ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைஸ் என்றால் என்ன மற்றும் அவை ஏன் முக்கியம்

ஒரு சப்ளாட் எஃகுத் தகடு எப்படி ஒரு கார் கதவு பேனலாகவோ அல்லது ஒரு துல்லியமான மின்னணு கூறாகவோ மாறுகிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில், தயாரிப்புத் துறையின் மிக அடிப்படையான, ஆனால் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படாத கருவிகளில் ஒன்றான 'ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைஸ்' இல் அடங்கியுள்ளது. நீங்கள் உலோக வடிவமைப்பில் புதியவராக இருந்தாலும் அல்லது உங்கள் தொழில்நுட்ப அறிவை ஆழப்படுத்த விரும்பினாலும், இந்த துல்லியமாக பொறிக்கப்பட்ட கருவிகளை புரிந்துகொள்வது நவீன தயாரிப்பு முறைகளை புரிந்துகொள்வதற்கு அடிப்படையாகும்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டை என்பது, இரண்டு பொருத்தமான கூறுகளுக்கு இடையில் பொருள் அழுத்தப்படும்போது, தகடு வடிவிலான உலோகத்தை விரும்பிய வடிவம் அல்லது சுற்றளவிற்கு வெட்டி வடிவமைக்கும் ஒரு சிறப்பு, தனித்துவமான துல்லியக் கருவியாகும்.

எளிமையாகக் கூறுவதானால், ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (அச்சுக் கருவிகள்) என்பவை வெட்டப்படாத தகடு உலோகத்தை இறுதியாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றும் சிறப்பு கருவிகளாகும். இவை, பொருளை வெட்ட, வளைக்க அல்லது வடிவமைக்க தேவையான விசையை வழங்கும் ஒரு அச்சு இயந்திரத்துடன் இணைந்து செயல்படுகின்றன. இறுதி விளைபொருள்? அது 'பீஸ் பார்ட்' (துண்டுப் பாகம்) எனப்படுகிறது — மேலும் சில டைஸ் ஒரு சுழற்சியில் ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடியவையாகவும், ஒரு நிமிடத்திற்கு 1,500 அடிகள் வரை வேகத்தில் இயங்கக்கூடியவையாகவும் உள்ளன.

உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் அடித்தளம்

உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸ் என்பவை பல்வேறு துறைகளில் நிறைய தயாரிப்பு செயல்பாடுகளின் முதுகெலும்பாகச் செயல்படுகின்றன. நுண்ணிய மின்னணுக்களுக்கான, உங்கள் கையில் அடங்கும் சிறிய பாகங்களிலிருந்து தொடங்கி, ஆட்டோமொபைல் உடல் பக்கங்களுக்காக 20 அடி சதுரமும், 10 அடி தடிமனும் கொண்ட பெரிய கருவிகள் வரை — இந்த டைஸ் கருவிகள் கற்பனைக்கு எட்டிய அனைத்து அளவுகளிலும் கிடைக்கின்றன.

ஒரு உலோக டையை மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கதாக ஆக்குவது அதன் இரட்டை திறனே ஆகும். என்பதன்படி தயாரிப்பாளர் முத்திரையிடும் வாளிகள் (stamping dies) பலவகையானவை உள்ளன, ஆனால் அவை அனைத்தும் இரண்டு அடிப்படைச் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன: வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் அல்லது இரண்டும். வெட்டுதல் செயல்பாடுகளில் வெற்று வெட்டுதல் (blanking), வெட்டுதல் (shearing), ஓரங்களை வெட்டுதல் (trimming), துளையிடுதல் (piercing) மற்றும் பற்றுதல்/அரைவட்ட வெட்டுதல் (notching) ஆகியவை அடங்கும். வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளில் வளைத்தல் (bending), நீட்டுதல் (stretching), ஓரங்களை விரித்தல் (flanging), இழுத்தல் (drawing), நாணயமாக்குதல் (coining), வெளியேற்றுதல் (extruding) மற்றும் சமதளப்படுத்துதல் (ironing) ஆகியவை அடங்கும்.

மேலும், முத்திரையிடுதல் என்பது குளிர்-வடிவமைத்தல் (cold-forming) செயல்பாடு என்பதையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். வாளியில் (die) அல்லது தகடு பொருளில் (sheet material) செயற்கையாக வெப்பம் அறிவிப்புடன் சேர்க்கப்படுவதில்லை. எனினும், வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் போது ஏற்படும் உராய்வு காரணமாக வெப்பம் உருவாகிறது; எனவே, முத்திரையிடப்பட்ட பாகங்கள் பெரும்பாலும் வாளிகளிலிருந்து வெகுவாக சூடாகவே வெளியேறும்.

மூலப் பொருளான தகடு உலோகத்தை எவ்வாறு வாளிகள் மாற்றுகின்றன?

இரண்டு துல்லியமாக இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட எஃகு பகுதிகளுக்கு இடையில் ஒரு தகடு உலோகத்துண்டை வைப்பதை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். அழுத்து இயந்திரம் (press) மூடும்போது, இந்த பகுதிகள் ஒன்றை ஒன்று கடந்து செல்கின்றன – இதற்கு இடையே உள்ள சிறிய இடைவெளியே ‘வெட்டு இடைவெளி’ (cutting clearance) எனப்படும். இந்த இடைவெளி, பெரும்பாலும் உலோகத்தின் தடிமனின் சுமார் 10 சதவீதம் ஆகும்; இது பொருள் எவ்வளவு தெளிவாக பிரிக்கப்படுகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

மாற்றம் வினாடிகளின் பின்னர் நொடிகளில் நிகழ்கிறது. உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (அச்சுகள்) வெட்டும் போது பொருளை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட தோல்விக்கு உள்ளாக்கி, தனித்த பண்புகளைக் கொண்ட ஓரங்களை உருவாக்குகின்றன. மாறாக, வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகள் உலோகத்தை பிரிக்காமல் அதனை வடிவத்தில் மாற்றுகின்றன – அதனை அச்சுகளின் வழியாக வளைத்தல், குழிகளுக்குள் நீட்டுதல் அல்லது முப்பரிமாண வடிவங்களுக்கு இழுத்தல் போன்றவை.

இந்தக் கட்டுரை முழுவதும், பல்வேறு வகையான ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (அச்சுகள்) மற்றும் அவற்றின் ஏற்ற பயன்பாடுகள், அவற்றைச் செயல்படுத்தும் அத்தியாவசிய பாகங்கள், பொருள் தேர்வு விதிமுறைகள், வடிவமைப்பு செயல்முறைகள் மற்றும் உங்கள் கருவிகள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கும் பராமரிப்பு முறைகள் ஆகியவற்றின் முழுமையான படத்தை நீங்கள் கண்டறிவீர்கள். இது நவீன தயாரிப்புத் துறையை அமைதியாக இயக்கும் கருவிகளைப் பற்றிய உங்கள் விரிவான வழிகாட்டியாக இருக்கட்டும்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைஸ் (அச்சுகள்) வகைகள் மற்றும் அவற்றின் பயன்பாடுகள்

சரியான டை வகையைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் தயாரிப்புத் திட்டத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்விகரமாகவோ மாற்றிவிடலாம். பல வேறுபட்ட வகைகள் கிடைக்கின்றன—அவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி சூழ்நிலைகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன—எனவே அவற்றின் வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் துல்லியமான தேவைகளுக்கு ஏற்ற கருவிகளைத் தேர்வு செய்வதற்கு உதவும். இப்போது, ஸ்டாம்பிங் டைகளின் நான்கு முக்கிய வகைகளை விளக்கி, ஒவ்வொன்றும் எப்போது சிறப்பாகச் செயல்படும் என்பதை ஆராய்வோம்.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முன்னேறும் டைகள் (Progressive Dies)

ப்ராக்ரஸிவ் டைகளை ஒரே கருவியில் அடங்கியுள்ள தொடர் உற்பத்தி வரிசை என நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். இந்த டை கட்டமைப்புகள் தொடர்ச்சியான நிலைகளைக் கொண்டுள்ளன, ஒவ்வொரு நிலையும் உலோக ஸ்ட்ரிப் பிரெஸில் வழியாக முன்னேறும்போது குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. பொருளானது குண்டு வடிவில் இருந்து ஊட்டப்படுகிறது, ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் ஒரு நிலையிலிருந்து அடுத்த நிலைக்கு முன்னேறுகிறது, மேலும் ஒரே தொடர்ச்சியான இயக்கத்தில் முழுமையான பாகத்தாக வெளியேறுகிறது.

பெருமளவு உற்பத்திக்கு ப்ராக்ரஸிவ் டைகள் ஏன் மிகவும் சக்திவாய்ந்தவை? டியூரெக்ஸ் இன்க் கூறுவதன்படி, அவை பெருமளவு பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வல்லவை அனைத்து உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்களிலும் ஒருவித ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்தியவாறு விரைவாக உற்பத்தி செய்ய முடியும். இது குறிப்பாக வாகனங்களில் பயன்படுத்தப்படும் தாங்கிகள் (brackets) மற்றும் கிளிப்ஸ் (clips), அத்துடன் சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய ஒருவித ஒழுங்குமுறை தேவைப்படும் மின்னணு உற்பத்தியில் பயன்படுத்துவதற்கு மிகவும் ஏற்றதாகும்.

இதன் பரிமாற்ற விலை? முதற்கட்ட கருவிகளைத் தயாரிப்பதற்கான செலவு அதிகமாக இருக்கும். எனினும், ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது – இதனால் தான் பெருமளவு உற்பத்திக்கு முன்னேற்ற டைஸ் (progressive dies) முதன்மையான தேர்வாக உள்ளன. இந்த பஞ்ச் பிரெஸ் டைஸ் (punch press dies) அதிவேகத்தில் எளிய வடிவமைப்புகளை உருவாக்குவதில் சிறப்பு பெற்றவை; ஆனால் மிகவும் சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு ஏற்றவை அல்ல.

டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (Transfer Dies): சிக்கலான பாகங்களுக்கான நெகிழ்வுத்தன்மை

உங்கள் பாகங்கள் முன்னேற்ற டூலிங் (progressive tooling) க்கு மிக பெரியதாகவோ அல்லது சிக்கலானதாகவோ இருந்தால், டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (transfer dies) இங்கு பயன்படுத்தப்படும். இந்த செயல்முறையில், தனித்தனியான பாகங்கள் இயந்திர அல்லது கையால் ஒரு ஸ்டாம்பிங் நிலையத்திலிருந்து அடுத்த ஸ்டாம்பிங் நிலையத்திற்கு மாற்றப்படுகின்றன – இது ஒரு தொழிற்சாலை தயாரிப்பு வரிசையைப் போலவே, ஒவ்வொரு நிலையமும் இறுதி தயாரிப்பில் குறிப்பிட்ட பங்களிப்பைச் செய்கிறது.

பரிமாற்ற டை ஸ்டாம்பிங் (Transfer die stamping) முன்னேற்றமான டைகள் (progressive dies) வழங்க முடியாத ஒன்றை வழங்குகிறது: பாகங்களைக் கையாளுதல் மற்றும் அவற்றின் திசையை மாற்றுதலில் நெகிழ்வு. வர்த்தி ஹார்ட்வேர் (Worthy Hardware) குறிப்பிடுவது போல, இந்த முறையானது ஒரே உற்பத்தி சுழற்சியில் துளையிடுதல், வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற பல்வேறு செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்க முடியும். இது குறுகிய மற்றும் நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றதாகும்; இது தயாரிப்பு அளவில் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது.

இதன் சவால்கள் என்ன? அமைப்பு சிக்கல்பாடு மற்றும் திறமையான தொழிலாளர்களின் தேவை காரணமாக இயக்கச் செலவுகள் பொதுவாக அதிகமாக இருக்கும். ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கான அமைப்பு நேரம் கூடுதலாக நீண்டிருக்கும், குறிப்பாக சிக்கலான பாகங்களுக்கு. ஆனால் விண்வெளி பாகங்கள், கனமான இயந்திர கூட்டுதல்கள் மற்றும் பெரிய ஆட்டோமொபைல் பேனல்களுக்கு, பரிமாற்ற டைகள் (transfer dies) மற்ற வடிவமைப்பு டைகளால் (forming dies) அடைய முடியாத துல்லியத்தையும், செயல்திறனையும் வழங்குகின்றன.

காம்பவுண்ட் டைஸ் (Compound Dies) மற்றும் காம்பினேஷன் டைஸ் (Combination Dies) – விளக்கம்

இந்த இரண்டு டை அழுத்து வகைகள் (die press types) பெரும்பாலும் குழப்பப்படுகின்றன, ஆனால் தயாரிப்புத் துறையில் அவை தனித்தனியான நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகின்றன.

Compound dies ஒரே அடியில் பல வெட்டுதல் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள வைக்கின்றன. காட்சியில், வெளிப்புற வடிவத்தை வெட்டுதலும் (blanking) உள் துளைகளை உருவாக்குதலும் (piercing) ஒரே நேரத்தில் நிகழ்வதைக் கற்பனை செய்யவும் – டை (die) என்பது வெளிப்புற வடிவத்தை வெட்டுகிறது, அதே நேரத்தில் உள் துளைகளையும் உருவாக்குகிறது. இந்த ஒருங்கிணைப்பு உற்பத்தி நேரத்தை மிகவும் குறைக்கிறது மற்றும் உற்பத்தித் திறனை மேம்படுத்துகிறது. இவை நுகர்வோர் பொருட்கள் மற்றும் மருத்துவ கருவிகளில் பயன்படுத்தப்படும் நடுத்தர அளவு, சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு மிகவும் ஏற்றவை; இங்கு துல்லியம் மிக முக்கியமானது.

