந்த பாகங்கள் கண்டிப்பான தடிமன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். பொருளின் சுவர்களை தோல்விக்கு உட்படும் அளவுக்கு மெலிவதற்கு பதிலாக, தட்டையான பிளாங்குகளிலிருந்து இந்த ஆழமான வடிவங்களை இழுக்க சிறப்பு ஐதராலிக் பிரஸ்களை உற்பத்தியாளர்கள் பயன்படுத்துகின்றனர்.

உற்பத்தி செயல்முறைகள்: புரோகிரஸிவ் டை எதிர் ஆழமான இழுப்பு

செலவு சிறப்பூதியத்திற்கான முதல் படியாக சரியான ஸ்டாம்பிங் முறையை தேர்ந்தெடுப்பது உள்ளது. இரண்டு முதன்மை தொழில்நுட்பங்கள் டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்களின் உற்பத்தியை ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன, ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான வடிவ தேவைகளுக்கு பொருந்துகின்றன.

தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு சிறிய துல்லியமான பாகங்களின் அதிவேக உற்பத்திக்கான விருப்பமான முறை. இது விளக்கப்பட்டது ESI இன்ஜினியரிங் , இந்த முறையானது காயினிங் மற்றும் பியர்சிங் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை டூல்டிரேவிலேயே மேற்கொள்ள அனுமதிக்கிறது, இதன் மூலம் பிரஸின் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் முழுமையான பாகம் உருவாகிறது. மாறாக, டீப் டிராயிங் கிளட்ச் பிஸ்டன்கள் மற்றும் அக்குமுலேட்டர்களில் உள்ள தொடர்ச்சியான கோப்பை போன்ற அமைப்புகளை உருவாக்குவதற்கு தவிர்க்க முடியாததாக உள்ளது, ஏனெனில் வெல்டிங் சீம்கள் தோல்வியின் புள்ளிகளை அறிமுகப்படுத்தும்.

அதிக டார்க் பயன்பாடுகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள்

கையகப்படுத்தல் சூழல்கள் எதிர்மறையானவை, அதிக வெப்பம், உராய்வு மற்றும் சியர் விசைகளால் ஏற்படுகின்றன. எனவே பொருள் தேர்வானது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான வடிவமைக்கும் திறன் (formability) மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டிற்கான நீடித்தன்மை (durability) ஆகியவற்றிற்கிடையே உள்ள சமநிலையால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

குறைந்த கார்பன் எஃகு ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங்குகளுக்கான முதன்மை பொருளாக தொடர்கிறது. டிரான்ஸ்-மேட்டிக் , குறைந்த கார்பன் எஃகு சிறந்த வலிமை-எடை விகிதத்தை வழங்குகிறது மற்றும் உருவாக்கும் போது வேலை கடினமடைகிறது, இது இயல்பாகவே முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் கட்டமைப்பு நேர்மையை மேம்படுத்துகிறது. இது அழுத்தத்தின் கீழ் வடிவம் மாறாமல் எதிர்க்க வேண்டிய கிளட்ச் சிலிண்டர்கள் மற்றும் எண்ணெய் பேன்களுக்கு ஏற்றதாக உள்ளது.

அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் நிறுவனத்தின் சராசரி எரிபொருள் பொருளாதாரம் (CAFE) தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய கேஸிங்குகள் மற்றும் மூடிகளுக்கு அதிகரித்து வருகின்றன. அலுமினியம் வடிவமைக்க குறைவான உருவாக்கும் எல்லை காரணமாக அடிக்க கடினமாக இருந்தாலும், அதன் எடை ஸ்டீலின் ஒரு மூன்றில் ஒரு பகுதி அளவே, மொத்த டிரான்ஸ்மிஷன் அசெம்பிளிக்கு குறிப்பிடத்தக்க நிறை குறைப்பை வழங்குகிறது.

சிறப்பு பயன்பாடுகளுக்காக, தாமிரம் மற்றும் பித்தளை டிரான்ஸ்மிஷனின் மின்னணு கட்டுப்பாட்டு அலகுகளில் (ECUs) சென்சார் பாகங்கள் மற்றும் வாஷர்களில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பொருட்கள் தேவையான கடத்துதிறன் மற்றும் துருப்பிடிக்காத தன்மையை வழங்குகின்றன, ஆனால் ஸ்டீலின் கட்டமைப்பு வலிமையை இவை கொண்டிருக்கவில்லை.

