சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டாஷ் பேனல்களை ஸ்டாம்ப் செய்வது பொதுவாக எஞ்சின் பாகத்தை கேபினிலிருந்து பிரிக்கும் அமைப்பு ஃபையர்வால் (பாடி-இன்-வொயிட்) அல்லது கிராஸ்-கார் பீம் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை உள்ளடக்கியது. பழமையான மறுசீரமைப்பு சூழல்கள் அழகுநோக்கிலான ஸ்டீல் டாஷ்போர்ட் முகத்தைக் குறிப்பிட்டாலும், நவீன பொறியியல் அதிக டோனேஜ் டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது டாண்டம் பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி சிக்கலான ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட கட்டமைப்பு பேனல்களில் கவனம் செலுத்துகிறது.

இந்தத் துறையில் சிறப்பாக்கம் பொதுவாக டை சிக்கலையும் பொருள் செலவுகளையும் சமப்படுத்துவதை பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. GAC போன்ற பெரிய OEMகளால் காட்டப்பட்டது போல, ஒற்றை பீஸ் டாஷ் பேனலை மேல் மற்றும் கீழ் அசெம்புலிகளாகப் பிரிப்பது, DC03 ஐ விட குறைந்த ஆழம் இழுக்கப்பட்ட பொருளான DC01 க்கு பொருளை மாற்றவும், கேஜ் தடிமனை 1.0mm லிருந்து 0.8mm ஆகக் குறைக்கவும், கூடுதல் வெல்டிங் செலவுகள் இருந்தாலும் ஒரு யூனிட்டுக்கு தோராயமாக $2 சேமிக்கவும் பொறியாளர்களை அனுமதிக்கிறது.

முக்கியமான சவால்கள் என்னென்றால் அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அளவு உலோகக் கலவை (HSLA) எஃகுகளில் ஸ்பிரிங்பேக்கை நிர்வகிப்பதும், லாமினேட்டட் எஃகு போன்ற முன்னேற்றிய பொருள் தேர்வின் மூலம் முன்னேற்றிய ஒலி அடைப்பு (NVH) உறுதி செய்வதும் ஆகும். டை இயந்திர செயல்முறைக்கு முன் உருவாக்கும் சிக்கல்களை முன்னறிவிப்பதற்காக கணினி சிமுலேஷன் (எ.கா., ஆட்டோஃபார்ம்) கடுமையாக தேவைப்படுகிறது.

நவீன மற்றும் பழைய ஸ்டாம்பிங்கில் 'டாஷ் பேனல்' என்பதை வரையறுத்தல்

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் சூழலில், "டாஷ் பேனல்" என்ற சொல் காலம் மற்றும் வாகன கட்டமைப்பை பொறுத்து இரு வேறுபட்ட பொறியியல் செயல்களை செய்கிறது. வாங்குதல் மற்றும் செயல்முறை பொறியியலுக்கு இந்த வேறுபாட்டைத் தெளிவுபடுத்து இருப்பது முக்கியமானது.

நவீன கட்டமைப்பு டாஷ் பேனல் (ஃபயர்வால்/பல்க்ஹெட்): நவீன வாகன் உற்பத்தியில், டாஷ் பேனல் ஒரு முக்கியமான பாடி-இன்-வொயிட் (BIW) பாகமாகும். இது பெரிய, சிக்கலான அமைப்பு ஸ்டாம்பிங் ஆகும், இது பொறிப்பெட்டியை பயணிகள் கேபினிலிருந்து பிரிக்கிறது. இந்த பேனல்கள் பொதுவாக உயர்நிலை எஃகு அல்லது HSLA தரநிலைகளிலிருந்து ஸ்டாம்ப் செய்யப்படுகின்றன, இதன் மூலம் முறிவு பாதுகாப்பு தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதுடன், கருவி பேனல், ஸ்டீயரிங் காலம் மற்றும் பெடல் அமைப்பிற்கான கடினமான மவுண்டிங் புள்ளிகளை வழங்களிக்கின்றன. ஆழமான ஸ்டாம்பிங் வடிவங்களை உருவாக்குவதற்கும், சீலிங்கிற்கான தட்டைத்தன்மையை பராமரிப்பதற்கும் பெரிய அளவிலான பிரஸ் டன் (அடிக்கடி 1000+ டன்) மற்றும் சிக்கலான டை செயல்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன.