கலவை டைகள் இதை மேலும் முன்னேற்றி, ஒரே அடியில் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் (forming) ஆகிய இரண்டு செயல்பாடுகளையும் ஒன்றிணைக்கின்றன. நீங்கள் ஒரு வடிவத்தை வெட்டிய பின் (blanking), உடனே அதை வளைத்தல் (bending) அல்லது இழுத்தல் (drawing) போன்ற வடிவமைப்பு செயல்களை ஒரே சுழற்சியில் மேற்கொள்ளலாம். இந்த அணுகுமுறை, வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் இரண்டும் தேவைப்படும் போது நன்றாக வேலை செய்கிறது; ஆனால் உற்பத்தி அளவுகள் முன்னேறிய கருவிகளில் (progressive tooling) முதலீடு செய்வதற்கு நியாயப்படுத்துவதற்கு போதுமானதாக இல்லை.

இரு வகையான கருவிகளும் பொருளாதார திறனில் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன; கழிவு பொருளைக் குறைத்து, செலவுகளைக் குறைக்கின்றன. எனினும், மிகவும் சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது பல தொடர் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் வடிவமைப்புகளைக் கையாளுவதில் இவை கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. இவற்றை, சிக்கல்தன்மைக்கு விடையாக விடாமல், துல்லியத்திற்காக மேம்படுத்தப்பட்ட அழுத்த வெட்டு டைகள் (press cutting dies) என கருதலாம்.

கருவிவகைகளின் ஒப்பீடு – ஒரு பார்வையில்

உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்டத் தேவைகளுக்கு ஏற்ற அழுத்த வார்ப்புகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு, பல காரணிகளை நன்றாக எடைபோட வேண்டும். இந்த ஒப்பீடு முக்கிய பண்புகளை விளக்குகிறது:

உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற டை வகைகளைத் தேர்வு செய்தல்

எனவே, நீங்கள் எவ்வாறு தேர்வு செய்வீர்கள்? மூன்று கேள்விகளுக்கு பதிலளிப்பதன் மூலம் தொடங்கவும்:

• உங்கள் உற்பத்தி அளவு எவ்வளவு? அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முன்னேறும் வார்ப்புகள் (progressive dies) அதிக முதலீட்டுச் செலவை எதிர்கொண்டாலும் விருத்தியாக உள்ளன. குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு கூட்டு வார்ப்புகள் (compound dies) அல்லது கலப்பு வார்ப்புகள் (combination dies) பொருளாதார ரீதியாக சிறந்தவையாக இருக்கலாம்.
• உங்கள் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை எவ்வளவு? பல செயல்பாடுகளுடன் கூடிய சிக்கலான 3D வடிவமைப்புகள் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகளை நோக்கி சுட்டிக்காட்டுகின்றன. துல்லியத் தேவைகளுடன் கூடிய எளிய தட்டையான பாகங்கள் காம்பவுண்ட் டைகளுக்கு ஏற்றவை.
• உங்கள் பொருள் என்ன? வெவ்வேறு வடிவமைப்பு டைகள் குறிப்பிட்ட உலோகங்களுடன் சிறப்பாக இயங்கும். செயில், அலுமினியம் மற்றும் பிராஸ் ஆகியவற்றிற்கு சிறந்த செயல்திறனுக்காக டை வடிவமைப்புகள் தனித்தனியாக ஏற்றவாறு மேம்படுத்தப்பட வேண்டும்.

இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, கருவிகள் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு இடையே விலையுயர்ந்த பொருத்தமின்மையைத் தடுக்கிறது. சரியான டை வகை திறன், தரம் மற்றும் செலவு சிக்கனத்தை வழங்குகிறது – அதே நேரத்தில், தவறான தேர்வு உற்பத்தியில் பிரச்சினைகளையும், பட்ஜெட் மீறிய செலவுகளையும் ஏற்படுத்தும்.

டை வகைகள் தெளிவாக்கப்பட்ட பின், அடுத்த படியாக இந்தக் கருவிகளுக்குள் என்ன உள்ளது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது ஆகும் – துல்லிய ஸ்டாம்பிங் சாத்தியமாக்கும் அத்தியாவசியக் கூறுகள்.

அத்தியாவசிய டை கூறுகள் மற்றும் அவை எவ்வாறு செயல்படுகின்றன

தட்டச்சு அழுத்த வார்ப்பு (stamping press die) உள்ளே என்ன நிகழ்கிறது — சப்ளேட் உலோகத்தை துல்லியமான பாகங்களாக மாற்றும்போது? தனித்தனியான கூறுகளைப் புரிந்துகொள்வதும், அவை எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதை அறிவதும் தொழில்முறை தயாரிப்பு வல்லுநர்களை சாதாரண நோட்டமிடுபவர்களிலிருந்து வேறுபடுத்துகிறது. தட்டச்சு செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்கும் முக்கிய கூறுகளை இங்கே வெளிப்படுத்துவோம்.

வார்ப்புகளைச் செயல்படுத்தும் முக்கிய கூறுகள்

தட்டச்சு அழுத்த வார்ப்பு (stamping press die) ஒரு தனிமையான, ஒற்றைத் தன்மையுடைய கருவி அல்ல. இது வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் செயல்முறையில் குறிப்பிட்ட நோக்கங்களை நிறைவேற்றும் துல்லியமான கூறுகளின் ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாகும். மூலர் பிரிஸிஷன் டூல் (Moeller Precision Tool) கூறுவதுபோல, இந்தக் கூறுகள் ஒன்றிணைந்து ஒரு நன்றாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட இயந்திரம் போல செயல்படுகின்றன — மேலும் ஒவ்வொன்றையும் புரிந்துகொள்வது நீங்கள் சிக்கல்களைக் கண்டறியவும், செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், வார்ப்பு தயாரிப்பாளர்களுடன் திறம்பட தொடர்புகொள்ளவும் உதவும்.

பெரும்பாலான தட்டச்சு வார்ப்புகளில் காணப்படும் அத்தியாவசிய கூறுகளின் விளக்கம் இதோ:

• வார்ப்புத் தகடுகள் (Die Shoes) - இந்த எஃகு அல்லது அலுமினியம் தகடுகள் மற்ற அனைத்து டை பாகங்களையும் பொருத்துவதற்கான அடிப்படையாகச் செயல்படுகின்றன. டை ஷூஸ் (die shoes) ஐ கட்டமைப்பு முதுகெலும்பு என நினைத்துக்கொள்ளவும் – அவை பஞ்ச், பட்டன்கள், ஸ்பிரிங்கள் மற்றும் பிற உறுப்புகளை துல்லியமான சீரமைப்பில் வைத்திருக்கின்றன. மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்கள் வழிகாட்டு குண்டுகளுடன் ஒன்றிணைக்கப்படும்போது, அவை ஒரு 'டை செட்' (die set) ஐ உருவாக்குகின்றன.
• வழிகாட்டும் குழல்கள் மற்றும் புஷிங்குகள் - இந்த துல்லியமாக தரையிடப்பட்ட பாகங்கள் மேல் மற்றும் கீழ் டை தகடுகளை அதிக துல்லியத்துடன் (பெரும்பாலும் 0.0001 அங்குலத்திற்குள்) சீரமைக்கின்றன. பிரிக்ஷன் பின்கள் (friction pins) அலுமினியம்-பிரோஞ்சு வரிசையில் பூசப்பட்ட புஷிங்களுடன் நேரடியாக தொடர்பு கொள்கின்றன, அதே நேரத்தில் பால்-பேரிங் பின்கள் (ball-bearing pins) சுழலும் பேரிங்களில் உராய்வைக் குறைத்து, விரைவான இயக்கத்தை வழங்குவதற்காக நகர்கின்றன.
• டை பஞ்சுகள் (Die punches) - உண்மையில் உலோகத்தைத் தொட்டு, அதனை மாற்றும் பஞ்சிங் கருவி. இது ஒரு டை ரிடெய்னரில் (die retainer) உறுதியாக பொருத்தப்பட்டிருக்கிறது; பஞ்ச்கள் அவற்றின் முனை வடிவத்தைப் பொறுத்து துளைகளை வெட்டுதல், வடிவங்களை வெட்டியெடுத்தல் (blanking) அல்லது வளைவுகளை உருவாக்குதல் ஆகியவற்றைச் செய்ய முடியும். இவை வட்ட, நீள்வட்ட, சதுர, செவ்வக மற்றும் தனிப்பயன் வடிவங்களில் கிடைக்கின்றன.
• டை பட்டன்கள் - துளையிடும் கருவிகளுக்கு எதிர்மறையான வெட்டு விளிம்பை வழங்கும் பொருள். துளையிடும் கருவி மற்றும் பட்டனுக்கு இடையேயான இடைவெளி – பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 5–10% – வெட்டுத் தரத்தைத் தீர்மானிக்கிறது, இது "டை பிரேக்" (Die Break) என அழைக்கப்படுகிறது.
• ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் - ஒவ்வொரு தட்டுக்குப் பிறகும் வெட்டுத் துளையிடும் கருவிகளிலிருந்து உலோகத்தை இழுத்தெடுக்கும் சுருள் ஏற்றப்பட்ட தகடுகள். உலோகம் வெட்டப்படும்போது, அது இயல்பாகவே துளையிடும் கருவியின் தண்டின் சுற்றிச் சுருங்கும். ஸ்ட்ரிப்பர் (Stripper) பொருளைக் கீழ் டை (die) பிரிவுடன் சரியாக ஒட்டிக்கொள்ளச் செய்து, துளையிடும் கருவிகள் சுத்தமாக வெளியே வர அனுமதிக்கிறது.
• டை ஸ்பிரிங்குகள் - உருமாற்றத்தின் போது உலோகத் தகடுகளை இடத்தில் பிடித்து வைக்க தேவையான அழுத்தத்தை வழங்கும் உயர்-விசை சுருள் சுருள்கள். இயந்திர சுருள் சுருள்கள் மற்றும் நைட்ரஜன் வாயு சுருள்கள் இரண்டும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன; இவை முறையே வித்தியாசமான விசை பண்புகள் மற்றும் ஆயுள் காலத்தை வழங்குகின்றன.
• ஹோல்டர்கள் - வெட்டும் மற்றும் உருமாற்றும் கூறுகளை டை ஷூஸ் (die shoes) உடன் இணைத்து வைக்கும் கூறுகள். பால்-லாக் (Ball-lock) தகடுகள் மிகவும் பிரபலமானவை, ஏனெனில் அவை பராமரிப்பின் போது துளையிடும் கருவிகளை விரைவாக அகற்றவும், மீண்டும் பொருத்தவும் அனுமதிக்கின்றன.
• ஹீல் பிளாக்ஸ் மற்றும் தேய்மான தகடுகள் - வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் போது உருவாகும் பக்க விசையை உறிஞ்சும் எஃகு துண்டுகள். இவை ஒரு திசையில் செயல்படும் விசைக்கு எதிராக வழிகாட்டி குச்சிகள் வளைவதைத் தடுக்கின்றன, இதனால் முக்கியமான சீரமைப்பு பராமரிக்கப்படுகிறது.

பஞ்ச் மற்றும் டை உறவைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

பஞ்ச் மற்றும் டை துண்டுகளுக்கு இடையேயான தொடர்பே உண்மையில் மாயாஜாலம் நிகழும் இடமாகும். பஞ்ச்சை ஒரு துல்லியமான வடிவமைப்புடைய கருவியாகக் கற்பனை செய்யுங்கள், அது டை தகட்டின் வழியாக கீழே உள்ள டை துண்டின் பொருத்தமான குழியை நோக்கி இறங்குகிறது. அவற்றுக்கு இடையேயான இடைவெளி – அதாவது பொருளின் தடிமனின் சிறிய பின்னமாக அளவிடப்படும் அந்தச் சிறிய இடைவெளி – நீங்கள் தெளிவான வெட்டுகளைப் பெறுகிறீர்களா அல்லது கோணலான விளிம்புகளைப் பெறுகிறீர்களா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

வெட்டுதல் செயல்பாட்டின் போது, பஞ்ச் முதலில் தகட்டு உலோகத்தைத் தொட்டு, அதை டை பொத்தானின் உள்ளே தள்ளுகிறது. வெட்டு விளிம்புகளில் பொருள் மீது விசை செலுத்தப்படுவதால், அது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட முறையில் உடைகிறது. பின்னர் ஸ்ட்ரிப்பர் தகடு பஞ்ச் திரும்பும்போது ஸ்ட்ரிப்பை சமதளமாக வைத்திருக்கிறது, இதனால் உலோகம் பஞ்ச்சுடன் மேலே தூக்கப்படுவதைத் தடுக்கிறது.

வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்காக, உறவு சிறிது மாறுகிறது. பொருளை வெட்டுவதற்குப் பதிலாக, பஞ்ச் பிரெஸ் கருவிகள் பொருளை ஒரு குழியினுள் தள்ளி, அதனை நீட்டித்தும், வளைத்தும் புதிய வடிவங்களில் மாற்றுகின்றன. அழுத்த பேட்கள் கீழ்நோக்கிய விசையைச் செலுத்தி உலோகப் பாய்வைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன — அதிக அழுத்தம் பொருளின் இயக்கத்தை நிறுத்தி, பிளவுகளை ஏற்படுத்தும்; குறைந்த அழுத்தம் அதிகப்படியான பாய்வை அனுமதித்து, சுருக்கங்களை உருவாக்கும்.