முக்கிய பகுப்பாய்வு: அடிப்பது vs. CNC இயந்திரம் செய்தல்

டிரான்ஸ்மிஷன் பாகத்தை அடிக்கவா அல்லது இயந்திரம் செய்யவா என்ற முடிவு பொதுவாக தொகை மற்றும் வடிவவியலை பொறுத்தது. இந்த "செய்யவா அல்லது வாங்கவா" பகுப்பாய்வு வாங்கும் உத்தி முக்கிய திருப்பு புள்ளியாகும்.

தொகை தடை: CNC செயலாக்கம் நீக்குதல் மற்றும் நேரியல் முறை—ஒரு பாகத்தை உற்பத்தி செய்வதற்கு குறிப்பிட்ட அளவு நேரம் எடுக்கும். ஸ்டாம்பிங் மாற்றுதல் மற்றும் இணை முறை. ஒருமுறை கருவி (டை) உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, ஓரலகு செலவு வேகமாகக் குறைகிறது. பொதுவாக, 5,000 அலகுகளுக்குக் குறைவான தொகைகள் கருவி செலவுகளைத் தவிர்க்க செயலாக்கத்தை ஆதரிக்கின்றன, அதே நேரம் 50,000 அலகுகளுக்கு மேல் உள்ள தொகைகள் ஸ்டாம்பிங்கை வலுவாக ஆதரிக்கின்றன.

இடைவெளியை நிரப்புதல்: திட்டங்கள் முன்மாதிரியிலிருந்து பெருமளவு உற்பத்திக்கு மாறும்போது ஒரு பெரிய சவால் எழுகிறது. OEMகள் அடிப்படையில் குறைந்த அளவு சரிபார்ப்பையும், இறுதியில் அதிக அளவு அளவிலான உற்பத்தியையும் கையாளக்கூடிய ஒரு பங்காளியை பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன. Shaoyi Metal Technology இந்த மாற்றத்தில் நிபுணத்துவம் பெற்றது, வேகமான முன்மாதிரி உருவாக்கத்திலிருந்து 600 டன் அழுத்து உற்பத்தி வரை திறன்களை வழங்குகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட செயல்முறைகள் கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள் மற்றும் துணை கட்டமைப்புகள் போன்ற பாகங்கள் ஐம்பது முன்மாதிரிகள் சோதனைக்காக தேவைப்பட்டாலும் அல்லது மில்லியன் கணக்கான அலகுகள் அசெம்பிளிக்காக தேவைப்பட்டாலும் கடுமையான உலகளாவிய தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

துல்லிய திறன்கள்: வரலாற்று ரீதியாக, அளவுத்தட்டுப்பாட்டு கட்டுப்பாட்டில் இயந்திர செயலாக்கம் முன்னணியில் இருந்தது. எனினும், பல அம்சங்களுக்கு இப்போது நவீன துல்லிய ஸ்டாம்பிங் ±0.001 அங்குலங்கள் (0.025 மி.மீ) அளவிலான துல்லியத்தை அடைய முடிகிறது. ஸ்டாம்பிங் கட்டுருவில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட ஷேவிங் மற்றும் சைசிங் செயல்கள், இயந்திரத்தால் உருவாக்கப்பட்ட முடிக்கும் தரத்திற்கு இணையாக இருக்கும் கியர் பற்களின் மேற்பரப்பை உருவாக்க முடியும்; பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை தேய்த்தல் தேவையை நீக்குகிறது.

தர உத்தரவாதம் மற்றும் துல்லிய தரநிலைகள்

ஆட்டோமொபைல் துறையில், ஒரு கியர்பாக்ஸ் தோல்வி பேரழிவாகும். எனவே, அளவுரு சரிபார்ப்பை மட்டும் மீறி, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் கடுமையான தர உத்தரவாத நெறிமுறைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.

தயாரிப்பாளர்கள் பயன்படுத்துகின்றனர் கட்டுருக்குள் உணர்திறன் தொழில்நுட்பம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்க. பகுதியை அல்லது கருவியை சேதப்படுத்தக்கூடிய தவறான உள்ளீடுகள் அல்லது ஸ்லக் குறிகளை சென்சார்கள் கண்டறிந்து, குறைபாடுள்ள தொகுப்புகளைத் தடுக்க உடனடியாக ப்ரெஸ்ஸை நிறுத்துகின்றன. மேலும், ஸ்டாம்பிங்கிற்குப் பின் ஒப்டிக்கல் ஆய்வு அமைப்புகள், கிளட்ச் ஹப்பின் உள் விட்டம் அல்லது மவுண்டிங் ஃபிளேஞ்சின் தடிமன் போன்ற முக்கிய அளவீடுகளை டிஜிட்டல் CAD மாதிரிகளுடன் ஒப்பிட்டு அளவிடுகின்றன.

தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப ஐஏடிஎஃப் 16949 (IATF 16949) இந்தச் சான்றிதழ் தவறான தயாரிப்புகளைத் தடுப்பதற்கும், தொடர்ந்து மேம்படுத்துவதற்கும் தகுதியான தர மேலாண்மை முறைமை ஸ்டாம்பரிடம் உள்ளதை உறுதி செய்கிறது, ஆட்டோமொபைல் OEM-க்கான உத்தரவாத கோரிக்கைகளின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

பவர்ட்ரெயின் உற்பத்தியில் திறமையை இயக்குதல்

கையகப்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளை ஸ்டாம்பிங் செய்வது உலோகவியல் அறிவியல் மற்றும் அதிக அளவு தொழில்துறை பொறியியலின் சந்திப்பு புள்ளியாகும். தொடர் டை மற்றும் ஆழமான டிரா ஸ்டாம்பிங் போன்ற செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி, நவீன பவர்ட்ரெயின்கள் தேவைப்படும் சிக்கலான, இலகுவான மற்றும் நீடித்த பகுதிகளை உற்பத்தியாளர்கள் வழங்க முடியும்.

கொள்முதல் குழுக்களுக்கு, அதிகரிப்பதில் மதிப்பு அடங்கியுள்ளது. கருவிகளில் முதலீடு ஆரம்பத்தில் குறிப்பிடத்தக்கதாக இருந்தாலும், துண்டு விலையில் நீண்டகால குறைப்பு மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் துல்லியத்திற்கான உறுதி அளிப்பது ஸ்டாம்பிங் ஐ பெருமளவு சந்தை ஆட்டோமொபைல் டிரான்ஸ்மிஷன் திட்டங்களுக்கு சிறந்த தேர்வாக மாற்றுகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்கள் என்றால் என்ன?

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட டிரான்ஸ்மிஷன் பாகங்கள் என்பது உயர் டன் அளவு அழுத்தங்கள் மற்றும் கட்டுகளைப் பயன்படுத்தி தட்டையான தாள் உலோகத்தை குறிப்பிட்ட வடிவங்களாக மாற்றுவதன் மூலம் உருவாக்கப்படும் உலோகப் பாகங்கள் ஆகும். பொதுவான உதாரணங்களில் கிளட்ச் ஹப்கள், ரியாக்ஷன் ஷெல்கள், எண்ணெய் பான்கள், வால்வு கவர்கள் மற்றும் சில வகை கியர்கள் அடங்கும். எடை மற்றும் செலவைக் குறைப்பதற்காக இந்த பாகங்கள் கனமான காஸ்ட் அல்லது இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட மாற்றுகளை மாற்றுகின்றன.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையானது ஒரே முன்னேறும் கட்டில் அல்லது பல நிலையங்களில் நடைபெறக்கூடிய செயல்பாடுகளின் தொடரை உள்ளடக்கியது: பிளாங்கிங் (ஆரம்ப வடிவத்தை வெட்டுதல்), பியர்சிங் (துளைகளை உருவாக்குதல்), இழுப்பது (3D வடிவங்களை உருவாக்குதல்), வளைவு (கோணங்களை உருவாக்குதல்), ஏர் பெண்டிங் (அடிப்பகுதியை வெளியேற்றாமல் உருவாக்குதல), காய்னிங் (முடிக்கும் தரத்திற்கான ஸ்டாம்பிங்/விவரம்), மற்றும் துண்டிடல் (அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுதல்).

3. கியர்களுக்கான மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் எவ்வளவு துல்லியமானது?

நவீன ஃபைன்பிளாங்கிங் மற்றும் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை பல கியர்பாக்ஸ் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு ஆயிரத்துக்கொரு அங்குல துல்லியத்துடன் கியர் பற்களை உருவாக்க முடியும். அதிக சுமை கொண்ட முதன்மை இயக்க கியர்கள் பெரும்பாலும் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்டவையாகவோ அல்லது இயந்திரம் மூலம் செய்யப்பட்டவையாகவோ இருந்தாலும், ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட கியர்கள் அவற்றின் செலவு சார்ந்த செயல்திறன் மற்றும் போதுமான உறுதித்தன்மை காரணமாக உள் இயந்திர அமைப்புகள், பார்க்கிங் பால்கள் மற்றும் திரவ பம்ப் கியர்களுக்கு பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன.