படி 1: ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தியில் வெற்றிக்கான திட்ட தேவைகள் மற்றும் DFM இலக்குகளை வரையறுத்தல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் ஏன் சரியாக பொருந்துகின்றன, மற்றவை ஏன் விலையுயர்ந்த தாமதங்களை ஏற்படுத்துகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையின் தொடக்கத்தில் திட்ட தேவைகள் எவ்வளவு தெளிவாக வரையறுக்கப்படுகின்றன என்பதில்தான் பதில் இருக்கிறது. உங்கள் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை ஒரு உறுதியான அடித்தளத்துடன் தொடங்குவது, பொருந்துதல், வடிவம், செயல்பாடு மற்றும் செலவு ஆகியவற்றை ஆதரிக்கும் வகையில் அனைத்து அடுத்தடுத்த முடிவுகளையும் உறுதி செய்கிறது. தொடக்கத்திலேயே சரியாக செய்வதற்கான வழிமுறைகளை இங்கே பார்ப்போம்.

தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்களை வரையறுத்தல்

நீங்கள் ஒரு அதிக துல்லியம் கொண்ட தயாரிப்பை அசையற்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். எந்த அம்சங்கள் கண்டிப்பாக கடுமையான அனுமதிகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்? துளை இருப்பிடங்கள், தட்டைத்தன்மை அல்லது ஓரத்தின் நிலை போன்ற தரத்திற்கு முக்கியமான (CTQ) அம்சங்களை அடையாளம் காண்பது, முக்கியமான இடங்களில் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை சரியாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. CTQகளை ஆரம்பத்திலேயே வரையறுப்பது உற்பத்தியின் போது ஆச்சரியங்களை தவிர்க்கவும், வெற்றி எப்படி இருக்க வேண்டும் என்பதில் அணியை ஒருங்கிணைக்கவும் உதவுகிறது.

கன அளவு, செலவு மற்றும் தலைநேர இலக்குகளை அமைக்கவும்

நீங்கள் குறுகிய-ஓட்ட முன்மாதிரியைத் திட்டமிடுகிறீர்களா, அல்லது பல-ஆண்டு உற்பத்தி பிரச்சாரத்தைத் திட்டமிடுகிறீர்களா? தொகுதிகளின் எதிர்பார்க்கப்படும் அளவுகள், இலக்கு செலவுகள் மற்றும் தேவையான தலைநேரங்களைத் தெளிவாகப் பதிவு செய்வது அவசியம். கருவி வடிவமைப்பு முதல் பொருள் தேர்வு மற்றும் குறிப்பாக ஆய்வு உத்திகள் வரை இந்தக் காரணிகள் அனைத்தையும் பாதிக்கின்றன. உதாரணமாக, அதிக அளவு ஓட்டங்கள் மிகவும் உறுதியான கருவியமைப்பு மற்றும் தானியங்கியை நியாயப்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் குறைந்த அளவு வேலைகள் தொடர்ச்சியான திறன் மற்றும் செலவு கட்டுப்பாட்டை முன்னுரிமையாகக் கொண்டிருக்கலாம்.

செயல்பாட்டு மேற்பரப்புகள் மற்றும் தள உத்தியை வரைபடமாக்கவும்

பாகம் மற்ற கூறுகளுடன் எங்கு இணைகிறது? செயல்பாட்டு மேற்பரப்புகளை வரைபடமாக்கி, ஒரு தருக்கரீதியான தள உத்தியை நிறுவுவதன் மூலம், பாகம் இறுதி அசெம்பிளில் எவ்வாறு செயல்படும் என்பதை அளவீடுகள் பிரதிபலிக்கின்றன என்பதை உறுதி செய்கிறது. உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் தரம் மற்றும் உற்பத்தி செய்ய முடியும் தன்மை இரண்டிற்கும் இந்த படி முக்கியமானது. தளங்கள் அளவீட்டு வசதிக்காக மட்டுமல்ல, அசெம்பிளி தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

• பொருள் குடும்பம் (எஃகு, அலுமினியம், போன்றவை)
• அளவீட்டு வரம்பு (தடிமன்)
• டாலரன்ஸ்கள் (முக்கியமானவை மற்றும் பொதுவானவை)
• முடிக்கும் அல்லது பூச்சு தேவைகள்
• ஓர நிலைமைகள் மற்றும் பர் திசை
• அழகு மற்றும் பாதுகாப்பு மண்டலங்கள்
• வெல்டிங் அல்லது அசெம்பிளி இடைமுகங்கள்
• பேக்கிங் மற்றும் கையாளுதல் கட்டுப்பாடுகள்
• இலக்கு Cp/Cpk (செயல்பாட்டு திறன்)
• தேவையான PPAP நிலை (பொருந்துமானால்)

தயாரிப்பு அசையத்திற்கு ஏற்ப தளங்களை வரையறுங்கள், அளவீட்டிற்கு வசதியான முகப்புகளை மட்டும் கருதாமல்.

தவறற்ற தொடக்கத்திற்கான செயல்முறை குறிப்புகள்

• மொழிபெயர்ப்பு பிழைகளை தவிர்க்க சமீபத்திய நேட்டிவ் CAD கோப்புகளையும், நடுநிலை வடிவமைப்பையும் (எ.கா. STEP அல்லது IGES) கேட்கவும்.
• இதேபோன்ற பாகங்களில் ஏற்கனவே ஏற்பட்ட உருவாக்கும் சிக்கல்களைப் பற்றி கேளுங்கள்—கடந்த சவால்கள் அபாய குறைப்பை வடிவமைக்க உதவும்.
• அனைத்து அனுமானங்கள் மற்றும் தெரியாதவற்றையும் ஆவணப்படுத்தவும். இவை பின்னர் சிமுலேஷன் மற்றும் சோதனை கட்டங்கள் மூலம் சரிபார்க்கப்படலாம்.

முன்கூட்டியே தேவைகளை முழுமையாகப் பதிவு செய்வதன் மூலம், உங்கள் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை மிக எளிதாகவும், முன்னறிவிக்கப்பட்டதாகவும் ஆக்குவீர்கள். இந்த அணுகுமுறை திட்ட அபாயத்தைக் குறைப்பதுடன், கருவிகளின் வடிவமைப்பு மற்றும் அடுத்த கட்ட அங்கீகாரங்களை விரைவுபடுத்துகிறது. இன்னும் நீங்கள் கேட்கிறீர்களா, “உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? ஏன் இது முன்கூட்டியே அதிக விவரங்களை தேவைப்படுத்துகிறது?”—இதற்கு காரணம் இங்கு எடுக்கப்படும் ஒவ்வொரு முடிவும் செலவு, தரம் மற்றும் டெலிவரியில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. சரியாகச் செய்தால், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் மீதி பகுதி தானாகவே செல்லும்.

படி 2: நம்பகமான ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளுக்கு பொருட்கள் மற்றும் கேஜை உத்தேசமாகத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது சரியான உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் தேர்வுகளால் நீங்கள் முற்றிலும் குழப்பமடைந்திருக்கிறீர்களா? உண்மையில், நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் பொருள் பாகத்தின் செயல்திறன் முதல் நீண்டகாலச் செலவு வரை அனைத்தையும் வடிவமைக்கும். உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளுக்கு ஏற்ப ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை முடிவுகளை வழங்கும் வகையில், ஸ்டாம்பிங் பொருட்கள் மற்றும் கேஜ் தொடர்பான சாமர்த்தியமான முடிவுகளை எவ்வாறு எடுப்பது என்பதை நாம் ஒன்றாகப் பார்ப்போம்.

செயல்பாட்டின் அடிப்படையில் பொருள் குடும்பத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

ஒரு ஆட்டோமொபைல் அசெம்பிளிக்கான பிராக்கெட் ஒன்றை வடிவமைக்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். கார்பன் ஸ்டீல், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செய்வதை நீங்கள் கருத்தில் கொள்ள வேண்டுமா? ஒவ்வொரு பொருளும் அதன் சொந்த பலத்தையும், சமரசங்களையும் கொண்டுள்ளது. உங்கள் விருப்பங்களை எடைபோட உதவும் வகையில் இங்கே ஒரு சுருக்க ஒப்பீடு தரப்பட்டுள்ளது:

ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் வடிவமைக்கும் திறனைக் கட்டுப்படுத்துதல்

நீங்கள் உலோகத்தை வளைக்கும் போது அல்லது வடிவமைக்கும் போது, அது எப்போதும் சரியான இடத்தில் நிலைத்து நிற்காது—இதைத்தான் ஸ்பிரிங்பேக் என்கிறோம். உதாரணமாக, அலுமினியத்தை அச்சிடும்போது ஸ்பிரிங்பேக் மேலாண்மைக்கு கூடுதல் கவனம் தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் எஃகை விட அதிகமாக "திரும்பி வரும்" பண்பைக் கொண்டுள்ளன. பணியால் கடினமடைதல் மற்றும் உயர்ந்த வடிவமைப்பு விசைகள் தேவைப்படுவதால், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அச்சிடுவதும் சிரமமாக இருக்கலாம். இவை குறித்து நினைவில் கொள்ள வேண்டியவை:

• அலுமினியம்: ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்ய, வலுவான பிடிப்பு மற்றும் சில சமயங்களில் அதிகமாக வளைத்தலைத் திட்டமிடுங்கள். 5052 மற்றும் 6061 போன்ற கிரேடுகள் நல்ல வடிவமைக்கும் திறனையும் வலிமையையும் சேர்த்துக் கொண்டுள்ளன, இதனால் கடினமான பயன்பாடுகளில் அச்சிடப்பட்ட அலுமினிய பாகங்களுக்கு பிரபலமான தேர்வாக இருக்கின்றன.
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: கருவியின் அழிவு அல்லது விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க, பொருத்தமான உருவகப்படுத்துதலைப் பயன்படுத்தவும் மற்றும் வேலை கடினமடைவதற்கான விகிதத்தைக் கருத்தில் கொள்ளவும். உருவாக்குதல் மற்றும் துருப்பிடிக்காத எதிர்ப்பின் சமநிலைக்காக 304 அல்லது 430 போன்ற தரங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• HSLA மற்றும் கார்பன் ஸ்டீல்: உருவாக்குதல் மற்றும் கட்டுப்பாடு செய்வது பொதுவாக இந்தப் பொருட்களுக்கு எளிதானது, குறிப்பாக ஒருமைப்பாடு முக்கியமான அதிக அளவு உற்பத்திக்கு.

அழுத்தி திறன் மற்றும் பொறுமையுடன் அளவீட்டை சீரமைக்கவும்

அளவீட்டுத் தேர்வு தடிமனைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல - உங்கள் அழுத்தி திறன்கள் மற்றும் பாகங்களின் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான உலோகத்தை அடித்தலுடன் பொருத்துவதும் ஆகும். எடுத்துக்காட்டாக, தடித்த அளவீடு அதிக வலிமையை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக சக்தி வாய்ந்த அழுத்தியையும் கண்டிப்பான செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளையும் தேவைப்படுத்தலாம். அளவீட்டு எண்கள் பன்னாட்டு அளவில் பொதுவானவை அல்ல என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள் - 16-அளவீட்டு அலுமினிய தகடு, 16-அளவீட்டு ஸ்டீல் தகட்டை விட மெல்லியதாக இருக்கும், எனவே உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பொருளுக்கு ஏற்ப பொருள்-குறிப்பிட்ட வரைபடங்களை எப்போதும் குறிப்பிடவும்.

• கண்டிப்பான பொறுமைக்காக, மாறுபாட்டை குறைத்து, ஆனால் அழுத்தியின் தரப்பட்ட திறனுக்குள் இருக்கும் அளவீட்டைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பொருளுக்கு ஏற்ப உருவாக்கும் வளைவுகள் மற்றும் தடிமன் பொறுமைகள் குறித்து வழங்குநர்களை அணுகவும்.
• உயர் தொகை உற்பத்திக்கு முன், முன்மாதிரி இயக்கங்கள் அல்லது சோதனை ஓட்டங்கள் மூலம் முக்கியமான அளவுகளைச் சரிபார்க்கவும்.

பூச்சு ஒப்பொழுங்குத்தன்மை குறிப்புகள்

• கல்வனீஸ்: எஃகுகளுக்கான நீராவி எதிர்ப்புக்கு குறைந்த கார்பன் மற்றும் HSLA எஃகுகளுடன் நன்றாக செயல்படும்.
• ஜிங்க்: பளபளப்பான முடிக்கும் மற்றும் கூடுதல் பாதுகாப்பு தேவைப்படும் எஃகு பாகங்களுக்கு பொதுவானது.
• அனோடைசிங்: அழுத்தி வடிவமைக்கப்பட்ட அலுமினிய பாகங்களுக்கு நீராவி எதிர்ப்பையும், மேற்பரப்பு வன்மையையும் அதிகரிக்க ஏற்றது.
• இ-கோட்/பவுடர் கோட்: எஃகு மற்றும் அலுமினிய இரண்டிற்கும் உறுதித்தன்மை மற்றும் அழகியலை மேம்படுத்த ஏற்றது.

உங்கள் பாகத்தின் செயல்பாடு, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் முடிக்கும் தேவைகளை முறையாக எடைபோடுவதன் மூலம், உலோக அச்சு பொருட்கள் மற்றும் கேஜ் தேர்வில் சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பீர்கள். அச்சு உற்பத்தி செயல்முறையில் இந்த அடிப்படை படி, உங்கள் பாகங்கள் செயல்திறன் இலக்குகளை பூர்த்தி செய்வதையும், உற்பத்திக்கு செலவு பயனுள்ளதாக இருப்பதையும் உறுதி செய்கிறது. அடுத்து, செயல்முறையை எவ்வாறு திட்டமிடுவது மற்றும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருட்களுக்கு சரியான அச்சு அழுத்தியை தேர்ந்தெடுப்பது என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 3: செயல்முறையைத் திட்டமிடுதல் மற்றும் சரியான அச்சு அழுத்தியைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் பொருள் தேர்வை உண்மையான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றத் தயாராக இருக்கும் போது, ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் அடுத்த முக்கிய படி உற்பத்தி பாதையை வடிவமைத்தலும், பிரஸ் லைனை அளவிடுதலும் ஆகும். சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை — உங்கள் செயல்பாடுகளை சரியான ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்களுடன் பொருத்துவது எப்படி என்பதையும், முதல் பிளாங்க் முதல் கடைசி முழுமையான பாகம் வரை உங்கள் செயல்முறை சரியாக இயங்குவதையும் உறுதி செய்வதையும் பற்றி இங்கே பார்ப்போம்.

பிரஸ் டன்னேஜ் மற்றும் படுக்கை அளவை மதிப்பிடுதல்

உங்கள் ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் எவ்வளவு விசையை வழங்க வேண்டும் என்பதை நீங்கள் அறிந்து கொள்ளாமல், கருவிகளைப் பற்றி சிந்திக்க முடியாது. டன்னேஜை குறைத்து மதிப்பிடுவது உங்கள் திட்டத்தை நிறுத்திவிடும்; அதிகமாக மதிப்பிடுவது பட்ஜெட் மற்றும் தள இடத்தை வீணாக்கும். உங்களுக்கு தேவையானதை மதிப்பிடுவதற்கான ஒரு நடைமுறை வழி இது:

1. தேவையான டன்னேஜை கணக்கிடுதல்: சூத்திரத்தை பயன்படுத்தவும்: டன்னேஜ் (T) = சுற்றளவு (P) x தடிமன் (Th) x பொருள் மாறிலி (C) தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோகத்தின் வெட்டு வலிமையை பொருள் மாறிலி பிரதிபலிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, மென்மையான அலுமினியத்திற்கு C = 11, குளிர்ச்சியாக உருட்டப்பட்ட எஃகுக்கு C = 27, மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் 50 வரை இருக்கலாம்.
   • உதாரணம்ஃ 12 அங்குல சுற்றளவு, 0.050" தடிமன் கொண்ட குளிர்ச்சியாக உருட்டப்பட்ட எஃகு எஃகுக்கு: 12 × 0.050 × 27 = 16.2 டன் தேவைப்படுகிறது.
2. படுக்கை அளவு மற்றும் ஸ்ட்ரோக்கை தீர்மானிக்கவும்: டை ஐ பொருத்துவதற்கு படுக்கை போதுமான அளவு பெரிதாக இருக்க வேண்டும், ஸ்ட்ரிப் அகலம் மற்றும் கழிவு தெளிவைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். ஸ்ட்ரோக் நீளம் உயரமான பகுதி அம்சத்தையும் டை உயரத்தையும் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
3. பைண்டர் விசையைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் (ஆழமான வரைதலுக்கு): உங்கள் செயல்முறை உருவாக்குதல் அல்லது வரைதலை உள்ளடக்கியிருந்தால், சுருக்கங்களைத் தடுப்பதற்காக பைண்டர் விசையை மதிப்பிடுங்கள்—பொதுவாக பொருள் மற்றும் வடிவவியலைப் பொறுத்து முக்கிய டன்னேஜின் 20–50%.

அதிகபட்ச சுமை நிலையத்தாலும், மோசமான நிலையில் மையப்படுத்தப்படாத சுமையிடுதலாலும் அழுத்தத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது.

நிலைத்தன்மைக்காக செயல்பாடுகளின் தொடரை வரிசைப்படுத்துங்கள்

உங்கள் ஷீட் மெட்டல் பிரஸை ஒரு சிறிய அசெம்பிளி லைனாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். ஒவ்வொரு ஸ்டேஷனும்—பிளாங்கிங், பியர்சிங், ஃபார்மிங், ஃபிளேஞ்சிங், காய்னிங்—ஸ்ட்ரிப் நிலையாக இருக்கவும், ஒவ்வொரு செயல்பாடும் சரியாக ஆதரிக்கப்படவும் வரிசைப்படுத்தப்பட வேண்டும். ஒரே நேரத்தில் பல செயல்பாடுகளை ஒரே கடந்த கட்டத்தில் செய்யும் நிலையில் அதிக வேகமும், அதிக அளவும் கொண்ட உற்பத்திக்கு புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் ஏற்றது, அதே நேரத்தில் பெரிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது லைன் டைகள் சிறந்தவை.

ஒரு சாதாரண ஸ்டேஷன்-டு-ஆபரேஷன் மேப்பிங் எப்படி இருக்கும் என்பது இது:

சுக்கான் மற்றும் தீமை நீக்கம் குறித்து திட்டமிடுதல்

உடைந்த தீமையால் ஒரு அழுத்து வரிசை நின்றுவிடுவதை நீங்கள் எப்போதாவது பார்த்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் உலோக அடிப்படை இயந்திரத்தை அளவிடுவது போலவே சரியான சுக்கான் மற்றும் தீமை அகற்றுதலுக்கான திட்டமிடலும் முக்கியமானது. உங்கள் பொருள் மற்றும் செயலுக்கு ஏற்ற சுக்கானைப் பயன்படுத்துங்கள்—பிளாங்கிங்குக்கு இலேசான எண்ணெய், ஆழமான இழுப்புகளுக்கு கனமான சுக்கான்கள், மேலும் சீரான பயன்பாட்டை உறுதி செய்யுங்கள். இரட்டை அடிப்புகள் அல்லது டை சேதத்தைத் தடுக்க ஸ்லாக் சாலைகளையும் ஸ்லாக் தக்கவைப்பையும் வடிவமைக்கவும், தவறான ஊட்டம், பாகங்கள் வெளியேறுதல் மற்றும் அதிக டன்னேஜ் கண்டறிய சென்சார்களை ஒதுக்குங்கள்.

• அசமமான சுமைகள் அழுத்தத்தின் தரநிலை வளைவரைக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்—சீரற்ற விசை டைக்கள் மற்றும் அழுத்தங்கள் இரண்டையும் சேதப்படுத்தலாம்.
• உங்கள் தகடு ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த செயல்முறைக்கு (முன்னேற்ற, பரிமாற்ற அல்லது வரி குழியமைப்பு) ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும்.
• உங்கள் சுருள் அல்லது பிளாங்க் தேவைகளுக்கு பொருந்தக்கூடிய பீடர் மற்றும் ஸ்டிரெய்ட்டனர் தரநிலைகளுக்கு திட்டமிடவும்.

உங்கள் செயல்பாட்டு வரிசையை கவனமாக வரையறுத்து, விசை மற்றும் இடத் தேவைகளை மதிப்பிட்டு, சுருக்கம் மற்றும் தொழிற்துறை கழிவுகளுக்கான திட்டமிடலை மேற்கொண்டால், நீங்கள் ஒரு நிலையான, திறமையான மற்றும் தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள உலோக அழுத்தும் செயல்முறையை அமைக்கலாம். அடுத்து, இந்த திட்டங்கள் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கான துல்லியமான உபகரணங்களாக மாறும் இடமான குழி வடிவமைப்பு மற்றும் கருவிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

படி 4: துல்லியமான ஸ்டாம்பிங்குக்கான குழி வடிவமைப்பு மற்றும் கருவி தேர்வுகளை பொறியியல் முறையில் உருவாக்குதல்

உங்கள் பகுதிகளை தொடர்ச்சியாக தவறற்ற நிலையில் உற்பத்தி செய்யும் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையை நீங்கள் கற்பனை செய்தால், அதற்கு பின்னால் என்ன நடக்கிறது? பதில்: உங்கள் பகுதியின் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகளுக்கு ஏற்ப கவனமாக பொறியமைக்கப்பட்ட குழி அமைப்பு. சரி, சரியானதை தேர்ந்தெடுப்பதற்கான வழிமுறைகளை பார்ப்போம் ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் வகைகளில் , முக்கியமான இடைவெளிகளை அமைத்து, நீண்டகால நம்பகத்தன்மைக்கான திட்டமிடல்—இதன் மூலம் உங்கள் ஷீட் மெட்டல் சாயல் வடிவமைப்பு அனைத்து துறைகளிலும் சிறப்பாக செயல்படும்.

சரியான சாயல் வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

ஒரு சாயலைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது ஒரு தொழில்நுட்ப படிமட்டுமல்ல—அது ஒரு உத்தேச வணிக நடவடிக்கையாகும். நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் சாயல் வகை, உங்கள் கருவி முதலீடு, உற்பத்தி வேகம், பராமரிப்பு தேவைகள் மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை வடிவமைக்கும். உங்கள் விருப்பங்களை தெளிவுபடுத்த உதவும் வகையில் இங்கே ஒப்பிட்ட ஒப்புநோக்கல் தரப்பட்டுள்ளது:

அதிக அளவிலான, சிக்கலான பணிகளுக்கு, முன்னேறும் சாயல் பெரும்பாலும் முன்னணி தேர்வாக இருக்கும். சிறிய அளவிலான உற்பத்திகளில் எளிய, தட்டையான வடிவங்களை நீங்கள் விரும்பினால், கூட்டு சாயல்கள் செலவு-திறன் மிக்கதாக இருக்கும். உங்கள் பாகம் பெரியதாக இருந்தாலோ அல்லது பல உருவாக்க படிகள் தேவைப்பட்டாலோ, இடமாற்று சாயல்கள் சமாளிக்க முடியாத நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன. ஒவ்வொரு ஷீட் மெட்டல் சாயல் வகையும் வேகம், செலவு மற்றும் பராமரிப்பின் சொந்த சமநிலையைக் கொண்டுள்ளது—எனவே உங்கள் உண்மையான தேவைகளுக்கு ஏற்ப சாயலைப் பொருத்தவும், பாக வரைபடத்திற்கு மட்டுமல்ல.

பஞ்ச்-டை தெளிவுகள் மற்றும் ஆரங்களை அமைக்கவும்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் ரேசர்-ஷார்ப் ஓரங்களைக் கொண்டிருப்பதையும், மற்றவை டீபர்ரிங் தேவைப்படுவதையும் நீங்கள் எப்போதாவது கவனித்திருக்கிறீர்களா? இது அனைத்தும் பஞ்ச் மற்றும் டை தெளிவைப் பொறுத்தது. சரியான தெளிவு தூய்மையான வெட்டுகளை உறுதி செய்கிறது, பர்ஸை குறைக்கிறது, உங்கள் உலோக அடிப்படை மாறிகள் ஐ நீடித்த ஆயுள் கொண்டதாக ஆக்குகிறது. இதை சரியாக செய்வது எப்படி:

• பொருள் முக்கியம்: கடினமான, தடித்த பொருட்களுக்கு பெரிய தெளிவுகள் தேவை. பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு, பொருளின் தடிமனில் 10% ஒரு பக்கத்திற்கு ஒரு நல்ல தொடக்கப் புள்ளியாகும். உதாரணமாக, 0.060" எஃகு 0.006" தெளிவை ஒரு பக்கத்திற்கு தேவைப்படுகிறது. கடினமான பொருட்களுக்கு அல்லது நீண்ட கருவி ஆயுளுக்கு, 11–20% ஏற்றதாக இருக்கலாம்.
• ஆரங்கள் மற்றும் வளைவு வடிவமைப்பு: உங்கள் வடிவமைப்பு தரவு இறுக்கமான வளைவுகளை ஆதரிக்காவிட்டால், பொருளின் தடிமனுக்கு சமமான அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட உள் வளைவு ஆரத்தைப் பயன்படுத்தவும். இது விரிசலைக் குறைக்கிறது மற்றும் டையின் ஆயுளை அதிகரிக்கிறது.
• முக்கியமான அளவுகள்: பலவீனமான பகுதிகளையும், முன்கூட்டியே டை அழிவையும் தவிர்க்க குறைந்தபட்ச வெப் அகலங்களையும், துளை-ஓர தூரங்களையும் பராமரிக்கவும். உதாரணமாக, வெப் அகலங்களை குறைந்தபட்சம் பொருளின் தடிமனின் 1.5x மடங்காகவும், துளை-ஓர தூரங்களை குறைந்தபட்சம் 2x தடிமனாகவும் வைத்திருக்கவும்.

நடைபடும் பைலட்டுகள் மற்றும் கீயிங் மூலம் ஸ்ட்ரிப் வளர்ச்சியை கட்டுப்படுத்தி, நிலை துல்லியத்தை பராமரிக்கவும்.

பராமரிப்பு மற்றும் இன்செர்ட் திட்டத்தை திட்டமிடுதல்

உங்கள் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் செதிலில் முதலீடு செய்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள், அங்கு அணியப்பட்ட அம்சங்களால் விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்தை எதிர்கொள்ள நேரிடும். பராமரிப்பு மற்றும் இன்செர்ட்களுக்கான முன்னெச்சரிக்கை திட்டமிடல் உங்கள் வரிசையை சுமூகமாக இயங்க வைக்க முடியும்:

• அகற்றக்கூடிய இன்செர்ட்கள்: துளையிடும் பஞ்சுகள் அல்லது ஓரங்களை வெட்டுதல் போன்ற அணியப்படும் அம்சங்களை மாற்றக்கூடிய இன்செர்ட்களாக வடிவமைக்கவும். இது முழு செதிலையும் குலைக்காமல் விரைவான மாற்றத்திற்கு அனுமதிக்கிறது.
• செதில் எஃகுகள் மற்றும் சிகிச்சைகள்: உங்கள் இயங்கும் அளவு மற்றும் பொருளுக்கு ஏற்ப கருவி எஃகுகளை தேர்வு செய்யவும். பொதுவான பயன்பாட்டிற்கு A2 அல்லது D2 பொதுவானவை; அதிக அணியப்படும் அல்லது தேய்மானம் ஏற்படுத்தும் பணிகளுக்கு, நீண்ட கால பயன்பாட்டிற்காக ஹை-ஸ்பீட் ஸ்டீல் அல்லது கார்பைடை கூட கருதுக.
• பூச்சுகள்ஃ உராய்வு ஏற்படும் அபாயம் உள்ள இடங்களில்—குறிப்பாக ஸ்டெயின்லெஸ் அல்லது அலுமினியத்துடன்—உராய்வு மற்றும் அழிவைக் குறைக்க TiN அல்லது DLC போன்ற பூச்சுகளை குறிப்பிடவும்.
• தடுப்பு பராமரிப்பு: மேலும் நகரும் பாகங்களைக் கொண்ட படிப்படியான மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்களுக்கு குறிப்பாக, தொடர் ஆய்வுகள் மற்றும் பாலிஷிங்கை திட்டமிடவும்.

ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கான அவசியமான வடிவமைப்பு விதிகள்

• குறைந்தபட்ச வலை அகலம்: ≥ 1.5x பொருள் தடிமன்
• துளை-ஓரத்திற்கான குறைந்தபட்ச தூரம்: ≥ 2x பொருள் தடிமன்
• சிக்கலான வளைவுகளுக்கான ரிலீஃப் ஸ்லாட்கள்
• உள் வளைவு ஆரம்: ≥ பொருள் தடிமன் (சரிபார்க்கப்படாவிட்டால்)
• முற்போக்கான டைகளுக்கான ஒருங்கிணைந்த ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு

இந்த சிறந்த நடைமுறைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு உறுதியானதாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும், அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றதாகவும் இருக்கும். எளிய பிளாங்கிங் கருவியை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது சிக்கலான பல-நிலை ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டையாக இருந்தாலும், இந்த கட்டத்தில் கவனமான பொறியியல் பணி கூடுதல் ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்கவும், ஆயுள் காலச் செலவுகளைக் குறைக்கவும் உதவும்.

உங்கள் டை வடிவமைப்பை உண்மையாக்க தயாராக இருக்கிறீர்களா? அடுத்து, உங்கள் தனிப்பயன் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டையை சரிபார்க்கவும், அது அழுத்தத்திற்கு முன்னரே சரியான விதத்தில் செயல்படும் என்பதை உறுதி செய்யவும், சிமுலேஷன் மற்றும் ட்ரைஅவுட் எவ்வாறு உதவும் என்பதை ஆராய்வோம்.

படி 5: நம்பகமான ஸ்டாம்பிங் உற்பத்திக்காக சிமுலேஷன் புரோடோடைப்பிங் மற்றும் ட்ரைஅவுட் மூலம் சரிபார்க்கவும்

முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் அழுத்தத்தை சுழற்றுவதற்கு முன்பே அவர்களது முதல் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகம் சரியாக இருப்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்கிறார்கள்? பதில் டிஜிட்டல் சரிபார்ப்பு. மேம்பட்ட சிமுலேஷன் மற்றும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங்கைப் பயன்படுத்தி, முதல் உலோக பிளாங்க் டையைச் சந்திக்கும் முன்பே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிந்து தீர்க்க முடியும். சிமுலேஷன், புரோட்டோடைப்பிங் மற்றும் தரவு-ஓட்ட முயற்சி ஆகியவை எவ்வாறு ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் இருந்து அபாயத்தை நீக்கி, எந்த தொழிலுக்கும் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கை எளிதாக்குகின்றன என்பதை இங்கே பார்ப்போம்.

CAE-ஐ பிளாங்க் மற்றும் பீட் உகந்ததாக்க பயன்படுத்துதல்

ஒரு கருவியை வெட்டாமலேயே மெலிதாக்கல், சுருக்கங்கள், பிளவுகள் அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும் என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள். கம்ப்யூட்டர் உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) மற்றும் ஃபார்மிங் சிமுலேஷன் மென்பொருளைக் கொண்டு, அது சாத்தியமாகிறது. பொருள் தரம், வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் போன்ற மாறிகளைக் கணக்கில் கொண்டு, உண்மையான உலக ஸ்டாம்பிங் நிலைமைகளில் தகடு உலோகம் எவ்வாறு நடத்தும் என்பதை இந்த டிஜிட்டல் கருவிகள் மாதிரியாக்கும். உதாரணமாக, CAE முடியும்:

• பொருள் வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்கவும், கழிவை குறைக்கவும் வெவ்வேறு பிளாங்க் வடிவங்கள் மற்றும் அளவுகளை மாதிரி சோதனை செய்ய
• உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் டிரா பீட் அமைப்பையும், பைண்டர் விசையையும் இறக்குபடுத்தவும்.
• ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணித்து, குறிப்பாக அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு மற்றும் அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் போன்ற சவாலான பொருட்களுக்கான சாய் ஈடுசெய்தல் உத்திகளைப் பரிந்துரைக்கவும் ( Keysight ).

எடை குறைப்பு மற்றும் இறுக்கமான அனுமதிப்புகள் முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்காக, CAE-ஓட்டப்படும் பிளாங்க் உருவாக்கம் மிகவும் மதிப்புமிக்கது. இது உங்களுக்கு மென்பொருள் மூலம் மீண்டும் மீண்டும் செயல்பட அனுமதிக்கிறது, எனவே கருவி செயல்முறையில் தேவையான விலையுயர்ந்த உடல் சோதனைகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது.

அபாய அம்சங்களை சரிபார்க்க முன்மாதிரி

மிகச் சிறந்த சிமுலேஷன்களுக்குக் கூட உலக சார்ந்த சரிபார்ப்பு தேவைப்படுகிறது. அங்குதான் முன்மாதிரி உருவாக்கம் வருகிறது. மென்மையான கருவியைப் பயன்படுத்தலாம், 3D அச்சிடப்பட்ட சரிபார்ப்புகள் அல்லது குறைந்த அளவு சாய்களைப் பயன்படுத்தலாம்:

• முழு அளவிலான கருவியமைப்புக்கு முன்னதாக ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது கூர்மையான ஆரங்கள் போன்ற அதிக அபாய அம்சங்களைச் சோதிக்கவும்.
• புதிய உலோகக்கலவைகளுக்காகவோ அல்லது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு மாறும்போதோ பொருளின் நடத்தையைச் சரிபார்க்கவும்.
• உண்மையான அழுத்தி நிலைமைகளின் கீழ் டிரா பீடுகள், பிளாங்க் வடிவங்கள் மற்றும் பைண்டர் விசைகளின் செயல்திறனை உறுதி செய்யவும்.

இதன் சூழலில் வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை , ஷாயி மெட்டல் டெக்னாலஜி போன்ற நிறுவனங்கள் தொடக்கத்திலிருந்தே CAE சிமுலேஷன் மற்றும் வேகமான முன்மாதிரியை ஒருங்கிணைக்கின்றன. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட அணுகுமுறை டிஜிட்டல் உருவாக்க பகுப்பாய்வு மற்றும் இணைந்த கட்டமைப்பு மதிப்பாய்வுகளை இணைக்கிறது, இது பரிமாண துல்லியம் மற்றும் நீண்டகால நிலைத்தன்மைக்கான உயர்ந்த தரங்களை பாகங்கள் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது—அதே நேரத்தில் சோதனை சுழற்சிகள் மற்றும் கருவி செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

தரவு-ஓட்டப்பட்ட சரிசெய்தல்களுடன் சோதனையைக் குறைக்கவும்

ஹார்ட் டூலிங் உருவாக்கப்பட்ட பிறகு, உண்மையான சோதனை தொடங்குகிறது. ஆனால் ஊகித்தலுக்கு பதிலாக, ஒவ்வொரு சரிசெய்தலையும் வழிநடத்த சிமுலேஷன் தரவு மற்றும் உருவாக்க அறிக்கைகளைப் பயன்படுத்துவீர்கள். டிஜிட்டல் மற்றும் உடல் செல்லுபடியாக்கத்தை இணைக்க ஒரு சாதாரண பணிப்பாய்வு இங்கே:

1. CAE அமைப்பு: துல்லியமான பொருள் பண்புகளை இறக்குமதி செய்து, கருவி வடிவவியலை வரையறுத்து, யதார்த்தமான செயல்முறை அளவுருக்களை (அழுத்து வேகம், தேய்மானம், முதலியன) அமைக்கவும்.
2. மான டை சோதனை: மெலிதாதல், பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் போன்ற அபாய மண்டலங்களை அடையாளம் காண சிமுலேஷன்களை இயக்கி, வடிவமைப்பை மேம்படுத்துங்கள்.
3. முன்மாதிரி சரிபார்ப்பு: முக்கிய அம்சங்களைச் சோதித்து, இயற்பியல் முடிவுகளை சரிபார்க்க மென்மையான கருவிகள் அல்லது 3D அச்சிடப்பட்ட அளவுகோல்களை உருவாக்கவும்.
4. கடின கருவி சோதனை: அழுத்து அமைப்பை வழிநடத்த இயற்பியல்-ஓரியண்ட் உருவாக்க அறிக்கைகளைப் பயன்படுத்தவும். செயல்முறையை துல்லியமாக்க அளவிடப்பட்ட இழுப்பு மற்றும் பதில் வரைபடங்களை இலக்க முன்னறிவிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும்.
5. ஒப்புதல்: அச்சிடப்பட்ட பாகம் அனைத்து தகுதிகளையும் பூர்த்தி செய்தவுடன், எதிர்கால உற்பத்தி அச்சிடுதல் ஓட்டங்களுக்கான அடிப்படை ஆவணத்தை பதிவு செய்க.

அடுத்த சுற்று துல்லியத்திற்காக சிமுலேஷனில் முயற்சி செய்யப்பட்ட ஸ்ட்ரெயின் வரைபடங்களை மீண்டும் சேர்ப்பதன் மூலம் சுழற்சியை முடிக்கவும்.

இந்த பணிப்பாய வழிமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்களுக்கு அச்சில் குறைந்த ஆச்சரியங்கள், வேகமான தொடக்கம் மற்றும் நிலையான உற்பத்தி இடைவெளி கிடைப்பதை நீங்கள் காண்பீர்கள். சிமுலேஷன் மற்றும் முன்மாதிரி உருவாக்கம் நேரத்தை மட்டும் சேமிப்பதில்லை—உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை நீங்கள் புதிய அலுமினிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை இயக்குகிறீர்களா அல்லது உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கிற்கான பழைய கருவியமைப்பை மேம்படுத்துகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல் நிலையான, உயர்தர முடிவுகளை வழங்க உதவுகிறது.

உங்கள் செயல்முறை சரிபார்க்கப்பட்டு சரிசெய்யப்பட்டவுடன், பாதுகாப்பான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய அச்சு அமைப்பு மற்றும் முதல் கட்டுரை ஒப்புதலுக்கு நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்—ஸ்டாம்பிங்கில் சிறப்பை நோக்கிய உங்கள் பாதையில் அடுத்த அவசியமான படி.

படி 6: பாதுகாப்பான, மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய ஸ்டாம்பிங்கிற்காக அச்சை அமைத்து முதல் கட்டுரையை ஒப்புதல் செய்யவும்

உங்கள் கருவியை நிறுவுவதற்கு நேரமும், வளங்களையும் முதலீடு செய்து, அதிக செலவில் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணி அல்லது தவிர்க்கப்பட்ட பணிக்காக ஒரு விரைவான அமைப்பால் எதிர்கொள்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் அழுத்து இயந்திரத்தை சரியாக அமைப்பது சரிபார்க்கப்பட்ட செயல்முறைக்கும், தொடர்ச்சியான, உயர்தர வெளியீட்டிற்கும் இடையே உள்ள பாலமாகும். முதல் அடியிலிருந்தே ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகமும் உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்ய உத்தரவாதம் அளிக்கும் வகையில், பாதுகாப்பான, நிலையான தொடக்கத்தை உறுதி செய்வது எவ்வாறு என்பதை பார்ப்போம்.

டை அமைப்பு மற்றும் சீரமைப்பு பட்டியல்

சிக்கலாக தெரிகிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. நிரூபிக்கப்பட்ட பட்டியல்கள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளைப் பயன்படுத்தி ஒரு அமைப்பு முறையான அணுகுமுறை உங்கள் அழுத்த அமைப்பை ஆபத்தான ஊகத்திலிருந்து மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய நடைமுறையாக மாற்ற முடியும். தொழில் நிபுணர்களின் உள்ளூர் கண்ணோட்டங்களையும், நடைமுறை கடை தள அனுபவத்தையும் இணைக்கும் ஒரு அவசியமான தொடக்க தொடர்ச்சி இது:

1. டை ஐடி மற்றும் ஆவணத்தை சரிபார்க்கவும்: சரியான பாக எண் மற்றும் திருத்தத்துடன் சரியான டை நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்யவும். வேலை பயண அட்டை மற்றும் அமைப்பு வழிமுறைகளுடன் குறுக்கு சரிபார்க்கவும்.
2. கிளாம்ப்/போல்ஸ்டர் மற்றும் டை இருக்கைகளை சுத்தம் செய்யவும்: அழுத்து அட்டவணை மற்றும் உருக்குலை பரப்புகளிலிருந்து அனைத்து துண்டுகள் மற்றும் பழைய சலுகையை அகற்றுங்கள். ஒரு சுத்தமான இடம் சீரற்ற விசையைத் தடுக்கிறது மற்றும் உருக்குலையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.
3. மூடும் உயரத்தையும் எதிர்பாலத்தையும் சரிபார்க்கவும்: உருக்குலை தரவரிசைக்கு ஏற்ப அழுத்தி மூடும் உயரத்தை அமைக்கவும், பின்னர் உருக்குலை எடைக்கு ஏற்ப எதிர்பாலத்தை சரிசெய்யவும். இது ஸ்லைடை நிலையாக வைத்திருக்கிறது மற்றும் முன்கூட்டியே அழிவதைத் தடுக்கிறது.
4. ஃபீட், பைலட்டுகள் மற்றும் சென்சார்களை சீரமைக்கவும்: ஸ்ட்ரிப் அல்லது பிளாங்கை உருக்குலையில் சரியாக நேராக வைக்கவும். பைலட்டுகளை இணைக்கவும் மற்றும் சரியான இடவமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டிற்காக அனைத்து சென்சார்களையும் சரிபார்க்கவும்.
5. ஃபீட் நேராக இருப்பதையும், நேரத்தையும் சரிபார்க்கவும்: சராசரியான, நேரான இயக்கத்தை உறுதி செய்ய ஃபீடரை அங்குல முறையில் இயக்கவும்—எந்த சிக்கல்கள் அல்லது தவறான ஃபீடுகளும் இல்லை.
6. சென்சார் I/O மற்றும் சலுகை ஓட்டம்: அனைத்து சென்சார் உள்ளீடு/வெளியீடுகளையும் சோதிக்கவும் மற்றும் சலுகை அனைத்து தேவையான புள்ளிகளுக்கும் ஓடுவதை உறுதி செய்யவும். பொருள் மற்றும் செயல்பாட்டிற்கு ஏற்ப ஓட்டத்தை சரிசெய்யவும்.
7. கழிவு அகற்றுதல்: துண்டு சாலைகளை அகற்றி, ஸ்லக்குகள் மற்றும் துண்டுகள் உருக்குலையிலிருந்து வெளியேற தெளிவான பாதை உள்ளதா என்பதை சரிபார்க்கவும்.
8. குறைந்த வேக கை சைக்கிள் ஓட்டம்: அழுத்தி வெளியேற்றும் இயந்திரத்தை கையால் மெதுவாக சுழற்றி, அழுத்த அளவை கண்காணித்து, ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் தலையீடு இல்லையா என்பதை சரிபார்க்கவும்.

தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் இயந்திர இயக்கத்திற்கான பாதுகாப்பு சரிபார்ப்பு

மின்சாரம் செலுத்துவதற்கு முன், இந்த முக்கியமான பாதுகாப்பு சரிபார்ப்புகளை ஒரு நிமிடம் நிறுத்தி செயல்படுத்தவும். இவை ஒரு அமைதியான தொடக்கத்திற்கும், விபத்திற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசமாக இருக்கும்:

• தனிப்பட்ட பாதுகாப்பு உபகரணங்கள் (PPE): கையுறைகள், கண்/முகப் பாதுகாப்பு, செவிப்பாதுகாப்பு.
• இயந்திர காவல்கள்: அனைத்து காப்புகள், தடுப்புகள் மற்றும் தடைகளும் இடத்தில் உள்ளனவா மற்றும் செயல்பாட்டில் உள்ளனவா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
• அவசர நிறுத்தங்கள் (E-ஸ்டாப்): சரியான செயல்பாட்டிற்காக ஒவ்வொரு E-ஸ்டாப்பையும் சோதிக்கவும்.
• லைட் திரைகள் மற்றும் இரு கை கட்டுப்பாடுகள்: அனைத்து பாதுகாப்பு இடைஞ்சல் தடுப்புகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள் செயல்பாட்டில் உள்ளனவா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
• தெளிவான பணி மண்டலம்: சைக்கிள் ஓட்டுவதற்கு முன் அழுத்தி வெளியேற்றும் பகுதியில் கருவிகள், தளர்வான பாகங்கள் அல்லது பணியாளர்கள் இல்லை என்பதை சரிபார்க்கவும்.

விகிதத்தை எட்ட சென்சார் குறைபாடுகளை ஒதுக்கி வைக்காதீர்கள்; வேகத்தை அதிகரிக்கும் முன் அடிப்படை காரணத்தை சரி செய்யவும்.

முதல் கட்டுரை மற்றும் இயக்க அங்கீகாரம்

ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் அமைக்கப்பட்டவுடன், உண்மையான தருணத்திற்கு வருகிறோம்—முதல் கட்டுரை. முதல் தாக்கத்தை சரியாக்க இதோ வழிமுறைகள்:

• அச்சு கையொப்பத்தைப் பதிவு செய்தல்: முதல் சரியான தாக்கத்தில், டன்னேஜ் வளைவு மற்றும் அச்சு கையொப்பத்தைப் பதிவு செய்யவும். எதிர்கால இயக்கங்களில் ஏற்படும் விலகல் அல்லது பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய இந்த அடிப்படை உதவும்.
• காட்சி மற்றும் அளவு ஆய்வு: பாகங்கள் வெளியேறுதல், ஓரத்தின் திசை மற்றும் முக்கிய அம்சங்களைச் சரிபார்க்கவும். உங்கள் வழிகாட்டியாக வரைபடம் மற்றும் அளவீட்டு திட்டத்தைப் பயன்படுத்தவும்.
• அம்சங்களுக்கு ஏற்ப அங்கீகாரம்: அனைத்து தேவைகளுக்கும் ஏற்ப—அளவுகள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் செயல்பாட்டு சரிபார்ப்புகள்—முதல் கட்டுரை பொருந்தினால் மட்டுமே உற்பத்தியை வெளியிடவும்.
• அடிப்படை நிலைமைகளை ஆவணப்படுத்துதல்: கண்காணிப்புக்காக, அமைப்பு அளவுருக்கள், சென்சார் அமைப்புகள் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகளைப் பதிவு செய்யவும்.

இந்த முறையான அமைப்பு மற்றும் அங்கீகார செயல்முறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் ஊழியர்களையும், உங்கள் தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் இயந்திர முதலீட்டையும் பாதுகாக்கும் ஒரு பாதுகாப்பான, மீண்டும் செய்யக்கூடிய பணிப்பாய்வை உருவாக்குவீர்கள். விளைவு? குறைந்த ஆச்சரியங்கள், வேகமான தொடக்கம், தரக் கட்டுப்பாட்டிற்கான நிலையான அடித்தளம். அடுத்து, துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான வலுவான ஆய்வு மற்றும் புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாடு (SPC) மூலம் தரத்தை எவ்வாறு உறுதிப்படுத்துவது என்பதைப் பார்ப்போம்.

படி 7: ஆய்வு மற்றும் SPC ஐப் பயன்படுத்தி துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான தரத்தைக் கட்டுப்படுத்துதல்

ஒரு மணி நேரத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான ஸ்டாம்ப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது கூட உற்பத்தியாளர்கள் எவ்வாறு ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் பாகத்தையும் தரத்திற்குள் வைத்திருக்கிறார்கள் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அளவுரு துல்லியத்தை உறுதி செய்து, விலையுயர்ந்த குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் வலுவான ஆய்வு மற்றும் புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாடு (SPC) முறைகளில் தான் இதற்கான பதில் உள்ளது. உற்பத்தி அளவு எதுவாக இருந்தாலும், உயர்தர முடிவுகளைத் தொடர்ந்து வழங்கும் ஒரு தரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை எவ்வாறு உருவாக்குவது என்பதை ஆராய்வோம்.

அளவீட்டுத் திட்டம் மற்றும் டேட்டம் உத்தியை உருவாக்குதல்

நீங்கள் துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களின் ஒரு தொகுதியை ஆய்வு செய்ய வேண்டியிருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். எங்கிருந்து தொடங்குவீர்கள்? ஜியோமெட்ரிக் டைமென்ஷனிங் மற்றும் டாலரன்சிங் (GD&T) அடிப்படையில் ஒரு அளவீட்டு திட்டமே அதற்கான அடித்தளமாகும். இந்த திட்டம் எந்த அம்சங்கள் முக்கியமானவை, அவை டேட்டம்களுடன் எவ்வாறு தொடர்புடையவை, பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாட்டிற்கு என்ன டாலரன்சுகள் பூர்த்தி செய்யப்பட வேண்டும் என்பதை வரையறுக்கிறது. வரைபடத்தில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள டேட்டம் திட்டத்திற்கு உங்கள் ஆய்வை எப்போதும் ஒழுங்கமைக்கவும்—இது வசதியான குறிப்பு புள்ளிகளுக்கு மட்டுமின்றி, உண்மையான உலக அசெம்பிளிக்கு ஏற்ப அளவீட்டு முடிவுகள் பிரதிபலிக்கிறது என்பதை உறுதி செய்கிறது.

வரைபடத்தில் பயன்படுத்தப்படும் டேட்டம் திட்டத்திற்கு அளவிடுங்கள்—முடிவுகள் நன்றாக தெரிவதற்காக பாகத்தை மீண்டும் டேட்டம் செய்ய வேண்டாம்.

ஏற்ற ஆய்வு முறைகளை தேர்ந்தெடுக்கவும்

அனைத்து அம்சங்களுக்கும் ஒரே மாதிரியான ஆய்வு கருவிகள் தேவைப்படாது. உதாரணமாக, துளைகளில் கடுமையான நிலை டாலரன்சுகளை சரிபார்க்க CMM (ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரம்) பயன்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் ஃபிளேஞ்ச் வடிவத்தை விரைவாக சரிபார்க்க சுயவிவர கேஜ் பயன்படுத்தலாம். ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் பொதுவான அம்ச வகைகளுக்கு ஏற்ற ஆய்வு முறைகளின் ஒரு நடைமுறை இணைப்பு இங்கே உள்ளது:

அதிக உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை நேரலையில் கண்காணிக்க தானியங்கி பார்வை அமைப்புகள் அல்லது செதில் சென்சார்களை கருதுக. இந்த அணுகுமுறை தரமான உருவாக்கத்தையும், செயல்முறை செயல்திறனையும் ஆதரிக்கிறது, குறிப்பாக சிக்கலான தகடு உருவாக்கங்களுக்கு.

கட்டுப்பாட்டு எல்லைகள் மற்றும் செயல் திட்டங்களை நிர்ணயிக்கவும்

உங்கள் ஆய்வு திட்டம் அமைந்தவுடன், SPC (புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு) மூலம் செயல்முறை நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்ய நேரம் வந்துவிட்டது. துளை விட்டம் அல்லது ஃபிளான்ச் அகலம் போன்ற முக்கிய அம்சங்களில் அளவீட்டு தரவுகளைச் சேகரிப்பதன் மூலம், பிரச்சினையாக மாறுவதற்கு முன்பே போக்குகளைக் கண்காணித்து தவறித்தலைக் கண்டறியலாம். விஷயங்கள் தவறான பாதையில் செல்லும்போது எவ்வாறு செயல்பட வேண்டும் என்பது இதோ:

• பர் அல்லது ஓரத்து குறைபாடுகள் அதிகரிக்கும்போது கருவியை சுத்தம் செய்யவும்/பாலிஷ் செய்யவும்
• பரப்பு முடித்தல் அல்லது பாகங்களை வெளியேற்றுவதில் சிக்கல் ஏற்பட்டால், சுக்கு பாய்வைச் சரி செய்க
• அளவுகள் தரத்திற்கு வெளியே செல்லும் போக்கைக் கொண்டிருந்தால், அங்கீகரிக்கப்பட்ட எல்லைகளுக்குள் பீட் அல்லது ஷட் உயரத்தை சரி செய்க
• கட்டுப்பாட்டு எல்லைகள் மீறப்பட்டால், உற்பத்தியை நிறுத்தி செயல்முறையை மதிப்பாய்வு செய்க

முக்கியமானது: திறன் ஆய்வுகளைத் தொடங்குவதற்கு முன், எப்போதும் கேஜ் R&R (மீள்தன்மை மற்றும் மீளுற்பத்தி) மதிப்பீட்டை முடிக்கவும். இது உங்கள் அளவீட்டு அமைப்பு துல்லியமானது மற்றும் நம்பகமானது என்பதை உறுதி செய்கிறது—உண்மையான துல்லிய ஸ்டாம்பிங்குக்கு இது அவசியம்.

இடர் மற்றும் உற்பத்தி அளவின் அடிப்படையில் மாதிரி எடுக்கும் அடிக்கடி அமைக்கப்பட வேண்டும். சில அமைப்புகள் ISO அல்லது நிறுவன தரத்தின் அமைப்புகளுக்கு ஏற்ப விரிவான மாதிரி திட்டங்களைப் பின்பற்றினாலும், முக்கியமான அல்லது அதிக இடர் கொண்ட அம்சங்களுக்கு ஆய்வு அடிக்கடியை அதிகரிப்பதே ஒரு பொதுவான விதி.

இந்த சிறந்த நடைமுறைகளை செயல்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் குறைந்த குறைபாடுகள், குறைந்த தேவையற்ற பொருட்கள் மற்றும் மேம்பட்ட தரம் ஆகியவற்றை நீங்கள் காண்பீர்கள். துல்லியமான உலோக செயலாக்கத்திற்கான இந்த சான்று-அடிப்படையிலான அணுகுமுறை உங்கள் லாபத்தைப் பாதுகாப்பது மட்டுமல்லாமல், எப்போதும் நம்பகமான, உயர்தர ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை எதிர்பார்க்கும் வாடிக்கையாளர்களிடம் நம்பிக்கையையும் உருவாக்குகிறது. அடுத்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை போட்டித்தன்மை வாய்ந்ததாகவும், நிலையானதாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்ய, தொழில் நோக்க வழக்கையும், வழங்குநர் தேர்வையும் ஆராய்வோம்.

படி 8: போட்டித்தன்மை வாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்காக செலவுகளை ஒப்பிட்டு பார்த்து, வழங்குநர்களை புத்திசாலித்தனமாக தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையைத் திட்டமிடும்போது, சரியான வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பது உங்கள் திட்டத்தின் வெற்றியை உறுதி செய்யும். பல்வேறு திறன்கள், சான்றிதழ்கள் மற்றும் விலை மாதிரிகளை வழங்கும் பல உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்களில் இருந்து, செலவு குறைந்ததாகவும், அபாயம் குறைந்ததாகவும் இருக்கும் முடிவை எவ்வாறு எடுப்பது? செலவுகளை மாதிரிப்படுத்துவதற்கான ஒரு நடைமுறை அணுகுமுறையையும், வலுவான RFP ஐ உருவாக்குவதையும், வழங்குநர்களை நேர்மையாக ஒப்பிடுவதையும் பார்ப்போம்—இதன் மூலம் நீங்கள் நம்பகமான தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் நீண்டகால மதிப்பைப் பெற முடியும்.