முத்திரையிடும் சுழற்சியின் போது பாகங்கள் எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன?

முழுமையான முத்திரையிடும் சுழற்சி வினாடிகளின் பின்னாங்கு பகுதிகளில் நிகழ்கிறது. இது தொடக்கத்திலிருந்து முடிவுவரை எவ்வாறு நிகழ்கிறது என்பதைப் பின்வருமாறு காணலாம்:

பொருள் ஊட்டுதல்: சுருள் அல்லது தகடு பொருள் தானியங்கி ஊட்டும் கருவிகள் அல்லது பைலட் பின்கள் மூலம் துல்லியமாக இடம் பெற்று டையினுள் நுழைகிறது. இந்த பைலட்கள் — முன்னரே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் புகும் கடினமான பின்கள் — ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் முன்னர் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்துகின்றன.

அழுத்த செயல்பாடு: ராம் மேல் டை ஷூவைக் கீழ்நோக்கித் தள்ளுகிறது. வழிகாட்டும் பின்களும், புஷிங்களும் மேல் மற்றும் கீழ் பகுதிகள் மூடும்போது சரியான சீரமைப்பை பராமரிக்கின்றன. டை செட் அமைப்பு ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் மீண்டும் மீண்டும் துல்லியமான இடத்தை உறுதிப்படுத்துகிறது.

வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல்: பஞ்ச்கள் பொருளுடன் தொடர்பு கொண்டு, துளைகளை வெட்டுதல், வடிவங்களை வெட்டியெடுத்தல் அல்லது வளைவுகளை உருவாக்குதல் போன்ற செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன. ஸ்ட்ரிப்பர் தகட்டில் உள்ள சுருள்கள் சுருங்கி, சுழற்சியின் முழு நீளத்திலும் பணிப்பொருளின் மீது அழுத்தத்தை பராமரிக்கின்றன.

பாட்டம் டெட் சென்டர்: முழு மூடிய நிலையில், அனைத்து வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளும் முடிவடைகின்றன. பொருள் டையின் வடிவமைப்பின்படி மாற்றமடைந்துள்ளது.

திரும்புதல் மற்றும் வெளியேற்றம்: ராம் திசையை மாற்றுகிறது. பஞ்ச்கள் பின்வாங்கும்போது ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் பொருளின் மீது தள்ளுகின்றன. சுருள்கள் நீட்டிக்கப்பட்டு, அழுத்த பேடுகளை அவற்றின் தொடக்க நிலைக்கு மீண்டும் கொண்டுவருகின்றன. முடிந்த பாகம் அல்லது ஸ்ட்ரிப் அடுத்த சுழற்சிக்காக முன்னேறுகிறது.

டை கூட்டு அமைப்புகள்

இந்த கூறுகள் எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன என்பது டையின் செயல்திறனை தீர்மானிக்கிறது. ஒரு பொதுவான டை கூட்டு அமைப்பில் பின்வருவன அடங்கும்:

• மேல் டை கூட்டு அமைப்பு - பஞ்ச் ஹோல்டர், பஞ்ச்கள், ஸ்ட்ரிப்பர் தகடு மற்றும் பெரும்பாலும் பைலட்கள் ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்கிறது. இது பிரெஸ் ராமில் பொருத்தப்படுகிறது.
• கீழ் டை கூட்டு அமைப்பு - டை பிளாக், டை பொத்தான்கள், வழிகாட்டிகள் மற்றும் வெளியேற்றும் ஏற்பாடுகள் ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்கிறது. இது பிரெஸ் பெட்டியில் போல்ட் செய்யப்படுகிறது.
• வழிகாட்டும் அமைப்பு - இரண்டு பாகங்களையும் துல்லியமாக சீராக்கும் வழிகாட்டு பின்கள் மற்றும் புஷிங்கள். பந்து-தாங்கிகள் அமைப்புகள் குறைந்த உராய்வு மற்றும் வெப்பத்துடன் வேகமான செயல்பாட்டை அனுமதிக்கின்றன.

செயல்பாட்டின் போது எதிர்பார்க்கப்படும் விசைகளைப் பொறுத்து டை தகட்டின் தடிமன் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. உலோகத்தை செறிவூட்டுதல் மூலம் சுருக்கும் காயினிங் டை ஒரு எளிய வளைத்தல் டையை விட மிகவும் தடிமனான ஷூக்களை தேவைப்படுத்துகிறது. பொருள் தேர்வும் முக்கியமானது - அலுமினியம் டை ஷூக்கள் எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது மூன்றில் ஒரு பங்கு குறைந்த எடையைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் அதிர்ச்சியை நன்றாக உறிஞ்சும் தன்மை கொண்டவை; இது பிளாங்கிங் பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்ததாகும்.

இணைப்பு பாகங்களை சரியான முறையில் பொருத்துவது மிகவும் முக்கியமானது. சாக்கெட் தலை முழு திருகுகள் (சாக்கெட் ஹெட் கேப் ஸ்க்ரூக்கள்) ஷூக்களுடன் செயல்பாட்டு பாகங்களை பாதுகாப்பாக இணைக்கின்றன, அதே நேரத்தில் டவல்கள் - துல்லியமாக தரையிறக்கப்பட்ட பின்கள் - ஒவ்வொரு பிரிவையும் அதன் சரியான இடத்தில் சரியாக அமைக்கின்றன. கீக்கள் (Keys) அரிக்கப்பட்ட கீவேஸ்களில் (keyways) பொருத்தப்பட்டு, கூடுதல் சீராக்கம் மற்றும் சமநிலை திறனை (heeling capability) வழங்குகின்றன.

இந்த கூறுகள் பற்றிய அடிப்படை அறிவு உருவாகிவிட்டதை அடுத்து, அடுத்த முக்கிய கவனம் பொருள் தேர்வில் செல்கிறது — உங்கள் டை (die) எவ்வளவு நீண்ட காலம் செயல்படும் என்பதையும், அது துல்லியத்தை எவ்வளவு நன்றாக பராமரிக்கும் என்பதையும் தீர்மானிக்கும் சரியான எஃகு வகைகள் மற்றும் விருத்தி (hardness) தரநிலைகளைத் தேர்வு செய்வது.

டை பொருள்கள் மற்றும் தேர்வு முறைகள்

நீங்கள் டை (die) வகைகள் மற்றும் அதன் கூறுகளை முழுமையாகக் கற்றுவிட்டீர்கள் — ஆனால் இங்கே ஒரு முக்கியமான கேள்வி உள்ளது, இது நல்ல டூலிங் (tooling) ஐயும், சிறந்த டூலிங் ஐயும் பிரிக்கிறது: உங்கள் டை (die) எந்த பொருளிலிருந்து தயாரிக்கப்பட வேண்டும்? இதற்கான பதில், உங்கள் டூலிங் எவ்வளவு நீண்ட காலம் நிலைத்திருக்கும், அது உற்பத்தி செய்யும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் தரத்தையும், இறுதியில், உங்கள் மொத்த உரிமை செலவையும் நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. பல தயாரிப்பாளர்கள் புறக்கணிக்கும் பொருள் தேர்வு செயல்முறையை இப்போது விளக்குவோம்.

சிறந்த டை (die) செயல்திறனுக்கான டூல் எஃகு தேர்வு

ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் பெரும்பாலான எஃகு டைகளின் (steel dies) அடித்தளத்தை டூல் எஃகு (tool steel) உருவாக்குகிறது. ஆனால் அனைத்து டூல் எஃகுகளும் ஒன்றுபோல இல்லை. என்பதன்படி, நிப்டி அலாய்ஸ் (Nifty Alloys) இந்த சிறப்பு கார்பன் மற்றும் கலப்பு உலோக எஃகுகளில், கிரோமியம், வானேடியம், மாலிப்டினம் மற்றும் டங்ஸ்டன் போன்ற கார்பைட் உருவாக்கும் தனிமங்கள் அடங்கியுள்ளன — இவை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்குத் தேவையான கடினத்தன்மை மற்றும் தேய்மான எதிருத்துத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு, நீங்கள் முக்கியமாக குளிர் வேலை கருவி எஃகுகளையே சந்திப்பீர்கள். ஏன்? ஏனெனில், இந்த டைகள் 200°C (400°F) ஐ விடக் குறைவான வெப்பநிலையில் இயங்குகின்றன; இவை வெப்ப எதிருத்துத்தன்மையை விட, அதிக சுமைகளுக்கு உட்படும் போது மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் கட்டமைப்பு நிலைத்தன்மையை மையமாகக் கொண்டவை. இங்கே பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் தரங்கள் மற்றும் ஒவ்வொன்றையும் எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும் என்பது கீழே தரப்பட்டுள்ளது:

• D2 டூல் ஸ்டீல் - ஸ்டாம்பிங் டைகளின் முக்கிய தேவையை நிறைவேற்றும் பயன்பாட்டு எஃகு. அதிக கிரோமியம் சதவீதம் (11–13%) கொண்டது, இது சிறந்த தேய்மான எதிருத்துத்தன்மையை வழங்குகிறது. பொதுவான எஃகு மற்றும் அலுமினியத்தைச் செயலாக்கும் பிளாங்கிங் டைகள், ஸ்டாம்பிங் கருவிகள் மற்றும் ஷியர் பிளேடுகளுக்கு ஏற்றது. கடினத்தன்மை 58–62 HRC வரை அடையும்.
• A2 கருவி எஃகு - காற்றில் கடினமாகும் தரம்; தேய்மான எதிருத்துத்தன்மையுடன் நல்ல உறுதித்தன்மையை சமநிலைப்படுத்துகிறது. வெப்பச் சிகிச்சைக்கு பின்னர் அளவு நிலைத்தன்மை தேவைப்படும் டைகளுக்கு சிறந்தது. இது நடுத்தர உற்பத்தி பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.
• O1 டூல் ஸ்டீல் - D2 ஐ விட இயந்திரத்தில் செயல்படுத்துவது எளிதான எண்ணெய்-கடினமாக்கப்பட்ட தரம். குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு அல்லது சிக்கலான டை வடிவங்கள் இயந்திரத்தில் செயல்படுத்துவதை முக்கியமாகக் கருதும் போது பயன்படுத்தப்படுகிறது. தடிமனான பொருள்களுக்கு ஏற்ற அளவு தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை குறைவாக இருந்தாலும், மென்மையான பொருள்களுக்கு போதுமானது.
• S7 கருவி எஃகு - உச்ச கடினத்தன்மையை விட தாக்க எதிர்ப்புத்தன்மை முக்கியமாக இருக்கும் போது. ஹாமர் டைக்கள், திடீர் சுமைக்கு உள்ளாகும் பஞ்சுகள் அல்லது பிரிவு தோன்றுவதை ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத எந்தவொரு பயன்பாட்டிற்கும் S7 ஐ குறிப்பிடவும்.

முக்கியமான சமநிலை? தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை மற்றும் வலிமை. அதிகபட்ச கடினத்தன்மைக்கு கடினமாக்கப்பட்ட ஒரு எஃகு பஞ்ச் தேய்வை அழகாக எதிர்க்கிறது, ஆனால் தாக்கத்தின் கீழ் பிளவு ஏற்படலாம். மாறாக, வலிமை மிகுந்த தரங்கள் தாக்கத்தை உறிஞ்சுகின்றன, ஆனால் வேகமாக தேய்கின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டிற்கு ஏற்ற தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது முன்கூட்டியே தோல்விகளைத் தடுக்கிறது.

கார்பைட் பாகங்களை எப்போது குறிப்பிட வேண்டும்

சில சமயங்களில் கருவி எஃகு போதுமானதாக இருக்காது. உங்கள் தடிமனான பொருள்களை ஸ்டாம்ப் செய்யும்போது, மிக அதிக அளவு உற்பத்தியை நடத்தும்போது அல்லது மில்லியன் சுழற்சிகளில் மைக்ரான்-அளவு துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும்போது, டங்ஸ்டன் கார்பைட் அவசியமாகிறது.

இதன்படி Retopz டังஸ்டன் கார்பைட் கருவிகள் அதிக அழுத்தத்திலும், மீண்டும் மீண்டும் செயல்படும் சூழ்நிலைகளிலும் அதிக தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை, நீண்ட சேவை ஆயுள் மற்றும் துல்லியத்தை வழங்குகின்றன. இந்த எஃகு ஸ்டாம்பிங் டைகளில் கார்பைட் முழு கருவியிலும் அல்ல, மாறாக கருவியின் முக்கிய இடங்களில் மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது:

• கார்பைட் பஞ்சுகள் - தடிமன் குறைந்த உலோகத் தகடுகளில் துளைகளை உருவாக்குவதற்காக முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அதிக தேய்வு ஏற்படும் பயன்பாடுகளில் எஃகு பஞ்சுகளை விட 10–20 மடங்கு நீண்ட ஆயுளைக் கொண்டவை.
• கார்பைட் டை இன்செர்ட்கள் - பிளாங்கிங் மற்றும் ஃபார்மிங் டை பிரிவுகளில் அழுத்தத்தால் பதிக்கப்படும் தேய்வு எதிர்ப்பு இன்செர்ட்கள். இன்செர்ட் தேய்ந்தால் முழு டை பிளாக்கையும் மாற்ற வேண்டியதில்லை; மாறாக, இன்செர்ட் மட்டுமே மாற்றப்படுகிறது.
• கார்பைட் கைட் புஷிங்கள் - நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது துல்லியத்தை பராமரிக்கும் டை செட்களுக்கான சீரமைப்பு புஷிங்கள்.

