படி 1: ஒரு சரிவர அமைந்த ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான தேவைகள் மற்றும் வெற்றி நிபந்தனைகளை வரையறுத்தல்

வெற்றியைத் தெளிவுபடுத்துதல்: சரியான தொடக்கம் ஏன் முக்கியம்

புதிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையைத் தொடங்கும்போது, CAD மாதிரிகள் அல்லது கருவி வடிவமைப்பு பற்றிய விவாதத்திற்கு நேரடியாகச் செல்வது ஈர்க்கக்கூடியதாக இருக்கும். ஆனால் பாதை அல்லது முடிவு கோடு தெரியாமல் ஓர் ஓட்டப்பந்தயத்தை ஓடுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—அபாயகரமாக இருக்கிறதா? இங்கும் அதே தர்க்கம் பொருந்தும். எந்தவொரு வடிவமைப்பு அல்லது சாயல் பணியைத் தொடங்குவதற்கு முன், உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்திற்கான வெற்றி எவ்வாறு இருக்க வேண்டும் என்பதை நீங்கள் வரையறுத்துக் கொள்ள வேண்டும். இந்த படி அனைத்து தகடு உலோக செயல்முறைகளுக்கும் அடித்தளமாக உள்ளது, இதன் மூலம் பின்னர் வரும் முடிவுகள் ஒருங்கிணைந்து செயல்படும்; மேலும் விலை உயர்ந்த ஆச்சரியங்கள் தவிர்க்கப்படும்.

தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்களை வரையறுத்தல்

உங்கள் பாகத்தின் நோக்கமான செயல்பாட்டை முக்கிய-தரத்திற்கான (CTQ) அம்சங்களின் தெளிவான பட்டியலாக மொழிபெயர்க்க தொடங்குங்கள். இவை தவறினால், அசெம்பிளி, சீல் செய்தல், செயல்திறன் அல்லது தோற்றத்தில் தோல்விகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய பண்புகள் ஆகும். எடுத்துக்காட்டாக, உங்கள் பாகம் மற்றவற்றுடன் இணைகிறது எனில், அளவு துல்லியம் மற்றும் தட்டைத்தன்மை CTQகளாக இருக்கலாம். கடுமையான சூழல்களுக்கு ஆளாக்கப்பட்டால், துருப்பிடிக்காமை எதிர்ப்பு அல்லது குறிப்பிட்ட பூச்சுகள் தவிர்க்க முடியாதவையாக இருக்கலாம்.

• செயல்பாடு (எடை தாங்குதல், மின்சார தொடர்பு, உறை, போன்றவை)
• அசெம்பிளி இடைமுகங்கள் மற்றும் இணையும் பரப்புகள்
• பரப்பு முடித்தல் மற்றும் தோற்றம்
• ஒழுங்குமுறை மற்றும் பாதுகாப்பு தேவைகள்
• சேவை ஆயுள் எதிர்பார்ப்புகள்

பாதுகாப்பு மற்றும் ஒழுங்குமுறை இணக்கம் தவிர்க்க முடியாதவை. சந்தேகத்தை தவிர்க்க இந்த தேவைகளை எப்போதும் குறிப்பிட்ட தரநிலைகள் அல்லது சோதனை முறைகளுடன் இணைக்கவும்.

அளவு, பட்ஜெட் மற்றும் கருவி சீராக்கல் இலக்குகள்

அடுத்து, உங்கள் இலக்கு ஆண்டு தொகுதி மற்றும் ராம்ப்-அப் செயல்முறையை தீர்மானிக்கவும். நீங்கள் ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா? இது உங்கள் பட்ஜெட், கருவி முதலீடு மற்றும் எந்த ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை சிறந்ததாக இருக்கும் என்பதையும் பாதிக்கிறது. கருவி முதலீட்டு தாமதத்திற்கான இடத்தைச் சேர்க்க மறக்காதீர்கள்—உங்கள் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி தொகுதியில் சாய்களின் செலவை பரப்புவது பாகத்திற்கான செலவை நிஜமாக்குகிறது மற்றும் பின்னர் பட்ஜெட் அதிர்ச்சிகளை தவிர்க்கிறது.

• ஆண்டு உற்பத்தி தொகுதி மற்றும் ராம்ப்-அப் திட்டம்
• பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் பாகத்திற்கான செலவு இலக்குகள்
• கருவி முதலீட்டு தாமத காலம்

ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள் மற்றும் சரிபார்ப்பு திட்டம்

ஒவ்வொரு CTQ-க்கும் அளவிடக்கூடிய சகிப்புத்தன்மையை ஒதுக்கி, அது எவ்வாறு சரிபார்க்கப்படும் என முடிவு செய்யவும். உண்மையில் தேவையான இடங்களில் மட்டுமே கடுமையான சகிப்புத்தன்மைகளை ஒதுக்குவதன் மூலம் அதிக கட்டுப்பாடுகளைத் தவிர்க்கவும்—அதிகமான கடுமையான தரநிலைகள் செலவுகளை அதிகரிக்கவோ அல்லது உற்பத்தியை மெதுவாக்கவோ செய்யலாம். பதிலாக, சகிப்புத்தன்மைகளை நடைமுறை அளவீட்டு முறைகளுடன் இணைக்கவும். உதாரணமாக, ஒரு அம்சத்தின் தட்டைத்தன்மை சீல் செய்வதற்கு முக்கியமாக இருந்தால், தேவையான துல்லியமான தட்டைத்தன்மையையும், அது எவ்வாறு சரிபார்க்கப்படும் (பரப்பு தகடு அல்லது CMM போன்றவை) என்பதையும் குறிப்பிடவும்.

• அளவீட்டு முறைகளுடன் இணைக்கப்பட்ட தற்காலிக சகிப்புத்தன்மைகள்
• பொருள், பூச்சு அல்லது இணைப்பு முறை கட்டுப்பாடுகள்
• வடிவமைப்பு உறுதிப்படுத்தல், சாய்வு ஏற்றுதல் மற்றும் PPAP (அல்லது சமமானது) முடிவு கட்டங்கள்

"முடிவுறா ஏற்றுதல் நிபந்தனைகள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் கடைசி கட்ட மாற்றங்கள் மற்றும் செலவு மிகுதிக்கு முக்கிய காரணமாக உள்ளன. முன்கூட்டியே தெளிவான வரையறைகள் நேரம் மற்றும் பணத்தை சேமிக்கின்றன."

தேவைகளை சரிபார்ப்புடன் இணைத்தல்

இந்த படி செலவு மற்றும் தொலைப்பு எவ்வாறு குறைக்கிறது

தேவைகளின் தெளிவான வரையறையுடன் - சில சமயங்களில் ஸ்டாம்பிங் வரையறை என்று அழைக்கப்படுகிறது - தொடங்குவதன் மூலம், வடிவமைப்பில் கடைசி கட்ட மாற்றங்கள் குறைவதையும், பொறியியல், தரம் மற்றும் வாங்குதல் அணிகளுக்கு இடையே மேம்பட்ட ஒத்திசைவையும் காண்பீர்கள். இந்த அணுகுமுறை நீங்கள் அதிக பொறியியலை தவிர்க்க உதவுகிறது, தொலைப்பைக் குறைக்கிறது மற்றும் செலவுகளை முன்னறியத்தக்க வகையில் வைத்திருக்கிறது. இது பொருள் தேர்வு முதல் சாய உத்திய மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு வரை உற்பத்தியில் மீதமுள்ள ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான அடித்தளத்தையும் உருவாக்குகிறது.

சுருக்கமாக, அச்சிடும் தொழில்துறை செயல்முறையின் முதல் நிலையிலேயே தேவைகளையும் வெற்றி நிபந்தனைகளையும் வரையறுப்பது முழு செயல்முறைக்கும் தொனியை அமைக்கிறது. உங்கள் தீர்மானங்களை வழிநடத்தும் வரைபடமாக இது செயல்படுகிறது, தரமான அச்சிடப்பட்ட பாகங்களை சிறப்பாகவும் செலவு குறைந்ததாகவும் வழங்க உதவுகிறது. தொழில்நுட்ப தேவைகள் மற்றும் செயல்முறை தரநிலைகள் குறித்து மேலும் ஆழமாக அறிய Keneng Hardware-இல் விரிவான வழிகாட்டுதல்களை ஆராயலாம்.

படி 2: அச்சிடும் செயல்முறைக்கான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்கைத் திட்டமிடுதல்

பொருள் தேர்வு அணி: செயல்திறனுக்கும் செயல்முறைக்கும் ஏற்ப உலோகக்கலவைகளை பொருத்துதல்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங்குக்கான உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, தரவுத்தாள்கள் மற்றும் உலோகக் கலவை எண்களின் கடலில் எளிதில் தொலைந்துவிடலாம். ஆனால் ஒரு பாலத்தைக் கட்டுவதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள்—எந்த மரக்கட்டையையும் தேர்ந்தெடுக்காமல், அதன் வலிமை, நீடித்தன்மை மற்றும் அழுத்தத்தின்கீழ் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை மதிப்பீடு செய்வீர்கள். ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கும் இதே கவனமான அணுகுமுறை பொருந்தும். ஒவ்வொரு திட்டத்திற்கும், உருவாக்கும் திறன், திரும்பும் விளைவு (ஸ்பிரிங்பேக்), துருப்பிடிக்காமை, வெல்டிங் திறன் மற்றும் பரப்பு முடித்தல் ஆகியவற்றைச் சமப்படுத்த வேண்டும்—உங்கள் தேர்வு பயன்பாட்டிற்கும், உற்பத்தி முறைக்கும் பொருத்தமாக இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

"உங்கள் முடித்த செயல்முறைக்கு உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த உலோகக்கலவை பொருந்துமா என்பதை முடிவு செய்வதற்கு முன் எப்போதும் உறுதி செய்து கொள்ளுங்கள். சில சுத்திகரிப்பான்கள் அல்லது பூச்சுகள் கூடுதல் சுத்தம் செய்யும் படிகளை தேவைப்படுத்தலாம்."

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் முறைகள்: ஓவர்பெண்ட் முதல் டை அடெண்டா வரை

உங்கள் உலோகக்கலவைகளை குறுக்கிய பிறகு, ஸ்பிரிங்பேக் உங்கள் அடுத்த சவாலாக உள்ளது. நீங்கள் ஒரு பேப்பர்கிளிப்பை வளைத்து, அது திரும்பி நேராகும் விஷயத்தை பார்த்திருக்கலாம், அதுதான் ஸ்பிரிங்பேக்கின் செயல்பாடு. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், ஸ்பிரிங்பேக் பாகங்கள் தங்கள் நோக்கிய வடிவத்திலிருந்து விலகுவதற்கு காரணமாகலாம், குறிப்பாக அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களில். மிகவும் பொதுவான தீர்வு ஓவர்பெண்ட் முறை—இறுதி வடிவத்தை விட மேலும் வளைக்க பகுதியை நோக்கமாக உருவாக்குவதன் மூலம், டையிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்ட பிறகு அது தரத்திற்கு தளர்வாக இருக்கும்.

• ஓவர்பெண்ட்/ஓவர்கிரௌன்: நெகிழ்வுத் திரும்பப்பெறலை ஈடுசெய்ய, இலக்கு கோணம் அல்லது வளைவின் பிறகான பகுதியை உருவாக்குங்கள்.
• டை ஆடெண்டா சரிசெய்தல்கள்: பொருள் ஓட்டத்தை திசைதிருப்பவும், ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கவும் முக்கியமற்ற பகுதிகளில் டை வடிவவியலை மாற்றுங்கள்.
• டிரா பீட்ஸ்/மீண்டும் உருவாக்குதல்: சிக்கலான சுருக்கங்கள் அல்லது நீட்டிக்கப்பட்ட ஃபிளேஞ்சுகளுக்கு குறிப்பாக, பகுதியை கட்டுப்படுத்தவோ அல்லது மீண்டும் உருவாக்கவோ டையில் அம்சங்களைச் சேர்க்கவும்.
• பொருள் தேர்வு: அதிக உறை வலிமை அல்லது குறிப்பிட்ட டெம்பர்களைக் கொண்ட உலோகக்கலவைகள் அதிக ஸ்பிரிங்பேக்கைக் காட்டும்; அதற்கேற்ப தேர்வு செய்யவும்.

எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியத்தை அடித்தலில், ஸ்பிரிங்பேக்கிற்கான போக்கு பொதுவாக மிதமானதாக இருக்கும், ஆனால் சரியான ஈடுசெய்தல் முறை அளவு துல்லியத்தில் முக்கியமான வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும். உயர் நெகிழ்வுத் திரும்பப் பெறுதல் காரணமாக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அடித்தலுக்கு பொதுவாக கடுமையான ஈடுசெய்தல் தேவைப்படுகிறது.

"நீட்டிக்கப்பட்ட ஃபிளேஞ்சுகளில் ஸ்பிரிங்பேக்கை, ஃபிளேஞ்சின் வழியாக செறிவு உருவாக்கத்தை நோக்கமாக உருவாக்கி தொலைவைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் குறைக்கலாம்."

சுற்றுச்சூழல் மற்றும் பரப்பு பாதுகாப்பு திட்டம்

சுருக்கமாக எண்ணெயிடுதல் மற்றும் சுத்தம் செய்வதை புறக்கணிக்க வேண்டாம். சரியான எண்ணெய் கருவியின் அழிவைக் குறைக்கிறது மற்றும் உயர் வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகளில் அல்லது அதிக வேகத்தில் இயங்கும்போது ஒட்டுதலைத் தடுக்கிறது. அச்சிடுதலுக்கான தகடு உலோகத்திற்கு, உங்கள் எண்ணெய் உலோகத்துடனும், திட்டமிடப்பட்ட முடித்தல் அல்லது வெல்டிங் படிகளுடனும் ஒப்புதல் பெற்றிருப்பதை உறுதி செய்யுங்கள். உதாரணமாக, அலுமினியம் அச்சிடும் செயல்முறை பாகங்கள் பூச்சு அல்லது ஆனோடைசிங் செய்வதற்கு முன் ஒட்டுதல் மற்றும் பரப்பு தரத்தை உறுதிப்படுத்த முழுமையாக சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும்.

• உங்கள் உலோகக்கலவைக்கும், உருவாக்கும் கடுமைக்கும் சோதிக்கப்பட்ட எண்ணெய்களை தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• எந்த முடித்தல் அல்லது இணைப்பு செயல்முறைக்கு முன்னரும் சுத்தம் செய்யும் படிகளை திட்டமிடுங்கள்.
• ஓட்டப்பட்ட அல்லது முன்னரே முடிக்கப்பட்ட பொருட்களுக்கான சிறப்பு கையாளுதலை ஆவணப்படுத்தவும்.

சரிபார்ப்பு: கூப்பனிலிருந்து சோதனை இயங்குதல் வரை

1. உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோகக்கலவை மற்றும் தடிமனைப் பயன்படுத்தி சோதனை கூப்பன்கள் அல்லது சிறிய துண்டுகளை உருவாக்கவும்.
2. ஸ்பிரிங்பேக்கை அளவிட்டு குறைபாடுகளைச் சரிபார்க்கவும்—தேவைப்பட்டால் ஈடுசெய்தலை சரிசெய்யவும்.
3. முழு அச்சு உற்பத்திக்கு முன் சோதனை இயக்கத்திற்கு மாற்றவும்.
4. மீண்டும் செய்ய முடியுமா என்பதை உறுதிப்படுத்த உங்கள் வழங்குநருடன் முடிவுகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.

சரியான உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதும், முன்கூட்டியே ஸ்பிரிங்பேக்கைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வதும் உங்களுக்கு நேரம், தொலைத்த பொருட்கள் மற்றும் பின்னர் ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்களிலிருந்து உங்களைக் காப்பாற்றும். ஒரு அமைப்பு முறையில் செயல்படுவதன் மூலம், உங்கள் செயல்பாட்டை நிலைப்படுத்தவும், செலவு மிகுந்த சோதனை மற்றும் பிழைகளைத் தவிர்க்கவும் DfM விதிகளைப் பயன்படுத்தி உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பை உருவாக்குவதற்கு நீங்கள் தயாராக இருப்பீர்கள்.

படி 3: ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பில் வடிவத்தை நிலைப்படுத்த DfM விதிகளைப் பயன்படுத்துதல்

ஸ்டாம்ப் செய்யக்கூடிய வடிவத்திற்கான DfM பட்டியல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் முதல் முறையே சரியாக வருவது ஏன்? மற்றவை தொடர்ந்து சரிசெய்தல் தேவைப்படுவது போல் தோன்றுவது ஏன்? படிவம் செய்யப்பட்ட ஓட்டத்தை கடைபிடிப்பதில்தான் பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் இருக்கிறது — உங்கள் வரைபடத்தை உற்பத்தி நிலைக்கு அனுப்புவதற்கு முன்பே, உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DfM) விதிகளை முன்கூட்டியே பயன்படுத்துவது. உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பை நிரூபிக்கப்பட்ட செயல்முறை எல்லைகள் மற்றும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளின் உண்மையான நிலைமைகளுடன் இணைப்பதன் மூலம், செலவு மிகுந்த டை மாற்றங்களைக் குறைத்து, தொலைத்த பொருட்கள் அல்லது மீண்டும் செய்ய வேண்டிய சூழ்நிலைகளிலிருந்து தப்பிக்கலாம். உறுதியான தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பிற்கான அவசியமான அம்சங்களை இங்கே பார்ப்போம்.

• குறைந்தபட்ச துளை விட்டம்: பொருளின் தடிமனில் குறைந்தது 1.2 மடங்கு (எஃகு ஸ்டெயின்லெஸ் உலோகத்திற்கு, ஓரத்தின் தரத்தை மேம்படுத்த 2 மடங்கு தடிமனைப் பயன்படுத்தவும்).
• ஓரத்திலிருந்து துளை இடைவெளி: உருமாற்றம் ஏற்படாமல் இருக்க துளையிலிருந்து பகுதியின் ஓரம் வரை குறைந்தது 2 மடங்கு பொருள் தடிமன்.
• துளை-இ-துளை இடைவெளி: துல்லியமான துளையிடுதலுக்காகவும் சிதைவைத் தவிர்க்கவும் குறைந்தது 2 மடங்கு பொருள் தடிமன் அகலமாக இருக்க வேண்டும்.
• வளைவு ஆரம்: நெகிழ்வான பொருட்களுக்கு, உள் வளைவு ஆரம் ≥ தடிமன்; கடினமான உலோகக்கலவைகளுக்கு (6061-T6 போன்றவை), 4 மடங்கு தடிமனைப் பயன்படுத்தவும்.
• மூலை ஆரங்கள்: அழுத்தங்கள் குவிவதைக் குறைக்க, உள்/வெளி மூலைகள் அனைத்திற்கும் ஆரம் ≥ 0.5 மடங்கு தடிமன் இருக்க வேண்டும்.
• வளைப்பு நிவாரணம்: ஓரங்களுக்கு அருகில் உள்ள வளைவுகளில் நிவாரண அறுவடைகளைச் சேர்க்கவும்—குறைந்தபட்ச அகலம் = பொருள் தடிமன், நீளம் = வளைவு ஆரம் + தடிமன்.
• நோட்சுகள் மற்றும் தாப்ஸ்: உறுதிப்பாடு மற்றும் கருவியின் ஆயுட்காலத்திற்கான குறைந்தபட்ச அகலம் = தடிமனின் 1.5x
• வளைவு உயரம்: குறைந்தபட்ச உயரம் = தடிமனின் 2.5x + வளைவு ஆரம்.
• தானிய திசை: அதிக வலிமை கொண்ட உலோகங்களுக்கு, பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க தானியத்திற்கு செங்குத்தாக வளைவுகளை அமைக்கவும்.
• முறுக்கு நிவாரணங்கள்: முற்போக்கான சாய்களுக்கு முன்கூட்டியே திட்டமிடுங்கள், முக்கியமான ஓரங்களைப் பாதுகாக்கவும் மற்றும் பொருந்தாத வெட்டுகளை குறைக்கவும்.

தங்க விதி: நிவாரணங்கள் இல்லாமல் இறுக்கமான உள் மூலைகளைத் தவிர்க்கவும்—இவை கிழித்தல் மற்றும் சாய்யின் முன்கூட்டிய அழிவிற்கான பொதுவான இடங்கள்.

வளைவு அனுமதி மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் வார்ப்புருக்கள்

நீங்கள் ஷீட் மெட்டல் சாய்வுடன் பணியாற்றும்போது, தட்டையான பிளாங்கை உங்கள் 3D பாகத்தில் சரியாக உருவாக்குவது என்பது அதிர்ஷ்டம் மட்டுமல்ல — சரியான வளைப்பு அனுமதிக்கப்படும் அளவைப் பயன்படுத்துவதும், ஸ்பிரிங்பேக்கைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வதும் ஆகும். நியூட்ரல் அச்சை பொருளின் தடிமனுடன் தொடர்புபடுத்தும் K-காரணி இங்கு முக்கியமானது. பெரும்பாலான பொருட்களுக்கு, 0.3 முதல் 0.5 வரையிலான K-காரணி நம்பகமான தொடக்கப் புள்ளியாகும்.

• வளைப்பு அனுமதி: ஒவ்வொரு வளைவுக்கும் வில்லின் நீளத்தைக் கணக்கிட தரநிலை சூத்திரங்களையோ அல்லது வழங்குநர் தரவுகளையோ பயன்படுத்தவும்.
• வளைப்பு கழித்தல்: வெளி ஆரத்தில் பொருள் நீண்டு போவதைக் கணக்கில் கொள்ளவும்.
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல்: அதிக வலிமையுள்ள அல்லது கடினப்படுத்தப்பட்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு, வழங்குநர் பரிந்துரைத்த காரணிகளை அல்லது சோதனை கூப்பன்களைப் பயன்படுத்தி மிகை வளைப்பு இலக்குகளை அமைக்கவும்.
• சரிபார்ப்பு: உங்கள் ஷீட் மெட்டல் சாய்வு வடிவமைப்பை இறுதி செய்வதற்கு முன் எப்போதும் முதல் கட்டுரை ஓட்டத்துடன் சரிபார்க்கவும்.

துளை, ஓரம் மற்றும் ஃபிளேஞ்ச் இடைவெளி விதிகள்

இடைவெளி விதிகள் அமைப்பது சுத்தத்திற்காக மட்டுமல்ல — இவை உங்களை துண்டிப்பு, உப்பெழுச்சி அல்லது டை ஸ்டாம்பிங்கில் விலையுயர்ந்த இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் தேவையிலிருந்து பாதுகாக்கின்றன. ஒரு வளைவு அல்லது ஓரத்திற்கு மிக அருகில் துளையை வைப்பதை கற்பனை செய்யுங்கள்: நீங்கள் நீட்சி, விரிசல்கள் அல்லது வடிவம் குன்றிய அம்சங்களை பார்க்க நேரிடும். படிமுறை, கலப்பு அல்லது பரிமாற்ற கருவிகளை பயன்படுத்தும் போது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டைகளின் வகைகள் எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்ய இடைவெளி வழிகாட்டுதல்களை பின்பற்றுங்கள்.

புதிய ஷீட் மெட்டல் டையை திட்டமிடும்போது, குறிப்பாக, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வில் இந்த DfM விதிகளை ஒருங்கிணைப்பது, அவை உற்பத்தி பகுதிக்கு வருவதற்கு முன்னதாகவே சாத்தியமான பிரச்சினை இடங்களை கண்டறிய உதவும். நீங்கள் தொலைத்து போகும் பொருட்களைக் குறைக்கலாம், கடைசி நேர வடிவமைப்பு மாற்றங்களைத் தவிர்க்கலாம், மேலும் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை அடுத்த கட்டத்திற்கு சுமூகமாக செல்வதை உறுதி செய்யலாம்: சரியான டை மூலோபாயத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல் மற்றும் செயல்பாடுகளின் வரிசை.

படி 4: செயல்திறன் வாய்ந்த மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்குக்கான செயல்பாடுகள் மற்றும் டை மூலோபாயத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

புரோகிரஸிவ் vs டிரான்ஸ்ஃபர் vs லைன் டைகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்திற்கான உருவாக்கும் பாதையை வரையறுக்கும்போது, டை மூலோபாயத்தின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. இது சிக்கலாக இருப்பதாகத் தெரிகிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. நீங்கள் ஒரு கருவிகள் தொகுப்பை உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—ஒவ்வொரு பணிக்கும் ஒரே ஒரு கருவி தேவையா, அல்லது ஒவ்வொரு பணிக்கும் சிறப்பு கருவிகள் தேவையா? ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரஸிங் செயல்பாடுகளுக்கும் இதே தர்க்கம் பொருந்தும். ஒற்றை-ஹிட், புரோகிரஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளுக்கு இடையே உங்கள் முடிவு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி விகிதம் மற்றும் பட்ஜெட் ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

சிறிய, நிலையான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு, தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு உங்கள் முதன்மையான தேர்வாக இருக்கும். உலோக தகடு பல்வேறு நிலைகளில் செல்கிறது, ஒவ்வொரு நிலையும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை - எடுத்துக்காட்டாக, பிளாங்க் ஸ்டாம்பிங், துளைத்தல் மற்றும் வளைத்தல் - செய்கிறது, பகுதி முழுமையாக உருவாகும் வரை. தகடு முழுவதும் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும், துல்லியமான பைலட்டிங் துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது.

உங்கள் பாகம் பெரியதாக இருந்தாலோ அல்லது பல சிக்கலான வடிவங்கள் (ஆழமான ஷெல்கள் அல்லது ஃபிரேம்கள் போன்றவை) தேவைப்பட்டாலோ, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் அடிக்கடி சிறந்ததாக இருக்கும். இங்கு, ஒவ்வொரு பாகமும் தகட்டிலிருந்து ஆரம்பத்திலேயே பிரிக்கப்பட்டு, கையாலோ அல்லது தானியங்கியாகவோ அடுத்தடுத்த நிலைகளுக்கு மாற்றப்படுகிறது. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மேலும் சிக்கலான டிராயிங் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகிறது, ஆனால் அமைப்பு மேலும் சிக்கலானதாக இருக்கும் மற்றும் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருக்கலாம்.

செயல்பாட்டு வரிசைப்படுத்தல் மற்றும் டை அட்டெண்டா

எனவே, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் வரிசையை நீங்கள் எவ்வாறு தீர்மானிப்பீர்கள்? பொருட்களை அசைபோடுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—சில படிகள் முதலில் செய்யப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் ஒன்றுமே பொருந்தாது. ஸ்டாம்பிங்குக்கும் இதே விஷயம் பொருந்தும்: தொடர் வரிசை பாகங்களின் தரம், சாயலின் ஆயுள் மற்றும் தொலைப்படுத்தப்பட்ட விகிதத்தை பாதிக்கிறது. கருவி மாற்றங்களை குறைக்கவும், மோதல்களை தவிர்க்கவும் தொடர்புடைய அம்சங்கள் மற்றும் செயல்முறைகளை குழுவாக அமைக்கவும். உதாரணமாக, பைலட் துளைகள் பொதுவாக முதலில் துளையிடப்படுகின்றன, பின்னர் பிளாங்கிங், பின்னர் ஏதேனும் உருவாக்குதல் அல்லது வளைத்தல்.

1. ஸ்ட்ரிப் சீரமைப்பிற்காக பைலட் துளைகளை துளையிடுதல்
2. வெளி வடிவத்தை பிளாங்க் செய்தல்
3. செயல்பாட்டு துளைகள் மற்றும் ஸ்லாட்களை துளையிடுதல்
4. உருவாக்குதல், ஜோக்ஸ் அல்லது ஃபிளேஞ்சுகளை உருவாக்குதல்
5. அம்சங்களை வளைத்தல் மற்றும் சேனல்களை உருவாக்குதல்
6. ஆழமான இழுப்பு அல்லது சிக்கலான உருவாக்குதல் (தேவைப்பட்டால்)
7. இறுதி வெட்டு மற்றும் பாகத்தை பிரித்தல்
8. ஒவ்வொரு முக்கிய கட்டத்திற்குப் பிறகும் தரக் கண்காணிப்பு புள்ளிகள்

முன்னேறிச் செல்லும் கட்டுருக்களில், செயல்திறனை அதிகபட்சமாக்க அம்சங்கள் குழுவாக்கப்படுகின்றன, ஆனால் எந்த கருவி மோதல் அல்லது வடிவவியல் கட்டுப்பாடுகளும் இருக்கிறதா என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும். ஆழமான இழுப்புகளுக்கு, பொருளின் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்தவும், சுருக்கங்கள் அல்லது கிழிப்புகளைக் குறைக்கவும் இழுப்பு மணிகள் மற்றும் அழுத்த பேடுகள் போன்ற கூடுதல் உறுப்புகளைச் சேர்க்கவும். பெரிய அல்லது சமச்சீரற்ற பாகங்களை உருவாக்கும் போது தொடர் வரிசைப்படுத்தலுக்கு அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் வழங்குகின்றன ( ஸ்பிரிங்கர் ).

முடிவு அணி: ஸ்டாம்பிங் எதிர் மாற்று தயாரிப்பு செயல்முறைகள்

ஸ்டாம்பிங் சிறந்த முறையா என்று உங்களுக்குத் தெரியவில்லையா? உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளை மற்ற தயாரிப்பு முறைகளுடன் ஒப்பிடுவோம். குறைந்த அளவு அல்லது மிகவும் சிக்கலான பாகங்களுக்கு CNC மெஷினிங் அல்லது காஸ்டிங் பொருளாதார ரீதியாகவோ அல்லது துல்லியமாகவோ இருக்கலாம்.

உயர் அளவிலான, சிறிய பாகங்களுக்கும் நிலையான அம்சங்களைக் கொண்டவைகளுக்கும் முறையான சாய்வு அச்சிடுதல் சிறந்தது. பெரிய, சிக்கலான வடிவங்களுக்கு அல்லது பல செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் போது பரிமாற்ற சாய்வு அச்சிடுதல் சிறப்பாக செயல்படுகிறது.

உங்கள் டை மூலோபாயத்தை நீங்கள் இறுதி செய்யும் போது, நினைவில் கொள்ளுங்கள்ஃ சரியான தேர்வு என்பது செலவு மட்டுமல்ல, பகுதி தரம், முன்னணி நேரம் மற்றும் உங்கள் உற்பத்தி இலக்குகள் பற்றியும். உங்கள் செயல்பாட்டு வரிசை மற்றும் டீ வகை அமைக்கப்பட்டவுடன், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்ஸ்கள் நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பாதையில் சரியான பொருத்தத்தை உறுதிப்படுத்தும் பத்திரிகை மற்றும் ஊட்ட அமைப்பின் அளவை நீங்கள் அமைக்க தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

படி 5: உங்கள் முத்திரை செயல்முறைக்கு பத்திரிகை மற்றும் ஊட்ட அமைப்பை சரியாக அளவிடவும்

பத்திரிகை டன் மற்றும் எரிசக்தி மதிப்பீட்டு மாதிரி

ஸ்டாம்பிங் செய்வது குறித்து வந்தால், உங்கள் கடையில் உள்ள மிகப்பெரிய அல்லது மிகவும் சக்திவாய்ந்த இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது மட்டுமே சரியான உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரஸைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும். ஒரு முடித்தல் பூச்சிற்கு ஒரு கனரக கோட்டைப் பயன்படுத்த முயற்சிப்பதைப் போன்றது - இது அதிகமாக உள்ளது மற்றும் செயல்திறன் குறைவாக உள்ளது. உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் சாய தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் பிரஸ் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்பை பொருத்துவதில் தொடங்குகிறது. ஆனால் அதை எவ்வாறு செய்வது?

1. தேவையான டன்னேஜை மதிப்பிடுங்கள்: ஒவ்வொரு செயலுக்கும் தேவையான டன்னேஜை கணக்கிடுங்கள்:
   • பிளாங்கிங் அல்லது பியர்சிங்குக்கு: டன்னேஜ் = சுற்றளவு × தடிமன் × சியர் ஸ்ட்ரெங்த்
   • உருவாக்குதல் அல்லது இழுப்பதற்கான: உருவாக்குதல் அல்லது இழுத்தல் செயல்முறைகளுக்கான டன்னேஜ் மதிப்பீடு மிகவும் சிக்கலானது. இது பொருளின் இழுவிசை வலிமையை மட்டுமல்லாமல், பாகத்தின் வடிவமைப்பு, இழுப்பு ஆழம், பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை மற்றும் உராய்வு ஆகியவற்றாலும் முக்கியமாக பாதிக்கப்படுகிறது. சரியான கணக்கீடுகளுக்கு எளிய சூத்திரங்கள் போதுமானதாக இருக்காது. துல்லியமான டன்னேஜ் வளைவுகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களைப் பெற தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறை CAE உருவாக்க பகுப்பாய்வு மென்பொருளை (ஆட்டோஃபார்ம் அல்லது டைனாஃபார்ம் போன்ற) பயன்படுத்துவதாகும்.
   • பொருளின் மாறுபாடுகள் மற்றும் எதிர்பாராத சுமைகளை உறுதி செய்ய 15–20% பாதுகாப்பு அணுகுமுறையைச் சேர்க்கவும் AHSS புரிதல் ).
2. அச்சு பீடத்தின் அளவு மற்றும் ஷட் உயரத்தைச் சரிபார்க்கவும்: உங்கள் அச்சுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப ஸ்லைடு திறன் மற்றும் ஷட் உயரம் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதி செய்யவும். பராமரிப்பு மற்றும் பாகங்களை அகற்றுவதற்கான போதுமான பகல் ஒளியுடன் பீடத்திற்குள் அச்சுத் தொகுப்பு பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
3. ஆற்றல் தேவைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்: ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது தடிமனான பொருட்களுக்கு, அடிப்பகுதி இறுதி நிலையில் மட்டுமல்லாமல், ஓட்டத்தின் முழு சுற்றுப்பாதையிலும் பிரஸ் போதுமான ஆற்றலை வழங்குவதை உறுதி செய்யவும். இயந்திர பிரஸ்கள் அடிப்பகுதியில் உச்ச டன்னேஜை வழங்குகின்றன, ஆனால் அந்த அளவில் சில அங்குலங்கள் மேலே சென்றால் அதன் 50% மட்டுமே கிடைக்கும். மேம்பட்ட உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளுடன் எஃகு ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் செயல்பாடுகளுக்கு இது குறிப்பாக முக்கியமானது.
4. நிமிடத்திற்கான இலக்கு ஓட்டங்களை வரையறுக்கவும் (SPM): உங்கள் SPM-ஐ பாகத்தின் நிலைத்தன்மை, சுக்கானம் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மையின் அடிப்படையில் அமைக்கவும். சரியாக மேலாண்மை செய்யப்படாவிட்டால், அதிக விகிதங்கள் அதிக வெப்பமடைதல் அல்லது நிலையின்மையை ஏற்படுத்தலாம்.
5. குவியல் மற்றும் ஊட்டி வரி தரநிலைகளை குறிப்பிடவும்: உங்கள் சமன் செய்யும் கருவி மற்றும் ஊட்டியின் திறனுடன் குவியலின் அகலம், தடிமன் மற்றும் நேராக இருத்தலை ஒருங்கிணைக்கவும். வேகமான குவியல் நூல் போடுதல் மற்றும் எளிதாக சுத்தம் செய்வதற்கான திட்டமிடல் மூலம் நிறுத்த நேரத்தை அதிகபட்சமாக்கவும்.

அழுத்தி அளவீட்டு அட்டவணை: உள்ளீடுகளிலிருந்து விளிம்பு வரை

குறிப்பு: உங்கள் வழங்குநருடன் எப்போதும் பொருள் பண்புகளை உறுதிப்படுத்தி, உலோக அச்சிடும் இயந்திரங்களை வாங்குவதற்கு முன் கணக்கீடுகளைச் சரிபார்க்கவும்.

உச்ச டன் எடைக்கு மட்டுமல்ல, வேலை செய்யும் ஸ்ட்ரோக்கில் போதுமான ஆற்றலைக் கொண்ட ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரஸைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சிறிய அளவு தேர்வு செய்வது களைப்பையும், நிறுத்தத்தையும், அதிக செலவையும் ஏற்படுத்தும்.

ஸ்ட்ரோக் விகிதம் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மை

சில வேலைகள் குறைந்த வேகத்தில் சரியாக இயங்கும் ஆனால் வேகத்தை அதிகரிக்கும்போது சிரமப்படுவதை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? SPM-ஐ அதிகரிக்கும்போது, குறிப்பாக தடிமனான அல்லது அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களுடன், உராய்வு மற்றும் வெப்பம் உருவாகலாம். இங்குதான் சரியான சுத்திகரிப்பு மற்றும் குளிர்விப்பு உத்திகள் முக்கியமாகின்றன. உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் இயந்திரம் அதிக வெப்பத்தை அடையத் தொடங்கினால், அளவு நிலையற்றதாகவோ, கருவி அழிவோ அல்லது பிரஸ்க்கு கூட சேதமோ ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது.

• பகுதியின் சிக்கல்தன்மை, சுத்திகரிப்பு மற்றும் பிரஸ் வகை (இயந்திர, ஐதராலிக் அல்லது சர்வோ) அடிப்படையில் SPM-ஐ அமைக்கவும்.
• பிரஸின் வெப்பநிலையைக் கண்காணிக்கவும் மற்றும் அதிக உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கான பராமரிப்பு இடைவெளிகளைத் திட்டமிடவும்.
• முக்கியமான வேலைகளுக்கு, உள்ளமைக்கப்பட்ட குளிர்விப்பு அல்லது மேம்பட்ட சுத்திகரிப்பு அமைப்புகளைக் கொண்ட பிரஸ்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும்.

ஃபீட் லைன், ஸ்டிரெய்ட்னர் மற்றும் காயில் தரநிலைகள்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை அதன் மிகவும் பலவீனமான இணைப்பைப் போலவே இருக்கும். ஊட்டி வரிசை அல்லது நேராக்கி தொடர முடியவில்லை என்றால், சிறந்த ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் கூட ஓய்வெடுக்கும். நவீன உலோக ஸ்டாம்பிங் உபகரணங்கள் பெரும்பாலும் சுருள் ஊட்டுதல், சமன் செய்தல் மற்றும் நூலிடுதலை ஒரு தனி அமைப்பில் ஒருங்கிணைக்கின்றன, இது அமைப்பு நேரத்தைக் குறைத்து நம்பகத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது.

• உங்கள் பொருளின் அகலம் மற்றும் தடிமன் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சுருள் வரிசைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• எளிய சுத்தம் செய்தல் மற்றும் விரைவான சுருள் நூலிடுதலுக்கு விரைவான மாற்ற அம்சங்கள் மற்றும் ஹிஞ்ச் சமன் அலகுகளைத் தேடுங்கள்.
• கனமான கேஜ் அல்லது அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு, வெப்ப மேலாண்மைக்காக உறுதியான ரோலர்கள் மற்றும் வென்டிலேஷன் கொண்ட ஊட்டி-சமன் அமைப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

இந்த படிப்படியான அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகள் உங்கள் உற்பத்தி இலக்குகளுக்கு சரியாக பொருந்தும் என்பதை உறுதி செய்வீர்கள். இது செயல்திறன் மற்றும் இயக்க நேரத்தை அதிகபட்சமாக்குவது மட்டுமல்லாமல், உங்கள் முதலீட்டையும் பாதுகாக்கிறது—நிறுத்தத்தின் ஆபத்து மற்றும் தொலைத்துப்போன பொருட்களைக் குறைக்கிறது. அடுத்து, நீங்கள் உங்கள் டை அமைப்பை உருவாக்கி சரிபார்ப்பதற்கு செல்கிறீர்கள், அங்கு வலுவான கட்டுமானம் மற்றும் தர நிர்ணயம் நீண்டகால தரம் மற்றும் செலவு கட்டுப்பாட்டில் முழு வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

படி 6: மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்கில் டையை உருவாக்குதல், சரிபார்த்தல் மற்றும் அமைப்பை தர நிர்ணயம் செய்தல்

டை கட்டுமானம் மற்றும் பொருள் தேர்வுகள்: சரியாக செய்வது ஏன் முக்கியம் என்பது

சில ஸ்டாம்பிங் டைகள் லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு ஏன் நீடிக்கின்றன, மற்றவை தொடர்ந்து பழுதுபார்க்க தேவைப்படுகின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் சரியான பொருள் தேர்வுகள் மற்றும் வலுவான கட்டுமானத்துடன் தான் இதற்கான பதில் தொடங்குகிறது. நீங்கள் ஒரு டையை உருவாக்கும்போது தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை-ல் விலை உயர்ந்த மீண்டெழுதலை தவிர்க்கவும் , நீங்கள் உலோகத்தை வடிவமைப்பதை மட்டும் செய்வதில்லை—உங்கள் முழு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் திறமையை முதலீடு செய்கிறீர்கள். அதிக உற்பத்தி அளவுகளுடன் உராய்வு ஏற்படுத்தும் பொருட்களை தொடர்ந்து இடைவெளி இல்லாமல் கையாள சரியான டை எஃகு, பூச்சுகள் மற்றும் சிகிச்சைகள் அவசியம்.

• அதிவேக எஃகு (HSS): அதிக வெப்பநிலையில் கூர்மையான வெட்டும் விளிம்புகளை பராமரிக்கிறது—அதிக வேக செயல்பாடுகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு ஏற்றது.
• கார்பைட்: அசாதாரண கடினத்தன்மை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பு, அதிக அளவிலான உற்பத்தி அல்லது உராய்வு ஏற்படுத்தும் பொருட்களுக்கு ஏற்றது, ஆனால் மிகவும் பொட்டலாய் இருக்கும் மற்றும் விலை அதிகம்.
• கருவி எஃகுகள் (D2, M2): தாக்கத்தையும் அழிப்பையும் எதிர்க்கும் வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையின் சமநிலையை வழங்குகிறது—உகந்த பயன்பாடுகளில் பஞ்சுகள் மற்றும் டைகளுக்கு பொதுவானது.

"கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமை ஒரு நீண்ட காலம் உழைக்கும் டையின் அடித்தளம்—உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கும், உங்கள் தகட்டின் உராய்வு தன்மைக்கும் பொருத்தமான பொருட்களை தேர்வு செய்யுங்கள்."

நைட்ரைடிங் அல்லது TiN போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள் அழிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்தவும், கீறலை குறைக்கவும் உதவும். பொருளுக்கு சில்வர் மெடல் அடிப்பு கருவிகள் அதிக வெப்பம் அல்லது உராய்வைச் சந்திக்கும்போது, இந்த தேர்வுகள் சீக்கிரமே தோல்வியடைவதைத் தடுக்கின்றன மற்றும் நேரத்தில் பரிமாண துல்லியத்தைப் பராமரிக்க உதவுகின்றன.

அமைப்பு மற்றும் முதல்-கட்டுரை ரன்புக்: ஒருமைப்பாட்டிற்கான ஸ்டாண்டர்டுமயமாக்கல்

சிக்கலாக உள்ளதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. நீங்கள் ஒரு சிக்கலான பொருளை சேர்க்கிறீர்கள் என்று கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—வழிமுறைகள் இல்லாமல், நீங்கள் முயற்சி மற்றும் பிழையில் மணிக்கு மணி வீணடிப்பீர்கள். டை அமைப்புக்கும் அதே விஷயம் பொருந்தும். ஒரு தரப்படுத்தப்பட்ட ரன்புக் ஒவ்வொரு நிறுவலையும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய, பாதுகாப்பான மற்றும் தரமான வெளியீட்டிற்கு ஏற்ப அனுமதிக்கிறது. உங்கள் அடுத்த தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை-ல் விலை உயர்ந்த மீண்டெழுதலை தவிர்க்கவும் :

1. அழுத்தி படுக்கையையும் கீழ் டை இருக்கையையும் சுத்தம் செய்யுங்கள்—ஒரு சமதளப் பரப்பிற்காக அனைத்து தூசிகளையும் நீக்குங்கள்.
2. சீரான விசை பரவளைவுக்காக அழுத்தி படுக்கையில் டையை மையப்படுத்துங்கள்.
3. அழுத்தியை இன்ச்சிங் பயன்முறையில் அமைக்கவும் மற்றும் டையின் இரு பகுதிகளையும் சீராக்கவும் (தேவைப்படும் போது ஷாங்க்ஸ் அல்லது சீரமைப்பு குழல்களைப் பயன்படுத்தவும்).
4. மேல் டையை கிளாம்ப் செய்து, ஒரு சோதனை தாள் அல்லது கழிவு பொருளை செருகவும், பின்னர் ஸ்லைடரை சரியான உயரத்திற்கு சரிசெய்யவும்.
5. சுருள் இயக்கம் மற்றும் சரியான கிளாம்பிங்கை சரிபார்க்க 2–3 காலி ஸ்ட்ரோக்குகளை செய்யுங்கள்.
6. கீழ் டையைப் பாதுகாக்கவும், அனைத்து சென்சார்களையும் பாதுகாப்பு இடைமுறிப்புகளையும் சரிபார்க்கவும், மற்றும் லூப் பாதைகள் தெளிவாக உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும்.
7. முதல் கட்டுரையை இயக்கி, ஓரங்களில் உள்ள முட்கள், சீர்கேடு அல்லது சீரமைப்பு சிக்கல்களுக்காக ஆய்வு செய்து, அனைத்து அமைப்புகளையும் ஆவணப்படுத்தவும்.

"கடுமையான டை அமைப்பு என்பது ஒரு பட்டியல் மட்டுமல்ல—இது நீங்கள் விபத்து அபாயங்கள், சீரமைப்பு சிக்கல்கள் மற்றும் செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளிலிருந்து பாதுகாப்பதற்கான காப்பீட்டுக் கொள்கையாகும்." ( ஹென்லி இயந்திரம் )

பராமரிப்பு தூண்டுதல்கள் மற்றும் மீண்டும் தரையிடுதல் நிபந்தனைகள்: உங்கள் டையை உச்ச நிலையில் வைத்திருத்தல்

மிகச்சிறப்பாக உருவாக்கப்பட்டவை கூட இரும்பு செடிகள் தொடர்ந்து பராமரிப்பு தேவை. உயர் செயல்திறன் கொண்ட காரைப் பராமரிப்பது போல இதை நினைத்துப் பாருங்கள்—எண்ணெய் மாற்றங்களைத் தவிர்க்க மாட்டீர்கள் அல்லது எச்சரிக்கை விளக்குகளை புறக்கணிக்க மாட்டீர்கள். இங்கும் அதே கட்டுப்பாடு பொருந்தும். பாகங்களில் முட்கள், அனுமதிப்பு விலகல்கள் அல்லது வழக்கமல்லாத ஒலிகள் போன்ற அறிகுறிகளைக் கவனியுங்கள். இவை பராமரிப்பு அல்லது மீண்டும் தரையிடுதல் தேவைப்படுவதற்கான உங்கள் ஆரம்ப எச்சரிக்கைகளாகும்.

• உற்பத்தி அளவு மற்றும் கண்காணிக்கப்பட்ட அழிவை அடிப்படையாகக் கொண்டு தடுப்பு பராமரிப்பு இடைவெளிகளை நிர்ணயிக்கவும்.
• கூர்மைப்படுத்துதல், மீண்டும் கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் பகுதிகளை மாற்றுவது பற்றிய பதிவை வைத்திருங்கள்—இது எதிர்கால தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவும் மற்றும் எதிர்பாராத நிறுத்தத்தைக் குறைக்கும்.
• ஒரு டையின் மின்கம்பிகள் அல்லது சென்சார்களில் டை மின்கம்பி கிரீஸைப் பயன்படுத்தி துருப்பிடிப்பைத் தடுக்கவும் மற்றும் நம்பகமான டை பாதுகாப்பு அமைப்புகளை உறுதி செய்யுங்கள்.

முறையான உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளில் நேரம் அதிகம் இயங்குவதை அதிகபட்சமாக்கவும், பேரழிவு தோல்விகளைத் தவிர்க்கவும் தடுப்பு பராமரிப்பு மிக முக்கியமானது.

பொதுவான டை ஸ்டீல்கள் மற்றும் பூச்சுகளின் நன்மைகளும் தீமைகளும்

ஹை-ஸ்பீட் ஸ்டீல் (HSS)

• நன்மைகள்: அதிக வெப்பநிலையில் சிறந்த ஓர தக்கவைத்தல், அதிக வேக ஸ்டாம்பிங்குக்கு ஏற்றது.
• குறைபாடுகள்ஃ மிதமான வலிமை, அடிப்படை கருவி ஸ்டீல்களை விட அதிக விலை.

கார்பைடு

• நன்மைகள்: அதிக அளவு உராய்வு எதிர்ப்பு, சாய்வுதன்மை அல்லது அதிக அளவு பணிகளுக்கு ஏற்றது.
• குறைபாடுகள்ஃ உடையக்கூடியது, விலை அதிகம், சிறப்பு கையாளுதல் தேவைப்படலாம்.

கருவி எஃகு (D2, M2)

• நன்மைகள்: கடினத்தன்மை மற்றும் உறுதித்தன்மையின் நல்ல சமநிலை, அனைத்து இடங்களிலும் கிடைக்கும், பெரும்பாலான ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கு செலவு குறைந்தது.
• குறைபாடுகள்ஃ கடுமையான பயன்பாடுகளில் அதிகபட்ச ஆயுளை பெற மேற்பரப்பு சிகிச்சை தேவைப்படலாம்.

சுருக்கமாக, உங்கள் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை-ல் விலை உயர்ந்த மீண்டெழுதலை தவிர்க்கவும் ஐ உருவாக்கி சரிபார்ப்பது தரம், இயக்க நேரம் மற்றும் செலவு கட்டுப்பாட்டில் லாபங்களை அளிக்கும் ஒரு கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையாகும். அமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பை தரமாக்குவதன் மூலம், நீங்கள் அபாயத்தை குறைத்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை சுழற்சியில் இயங்குவதை உறுதி செய்யலாம்—அடுத்த படியில் வலுவான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் GD&T ஒத்திசைவுக்கு அடித்தளம் அமைக்கிறீர்கள்.

படி 7: வலுவான QC மற்றும் GD&T ஒத்திசைவுடன் தரமான ஸ்டாம்பிங்குக்காக உற்பத்தியை இயக்குதல்

இயக்க அளவுருக்கள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு திட்டம்: உற்பத்தியை சரியான பாதையில் வைத்திருத்தல்

ஒரு பேட்ச் ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் ஓட்டத்தின் பாதி வழியில் உருவாக்கப்பட்ட அளவுகோல்களிலிருந்து விலகிவிட்டது உங்களுக்கு ஏற்பட்டிருக்கிறதா? அப்படி என்றால், தவிர்க்கப்பட்டிருக்கக்கூடிய பிரச்சினைகளை தொடர்ந்து செல்வதன் சிரமத்தை நீங்கள் அறிவீர்கள். அதிக தரம் வாய்ந்த மற்றும் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில், தொடர்ச்சியான முடிவுகளுக்கான முக்கிய காரணி ஒரு நன்கு அமைக்கப்பட்ட கட்டுப்பாட்டு திட்டம்—இது முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்களை பாதுகாக்கிறது மற்றும் குப்பையாக்கல் அல்லது மீண்டும் செய்யும் பணிகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே பிரச்சினைகளை கண்டறிய எளிதாக்குகிறது.

இந்த அளவுருக்களையும் அவற்றின் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளையும் ஆவணப்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை நிலையானதாக இருப்பதை உறுதி செய்வீர்கள்—தொடர்ந்து சரிசெய்தல்களுக்கான தேவையைக் குறைத்து, குறைபாடுகள் அல்லது நிறுத்தத்தின் அபாயத்தை குறைக்கலாம். தரத்தைப் பராமரிக்க நிகழ்நேர கண்காணிப்பு மற்றும் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) ஆகியவற்றை நம்பியிருக்கும் தொழில் தலைவர்கள் வலியுறுத்துவது போல, இது எந்த வலுவான தர ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கும் அடித்தளமாகும்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அம்சங்களுக்கான GD & T: செயல்பாட்டு தேவைகளுடன் ஆய்வை ஒருங்கிணைத்தல்

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் தங்கள் நோக்கத்திற்கு ஏற்ப பொருந்தும் மற்றும் செயல்படும் என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? அங்குதான் ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் மற்றும் டாலரன்சிங் (GD & T) வருகிறது. GD & T என்பது குறியீடுகளின் தொகுப்பை மட்டும் கொண்டதல்ல—அது உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியலில் மிக முக்கியமானவற்றை வரையறுக்கும் ஒரு மொழி. GD & T குறிப்புகளுடன் நேரடியாக ஆய்வை இணைப்பதன் மூலம், நீங்கள் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங்கை சாத்தியமாக்கி, உங்கள் தரக் குழுவிற்கான சந்தேகத்தைக் குறைக்கலாம்.

• பேடுகளில் தட்டைத்தன்மை: அசைப்படுத்தல் அல்லது சீல் செய்யும் பரப்புகள் குறிப்பிட்ட எல்லைக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது—இணைப்புகளுக்கு மிகவும் முக்கியமானது.
• துளையிடப்பட்ட துளைகளில் உண்மையான நிலை: இணைகின்ற பாகங்கள் சரியாக ஒருங்கிணையும் வகையில் துளைகளின் சரியான இடத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது.
• உருவாக்கப்பட்ட விளிம்புகளில் சொருபம்: சிக்கலான வளைவுகள் அல்லது ஃபிளேஞ்சுகள் அவற்றின் வடிவமைப்பு வடிவத்தை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், அதிக அளவிலான உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் வரிசைகளில் விரைவான சோதனைகளுக்கு செயல்பாட்டு அளவீட்டு கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது முக்கியமான அம்சங்களுக்கு, ஆப்டிக்கல் பார்வை அமைப்புகள் அல்லது ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) அதிக துல்லியத்தை வழங்குகின்றன. இதன் தேர்வு அம்சத்தின் முக்கியத்துவத்தையும், கிடைக்கும் ஆய்வு வளங்களையும் பொறுத்தது.

பொருத்தம் மற்றும் இணைப்புகளுக்கான வரிசையில் உள்ள சோதனைகளுக்கு செயல்பாட்டு அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும், ஆனால் சிக்கலான சொருபங்களை சரிபார்க்கும் போது அல்லது உயர்ந்த துல்லியம் தேவைப்படும் போது மெட்ரோலஜி-தர CMMகளுக்கு மாறவும்.

ஆய்வு முறைகள் மற்றும் மாதிரி எடுத்தல்: ஒவ்வொரு பேட்சும் தரத்தை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்தல்

எனவே, உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை நீங்கள் எவ்வளவு அடிக்கடி சரிபார்க்க வேண்டும்? இதற்கான பதில் உங்கள் CTQ (தரத்திற்கு முக்கியமான) அம்சங்கள் மற்றும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பொறுத்தது. முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய நிகழ்நேர கண்காணிப்பு, சரியான கால இடைவெளியில் ஆய்வு மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட தணிக்கைகள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றனர். ஒரு வழக்கமான அணுகுமுறை எவ்வாறு பிரிக்கப்படுகிறது என்பது இதோ:

• ஒவ்வொரு 10–20 பாகங்களுக்குப் பிறகும் மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் தெளிவான குறைபாடுகளுக்கான சரியான கால இடைவெளியில் காணொளி சரிபார்ப்பு
• ஒவ்வொரு ஷிப்டின் தொடக்கத்திலும் மற்றும் கருவி மாற்றங்களுக்குப் பிறகும் முக்கிய அளவுகளுக்கான செயல்பாட்டு அளவு சரிபார்ப்பு
• அளவு மற்றும் வடிவ எல்லைக்குள் தரம் (dimensional and geometric tolerances) சரிபார்ப்பதற்கான புள்ளியியல் மாதிரி எடுத்தல் (உங்கள் தர வழிகாட்டி அல்லது வாடிக்கையாளர் ஒப்பந்தத்தின் படி)
• முதல் கட்டுரை மற்றும் காலாவதியில் எடுக்கப்படும் மாதிரிகளுக்கான CMM அல்லது ஒப்டிக்கல் ஸ்கேன் ஆய்வு

விமானப் போக்குவரத்து அல்லது மருத்துவம் போன்ற முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, மாதிரி எடுக்கும் விகிதம் அதிகமாக இருக்கலாம், மேலும் தடம் காண முடியுமாக இருப்பது அவசியம். ஆட்டோமொபைல் அல்லது பொது தொழில்துறை உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்குக்கு, உங்கள் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தைப் பின்பற்றி, செயல்முறை திறன் ஆய்வுகள் அல்லது வாடிக்கையாளர் கருத்துகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு சரிசெய்க.

உங்கள் செயல்முறைத் திறன் மற்றும் வாடிக்கையாளர் தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப மாதிரி திட்டங்களை அமைக்க வேண்டும். சந்தேகம் ஏற்பட்டால், உங்கள் உள் தரக் கையேட்டிலிருந்து தொடங்கி, செயல்முறைத் தரவுகளைச் சேகரிக்கும்போது அதை மேம்படுத்தவும்.

வலுவான தரக் கட்டுப்பாட்டையும், தெளிவான GD&T ஒத்திசைவையும், கண்டிப்பான மாதிரி எடுத்தலையும் ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, எதிர்பார்ப்புகளை சமன் செய்யவோ அல்லது மீறியோ தொடர்ந்து பொருத்தமான ஸ்டாம்ப் பாகங்களை வழங்க முடியும். இந்த விரிவான அணுகுமுறை கழிவு மற்றும் மறுபணியைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், உங்கள் வாடிக்கையாளர்களுடன் நம்பிக்கையையும் உருவாக்குகிறது—பிரச்சினைகள் எழும்போது விரைவான, பயனுள்ள குறைபாடு தீர்வுக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. குறைபாடுகளை நேருக்கு நேர் சந்திக்க தயாராக உள்ளீர்களா? அடுத்த படி, அறிகுறிகளை மூலக் காரணங்களுடன் இணைப்பது மற்றும் விரைவான தீர்வுகளை வழங்குவது பற்றி உங்களுக்குக் காட்டும்.

படி 8: ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் குறைபாடு-இருந்து-தீர்வு அணியைப் பயன்படுத்தி குறைபாடுகளைத் தீர்க்கவும்

ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் பிரச்சினைகளை விரைவாக கண்டறிதல்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நடத்தும்போது திடீரென ஓரங்களில் முள், சுருக்கங்கள் அல்லது விரிசல்கள் ஏற்பட்டதைப் பார்த்திருக்கிறீர்களா? நீங்கள் மட்டும் இல்லை. சிறந்த அமைப்பைக் கொண்டிருந்தாலும்கூட, நேரம், தவறான பொருட்கள் மற்றும் பணத்தை இழக்கச் செய்யும் குறைபாடுகள் ஊடுருவலாம். ஒரு அமைப்புபூர்வமான குறைபாடு தீர்வு அணுகுமுறைதான் முக்கியம்: ஒவ்வொரு அறிகுறியையும் அதன் மூலக் காரணத்துடன் இணைக்கவும், விரைவான சோதனைகளைப் பயன்படுத்தவும், நிரந்தர தீர்வுகளை உறுதிப்படுத்தவும். பிரச்சினைகள் பெருகுவதற்கு முன்பே உங்கள் குழு அவற்றைக் கண்டறிந்து தீர்க்க உதவும் ஒரு வழிகாட்டி புத்தகத்தைக் கொண்டிருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இந்த படியில் இதுதான் நாம் செய்யப் போகிறோம்.

குறைபாடுகளின் மூலக் காரணங்கள்: என்ன கவனிக்க வேண்டும்

ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறையில் ஏற்படும் மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகளையும், அவற்றின் சாத்தியமான மூலங்களையும் பார்ப்போம். குறைபாடுகளின் பெயர்களையும், புகைப்படங்களையும் தரப்படுத்துவது குழுக்கள் தொடர்ச்சியாக குறிப்பிட உதவுகிறது—யூகிப்பதோ, மங்கலான விளக்கங்களோ இருக்காது. உங்கள் உற்பத்தியில் சந்திக்கக்கூடிய சில ஸ்டாம்பிங் எடுத்துக்காட்டுகள் இங்கே:

முதல் சோதனைகள்: ஆழமான செயல்முறை மாற்றங்களைச் செய்வதற்கு முன்பு எப்போதும் துருப்பு சுத்தமான மற்றும் பட்டை சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும். தட்டு உலோக முத்திரை செயல்முறையில் பல குறைபாடுகள் குப்பைகள் அல்லது தவறான சீரமைப்பு போன்ற எளிய சிக்கல்களால் கண்காணிக்கப்படலாம்.

செயல்பாட்டின் மூலம் திருத்தும் நடவடிக்கைகள்ஃ விரைவான சோதனைகள் மற்றும் நிரந்தர திருத்தங்கள்

ஒரு குறைபாட்டைக் கண்டறிந்தவுடன், விரைவாக செயல்படுங்கள். ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் பிரச்சினைகளை முதல் நிலை சிகிச்சை அளித்து தீர்க்க இதோ வழி:

• பர்ஸ்: வேகமான கருவி ஆய்வை முயற்சிக்கவும்—விளிம்புகள் கூர்மழிந்திருந்தால், கூர்மைப்படுத்தவும் அல்லது மாற்றவும். ஓரங்கள் தொடர்ந்து இருந்தால், டை தெளிவு மற்றும் பொருளின் கடினத்தன்மையை சரிபார்க்கவும்.
• சுருக்கங்கள்: பிண்டர் விசையை சரிசெய்யவும் அல்லது இழுப்பு நகைகளைச் சேர்க்கவும். சுருக்கங்கள் பெரும்பாலும் உருவாக்கும் போது பொருள் போதுமான இறுக்கத்துடன் பிடிக்கப்படவில்லை என்பதைக் குறிக்கின்றன.
• விரிசல்கள்/பிளவுகள்: அழுத்தி வெளியேற்றும் வேகத்தை குறைக்கவும், வளைவு ஆரங்களை அதிகரிக்கவும் அல்லது அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருளுக்கு மாறவும். தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் அறுவடைகளுக்கு அருகே பிளவுகள் ஏற்பட்டால், அதிக அழுத்த மையப்படுத்தலைக் குறைப்பதற்கு அறுவடை வடிவவியல் மற்றும் நோக்கத்தை மீண்டும் பார்க்கவும்.
• கால்ஃ மாற்று சுத்திகரிப்பான்களை சோதிக்கவும் அல்லது டையை பாலிஷ் செய்யவும். அதிக வேக இயந்திர இயக்கங்களில், சுத்திகரிப்பு அடிக்கடி செய்யப்பட வேண்டும்.
• ஆழ்ந்த குழிகள்: டைகள் மற்றும் பிளாங்க்ஸை முற்றிலும் சுத்தம் செய்யவும். சிறிய துகள்கூட முடிக்கப்பட்ட பாகங்களில் காணக்கூடிய குறி விட்டுவிடும்.
• சீரற்ற நீட்சி: சீரற்ற டை வடிவவியல் அல்லது பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைக்காக சரிபார்க்கவும். பிரச்சினைகளை முன்கூட்டியே கணித்து சரிசெய்ய உருவாக்கும் சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தவும்.
• வெடிப்பு/உடைப்பு: வலிமை குறைக்கவும், பீலேக்களை சேர்க்கவும் அல்லது அதிக தரமான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

இந்த திருத்த நடவடிக்கைகள் நிரூபிக்கப்பட்ட முத்திரை தொழில்நுட்பம் மற்றும் தொழில்துறையின் சிறந்த நடைமுறைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டவை.

தடுப்பு மற்றும் கண்காணிப்பு அறிகுறிகள்: குறைபாடுகளை முன்னெடுத்துச் செல்வது

அவர்கள் ஒரு தொகுதி கெடுக்க முன் பிரச்சினைகள் பிடிக்க வேண்டும்? ஆரம்ப எச்சரிக்கை அறிகுறிகளை கண்டறிய செயல்முறை கண்காணிப்பு மற்றும் சென்சார் அலாரங்களைப் பயன்படுத்தவும்ஃ

• SPC (Statistical Process Control) சமிக்ஞைகள்ஃ பகுதி பரிமாணங்களில் திடீர் நகர்வு, Cpk வீழ்ச்சி அல்லது கட்டுப்பாட்டுக்கு வெளியே உள்ள புள்ளிகள்
• பத்திரிகை எச்சரிக்கைகள்ஃ எதிர்பாராத டன் அளவு உயர்வுகள், ஊட்டச்சத்து தவறான சீரமைப்பு அல்லது டை பாதுகாப்பு சென்சார் செயலிழப்பு
• காட்சி அறிகுறிகள்ஃ பகுதி நிறம், மேற்பரப்பு முடித்தல் அல்லது விளிம்பு தரத்தில் மாற்றம்
• ஆபரேட்டர் பின்னூட்டம்ஃ அசாதாரண சத்தங்கள், அதிர்வுகள் அல்லது பிரஸ் சுழற்சிகளின் போது ஒட்டிக்கொள்ளும்

கருத்துத் தட்டுப்பாட்டு மற்றும் கண்காணிப்புத் திட்டம் என்பது உலோக முத்திரைப்படுத்தும் செயல்முறையில் செலவு மிகுந்த குறைபாடுகளுக்கு எதிராக உங்கள் சிறந்த பாதுகாப்பாகும். ஆரம்பகால கண்டறிதல் நேரத்தையும் பணத்தையும் நற்பெயரையும் மிச்சப்படுத்துகிறது.

இந்த அணுகுமுறையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் அணி சிக்கல்களை விரைவாக தீர்க்க முடியும்—செயலிழப்பு மற்றும் தேவையற்ற தயாரிப்புகளை குறைக்க முடியும். நீங்கள் ஆய்வு நடைமுறைகள் மற்றும் திருத்த நடவடிக்கைகளை தரமாக்கினால், சிக்கல் தீர்வு ஒரு அன்றாட செயல்முறையாக மாறும், அவசர நடவடிக்கையாக இருக்காது. செலவுகள் மற்றும் தரத்தை கட்டுப்பாட்டில் வைக்க தயாராக இருக்கிறீர்களா? அடுத்த படி, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் இருந்து வடிவமைப்பு முதல் விநியோகம் வரை ஆபத்துகளை குறைக்க உதவக்கூடிய தெளிவான செலவு மாதிரியை உருவாக்கவும், பங்குதாரர்களை தேர்வு செய்யவும் உங்களுக்கு வழிகாட்டும்.

படி 9: ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான செலவை மதிப்பிடுதல் மற்றும் CAE-ஓடு இயங்கும் பங்குதாரரை தேர்வு செய்தல்

கருவி முதலீட்டு தொகை மற்றும் ஒரு பாகத்திற்கான செலவு வார்ப்புருக்கள்

ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான பட்ஜெட் தயாரிக்க முயன்று, மறைக்கப்பட்ட செலவுகள் அல்லது மாறிக்கொண்டே இருக்கும் விநியோக தேதிகளால் ஆச்சரியப்பட்டிருக்கிறீர்களா? நீங்கள் மட்டும் இல்லை. ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மற்றும் பிற அதிக அளவு உற்பத்தி சூழல்களில், மிகைப்படுத்தப்பட்ட செலவுகள் மற்றும் தாமதங்களை தவிர்ப்பதற்கு உண்மையான செலவு அமைப்பை புரிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியமானது. எல்லா அம்சங்களையும் உள்ளடக்கிய தெளிவான மாதிரியை பார்ப்போம்—அப்படி செய்வதன் மூலம், ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலை அல்லது வழங்குநரை தேர்வு செய்வதற்கு முன்பே நீங்கள் தைரியமான முடிவுகளை எடுக்க முடியும்.

ஒவ்வொரு முக்கிய செலவு இயக்கியையும் வரைபடத்தில் குறிப்பதன் மூலம் தொடங்குங்கள். தொழில்துறையில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு நடைமுறை சூத்திரம் இது:

பாகத்திற்கான செலவு = பொருள் + செயலாக்கம் + மேலதிகச் செலவு + தவிர்ப்பு – மீட்பு + (கருவி முதலீட்டு தொகை ÷ மொத்த அலகுகள்)

• பொருள்: தகடு உலோகம், சுருள் அல்லது பிளாங்க் செலவு, மேலும் வெட்டி எடுத்தல் மற்றும் தவிர்ப்பிலிருந்து ஏற்படும் விரயம்.
• செயலாக்கம்: அழுத்த நேரம், ஆபரேட்டர் உழைப்பு, மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (ஓரங்களை நீக்குதல், சுத்தம் செய்தல், முடித்தல்).
• மேலதிகச் செலவு: ஆலை உதவிக்கருவிகள், பராமரிப்பு, தரக் கண்காணிப்பு, மற்றும் மேலாண்மை.
• தவிர்ப்பு – மீட்பு: எதிர்பார்க்கப்படும் வெளியீட்டு இழப்புகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள், ஆனால் மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட தவிர்ப்பிலிருந்து கிடைக்கும் மதிப்பையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.
• டூலிங் மதிப்பு குறைப்பு: உங்கள் திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தி அளவில் ஒருமுறை மட்டுமே பயன்படுத்தப்படும் கட்டமைப்பு முதலீட்டை பரப்புங்கள். அதிக அளவு உற்பத்தி பணிகள் இந்த அணுகுமுறையிலிருந்து அதிகம் பயனடைகின்றன.

செலவு மற்றும் மதிப்பிற்கான பிற செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு உள்ளது என்பது இது:

வழங்குநர் மதிப்பீட்டு தருக்கங்கள்: ஒரு வலுவான ஸ்கோர்கார்டை உருவாக்குதல்

சரியான உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம் அல்லது ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலையைத் தேர்வு செய்வது விலையைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல. உங்கள் வீட்டிற்கான ஒப்பந்ததாரரை நீங்கள் அமர்த்துவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—அவரது அனுபவம், கருவிகள் மற்றும் செயல்திறன் பதிவை சரிபார்க்காமல் குறைந்த விலையை மட்டும் கொண்டு தேர்வு செய்வீர்களா? ஸ்டாம்பிங் கூட்டாளிகளுக்கும் இது பொருந்தும். இது ஒரு ஸ்கோர்கார்டு அணுகுமுறை, தொழில்துறை மதிப்பீடுகளிலிருந்து பெறப்பட்டது ( வேன் ஸ்டேட் பல்கலைக்கழகம் ):

• Shaoyi Metal Technology (ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ்):
  • கட்டுமான வடிவமைப்பு மற்றும் பொருள் ஓட்டத்திற்கான மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்
  • ஆட்டோமொபைல் தரத்திற்கான IATF 16949 சான்றிதழ்
  • முதல் நாளிலிருந்தே ஆழமான அமைப்பு மற்றும் வடிவமைக்க முடியுமான பகுப்பாய்வு
  • 30+ உலகளாவிய ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளுடன் நிரூபிக்கப்பட்ட தடம்
  • முயற்சி சுழற்சிகளைக் குறைக்கவும், கருவி செலவுகளைக் குறைக்கவும் ஆரம்ப பொறியியல் ஒத்துழைப்பு
• விற்பனையாளர் B:
  • வலுவான இயந்திர செயலாக்கம் மற்றும் முயற்சி திறன், ஆனால் CAE சிமுலேஷன் குறைவாக உள்ளது
  • தரநிலை ISO சான்றிதழ்
  • நடுத்தர அளவு உலோக அழுத்தும் சேவைகளில் அனுபவம் உண்டு
• விற்பனையாளர் C:
  • போட்டித்தன்மை வாய்ந்த விலை, ஆனால் முன்னணி நேரம் அதிகம் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்கில் குறைந்த அனுபவம்
  • தொடக்கத்திற்கான இடத்தில் உள்ள ஆதரவு குறைவாக உள்ளது
  • அடிப்படை டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல் சிமுலேஷன்

குறிப்பு: உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகம், அளவு மற்றும் தரத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் ஸ்கோர்கார்டை எப்போதும் தயாரிக்கவும். ஆரம்ப விலையை மட்டும் கடந்து, தொழில்நுட்ப திறன், தொடக்க ஆதரவு மற்றும் நிஜ உலக முடிவுகளைக் கவனிக்கவும்.

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் மேம்பட்ட CAE மதிப்பைச் சேர்க்கும் போது

கம்ப்யூட்டர்-ஹெல்ப்டு எஞ்சினியரிங் (CAE) ல் முதலீடு செய்யும் வழங்குநர்களை ஏன் முன்னுரிமை அளிக்க வேண்டும்? உங்களுக்கு ஸ்டீலை வெட்டுவதற்கு முன்பே ஒரு ஃபார்மிங் குறைபாடு அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் சிக்கலைப் பிடிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—CAE இதை சாத்தியமாக்குகிறது. ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், CAE சிமுலேஷன் டை வடிவமைப்பை உகந்ததாக்கவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், உண்மையான முயற்சிகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கவும் உதவுகிறது. இதன் பொருள்:

• வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரை குறைந்த தொடக்க நேரம்
• இறுதி கட்ட மாற்றங்கள் அல்லது ஸ்கிராப் ஆகும் ஆபத்து குறைவு
• சிக்கலான அல்லது கடுமையான டாலரன்ஸ் பாகங்களில் முதல் முறையிலேயே நம்பகமான வெளியீடு

எடுத்துக்காட்டாக, CAE ஐப் பயன்படுத்தும் ஒரு ஸ்டாம்பிங் தொழிற்சாலை டிரா பீடுகள், பிளாங்க்ஹோல்டர் விசைகள் மற்றும் சுருக்கங்கள் அல்லது பிளவுகளைக் கூட இமிடேஷன் மூலம் கண்டறியலாம்—வாரங்கள் நீடிக்கும் சோதனை மற்றும் பிழை முறையைச் சேமிக்கலாம். தொடக்கங்கள் கால அவகாசத்திற்கு உட்பட்டவையாகவும், அளவுரு துல்லியம் கட்டாயமாக இருக்கும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்குக்கு இது மிகவும் முக்கியமானது.

தாமதம் வரைபடம்: PO முதல் PPAP வரை

உங்கள் திட்டத்தை திட்டமிட்டபடி வைத்திருக்க, கொள்முதல் ஆணை (PO) முதல் உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை (PPAP) வரையிலான பயணத்தை வரைபடமாக்கவும்:

1. வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வு மற்றும் DfM (உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு) தொடக்கம்
2. CAE இமிடேஷன் மற்றும் டை வடிவமைப்பு உறுதிப்படுத்துதல்
3. டை கட்டுமானம் மற்றும் இயந்திர செயலாக்கம்
4. முயற்சி ஓட்டம் மற்றும் முதல் கட்டுரை ஆய்வு
5. திறன் ஓட்டங்கள் மற்றும் PPAP சமர்ப்பித்தல்
6. முழு உற்பத்தி தொடக்கம்

ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் சரிபார்ப்பு புள்ளிகள் நீங்கள் தடைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, தேவைக்கேற்ப சரிசெய்ய உதவுகின்றன—குறிப்பாக உலகளாவிய திட்டங்களில் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களுடன் பணியாற்றும்போது.

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் ஆச்சரிய மிகுதி மற்றும் தாமதங்களிலிருந்து உங்களைப் பாதுகாக்க ஒரு தெளிவான செலவு மற்றும் தலைமை நேர மாதிரி, CAE-ஓடு இணைந்த கூட்டாளியுடன் இணைந்ததே உங்கள் சிறந்த பாதுகாப்பு.

இந்த அமைப்பு முறையான அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம்—செலவு மாதிரியமைத்தல், வழங்குநர் ஸ்கோர்கார்டிங், மற்றும் CAE-ஐ பயன்படுத்துவதன் மூலம்—உங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு வெற்றியை உறுதி செய்யலாம். சரியான கூட்டாளி உங்களுக்கு அபாயத்தைக் குறைக்கவும், செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்தவும், தரமான பாகங்களை எப்போதும் சரியான நேரத்தில் வழங்கவும் உதவுவார்.

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தேவைகளை வரையறுத்தல், பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல், உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DfM) விதிகளைப் பயன்படுத்துதல், சாய் உத்திகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல், அச்சு மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகளை அளவிடுதல், சாய்களை உருவாக்கி சரிபார்த்தல், வலுவான தரக் கட்டுப்பாட்டை நடத்துதல், குறைபாடுகளைத் தீர்த்தல், செலவை மதிப்பிடுதல் மற்றும் சரியான வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுத்தல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு படியும் சிறந்த பாகத் தரம், குறைந்த தவறுகள் மற்றும் செலவு சிக்கனத்தை உறுதி செய்கிறது.

2. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையும் பஞ்சிங் செயல்முறையும் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன?

ஸ்டாம்பிங் என்பது பிளாங்கிங், வளைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் போன்ற பல்வேறு உலோக உருவாக்கும் தொழில்நுட்பங்களை உள்ளடக்கிய ஒரு சொல்லாகும், அதே நேரத்தில் பஞ்சிங் என்பது உலோகத்தில் துளைகளை உருவாக்குவதைக் குறிக்கிறது. ஸ்டாம்பிங்கில் பஞ்சிங் ஒரு செயலாக இருக்கலாம், ஆனால் பல நிலைகளில் உலோகப் பாகங்களை வடிவமைத்தல், உருவாக்குதல் மற்றும் பொருத்துதல் ஆகியவற்றையும் உள்ளடக்கியது.

3. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதை பாதிக்கும் காரணிகள் எவை?

உருவாக்கக்கூடிய தன்மை, திரும்பத் தள்ளும் போக்கு, துருப்பிடிக்காத தன்மை, வெல்டிங் செய்யக்கூடிய தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்து பொருளைத் தேர்வு செய்வது அமைகிறது. பாகத்தின் நோக்கம், உற்பத்தி அளவு மற்றும் சுருக்கங்கள் மற்றும் முடித்தல் செயல்முறைகளுடன் ஒருங்கிணைப்பு ஆகியவையும் பங்கு வகிக்கின்றன, குறிப்பாக அலுமினியம் அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற உலோகக் கலவைகளுடன் பணியாற்றும்போது.

4. தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் ஏற்படும் பொதுவான குறைபாடுகளை எவ்வாறு தடுப்பது?

குற 결்களைத் தடுப்பதற்கு அமைப்பு முறையிலான சிக்கல் தீர்வு அணுகுமுறை தேவை: தொடர்ச்சியான டை பராமரிப்பு, சரியான டை தெளிவு, சரியான சுத்திகரிப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு அளவுருக்களைக் கண்காணித்தல். வரிசையில் ஆய்வுகள் மற்றும் சென்சார் எச்சரிக்கைகள் மூலம் ஆரம்ப நிலையிலேயே குறிப்பிட்ட பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவது ஓரங்களில் உள்ள முள்ளுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது விரிசல்கள் போன்றவை மோசமாவதற்கு முன்னதாகவே தடுக்க உதவுகிறது.

5. ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது CAE சிமுலேஷன் ஏன் முக்கியமானது?

CAE (கம்ப்யூட்டர்-அட்வேன்ஸ்டு எஞ்சினியரிங்) சிமுலேஷன் உற்பத்திக்கு முன்னதாக வழங்குநர்கள் டை வடிவவியலை உகப்பாக்கவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும் அனுமதிக்கிறது. இது சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைக்கிறது, கடைசி கட்டத்தில் ஏற்படும் விலை உயர்ந்த மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது மற்றும் முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி விகிதத்தை மேம்படுத்துகிறது— குறிப்பாக துல்லியமும் வேகமும் முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்கில் இது மிகவும் முக்கியமானது.