செலவு ஓட்டங்கள் மற்றும் தொகுதி புள்ளிகளை மாதிரிப்படுத்துதல்

ஒரே பாகத்திற்கான இரண்டு மதிப்பீடுகள் ஏன் மிகவும் வேறுபட்டிருக்கும் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? மொத்த செலவை இயக்கும் அனைத்து கூறுகளையும் புரிந்து கொள்வதில் இது அடங்கும். உலோக அழுத்துதல் சேவைகள் அல்லது தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கான RFQகளை அனுப்புவதற்கு முன் நீங்கள் மாதிரிப்படுத்த வேண்டிய முக்கிய செலவு ஓட்டங்களின் சுருக்கம் இது:

நீங்கள் அதிக பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, ஒரு பாகத்திற்கான கட்டமைப்பு செலவு குறைகிறது. அதிக அளவிலான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்கள் பெரும்பாலும் உறுதியான செதில்களில் அதிக ஆரம்ப முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் குறுகிய உற்பத்தி தொடர்கள் நெகிழ்வான கருவிகள் மற்றும் குறைந்த ஆரம்ப செலவுகளிலிருந்து பயன் பெறலாம்.

விரிவான RFP ஐ வெளியிடுங்கள் மற்றும் மதிப்புரைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்

உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்தை முன்னணி நிலைக்கு எடுத்துச் செல்வதற்கான வழிமுறைகள் என்ன? நன்கு தயாரிக்கப்பட்ட RFP (கோரிக்கை வழங்கல்) உங்கள் முதல் பாதுகாப்பு வரி. உள்ளடக்க வேண்டிய நேர்மையான கேள்விகள் மற்றும் தேவைகளின் பட்டியல் இது:

• செதில் வகை தேர்வு செய்வதற்கான உங்கள் காரணம் என்ன?
• உங்கள் CAE/சிமுலேஷன் பணிப்பாய்வை விளக்குங்கள், மேலும் அது சோதனை ஆபத்தை எவ்வாறு குறைக்கிறது?
• எதிர்பார்க்கப்படும் டையின் ஆயுள் மற்றும் பராமரிப்பு திட்டம் என்ன?
• உற்பத்தியின் போது மாற்றங்களுக்கான கோரிக்கைகளை நீங்கள் எவ்வாறு நிர்வகிக்கிறீர்கள்?
• உங்கள் தொழில்முறை தயாரிப்பு நேரம் மற்றும் அவசர ஆர்டர்களுக்கான திறன் என்ன?
• மாதிரி நேரம் மற்றும் அளவீட்டு திட்டத்தை வழங்க முடியுமா?
• அடங்கியுள்ள ஸ்பேர் பார்ட்ஸ் பட்டியலிடுங்கள், மேலும் தொடர்ந்து ஆதரவு/பயிற்சி விருப்பங்களை குறிப்பிடுங்கள்.
• உங்கள் தர சான்றிதழ்களை விரிவாக குறிப்பிடுங்கள் (ISO 9001, IATF 16949, முதலியன).
• பொருள் சான்றிதழையும், சுற்றுச்சூழல் உடன்பாட்டையும் நீங்கள் எவ்வாறு கண்காணிக்கிறீர்கள்?

இந்த கேள்விகள் விலையை மட்டுமல்ல, குறிப்பாக தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் அல்லது அதிக துல்லியம் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு அளவில் நம்பகமான தனிப்பயன் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்கை வழங்கும் வழங்குநரின் திறனையும் மதிப்பிட உதவும்.

வழங்குநரின் திறன்கள், நேரம் மற்றும் ஆபத்து கட்டுப்பாடுகளை ஒப்பிடுங்கள்

செலவைப் போலவே திறன்களும், செயல்திறன் வரலாறும் முக்கியமானவை என்பதால் மிகக் குறைந்த மதிப்பீட்டைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஈர்க்கக்கூடியதாக இருக்கலாம். CAE மற்றும் IATF-ஆதரவு தரத்தைப் பயன்படுத்தும் ஒரு வழங்குநரின் குறிப்பிட்ட உதாரணத்துடன், முன்னணி உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களை மதிப்பீடு செய்ய உதவும் ஒரு மாதிரி ஒப்பீட்டு அட்டவணை இங்கே உள்ளது:

எடைப்போடும் போது, ஆழமான செயல்முறை அறிவையும், வலுவான தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைகளையும், நிரூபிக்கப்பட்ட CAE/சிமுலேஷன் பாதைகளையும் காட்டும் விற்பனையாளர்களை முன்னுரிமையில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்—இந்த காரணிகள் இடர்பாடுகளைக் குறைத்து, உங்கள் சந்தைக்கான வெளியீட்டு நேரத்தை விரைவுபடுத்தும். ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்குக்கு IATF 16949 சான்றிதழ் பெரும்பாலும் அவசியம், மற்ற துறைகளுக்கான தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கு ISO 9001 அல்லது துறைக்குரிய சான்றிதழ்கள் போதுமானதாக இருக்கும்.

ஆதரவு, சோதனை ஓட்டம் மற்றும் PPAP எல்லைகளை பேச்சுவார்த்தை நடத்துதல்

உங்கள் முன்னணி உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களை குறுகிய பட்டியலில் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, திட்டத்தின் நீண்டகால வெற்றியைப் பாதிக்கும் விவரங்களை ஆராயுங்கள்:

• சோதனை ஓட்ட செலவுகள், மாதிரி உற்பத்தி ஓட்டங்கள் மற்றும் PPAP (உற்பத்தி பாகங்கள் அங்கீகார செயல்முறை) எவ்வாறு கையாளப்படுகிறது என்பதைத் தெளிவுபடுத்துங்கள்.
• ஸ்பேர் இன்சர்ட் விநியோகம், தடுப்பூக்க பராமரிப்பு மற்றும் தரக் கேள்விகளுக்கு விரைவான பதில் போன்ற தெளிவான ஆதரவு நிபந்தனைகளை பேச்சுவார்த்தை நடத்துங்கள்.
• பொறியியல் மாற்றங்கள் அல்லது விநியோக சங்கிலி குறுக்கீடுகளுக்கான மேல்மட்ட நடவடிக்கை பாதைகளை வரையறுங்கள்.

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், சாத்தியமான சிறந்த விலையைப் பெறுவது மட்டுமல்லாமல், உங்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்துடன் ஒரு நெகிழ்வான கூட்டணியையும் உருவாக்குவீர்கள் - அது உங்கள் இலக்குகளை முன்மாதிரி முதல் தொடர் உற்பத்தி வரை ஆதரிக்கும்.

செலவுகள் மதிப்பீடு செய்யப்பட்டு, கூட்டாளிகள் தேர்வு செய்யப்பட்ட பிறகு, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டை நீண்டகாலத்திற்கு பராமரித்து, சீரமைக்க நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள். அடுத்து, உங்கள் செயல்முறையை நீண்டகால வெற்றிக்காக எவ்வாறு சரிசெய்யவும், பராமரிக்கவும் மற்றும் மேம்படுத்தவும் முடியும் என்பதை ஆராய்வோம்.

படி 9: நிலையான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்காக சரிசெய்தல், பராமரித்தல் மற்றும் சீரமைத்தல்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வரிசை மீண்டும் மீண்டும் வரும் குறைபாட்டின் காரணமாக நின்றுவிட்டதா? அல்லது முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை விட ஸ்கிராப் பெட்டிகள் வேகமாக நிரம்புவதை நீங்கள் கண்டிருக்கிறீர்களா? நம்பகமான ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையை நிலைநிறுத்துவது என்பது அழுத்தங்களை இயக்குவதை மட்டும் பொறுத்ததல்ல - அது பிரச்சினைகளை விரைவாக தீர்ப்பது, நிறுத்தத்தை தடுப்பது மற்றும் ஒவ்வொரு குறையிலிருந்தும் அதிகபட்ச பலனை பெறுவதைப் பொறுத்தது. இரும்பு ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அதற்கு அப்பாலான நீண்டகால வெற்றிக்காக குறைபாடுகளை எவ்வாறு சரிசெய்யலாம், உங்கள் செதில்களை எவ்வாறு பராமரிக்கலாம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை எவ்வாறு மேம்படுத்தலாம் என்பதை ஆராய்வோம்.

பொதுவான ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை தீர்த்து வைத்தல்

உங்கள் முன்னால் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு பாகங்களின் தொகுப்பை ஆய்வு செய்து, விரிசல்கள், சுருக்கங்கள் அல்லது ஓரங்களில் உருவாகும் குறைபாடுகளை (பர்ஸ்) கண்டறிந்தால், அடுத்து நீங்கள் என்ன செய்வீர்கள்? சிக்கல்களை சரியாக தீர்க்க அதன் அறிகுறிகள் மற்றும் மூலக் காரணங்களை புரிந்து கொள்வது முதல் படி. பிளாங்க் ஸ்டாம்பிங், காய்னிங் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிற செயல்பாடுகளில் ஏற்படக்கூடிய ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறை பிரச்சினைகளுக்கு உங்கள் செயல்பாட்டை வழிநடத்துவதற்கான ஒரு நடைமுறை அட்டவணை இது:

கூர்மையான, நிலையான இடைவெளிகளை பராமரிக்கவும்—தேய்ந்த கருவிகள் பர்ர் உயரத்தையும், பின்புறிப்பு சிக்கல்களையும் பெருக்கும்.