செலவு கவனிப்பு? கார்பைட் கூறுகளின் முதல் விலை ஒப்பிடத்தக்க எஃகு பாகங்களை விட 3–5 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும். எனினும், நிறுத்த நேரம் குறைவு, மாற்றங்களின் எண்ணிக்கை குறைவு மற்றும் மில்லியன் சைக்கிள்கள் வரை பாகங்களின் தரத்தில் ஒருவித மாற்றமின்மை ஆகியவற்றைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டால், கார்பைட் கூறுகளைக் கொண்ட துல்லிய டைகள் பெரும்பாலும் குறைந்த மொத்த உரிமை செலவை (Total Cost of Ownership) வழங்குகின்றன.

வெட்டும் கருவியின் பொருளை வேலைப்பாகம் பொருளுடன் பொருத்துதல்

நீங்கள் என்ன வெட்டுகிறீர்கள் என்பதும், எவ்வளவு அடிக்கடி வெட்டுகிறீர்கள் என்பதும் முக்கியமானவை. வெவ்வேறு வேலைப்பாகம் பொருள்கள் உங்கள் கடினப்படுத்தப்பட்ட பஞ்சுகள் மற்றும் டை மேற்பரப்புகளில் வெவ்வேறு தேவைகளை உருவாக்குகின்றன:

• மென்மையான எஃகு மற்றும் அலுமினியம் - தரமான D2 அல்லது A2 கருவிகள் எஃகு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. இந்த மென்மையான வேலைப்பாகம் பொருள்கள் டை மேற்பரப்புகளில் மிதமான தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.
• உச்சிப் பட்டச்சு - வெட்டும் போது மிகவும் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. அதிகபட்ச கடினத்தன்மையுடன் கூடிய உயர் தர D2 ஐ தேர்வு செய்யவும், அல்லது அதிக அளவு உற்பத்திக்கான பயன்பாடுகளுக்கு கார்பைட் இன்செர்ட்களுக்கு மேம்படுத்தவும். ஸ்டெயின்லெஸ் எஃகில் எஃகு பஞ்சுகள், மென்மையான எஃகில் விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் வேகமாக தேய்கின்றன.
• அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அளவிலான உலோகக்கலவை (HSLA) எஃகு - வாகனத் துறையில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அதிகரித்த வடிவமைப்பு விசைகளுக்கு காரணமாக, உயர் தர கருவிகள் எஃகு மற்றும் பெரும்பாலும் கார்பைட் தேய்மான பாகங்கள் தேவைப்படுகின்றன.
• மெட்டல் பூசப்பட்ட பொருள்கள் - கால்வனைஸ்ட் (துத்தநாகம் பூசப்பட்ட) அல்லது முன்னரே பூசப்பட்ட பொருள்கள், தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும் பூச்சுத் துகள்கள் காரணமாக டை தேய்மானத்தை வேகப்படுத்தலாம். வெட்டும் ஓரங்களில் கார்பைட் அல்லது மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளை கவனிக்கவும்.

நினைவில் கொள்ளவும்: தவறான வெப்ப சிகிச்சை தவறான பொருள் தேர்வை விட அதிக எண்ணிக்கையிலான டை (die) தோல்விகளை ஏற்படுத்துகிறது. சரியாக கடினமாக்கப்படாவிட்டால், D2 எஃகு போன்ற சிறந்த பொருளும் பயனற்றதாகிவிடும். புதிய டைகளை ஏற்றுக்கொள்வதற்கு முன், எப்போதும் வெப்ப சிகிச்சை முறைகள் மற்றும் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளைச் சரிபார்க்கவும்.

பொருள் அடிப்படைகள் கவனிக்கப்பட்ட பின், அடுத்த படியாக இந்த பொருட்கள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு செயல்முறையில் எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன என்பதை ஆராய்வோம் – கருத்து முதல் உற்பத்தி-தயார் கருவிகள் வரையிலான பயணம்.

டை வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு செயல்முறை

நீங்கள் டை வகைகள், அங்கங்கள் மற்றும் பொருட்களைப் பற்றி அறிந்திருக்கிறீர்கள் – ஆனால் ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டை எவ்வாறு உண்மையில் உருவாகிறது? ஒரு பாகத்தின் வரைபடத்திலிருந்து உற்பத்தி-தயார் கருவிகள் வரையிலான பயணம் பொறியியல் வல்லுநர்த்தன்மை, மேம்பட்ட அனுகூலப்படுத்தல் தொழில்நுட்பம் மற்றும் துல்லியமான தயாரிப்பு ஆகியவற்றை எதிர்கொள்கிறது; இதைப் பல தயாரிப்பாளர்கள் நேரில் காணவே இல்லை. கருத்துகளை மேம்பட்ட கருவிகளாக மாற்றும் முழுமையான டை தயாரிப்பு செயல்முறையை இங்கே வழிநடத்துவோம்.

கருத்து முதல் உற்பத்திக்குத் தயாரான கருவிகள் வரை

ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான டை (die) உருவாக்கமும் இறுதி இலக்கைப் புரிந்துகொள்வதிலிருந்து தொடங்குகிறது: அதாவது, பாகமே (part) தான். மெக்காலைட் (Mekalite) நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் டை (metal stamping die) வடிவமைப்பின் துல்லியமும் தரமும், இறுதிப் பாகத்தின் தரத்திற்கு நேரடியாக விகிதசமமாக உள்ளன. இந்த வடிவமைப்பு உற்பத்தி செலவுகள், கருவியின் சேவை ஆயுள் மற்றும் உற்பத்தி வேகத்தின் மீதும் நேரடியான தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

திறமையான டை (die) தயாரிப்பாளர் ஒரு பாகத்தின் வரைபடத்தை மட்டும் பெற்று, உடனே எஃகை வெட்டத் தொடங்குவதில்லை. மாறாக, கருவிகள் மற்றும் டைகளைத் தயாரிப்பது ஒரு அமைப்புமுறை வேலை முறையைப் பின்பற்றுகிறது, இது விலையுயர்ந்த பிழைகளைத் தடுக்கிறது. பொதுவாக டை வளர்ச்சிச் செயல்முறை எவ்வாறு நிகழ்கிறது என்பதை இங்கே காணலாம்:

1. பாக பகுப்பாய்வு மற்றும் செயல்திறன் மதிப்பீடு - பொறியாளர்கள், ஸ்டாம்பிங் மூலம் பாகத்தை உருவாக்க முடியுமா என்பதைச் சரிபார்க்க பாக வடிவமைப்பை ஆராய்கின்றனர். அவர்கள் சிக்கலான வடிவங்கள், கூர்மையான ஓரங்கள் மற்றும் வடிவமைத்தலின் போது பிளவு அல்லது சுருக்கம் ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கக்கூடிய அம்சங்களைச் சரிபார்க்கின்றனர். இந்த ஆரம்ப மதிப்பீடு, அவை விலையுயர்ந்த கருவி தயாரிப்புப் பிழைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே பிரச்சனைகளைக் கண்டறிகிறது.
2. செயல்முறை திட்டமிடல் மற்றும் ஸ்டிரிப் அமைப்பு - குழுவினர் உலோகத்தகடு டை (die) வழியாக எவ்வாறு நகரும் என்பதை வரைபடமாக வரைகின்றனர். இந்த ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு (strip layout), ஒவ்வொரு வெட்டு, வளைவு மற்றும் வடிவமைப்பையும் வரிசையில் விளக்குகிறது. நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட அமைப்பு, ஸ்டேஷன்களுக்கு இடையே பொருளின் சரியான ஓட்டத்தை உறுதிப்படுத்துவதுடன், கழிவுப் பொருளை குறைக்கிறது.
3. டை முகப்பு மற்றும் பைண்டர் வடிவமைப்பு - பொறியாளர்கள் உலோகத்தை அழுத்தி மாற்றும் டை மேற்பரப்புகளை மாதிரியாக (model) உருவாக்குகின்றனர். ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) செயல்பாடுகளுக்கு, பைண்டர் மேற்பரப்புகள் பொருள் குழிகளுக்குள் எவ்வாறு ஓடும் என்பதைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன — சுருள்வதையும் (wrinkles) அல்லது பிளவுகளையும் (splits) தடுப்பதற்கு இது மிகவும் முக்கியமானது.
4. டை பாகங்களின் கட்டமைப்பு வடிவமைப்பு - முழு டை கட்டமைப்பிற்கான வரைபடம் (blueprint) உருவாகிறது: டை ஷூஸ் (die shoes), பஞ்சுகள் (punches), டை குழிகள் (die cavities) மற்றும் அழுத்தப் பேடுகள் (pressure pads). சிக்கலான அம்சங்கள் பெரும்பாலும், தேவையான துல்லியத்தை அடைய மேம்பட்ட CNC செயல்முறைகள் மூலம் தயாரிக்கப்படும் துல்லியமான பாகங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன.
5. மாதிரிப்பூர்வ சோதனை மற்றும் நிகழ்த்தல் (Virtual Testing and Simulation) - ஏதேனும் எஃகு வெட்டப்படுவதற்கு முன்பாக, கணினி மென்பொருள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நிகழ்த்துகிறது. இந்த சோதனை, கிழிவு, மெல்லியதாகுதல் அல்லது சுருள்வது போன்ற சாத்தியமான பிரச்சனைகளை வெளிப்படுத்துகிறது — இதன் மூலம், மாற்றங்கள் இன்னும் குறைந்த செலவில் சாத்தியமாக இருக்கும் போதே திருத்தங்களை மேற்கொள்ள முடிகிறது.
6. இறுதி ஆவணங்கள் மற்றும் பொருட்களின் பட்டியல் - டை பாகங்களுக்கான அனைத்து விவரங்களுடன் கூடிய முழுமையான வரைபடங்கள், மேலும் கட்டுமானத்திற்குத் தேவையான ஒவ்வொரு பாகத்தையும் பட்டியலிடும் விரிவான பொருட்களின் பட்டியல் (BOM). இந்த ஆவணங்கள் டூல்மேக்கர்களை உற்பத்தி செய்வதில் வழிநடத்துகின்றன, மேலும் எதிர்காலத்தில் பராமரிப்புக்கான குறிப்புகளாகவும் செயல்படுகின்றன.

சமகால டை வடிவமைப்பில் சிமுலேஷனின் பங்கு

உங்கள் டை கட்டப்பட்டு பிரெஸில் பொருத்தப்பட்ட பின்னர் ஒரு வடிவமைப்பு குறைபாட்டைக் கண்டறிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அதன் செலவு? மீண்டும் தயாரிப்பு மற்றும் உற்பத்தி இழப்புகளுக்காக லட்சக்கணக்கான டாலர்கள் செலவாகலாம். எனவே, CAE சிமுலேஷன் டை தயாரிப்பில் தவிர்க்க முடியாததாக மாறிவிட்டது.

இதன்படி வோலுபே , கணினி-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) தீர்வுகள் செலவு மற்றும் நேர சேமிப்பை உறுதிப்படுத்துவதற்கான சிறந்த வழியாகும்; இது ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு மாற்றத்திற்கும் உடல் மாதிரிகளை உருவாக்காமலேயே தயாரிப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல் சிக்கல்களைத் தீர்க்க உதவுகிறது.

சமகால சிமுலேஷன் மென்பொருள் மெட்டல் தகடு வடிவமைப்பின் போது எவ்வாறு நடந்துகொள்ளும் என்பதை துல்லியமாகக் கணக்கிடும் முடிவுறு உறுப்பு பகுப்பாய்வை (FEA) செயல்படுத்துகிறது. இந்த மென்பொருள் பின்வருவனவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது:

• பொருளின் நீட்சி மற்றும் மெல்லிய ஆகும் வடிவங்கள்
• ஸ்பிரிங்பேக் - வடிவமைப்புக்குப் பிறகு பாகம் எவ்வளவு தூரம் "திரும்பி" வரும்
• சிருங்கல் அல்லது பிளவு ஏற்படக்கூடிய இடங்கள்
• இழுத்தல் செயல்பாடுகளில் சுருக்கம் ஏற்படும் போக்கு
• செயல்பாட்டிற்குத் தேவையான அழுத்த டன் அளவு

இந்த மாதிரியான சரிபார்ப்பு, சோதனை நிலையத்தில் (tryout) மட்டுமே தெரியும் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கண்டறிகிறது – அதாவது, உண்மையான உலோகத்துடன் உடல் ரீதியான டை (die) முதன் முறையாகச் சந்திக்கும் போது. மேம்பட்ட மென்பொருள் தொகுப்புகள் டை அமைப்புகள் மற்றும் பொருட்களின் பட்டியலை (bills of materials) தானாகவே உருவாக்க முடியும், இது வடிவமைப்பு கட்டத்தை மிகவும் வேகமாக்குகிறது.

டை இயந்திர செயல்பாடு மற்றும் தர சரிபார்ப்பு

வடிவமைப்புகள் இறுதியாக்கப்பட்ட பின்னர், டை இயந்திர செயல்பாடு பொறியியல் தன்மைகளை உடல் ரீதியான கருவிகளாக மாற்றுகிறது. உற்பத்தி பயன்பாடுகளுக்கான டைகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தயாரிப்பு செயல்முறை அதிக துல்லியத்தை தேவையாகக் கொள்கிறது – உயர் துல்லிய துறைகளில் ±0.001 அங்குலம் என்ற துல்லிய அளவுகள் பொதுவானவை.

முக்கிய இயந்திர செயல்முறைகள்:

• CNC செயலாற்று - கணினி-கட்டுப்பாட்டில் உள்ள மில்கள் மற்றும் லேத்ஸ் (lathes), டை பாகங்களை அதிக துல்லியத்துடன் வடிவமைக்கின்றன. பல-அச்சு (multi-axis) இயந்திரங்கள் ஒரே அமைப்பில் சிக்கலான வளைவுகளை உருவாக்க முடியும்.
• மின்னல் சீர்குலைவு இயந்திரம் (EDM) - மரபுசார் வெட்டுக் கருவிகளால் அடைய முடியாத சிக்கலான விவரங்களையும், துல்லியமான உள் மூலைகளையும் உருவாக்குகிறது. சிக்கலான பஞ்ச் மற்றும் டை கேவிட்டி வடிவமைப்புகளுக்கு இது அவசியம்.
• மேற்பரப்பு தரைத்தல் - டை சரியான சீரமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டிற்கு அவசியமான தட்டையான, இணையான மேற்பரப்புகளை வழங்குகிறது.
• உப்புணர்வு கூட்டல் - டூல் ஸ்டீல் பாகங்களை குறிப்பிடப்பட்ட கடினத்தன்மை மட்டங்களுக்கு கடினமாக்குகிறது. சரியான வெப்ப சிகிச்சையே, ஒரு டை ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகள் வரை நீடிக்குமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

தரக் கட்டுப்பாடு தயாரிப்பு முழுவதும் நடைபெறுகிறது. பார்டன் டூல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஆய்வு முறைகளில் கண்ணால் ஆய்வு, அளவு சோதனைகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முட்டுமை அளவீடுகள் ஆகியவை அடங்கும். ஒருங்கிணைந்த அளவு அளவிடும் இயந்திரங்கள் (CMM) சிக்கலான வடிவங்களுக்கு அதிக துல்லியத்தை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் அழிவற்ற சோதனை முறைகள் பாகங்களை சேதப்படுத்தாமல் உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிகின்றன.

டை தயாரிப்பாளர்களுக்கு உங்கள் தன்மைகளைத் தெளிவாகத் தெரிவித்தல்

டை வளர்ச்சி பணிமுறையைப் புரிந்துகொள்வது, சாத்தியமான வழங்குநர்களுடன் திறம்பட தொடர்புகொள்ள உதவுகிறது. புதிய திட்டத்துடன் ஒரு டை தயாரிப்பாளரை அணுகும்போது, பின்வருவனவற்றை வழங்கத் தயாராக இருங்கள்:

• துல்லிய அளவுகளுடன் கூடிய பாகங்களின் வரைபடங்கள் - அளவுகள், மேற்பரப்பு முறையாக்க தேவைகள் மற்றும் முக்கிய அம்சங்களுக்கான தெளிவான தன்மைகள்
• பொருள் தகவல்கள் - நீங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப் போகும் தடிமன், தரம் மற்றும் நிலையில் உள்ள ஷீட் மெட்டல்
• உற்பத்தி அளவு எதிர்பார்ப்புகள் - ஆண்டுதோறும் தேவையான அளவுகள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் டை ஆயுள் தேவைகள்
• தரத் தரங்கள் - தொழில் சார்ந்த சான்றிதழ்கள், ஆய்வு தேவைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் விதிமுறைகள்
• கால அட்டவணை தேவைகள் - புரோட்டோடைப் பாகங்கள் மற்றும் உற்பத்தி டை ஆகியவற்றை நீங்கள் எப்போது தேவைப்படுத்துகிறீர்கள்

உங்கள் தன்மைகள் எவ்வளவு முழுமையாக இருக்கின்றனோ, அவ்வளவு துல்லியமான மதிப்பீடுகளை நீங்கள் பெறுவீர்கள்; மேலும் டை சோதனை நேரத்தில் ஆச்சரியங்கள் குறைவாக இருக்கும். அனுபவம் வாய்ந்த டை தயாரிப்பாளர்கள் உங்கள் பயன்பாட்டைப் பற்றி ஆழமான கேள்விகளைக் கேட்பார்கள் – இது அவர்கள் உண்மையில் செயல்படும் டைகளை வழங்குவதில் கவனம் செலுத்துகிறார்கள் என்பதற்கான நல்ல அடியறிகுறி.

வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு அடிப்படைகள் நிறுவப்பட்ட பின், டை உற்பத்தியில் நுழைந்த பின் என்ன நடக்கிறது? உச்ச செயல்திறனை பராமரிப்பதற்கு, உங்கள் டை முதலீட்டைப் பாதுகாக்கும் பராமரிப்பு முறைகள் மற்றும் பிழை திருத்த அணுகுமுறைகளைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.

டை பராமரிப்பு மற்றும் பிழை திருத்த முறைகள்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைகள் ஒரு முக்கியமான முதலீட்டைக் குறிக்கின்றன — ஆனால் இங்கே ஒரு அசௌகரியமான உண்மை: சிறந்த வடிவமைப்புடைய டூலிங்கும் கூட, சரியான பராமரிப்பு இல்லாமல் தேய்ந்து போகும். மில்லியன் கணக்கான சைக்ள்கள் வரை நீடிக்கும் டைகளுக்கும், முன்கூட்டியே தவறு ஏற்படும் டைகளுக்கும் இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் ஒரே காரணியைச் சார்ந்தது: பராமரிப்பு அனுசரிப்பு. உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கவும், உற்பத்தியை சீராக நடத்தவும் உதவும் முறைகளை ஆராய்வோம்.

இதன்படி தி பீனிக்ஸ் குழு , டை பராமரிப்பு என்பது தயாரிப்பு செயல்முறைகளில் பயன்படுத்தப்படும் டைகளை ஆய்வு செய்தல், பழுது நீக்குதல் மற்றும் மேம்படுத்துதல் ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்ட அமைப்பு சார்ந்த செயல்முறையாகும். தரமான டை பராமரிப்பு இல்லாததால் உற்பத்தியின் போது தரத்தில் குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன, இது தேர்வு செலவுகளை அதிகரிக்கிறது, வாடிக்கையாளருக்கு குறைபாடுள்ள பாகங்களை அனுப்புவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது, மேலும் விலையுயர்ந்த கட்டாய கட்டுப்பாடுகளை ஏற்படுத்தும் அபாயத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கும் தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணைகள்

தடுப்பு பராமரிப்பை உற்பத்தி பேரழிவுகளுக்கு எதிரான காப்பீடாக கருதுங்கள். ஏதேனும் ஒன்று சேதமடைய காத்திருப்பதற்கு பதிலாக, திட்டமிடப்பட்ட நிறுத்த நேரங்களில் சாத்தியமான சிக்கல்களை நீக்குகிறீர்கள். இந்த முன்கூட்டியே செயல்படும் அணுகுமுறை உங்கள் டை கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் பாகங்களின் தரத்தை மாறாமல் பராமரிக்கிறது.

ஒரு அமைப்புசார் பராமரிப்பு திட்டத்தில் இந்த முக்கிய செயல்பாடுகள் அடங்கியிருக்க வேண்டும்:

• தினசரி காட்சி ஆய்வுகள் - பஞ்ச் கருவிகள் மற்றும் டை மேற்பரப்புகளில் சிப்ஸ், பிளவுகள் அல்லது பொருளின் அதிகப்படியான குவிப்பு போன்ற தெளிவான சேதங்களை சரிபார்க்கவும். ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்தையும் தொடங்குவதற்கு முன்பாக ஏதேனும் சீரற்ற சீரமைப்பு அல்லது வழக்கத்தில் விலகிய அரிப்பு முறைகளை ஆராயவும்.
• வாராந்திர விரிவான ஆய்வுகள் - வெட்டு ஓரங்கள், ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் மற்றும் வழிகாட்டும் பாகங்களை ஆராய விரிவாக்க முறையைப் பயன்படுத்தவும். உங்கள் டை கருவிகளில் மேற்பரப்பு உருவமைப்பில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் அல்லது களைப்பு பிளவுகளின் ஆரம்ப அறிகுறிகளை ஆவணப்படுத்தவும்.
• மாதாந்திர விரிவான மதிப்பீடுகள் - துல்லிய அளவுகோல்களைப் பயன்படுத்தி முக்கிய அளவுகளை அளவிடவும். படிப்படியான அரிப்பு முன்னேற்றத்தை கண்காணிக்க, தற்போதைய அளவுகளை அசல் தன்மைகளுடன் ஒப்பிடவும்.
• திட்டமிடப்பட்ட கூர்மையாக்கும் இடைவெளிகள் - வெட்டும் ஓரங்கள் நேரத்துடன் மங்கலாகின்றன. பொருளின் வகை மற்றும் உற்பத்தி அளவை அடிப்படையாகக் கொண்டு கூர்மைப்படுத்தும் சுழற்சிகளை நிர்ணயிக்கவும் — அதிக அரிப்பு ஏற்படுத்தும் பொருட்களுக்கு அதிக அடிக்கடி கவனம் தேவை.
• சுத்திப்பூச்சு மேலாண்மை - இயங்கும் பாகங்கள் மற்றும் வழிகாட்டும் பாகங்களுக்கு ஏற்ற திரவ எண்ணெய்களைப் பயன்படுத்தவும். வெவ்வேறு இயக்க நிலைகளுக்கு வெவ்வேறு வகையான திரவ எண்ணெய்கள் தேவை — பொதுவான பயன்பாடுகளுக்கு எண்ணெய்கள், தாங்கிகள் மற்றும் மூட்டுகளுக்கு கிரீஸ்.

JVM தயாரிப்பு நிறுவனத்தின்படி, ஒழுங்கான பராமரிப்பு அட்டவணையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், எதிர்பாராத சிக்கல்களை அவை கடுமையான மற்றும் விலையுயர்ந்த பிரச்சனைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே அடையாளம் காணலாம் மற்றும் அவற்றைத் தடுக்கலாம். தொழில்நுட்ப ஆய்வுகள், காலமுறையில் கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் சரியான திரவ எண்ணெயிடல் ஆகியவை கருவிகள் மற்றும் வார்ப்புகள் சிறந்த நிலையில் தொடர்ந்து இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன.

பொதுவான டை பிரச்சனைகளை கண்டறிதல்

பாகங்கள் தவறான வடிவில் வெளியே வரத் தொடங்கும்போது, நீங்கள் அடிப்படைக் காரணத்தை விரைவில் அடையாளம் காண வேண்டும். பொதுவான தோல்வி வகைகளைப் புரிந்துகொள்வது, அவை உற்பத்தி நிறுத்தத்திற்கு வழிவகுக்கும் முன்பே சிக்கல்களை கண்டறிய உதவும். கீழே நீங்கள் மிக அடிக்கடி எதிர்கொள்ளும் சிக்கல்கள்:

• பஞ்ச் தேய்மானம் - வெட்டும் விளிம்புகள் மங்கலடைவது அல்லது சுழற்றப்படுவது, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் பர்ர்களை (burrs) உருவாக்குகின்றன. மையப் பயன்பாடு (central wearing) என்பது பஞ்ச் முகங்களில் வட்ட வடிவ ஆழ்வுகளாகத் தோன்றுகிறது; இது பொதுவாக சீரற்ற விசை பரவலால் ஏற்படுகிறது. விளிம்பு உடைதல் (edge chipping) என்பது தாக்கத்தின் காரணமாகவோ அல்லது அதிக பக்கவாட்டு விசைகளின் காரணமாகவோ ஏற்படுகிறது.
• டை பிளாக் சேதம் - டை குழிகளில் செங்குத்தான கோடுகளாகத் தோன்றும் போர் ஸ்கோரிங் (bore scoring), பொதுவாக அரிப்புத்தன்மை கொண்ட துகள்கள் அல்லது போதுமான திரவ தடைப்பொருள் (lubrication) இன்மையால் ஏற்படுகிறது. இது முடிந்த பாகங்களில் கேப்பிங் (capping) மற்றும் லாமினேஷன் (lamination) பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது.
• ஒத்திசைவு பிரச்சினைகள் - வழிகாட்டி கம்பிகள் (guide pins) மற்றும் புஷிங்குகள் (bushings) அனுமதிக்கப்பட்ட அளவுக்கு மேல் தேய்ந்தால், மேல் மற்றும் கீழ் டை பிரிவுகள் துல்லியமாக ஒன்றோடொன்று பொருந்தாது. அதன் விளைவு? சீரற்ற வெட்டுகள், மோசமான வடிவமைப்புத் தரம், மற்றும் பிற கூறுகளில் வேகமான தேய்வு.
• பொருள் சேர்க்கை - தட்டு உலோகம் (sheet metal) எச்சங்கள், குறிப்பாக ஒட்டும் பொருட்கள் அல்லது போதுமான திரவ தடைப்பொருள் இன்மையால், டை கூறுகளின் மேற்பரப்புகளில் சேர்ந்து கொள்கின்றன. இந்தச் சேர்க்கை செயல்திறன் அடிப்படையிலான இடைவெளிகளை (effective clearances) மாற்றுகிறது மற்றும் பாகங்களின் தரத்தைக் குறைக்கிறது.
• சுருள் சோர்வு - ஸ்ட்ரிப்பர் ஸ்பிரிங்கள் மற்றும் அழுத்த பேட் ஸ்பிரிங்கள் நேரத்துடன் வலிமையை இழக்கின்றன. வலிமை குறைந்த ஸ்பிரிங்கள் வடிவமைப்பின் போது பொருளை சரியாக பிடித்து வைக்க முடியாமல் சுருக்கங்கள் அல்லது முழுமையற்ற செயல்பாடுகளை ஏற்படுத்துகின்றன.
• அளவுகளில் மாற்றங்கள் - டை கேவிட்டிகள் தீவிர அரிமானத்தின் மூலம் கிரமான விரிவாகின்றன, இது குறைந்த விறைப்புடன் கூடிய பாகங்களையும், எடை மாறுபாடுகளையும் உருவாக்குகிறது. இந்த மாற்றங்களை வழக்கமான அளவீடுகள் மூலம் கண்காணிக்கவும்.