தடுப்பு பராமரிப்பு மற்றும் ஸ்பேர்ஸுக்கான திட்டமிடல்

உங்கள் உயர் அளவு ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை இயக்கும்போது, ஒரு தோல்விக்காக காத்திருப்பது ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது. விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்திற்கும், தரக் கேடுகளுக்கும் எதிரான உங்கள் சிறந்த பாதுகாப்பு தடுப்பு பராமரிப்பே ஆகும். உங்கள் செயலுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கக்கூடிய ஒரு பராமரிப்பு அட்டவணை இது:

• ஒவ்வொரு ஷிப்ட்டிற்கும்: டைகளை சுத்தம் செய்து, சென்சார்களை சரிபார்க்கவும், லூப்ரிகேஷன் ஓட்டத்தை ஆய்வு செய்யவும், ஸ்கிராப் சேமிப்பை அகற்றவும்
• ஒரு வாரத்திற்கு ஒரு முறை: வெட்டும் விளிம்புகளிலிருந்து பர்ரை நீக்கவும், பூட்டுதளங்களின் டார்க்கை சரிபார்க்கவும், இன்செர்ட் அழிவை சரிபார்க்கவும்
• மாதாந்திரம்: டைகளை ஆழமாக சுத்தம் செய்யவும், இன்செர்ட்களை ஆய்வு செய்து மாற்றவும், சென்சார் கேலிப்ரேஷனை மதிப்பாய்வு செய்யவும், லூப்ரிகேஷன் அமைப்பை ஆய்வு செய்து பயன்படுத்தவும் அதிக அழுத்த (EP) கிரீஸ் தேவைப்படும் போதெல்லாம்

அனைத்து பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் குறைபாடுகள் குறித்து விரிவான பதிவுகளை பராமரிக்கவும். பழுதுபார்ப்புகளை கண்காணிக்க, அவசர பணிகளை முன்னுரிமைப்படுத்த, மீண்டும் ஏற்படும் சிக்கல்களை அடையாளம் காண வேலை ஆணை அமைப்பைப் பயன்படுத்தவும். இந்த தரவு-ஓரியண்டட் அணுகுமுறை நேர இழப்பையும், தரத்தையும் நேரத்துடன் மேம்படுத்தும்.

தவிர்ப்புப் பொருட்களைக் குறைத்து, சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துங்கள்

உங்களுக்கு எவ்வளவு லாபம் தவிர்ப்புப் பொருட்களால் இழக்கப்படுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அச்சிடும் செயல்முறைகளில் பொருள் வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்குவது சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துவதற்கான வேகமான வழிகளில் ஒன்றாகும். உடனடியாக தாக்கத்தை ஏற்படுத்த நீங்கள் எவ்வாறு செய்யலாம் என்பது இதோ:

• தவறு பாரெட்டோ வரைபடங்களைப் பகுப்பாய்வு செய்து, குறிப்பிட்ட கம்பி சுருள் தொகுப்புகள், தேய்மான எண்ணெய் வகைகள் மற்றும் அச்சு கையொப்பங்களுடன் தொடர்புபடுத்தி மூலக் காரணிகளை அடையாளம் காணுங்கள்
• ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகளை மீண்டும் ஆய்வு செய்யுங்கள்—இடது/வலது அல்லது பல பாகங்களை ஒன்றிணைத்து அமைப்பதன் மூலம் பிளாங்க் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் காயின் ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகளில் தவிர்ப்புப் பொருட்களைக் குறைக்கலாம்
• தடிமன் குறைந்த பொருளைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கும் வகையில் வடிவவியல் வலுப்படுத்திகளைச் சேர்க்கவோ அல்லது அம்சங்களை மீண்டும் வடிவமைக்கவோ
• துண்டுப் பொருட்களை மறுசுழற்சி செய்யுங்கள்; சாத்தியமான இடங்களில் மீண்டும் உலைக்குத் திருப்பி அனுப்பும் திட்டங்களைச் செயல்படுத்துங்கள்
• அளவு சரிசெய்தல் திறனை பாதிக்குமுன் உள்ளீடுகளை மீண்டும் தரையிறக்கவோ அல்லது மாற்றவோ

தடுப்பதை முன்னிலைப்படுத்துவதன் மூலம், விரைவான சிக்கல் தீர்வு மற்றும் நுட்பமான பொருள் பயன்பாடு மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறை தேர்ச்சி மிக்கதாகவும், செயல்திறன் மிக்கதாகவும் இருக்கும். இந்த அணுகுமுறை உங்கள் செயல்பாட்டை போட்டித்தன்மை மிக்கதாகவும், சுற்றுச்சூழலுக்கு ஏற்றதாகவும், அடுத்து என்ன வருகிறதோ அதற்கு தயாராகவும் வைத்திருக்கும் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் பாகங்கள் உலகத்தில்.

ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் ஈடுபட்டுள்ள முக்கிய படிகள் எவை?

ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையில் பொதுவாக திட்ட தேவைகளை வரையறுத்தல், பொருட்கள் மற்றும் கேஜ் தேர்வு செய்தல், செயல்முறை மற்றும் ப்ரெஸ் திட்டமிடுதல், டை வடிவமைப்பு பொறியியல், சிமுலேஷன் மற்றும் ட்ரைஅவுட் மூலம் சரிபார்த்தல், ப்ரெஸ் அமைத்தல், ஆய்வு மற்றும் SPC உடன் தரக் கட்டுப்பாடு, செலவு மற்றும் வழங்குநர்களை ஒப்பீடு செய்தல், மற்றும் சந்தைப்படுத்தலை பராமரித்தல் மற்றும் சிறப்பாக்குதல் ஆகியவை அடங்கும். ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் துல்லியம், தரம் மற்றும் செலவு சிக்கனத்தை உறுதி செய்வதற்காக ஒவ்வொரு படியும் உள்ளது.

2. உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் தானியங்கி முறை எவ்வாறு தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது?

உருவாக்கத்தில் தானியங்குமயமாக்கம் உற்பத்தியை எளிதாக்க ரோபோட்டிக் கைகள், தானியங்கு டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்புகள் மற்றும் தரக் கண்காணிப்பு உபகரணங்களை ஒருங்கிணைக்கிறது. இது கையால் செய்யப்படும் தலையீட்டைக் குறைக்கிறது, நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அதிக உற்பத்தி வேகத்தை அனுமதிக்கிறது. தானியங்கு அமைப்புகள் பாதுகாப்பையும் மேம்படுத்துகின்றன மற்றும் தரத்தை பராமரிப்பதற்கும், நிறுத்தத்தை குறைப்பதற்கும் முக்கியமானதாக இருக்கும் நிகழ் நேர கண்காணிப்பை ஆதரிக்கின்றன.

3. உலோக உருவாக்கத்தில் பொருள் தேர்வை பாதிக்கும் காரணிகள் எவை?

பகுதியின் செயல்பாடு, தேவையான வலிமை, உருவாக்கத்திறன், துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் செலவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து பொருள் தேர்வு செய்யப்படுகிறது. பொதுவான தேர்வுகளில் குறைந்த கார்பன் எஃகு, HSLA, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் அடங்கும், இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கான குறிப்பிட்ட நன்மைகளை வழங்குகின்றன. ஸ்பிரிங்பேக், டிரா செய்யும் திறன் மற்றும் பூச்சு ஒப்புத்தன்மை போன்ற கருத்துகளும் சிறந்த முடிவுகளுக்கு அவசியமானவை.

4. உருவாக்க உற்பத்தி செயல்முறையில் தரம் எவ்வாறு உறுதி செய்யப்படுகிறது?

வலுவான ஆய்வு திட்டங்கள், GD&T தரநிலைகளுக்கு உட்பட்டிருத்தல் மற்றும் புள்ளியியல் செயல்பாட்டு கட்டுப்பாடு (SPC) பயன்பாடு மூலம் தரம் பராமரிக்கப்படுகிறது. முக்கிய அம்சங்களை தொடர்ந்து அளவிடுதல், செயல்பாட்டின் போதே கண்காணித்தல் மற்றும் விலகல்களுக்கான தெளிவான எதிர்வினை திட்டங்கள் மூலம் குறைபாடுகளை தடுத்து, நிலையான வெளியீட்டை பராமரிக்க உதவுகிறது. உற்பத்திக்கு முன்பே சாத்தியமான தரக் குறைபாடுகளை கணித்து சமாளிக்க CAE சிமுலேஷன்களை மேம்பட்ட வழங்குநர்கள் பயன்படுத்துவார்கள்.

5. உலோக ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரைத் தேர்வு செய்யும்போது என்ன கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்?

முக்கிய காரணிகளில் வழங்குநரின் தொழில்நுட்ப திறன், தரச் சான்றிதழ்கள் (IATF 16949 அல்லது ISO 9001 போன்றவை), சிமுலேஷன் மற்றும் பொறியியல் ஆதரவு, தொடக்க நேரங்கள், அபாய கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் இதேபோன்ற திட்டங்களில் அனுபவம் ஆகியவை அடங்கும். அவர்களின் பராமரிப்பு திட்டங்களை, மாற்ற கோரிக்கைகளை கையாளும் திறனை மற்றும் நம்பகமான, செலவு-பயனுள்ள ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை வழங்குவதில் மொத்த சாதனை வரலாற்றை மதிப்பாய்வு செய்வதும் முக்கியம்.