பராமரிப்பு மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு நேரடியானது: டை கருவிகளின் மேற்பரப்புகள் மோசமாகும் போது, உங்கள் வெளியீடும் அதேபோல் மோசமாகிறது. அதன்படி, மார்ஸ் டூல் , டை போர்ஸ் விரிவடைவதால் அல்லது பஞ்ச் நீளங்களில் மாற்றங்கள் ஏற்படுவதால் மாத்திரை எடை மாறுபாடு அடிக்கடி அதிகரிக்கிறது – இந்த கொள்கை உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கும் சமமாக பொருந்தும்.

கூறுகளை மாற்றும் நேரம் மற்றும் பரிசோதனை நடைமுறைகள்

மாற்றுவதற்கு எப்போது முடிவு செய்வது, பழுதுபார்ப்பதற்கு எப்போது முடிவு செய்வது என்பதை அறிவதற்கு செலவு மற்றும் அபாயத்தை சமன் செய்ய வேண்டும். பின்வரும் வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றவும்:

• முக்கிய அரிமான வரம்புகளை நிர்ணயிக்கவும் - பாகங்களின் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப ஒவ்வொரு டூலிங் பாகத்திற்கும் ஏற்கெடுக்கக்கூடிய அதிகபட்ச அளவு மாற்றங்களை வரையறுக்கவும். இந்த வரம்புகளை அணுகும்போது - அதிகபட்ச வரம்பை மீறாமல் - பாகங்களை மாற்றவும்.
• செயல்திறன் போக்குகளைக் கண்காணிக்கவும் - எஜெக்ஷன் விசைகள், சைக்கிள் நேரங்கள் மற்றும் பாகங்களின் தர அளவுகளைக் கண்காணிக்கவும். திடீர் மாற்றங்கள் பெரும்பாலும் வளர்ந்து வரும் சிக்கல்களைக் குறிக்கின்றன, இவை கண்ணியல் பரிசோதனை மட்டும் கண்டறிய முடியாதவையாக இருக்கலாம்.
• அனைத்தையும் ஆவணப்படுத்தவும் - குறைபாடுகள் ஏற்படும் நிகழ்வுகளை டூலிங் நிலையுடன் இணைத்து விரிவான பதிவுகளை வைத்திருக்கவும். இந்த வரலாறு எதிர்கால பராமரிப்புத் தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவுகிறது மற்றும் மாற்று முடிவுகளை வழிநடத்துகிறது.
• பழுதுபார்க்கப்பட்ட நிலையை கருத்தில் கொள்ளவும் - சில தேய்மான வடிவங்களை முழுமையான மாற்றத்திற்கு பதிலாக தேய்மானத்தை அகற்றி மீண்டும் தயாரிப்பதன் மூலம் சரிசெய்யலாம். தேய்மானத்தின் கடுமை மற்றும் பொருளாதார காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஒவ்வொரு சூழ்நிலையையும் மதிப்பீடு செய்யவும்.

இங்கு வேலை ஆணை முறைமை (work order system) மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இது அடிப்படை சிக்கலை ஆவணப்படுத்துகிறது, சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளைக் கண்காணிக்கிறது மற்றும் உற்பத்தி தேவைகள் மற்றும் முதலீட்டிலிருந்து கிடைக்கும் வருவாய் (ROI) அடிப்படையில் திட்டமிடல் தரவை வழங்குகிறது. பல டை பகுதிகளுக்கு கவனம் தேவைப்படும்போது, பாகங்களின் தரத்திலும் வாடிக்கையாளர் தேவைகளிலும் ஏற்படும் தாக்கத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டு முன்னுரிமை வழங்கவும்.

பராமரிப்பு அடிப்படைகள் ஏற்கனவே இருக்கும் போது, அடுத்த முக்கிய கவனம் இந்தக் கொள்கைகளை கடுமையான உற்பத்தி சூழல்களில் பயன்படுத்துவதை நோக்கமாகக் கொள்வதாகும் — குறிப்பாக, துல்லியம் மற்றும் ஒழுங்குமுறை ஆகியவை கட்டாயமாக தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி துறைகளில்.

ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி பயன்பாடுகள்

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைஸ் (அச்சு வார்ப்புகள்) பற்றிய அறிவைப் புரிந்துகொள்வது ஒன்று; அந்த அறிவை கடுமையான உண்மை உலக சூழல்களில் பயன்படுத்துவது வேறொன்று. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் இத்தகைய உயர் அபாயங்கள் எங்கும் காணப்படுவதில்லை, ஏனெனில் ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை தனது ஆயுள் முழுவதிலும் மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடும். உற்பத்தி அளவு, துல்லியத் தேவைகள் மற்றும் தொழில் சார்ந்த சான்றிதழ்கள் ஆகியவை டை தேர்வு மற்றும் வழங்குநர் கூட்டணிகளை எவ்வாறு வடிவமைக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

ஆட்டோமொபைல் தொழில் தரத்தை நிறைவேற்றுதல்

தானுந்து தயாரிப்பு மற்ற தொழில்களைப் போல அல்ல. மிக அதிக அளவுகள், கடுமையான அனுமதிப்பு வரம்புகள் மற்றும் பிழையின்மைக்கான பூஜ்ஜிய-தவறு எதிர்பார்ப்புகளின் கலவை உற்பத்தி வரிசையில் உள்ள ஒவ்வொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் டையின் மீதும் தனித்துவமான தேவைகளை ஏற்படுத்துகிறது. நீங்கள் பிரேக் அமைப்புகளுக்கான பாகங்கள், கட்டமைப்பு வலுவூட்டல்கள் அல்லது பவர்ட்ரெயின் கூட்டு அமைப்புகளுக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமே அல்ல.

தானுந்து-தர ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பொது தயாரிப்பு ஆகியவற்றை பிரிக்கும் விஷயம் என்ன? இந்த முக்கிய காரணிகளை கவனியுங்கள்:

• IATF 16949 சான்றிதழ் - இந்த உலகளாவிய தர மேலாண்மைத் தரம், சர்வதேச தானுந்து பணிக்குழு (International Automotive Task Force) நிறுவியது, தானுந்து விநியோகச் சங்கிலியின் முழு நீளத்திலும் தரத்தின் ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்துகிறது. ரெகல் மெட்டல் ப்ராடக்ட்ஸ் கூறுவது போல, நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவி மற்றும் டை (tool and die), வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கான அடித்தளமாகும் – அது துல்லியமாக உருவாக்கப்படும்போது, இந்தத் தரங்களை நிறைவேற்றுவதற்கு அவசியமான ஒழுங்குமுறையான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்குகிறது.
• மைக்ரோமீட்டர்-அளவு அனுமதிப்பு வரம்புகள் - படி Alicona துல்லிய டை தயாரிப்பில் பொதுவான பயன்பாடுகளுக்கு அனுமதிக்கப்படும் துல்லியக் குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் ±10-20 மைக்ரோன்கள் வரை இருக்கும், அதே நேரத்தில் விமான மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு ±2-5 மைக்ரோன்கள் தேவைப்படலாம். உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர்கள் இந்த தன்மைகளை அடைவதும், அவற்றை பராமரிப்பதும் என்பதில் திறனை வெளிப்படுத்த வேண்டும்.
• கண்காணிப்பு தேவைகள் - ஒவ்வொரு பாகத்தின் மூலப் பொருட்கள், தயாரிப்பு செயல்முறைகள் மற்றும் தர சோதனைகள் ஆகியவற்றிற்கு அது தடம் பற்றி அறியக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும். இந்த ஆவணங்களின் தொடர் தயாரிப்பாளர்கள் மற்றும் இறுதிப் பயனாளர்கள் இருவரையும் பாதுகாக்கிறது.
• தயாரிப்பு வேகத் தேவைகள் - ஓபர்க் தொழில்நுட்பங்கள் (Oberg Industries) கூறுகின்றன: ஆட்டோமொபைல் முன்னேற்று டைகள் ஒரு நிமிடத்திற்கு அதிகபட்சம் 1,400 ஸ்ட்ரோக்குகள் வரையிலான உற்பத்தி வேகத்தை ஆதரிக்கின்றன. உங்கள் கருவிகள் இந்த வேகத்தில் துல்லியத்தை பராமரித்து, குறைபாடற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வேண்டும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் தேவைகளின் வகைமை சிறிய மின்சார கனெக்டர்களிலிருந்து பெரிய உடல் பேனல்கள் வரை அனைத்தையும் உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு பயன்பாடும் அந்த பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றிற்கு ஏற்றவாறு குறிப்பிட்ட டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கு அளவை அதிகரித்தல்

இங்குதான் பல தயாரிப்பாளர்கள் சிக்கலில் சிக்குகின்றனர்: முன்மாதிரி உருவாக்கம் (புரோட்டோடைப்பிங்) மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான இடைவெளி. ஒரு தனிபயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸ் (dies) அமைப்பு, நாளொன்றுக்கு 100 பாகங்கள் என்ற அளவில் சிறப்பாகச் செயல்பட்டாலும், நாளொன்றுக்கு 10,000 பாகங்கள் என்ற அளவில் முற்றிலும் தோல்வியடையும். இந்த அளவு மாற்றத்தின் (scaling) சவாலைப் புரிந்துகொள்வது, இரண்டு உலகங்களையும் (முன்மாதிரி மற்றும் உற்பத்தி) இணைக்கக்கூடிய பங்காளிகளைத் தேர்வு செய்வதற்கு உதவும்.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கான பயணம் பொதுவாக கீழ்க்கண்ட வரிசையில் நிகழும்:

1. கருத்து செல்லுபடியாக்கம் - மென்மையான கருவிகள் (soft tooling) அல்லது 3D-அச்சிடப்பட்ட டைஸ் (dies) ஆகியவை பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் அடிப்படை வடிவமைப்பு சாத்தியத்தை (formability) சரிபார்க்கின்றன. இங்கு விரைவான விநியோகம் முக்கியம் – சில வழங்குநர்கள் வெறும் 5 நாட்களில் விரைவு முன்மாதிரிகளை (rapid prototypes) வழங்குகின்றனர்.
2. தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வு (Design for Manufacturability Review) - பொறியாளர்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பை உற்பத்தி நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப பகுப்பாய்வு செய்கின்றனர். படிநிலை டைஸ் (progressive dies) இந்த வடிவத்தைக் கையாள முடியுமா? அதிவேகத்தில் பொருள் சரியாக ஓடுமா?
3. சோதனை உற்பத்தி - முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன்பாக, உற்பத்திக்கு ஏற்ற நோக்கத்திற்காக உருவாக்கப்பட்ட கருவிகளைக் கொண்டு சிறிய அளவு உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் செயல்முறை அளவுகள் (process parameters) செல்லுபடியாக்கப்படுகின்றன.
4. உற்பத்தி கருவிகள் - மில்லியன் காலங்களுக்கு வடிவமைக்கப்பட்ட கடினமாக்கப்பட்ட எஃகு டைஸ். இதுவே பொருள் தேர்வு, துல்லியமான டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் வல்லுணர்வு, மற்றும் உற்பத்தி திறன் ஆகியவற்றின் முக்கியத்துவம் உண்மையில் வெளிப்படும் இடம்.

இந்தப் பயணத்தின் முழு நீளத்திலும் CAE சிமுலேஷன் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. முதலில் எந்த எஃகும் வெட்டப்படாமலேயே, மாதிரித் தேர்வுகள் மூலம் சாத்தியமான சிக்கல்களை — பிளவு, சுருக்கம், ஸ்பிரிங்பேக் — கண்டறியப்படுகின்றன. மேம்பட்ட சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் நிறுவனங்கள் பெரும்பாலும் முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் விகிதத்தை 90% ஐ மிஞ்சியதாக அடைகின்றன, இது மேம்பாட்டு நேரத்தையும், டூலிங் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் செயல்முறைகளையும் கணிசமாகக் குறைக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் சாய்வு கூட்டாளியில் தேட வேண்டியவை

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான சரியான ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளரைத் தேர்வு செய்வது, அடிப்படை இயந்திர வேலைகளைத் தாண்டிய திறன்களை மதிப்பீடு செய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது.

இந்தத் திறன்கள் செயல்பாட்டில் எவ்வாறு பயன்படுகின்றன என்பதை ஒரு குறிப்பிட்ட உதாரணத்துடன் பார்க்க விரும்பும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் அவர்கள் தான் தற்போது அதிகரித்து வரும் தானியங்கி OEMகளின் தேவைகளை நிறைவேற்றும் ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை விளக்குகிறார்கள். அவர்களின் IATF 16949 சர்டிபிகேஷன், குறைபாடற்ற முடிவுகளுக்கான மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் மற்றும் 93% முதல் முறை அங்கீகார விகிதம் ஆகியவை, உயர்தர டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர்களை வேறுபடுத்தும் பொறியியல் சிறப்பை விளக்குகின்றன. விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்களுடன், வெறும் 5 நாட்களில் முடிவுகளை வழங்கும் அவர்கள், பல தயாரிப்பாளர்கள் சந்திக்கும் கருத்து மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு இடையேயான இடைவெளியை நிரப்புகிறார்கள்.

நீங்கள் இன்று தேர்ந்தெடுக்கும் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை, வருங்காலத்தில் பல ஆண்டுகளுக்கு உங்கள் உற்பத்தி தரத்தை நிர்ணயிக்கிறது. புதிய வாகன திட்டங்களை தொடங்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள உற்பத்தி வரிசைகளை மேம்படுத்துவதாக இருந்தாலும், தானியங்கித் துறையின் தனித்துவமான தேவைகளைப் புரிந்துகொள்ளும் வழங்குநர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது, உங்கள் முதலீட்டையும், உங்கள் புகழையும் பாதுகாக்கிறது.

பயன்பாட்டுத் தேவைகள் புரிந்த பின்னர், இறுதி படியாக டை கூட்டாளிகளை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், தேர்வு செய்வதற்கும் ஒரு அமைப்பு முறையை உருவாக்குவது தான் — உங்கள் அடுத்த டூலிங் திட்டம் முதல் நாளிலிருந்தே வெற்றிபெற உத்தரவாதம் அளிக்கும் சரிபார்ப்புப் பட்டியலை உருவாக்குவது.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான டை கூட்டாளியைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைகள் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொண்டு, அவற்றின் வகைகள், கூறுகள், பொருள்கள், வடிவமைப்பு செயல்முறைகள் மற்றும் பராமரிப்பு முறைகள் பற்றிய ஆய்வு வரை பயணம் செய்துள்ளீர்கள். இப்போது உண்மையின் கணம் வந்துள்ளது: அந்த அறிவை செயல்பாட்டில் மாற்றுவது எப்படி? உண்மையில் டை வழங்குநர்களை எவ்வாறு தனிப்பயனாக்கி (specify), தேடி (source), மற்றும் வெற்றிகரமான முடிவுகளை வழங்கும் கூட்டாளிகளாக இணைந்து செயல்படுவது? உங்கள் வல்லுணர்வை வெற்றிகரமான டூலிங் திட்டங்களாக மாற்றும் பயன்பாட்டுச் சட்டமுறையை (practical framework) உருவாக்குவோம்.

உங்கள் டை தனிப்பயனாக்குதல் சரிபார்ப்புப் பட்டியலை உருவாக்குதல்

வழங்குநர்களுடனான பேச்சுவார்த்தைகளுக்கு முன்னர் தயாராகாமல் செல்வது தவறான மதிப்பீடுகள், புரிதலின்மைகள் மற்றும் எதிர்பார்ப்புகளின் பொருத்தமின்மைக்கு வழிவகுக்கிறது. படி படியாக பென் ஐக்கிய தொழில்நுட்பங்கள் எனவே, மதிப்பீடு செய்யப்பட்ட விலையை மட்டுமே அடிப்படையாகக் கொண்டு வாங்கும் முடிவை எடுப்பது, வழங்குநரின் செயல்திறன் குறித்து மொத்த அதிருப்தியை ஏற்படுத்தும், அல்லது மோசமான சூழ்நிலையையே உருவாக்கும். ஒரு விரிவான தன்மை விளக்க ஆவணம் இந்த விளைவுகளைத் தடுக்கிறது.

எந்தவொரு அழுத்த டை தயாரிப்பாளரையும் அணுகுவதற்கு முன்பாக, இந்த அத்தியாவசிய விவரங்களைத் திரட்டுங்கள்:

• பாகங்களின் வரைபடங்கள் (GD&T உடன்) - முக்கிய அம்சங்களுக்கான வடிவவியல் அளவுகள் மற்றும் தன்மை விளக்கம் (Geometric Dimensioning and Tolerancing) உட்பட முழுமையான அளவு விவரங்கள். முரண்பாடுள்ள வரைபடங்கள் முரண்பாடுள்ள மதிப்பீடுகளை உருவாக்கும்.
• பொருள் தகவல்கள் - தாள் உலோக டைகள் செயலாக்கத்திற்கான துல்லியமான தரம், தடிமன், வெப்ப நிலை (temper) மற்றும் பூச்சு தேவைகள். தேவைப்பட்டால், பொருள் சான்றிதழ்களையும் சேர்க்கவும்.
• உற்பத்தி அளவு தேவைகள் - ஆண்டு தேவை அளவுகள், தொகுதி அளவுகள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் டை ஆயுள். 10,000 பாகங்களுக்கான அழுத்த டை மற்றும் 1 கோடி பாகங்களுக்கான டை ஆகியவை மிகவும் வேறுபட்டவை.
• தன்மை விளக்க வகைகள் - எந்த அளவுகள் முக்கியமானவை என்பதையும், எந்தவை பொதுவானவை என்பதையும் அடையாளம் காணவும். இது பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு துல்லிய நிலைகளை வழிநடத்தும்.
• இரண்டாம் நடவடிக்கைகள் - டை வடிவமைப்பை பாதிக்கக்கூடிய துளையிடலுக்குப் பிந்தைய தேவைகளை (எ.கா., முனைகளை அகற்றுதல், மெட்டால் பூசுதல் அல்லது கூட்டுதல்) பட்டியலிடவும்.
• தரத் தரங்கள் - தேவையான சான்றிதழ்கள் (ISO 9001, IATF 16949), ஆய்வு முறைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகளை குறிப்பிடவும்.
• கால அட்டவணை தேவைகள் - முன்மாதிரி (புரோட்டோடைப்) தேவைகளுக்கும், உற்பத்தி டூலிங் காலக்கெடுக்கும் இடையே வேறுபாடு காட்டவும். மிக விரைவான காலக்கெடுக்கள் விலையையும், சில சமயங்களில் திறனையும் பாதிக்கின்றன.
• அழுத்த இயந்திர தன்மைகள் - உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கருவிகள் குறித்து விரிவான தகவல்களை வழங்கவும் – அழுத்த திறன் (டன்), பெட் அளவு, ஸ்ட்ரோக் நீளம் மற்றும் அழுத்த இயந்திரத்தில் டை செட் பொருத்துதல் தேவைகள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கவும்.

இந்த ஆவணம் இரண்டு நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகிறது: வழங்குநர்கள் துல்லியமான மதிப்பீடுகளை வழங்க உதவுவதும், நீங்கள் எதிர்பாராத தேவைகளை ஆராய வைப்பதும். உங்கள் தன்மைகள் எவ்வளவு முழுமையாக இருக்கின்றனவோ, டை சோதனை நேரத்தில் அவ்வளவு குறைவான ஆச்சரியங்கள் ஏற்படும்.

டை தயாரிப்பு பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்தல்

தன்மைகள் கையில் இருக்கும்போது, சாத்தியமான ஸ்டாம்பர் டை வழங்குநர்களை நீங்கள் எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்வீர்கள்? டை-மேடிக் கூறுவதன்படி, சரியான தயாரிப்பாளரைத் தேர்வு செய்வது விலை அல்லது திறன் மட்டுமல்ல – இது நீண்டகால கூட்டுறவு மற்றும் மூலோபாய ஒத்திசைவை நோக்கமாகக் கொண்டதாகும்.

தனிப்பயன் டை வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது இந்த மதிப்பீட்டு கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்:

• ஆண்டுகள் அனுபவம் - அந்த நிறுவனம் எவ்வளவு காலமாக இயங்கி வருகிறது? அவர்கள் எந்த வகையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்துள்ளனர்? உங்கள் குறிப்பிட்ட துறையில் அவர்களின் அனுபவம் முக்கியமானது.
• வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமான திறன் - அவர்களால் டைகளை தங்கள் சொந்த வசதியில் வடிவமைத்தும், உற்பத்தி செய்யவும் முடியுமா? தங்கள் சொந்த கருவிகளை (டூலிங்) உருவாக்கும் வழங்குநர், ஒரு வெளிப்புற நிறுவனத்திற்கு அந்த பணியை ஒப்படைக்கும் வழங்குநரை விட பிரச்சனை தீர்வு மற்றும் செயல்திறன் மேம்பாடு பற்றிய புரிதலை மிக நன்றாகக் கொண்டிருப்பார்கள்.
• செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் - அவர்கள் ISO சான்றிதழ் பெற்றவர்களா? அவர்கள் எந்த ஆய்வு கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்? அவர்களின் தர மேலாண்மை அமைப்புகளை செயல்பாட்டில் காண கேளுங்கள்.
• டை பராமரிப்பு திட்டங்கள் - அவர்கள் தொடர்ந்து பராமரிப்பு சேவைகளை வழங்குகின்றனரா? இது கருவிகளின் ஆயுளை அதிகரிக்கவும், உங்கள் மொத்த உரிமை செலவை (Total Cost of Ownership) மேம்படுத்தவும் உதவும்.
• விநியோக செயல்திறன் - அவர்களின் நேரத்திற்கு விநியோகிக்கும் சதவீதம் என்ன? அவர்கள் இந்த அளவீட்டை அதிகாரப்பூர்வமாக கண்காணிக்கவில்லை எனில், அதை ஒரு எச்சரிக்கை அடையாளமாக எடுத்துக்கொள்ளவும்.
• மாற்று கருவிகள் முறை - அவர்கள் முதலில் மாற்றுப் பாகங்களைப் பற்றி விவாதிக்கின்றனரா? நல்ல வழங்குநர் தொடக்கத்திலிருந்தே முக்கிய மாற்று பாகங்களை பராமரிக்க பரிந்துரைக்கின்றனர்.
• பொறியியல் ஆதரவு - அவர்கள் உங்கள் வடிவமைப்புகளை உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு மேம்படுத்த முடியுமா? பாகங்களின் தரம் மற்றும் செயல்பாட்டு எல்லைகள் பற்றி விரிவான கேள்விகளைக் கேட்கும் பங்காளிகள் பொதுவாக விரிவான கவனத்தை வழங்குகின்றனர்.
• முன்மாதிரி திறன்கள் - முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன்பாக மாதிரிகளை உற்பத்தி செய்ய முடியுமா? இந்த சரிபார்ப்பு நடவடிக்கை விலையுயர்ந்த உற்பத்தி சிக்கல்களைத் தடுக்கிறது.

இதன்படி உலோக செதுக்குபவர் ஆண்டுகள் நீண்ட அனுபவம் கொண்ட ஒரு நிறுவனம் பொதுவாக பல்வேறு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள், பொருள்கள் மற்றும் தொழில் தரத்தரீப்புகள் பற்றி ஆழமான புரிதலைக் கொண்டிருக்கும். இந்த அனுபவம் சிறந்த தரக் கட்டுப்பாடு, திறமையான செயல்முறைகள் மற்றும் சிக்கலான திட்டங்களை கையாளும் திறனை வழங்குகிறது.

உண்மையான திறனை வெளிப்படுத்தும் கேள்விகள்

மேற்பரப்பு நிலையிலான உரையாடல்கள் வழங்குநரின் உண்மையான வலிமைகளையோ அல்லது பலவீனங்களையோ வெளிப்படுத்தாது. இந்த ஆழமான கேள்விகளுடன் மேலும் ஆராயுங்கள்:

• முதல் முறை சோதனையில் (tryout) எத்தனை சதவீத டைகள் முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறுகின்றன?
• உங்கள் சிமுலேஷன் மற்றும் சரிபார்ப்பு செயல்முறையை எனக்கு விளக்கிட முடியுமா?
• உற்பத்தியின் போது எதிர்பாராத சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது உங்கள் அணுகுமுறை என்ன?
• ஹைட்ராலிக் பிரெஸ் டை செட் மற்றும் மெக்கானிக்கல் பிரெஸ் டூலிங் ஆகியவற்றை நீங்கள் எவ்வாறு வேறுபடுத்தி கையாளுகிறீர்கள்?
• முழுமையாக உருவாக்கப்பட்ட டை-ஐ நான் எந்த ஆவணங்களுடன் பெறுவேன்?
• எனது துறையில் உள்ள வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து குறிப்புகளை நீங்கள் வழங்க முடியுமா?

சப்ளையர்களின் பதில்களை கவனமாகக் கவனியுங்கள். விரிவான கேள்விகளை வரவேற்கும் சப்ளையர்கள் தங்கள் திறன்களில் நம்பிக்கை கொண்டுள்ளனர் என்பதைக் காட்டுகின்றனர். தவிர்க்கும் பதில்கள் அல்லது குறிப்பிட்ட விவரங்களைப் பற்றி விவாதிப்பதைத் தவிர்ப்பது பின்னாளில் சாத்தியமான சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது.

முடிவுகளை வழங்கும் கூட்டுறவு அணுகுமுறை

பிரெஸ் பயன்பாடுகளுக்கான சிறந்த டை, ஒரு பரிவர்த்தனையிலிருந்து அல்ல, ஒரு கூட்டுறவிலிருந்து உருவாகிறது. சப்ளையர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, டூலிங் திட்டங்களை வாங்கும் ஆணைகளாக அல்ல, கூட்டுறவாகவே கருதும் சப்ளையர்களைத் தேடுங்கள்.

இந்த கூட்டுறவு அணுகுமுறை நடைமுறையில் எவ்வாறு இருக்கும்? கீழ்கண்டவற்றுடன் தொடர்புடைய திறன்களைக் கவனியுங்கள்: ஷாயியின் பொறியியல் குழு முழுமையான சேவைகள் விரைவான முன்மாதிரியாக்கத்திலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரை பரவியுள்ளன. அவர்களின் முழு-சேவை வழங்கல் – சீட்டு வடிவமைப்பு, CAE சிமுலேஷன் மற்றும் செய்முறை உற்பத்தி ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது – குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு செலவு குறைவான, உயர் தரமான கருவிகளை வழங்குவதோடு, வாங்குதலை எளிதாக்கும் ஒருங்கிணைந்த திறனை விளக்குகிறது. இந்த ஒற்றை-மூல அணுகுமுறை பல வழங்குநர்களுக்கு இடையேயான ஒருங்கிணைப்பு சிக்கல்களை நீக்குகிறது, மேலும் திட்ட வாழ்க்கைச் சுழற்சியின் முழு காலத்திலும் பொறுப்புணர்வை உறுதிப்படுத்துகிறது.

சிறந்த பங்குதாரர் வழங்கும் சேவைகள்:

• தொடக்க கால பொறியியல் ஈடுபாடு - தனிப்பயன் தன்மைகள் இறுதியாக நிர்ணயிக்கப்படுவதற்கு முன்பே ஈடுபடும் வடிவமைப்பாளர்கள், செலவைக் குறைத்தும் செயல்திறனை மேம்படுத்தியும் மேம்பாடுகளை பரிந்துரைக்க முடியும்.
• அறுவாட்டமான தொடர்பு - வடிவமைப்பு, செய்முறை உற்பத்தி மற்றும் சோதனை ஆகிய அனைத்து கட்டங்களிலும் தொடர்ந்து புதுப்பிக்கப்படும் தகவல்கள் திட்டங்களை சரியான பாதையில் வைத்திருக்கின்றன, மேலும் சிக்கல்களை முறையாக முன்கூட்டியே கண்டறிய உதவுகின்றன.
• சிக்கல் தீர்வு மனோநிலை - சவால்கள் எழும்பினால் – அவை எப்போதும் எழும் – பங்குதாரர்கள் குற்றம் சுமத்துவதற்கு பதிலாக தீர்வுகளை மையமாகக் கொண்டு செயல்படுகின்றனர்.
• நீண்டகால தெளிவு - நீண்டகால தொடர்புகளில் முதலீடு செய்யும் வழங்குநர்கள், குறுகிய கால லாபத்தை விட உங்கள் வெற்றியை முன்னுரிமையாகக் கொள்கின்றனர்.

நீண்டகால வெற்றிக்காக உங்கள் டை முதலீட்டை மேம்படுத்துதல்

சரியான பிரெஸ் டையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மட்டுமே தொடக்கம். உங்கள் கருவிகள் முதலீட்டை அதிகபட்சமாக்க இந்தக் காரணிகளுக்கு தொடர்ந்து கவனம் செலுத்த வேண்டும்:

• தடுப்பு பராமரிப்பை செயல்படுத்துதல் - தவறுகள் ஏற்படும் வரை காத்திருக்க வேண்டாம். உற்பத்தி அளவை அடிப்படையாகக் கொண்டு வழக்கமான ஆய்வுகள், கூர்மையாக்கல் மற்றும் பாகங்களை மாற்றுதலைத் திட்டமிடவும்.
• அனைத்தையும் ஆவணப்படுத்தவும் - உற்பத்தி எண்ணிக்கைகள், பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் தர அளவுகோல்கள் பற்றிய விரிவான பதிவுகளை வைத்திருக்கவும். இந்தத் தரவு எதிர்கால முடிவுகளை வழிநடத்தும்.
• சேமிப்பு பாகங்களுக்கான திட்டமிடல் - உங்களுக்குத் தேவைப்படும் முன்னரே முக்கிய அரிப்பு பாகங்களை சேமித்து வைக்கவும். மாற்று பஞ்ச் அல்லது ஸ்பிரிங்குகளுக்காகக் காத்திருப்பதால் ஏற்படும் நிறுத்த நேரம், சேமிப்பு பாகங்களை வைத்திருப்பதை விட அதிக செலவு ஏற்படுத்தும்.
• செயல்திறனை வழக்கமான அடிப்படையில் மதிப்பாய்வு செய்தல் - உண்மையான முடிவுகளை தனிப்பயன் தன்மைகளுடன் ஒப்பிடவும். பாகங்களின் அளவுகளில் மெதுவான மாற்றம் ஏற்படும் போது அது வளரும் சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது.
• வழங்குநர் உறவுகளை உருவாக்குதல் - உங்கள் டூலிங்கை உருவாக்கிய ஷீட் மெட்டல் டைஸ் வல்லுநர்களே அதை சிறப்பாக புரிந்து கொண்டுள்ளனர். பிரச்னை தீர்வு மற்றும் எதிர்கால திட்டங்களுக்காக அந்த தொடர்புகளை பராமரியுங்கள்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைகள் என்பவை வெறும் உபகரணங்களை மட்டுமே குறிக்கவில்லை — அவை சரியாக வரையறுக்கப்பட்டு, வழங்கப்பட்டு, பராமரிக்கப்படும் போது ஆண்டுகள் வரை மதிப்பை உருவாக்கும் உற்பத்தி சொத்துகளாகும். இந்த வழிகாட்டியின் மூலம் நீங்கள் பெற்ற அறிவு, ஆரம்ப கருத்து முதல் வாழ்நாள் முடிவு வரையிலான அனைத்து கட்டங்களிலும் தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உங்களைத் தயார்ப்படுத்துகிறது.

புதிய திட்டங்களைத் தொடங்குகிறீர்களா அல்லது ஏற்கனவே உள்ள உற்பத்தி வரிசைகளை மேம்படுத்துகிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, கொள்கைகள் ஒரே மாதிரியாகவே இருக்கும்: தேவைகளை விரிவாக வரையறுத்து, வழங்குநர்களை கண்டிப்பாக மதிப்பீடு செய்து, டூலிங்கை முன்கூட்டியே பராமரியுங்கள். இந்த கண்டிப்பான அணுகுமுறை, ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை செலவு மையங்களிலிருந்து போட்டித்தன்மையை ஏற்படுத்தும் நன்மைகளாக மாற்றுகிறது — தயாரிப்பு வெற்றிக்கு அடிப்படையாக அமையும் துல்லியமான பாகங்களை வழங்குகிறது.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைகள் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை ஒரு உலோக முத்திரை சாய்க்கும் விலை எவ்வளவு?

உலோக ஸ்டாம்பிங் டையின் விலை அதன் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்து $500 முதல் $15,000 வரை மாறுபடும். எளிய பிளாங்கிங் டைகள் இந்த விலையின் கீழ் முனையில் அமையும், அதே நேரத்தில் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான சிக்கலான ப்ராக்ரெஸிவ் டைகள் இந்த விலை வரம்பை மீறியும் இருக்கலாம். விலையை பாதிக்கும் காரணிகளில் டை வகை (ப்ராக்ரெஸிவ், டிரான்ஸ்ஃபர், காம்பவுண்ட்), பொருள் தன்மைகள் (டூல் ஸ்டீல் அல்லது கார்பைட் பாகங்கள்), துல்லியத்திற்கான தேவைகள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவை அடங்கும். தொடக்க டூலிங் முதலீடு கணிசமானதாக இருந்தாலும், ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது CNC மெஷினிங்-ஐ விட ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை பெருமளவில் குறையும்.

2. பிரெஸ் டூலில் உள்ள டை என்றால் என்ன?

அச்சுத் தளத்தில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சீழ்வாய் (டை), தகவல் அடிப்படையிலான துல்லியமான கருவியாகும், இது தகடு உலோகத்தை விரும்பிய வடிவங்களில் வெட்டி வடிவமைக்கிறது. வார்ப்பு சீழ்வாய்கள் அல்லது கம்பி இழுத்தல் சீழ்வாய்களிலிருந்து மாறுபட்டு, ஸ்டாம்பிங் சீழ்வாய்கள் தட்டையான உலோகத் தகடுகளை மாற்றுவதற்கு வலுவை வழங்கும் அச்சுத் தளங்களுடன் செயல்படுகின்றன. இந்த சீழ்வாய் இரண்டு பொருத்தமான பாகங்களைக் கொண்டுள்ளது – மேல் சீழ்வாய் கூறு (பஞ்சுகளைக் கொண்டது) மற்றும் கீழ் சீழ்வாய் கூறு (சீழ்வாய் தட்டுகளைக் கொண்டது). அச்சுத் தளம் மூடும்போது, இந்த இரண்டு பாகங்களும் ஒன்றாகச் செயல்பட்டு, பொருளின் மீது வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் (பிளாங்கிங், பியர்சிங், டிரிம்மிங்) அல்லது வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகள் (வளைத்தல், இழுத்தல், காய்னிங்) ஆகியவற்றை மேற்கொள்கின்றன.

3. ஸ்டாம்பிங் சீழ்வாய்களின் முக்கிய வகைகள் யாவை?

நான்கு முக்கிய ஸ்டாம்பிங் டை வகைகள்: ப்ராக்ரெஸிவ் டைகள், டிரான்ஸ்பர் டைகள், காம்பவுண்ட் டைகள் மற்றும் காம்பினேஷன் டைகள். ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளில் பல நிலைகள் உள்ளன, இவை உலோக ஸ்ட்ரிப்கள் பிரெஸ் வழியாக முன்னேறும்போது தொடர் செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன — இது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது. டிரான்ஸ்பர் டைகள் தனித்தனியான வேலைப்பொருட்களை நிலைகளுக்கு இடையே இயந்திர முறையில் நகர்த்துகின்றன, இது பெரிய அல்லது மிகவும் சிக்கலான பாகங்களைக் கையாள உதவுகிறது. காம்பவுண்ட் டைகள் ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் பல வெட்டு செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன, அதே நேரத்தில் காம்பினேஷன் டைகள் ஒரே சுழற்சியில் வெட்டு மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகிய இரண்டையும் ஒருங்கிணைக்கின்றன. இவற்றின் தேர்வு உற்பத்தி அளவு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகளைப் பொறுத்தது.

4. ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் டைகள் எவ்வளவு காலம் நீடிக்கும்?

முத்திரையிடும் வார்ப்புகளின் ஆயுள் காலம், பயன்படுத்தப்படும் பொருள் தேர்வு, பராமரிப்பு நடைமுறைகள் மற்றும் உற்பத்தி நிலைமைகளைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகிறது. மென்மையான எஃகு அல்லது அலுமினியத்தைச் செயலாக்கும் உயர்தர கருவிகளின் எஃகு வார்ப்புகள், சரியான பராமரிப்புடன் மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகள் வரை நீடிக்கும். துடுப்பு பொருள்களை முத்திரையிடும்போது கார்பைட்-செருகு வார்ப்புகள் இந்த ஆயுளை பத்து மில்லியன் பாகங்கள் வரை நீட்டிக்க முடியும். ஆயுளைப் பாதிக்கும் முக்கியக் காரணிகளில் தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணைகள், கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகள், சரியான திரவ எண்ணெயிடல் மற்றும் சீரமைப்பு சோதனைகள் அடங்கும். IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற தயாரிப்பாளர்கள் போன்ற ஷாயோய் போன்றவை, துல்லியமான பாகங்களின் தரத்தை பராமரித்துக் கொண்டே வார்ப்புகளின் ஆயுளை அதிகபட்சமாக்கும் கண்டிப்பான தர முறைமைகளைச் செயல்படுத்துகின்றன.

5. ஒரு முத்திரையிடும் வார்ப்பு தயாரிப்பாளரைத் தேர்வு செய்யும்போது என்ன கவனிக்க வேண்டும்?

தொழில் சான்றிதழ்கள் (ISO 9001, IATF 16949), வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரையிலான திறன்கள், CAE மாதிரியாக்க தொழில்நுட்பம் மற்றும் முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் விகிதங்கள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் டை தயாரிப்பாளர்களை மதிப்பீடு செய்யவும். உங்கள் தொழில்துறையில் உள்ள வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து குறிப்புகளைக் கோரவும், மேலும் தவறாமல் விநியோகிக்கப்படும் சதவீதத்தைப் பற்றி வினவவும். வேகமான முன்மாதிரியாக்கம் முதல் அதிக அளவு உற்பத்தி வரையிலான முழுமையான சேவைகளை வழங்கும் பங்காளிகளைத் தேடவும். வடிவமைப்பு கட்டங்களின் போது பொறியியல் ஆதரவு, தெளிவான தகவல் பரிமாற்றம் மற்றும் தொடர்ச்சியான பராமரிப்பு திட்டங்கள் ஆகியவை, ஒருமுறை பரிவர்த்தனைகளை விட நீண்டகால கூட்டுறவுகளில் முதலீடு செய்யும் வழங்குநர்களைக் குறிக்கின்றன.