பழமையான காஸ்மெட்டிக் டாஷ் பேனல்: முன்னேற்றுத்துறை சந்தையில் (எ.கா., 1960களின் மஸ்டாங் அல்லது டிரக்குகளுக்கு), டாஷ் பேனல் என்பது காட்சி ஸ்டாம்ப் எஃகு முகமாகும், இது கேஜ்கள் மற்றும் டிரிம்மை கொண்டுள்ளது. இவை காஸ்மெட்டிக் "கிளாஸ் A" பரப்பு பாகங்கள் ஆகும். நவீன ஃபையர்வால்களை விட குறைவான அமைப்பு தேவைகளை கொண்டாலும், ஸ்க்ரா லைன்கள் அல்லது ஆரஞ்சு பீல் போன்ற காட்சி குறைபாடுகள் இல்லாமல் பெயிண்ட் அல்லது பிளேட்டிங்கை ஏற்குமாறு முற்றிலும் தொய்வில்லாத பரப்பு முடிவு தரத்தை தேவைப்படுகின்றன.

செயல்முறை சீர்திருத்தம்: ஒற்றை-துண்டு மற்றும் பிளவு-துண்டு உத்தி

ஆட்டோமொபைல் டாஷ் பலகைகளை அச்சிடுவதில் எடுக்கப்படும் மிக முக்கியமான முடிவுகளில் ஒன்று, கூறாகப் பிரிக்காமல் ஒற்றை முழு பாகமாக அச்சிடுவதா அல்லது துணை அடுக்குகளாகப் பிரிப்பதா என்பதைத் தீர்மானிப்பதாகும். GAC சீனாவில் இருந்து வந்த ஒரு முக்கியமான வழக்கு ஆய்வு, இந்த பொறியியல் முடிவின் கீழ் அமையும் சமரசங்கள் குறித்து துல்லியமான தரவுகளை வழங்குகிறது.

ஒற்றை-துண்டு அணுகுமுறை

ஆரம்பத்தில், அசெம்பிளி படிகளை குறைக்க பொறியாளர்கள் பெரும்பாலும் டாஷ் பலகையை ஒற்றை அலகாக அச்சிட முயற்சிக்கின்றனர். எனினும், பெரிய தீ சுவர்கள் வடிவமைப்பு சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்டிருப்பதால் அவை வடிவமைக்கும் எல்லைகளை அதிகமாக சோதிக்கின்றன. GAC பகுப்பாய்வு, ஒற்றை-துண்டு வடிவமைப்பு கடினமான வெட்டுதல் மற்றும் எடுக்கும் கோணங்களுடன் 4-5 செயல்பாடுகள் கொண்ட சிக்கலான அச்சு ஏற்பாட்டை தேவைப்படுத்துவதை வெளிப்படுத்தியது. இந்த மிகைப்பெரிய சிக்கல், பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க பிரீமியம் ஆழமாக இழுக்கும் தரத்திலான எஃகு (DC03) ஐ தேவைப்படுத்தியது. மேலும் அச்சு கருவி செலவு தோராயமாக $465,000 ஆக இருந்தது.

பிளவு-துண்டு நன்மை

டாஷ் பேனலை "மேல்" மற்றும் "கீழ்" பிரிவுகளாகப் பிரிப்பதன் மூலம், பொறியாளர்கள் குறிப்பிடத்தக்க செயல்திறனைப் பெற்றனர். இந்த அணுகுமுறை இரண்டு தனி டை தொகுப்புகளை தேவைப்பட்டாலும், எளிமையான வடிவமைப்பு மலிவான கருவிகளை ($436,000 கூட்டுத்தொகை) சாத்தியமாக்கி, முதலீட்டில் தோராயமாக $29,000 சேமிப்பை அளித்தது. முக்கியமாக, இந்தப் பிரிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு உருவாக்கத்தின் தன்மையை மேம்படுத்தியது, அதன் மூலம் குழுவானது பின்வருவனவற்றைச் செய்ய முடிந்தது:

• பொருளை குறைத்தல்: விலை உயர்ந்த DC03 ($770/டன்) இலிருந்து வணிக தரமான DC01 ($725/டன்) ஆக மாற்றவும்.
• தடிமனைக் குறைத்தல் (எடை குறைத்தல்): நிலையான உருவாக்க செயல்முறை கீழ் பேனலின் தடிமனை 1.0mm இலிருந்து 0.8mm ஆகக் குறைக்க அனுமதித்தது.
• எடையைச் சேமிக்கவும்: மொத்த அசெம்பிளி எடை 11.35 கிலோவிலிருந்து 10.33 கிலோவாகக் குறைந்தது—இது எரிபொருள் பொருளாதாரத்திற்கு முக்கியமான 1 கிலோ சேமிப்பாகும்.

இந்த பரிமாற்றம்: இந்த பகுதியை பிரிப்பது, குறிப்பாக ஸ்பாட் வெல்டிங் (24 மூட்டுகள்) மற்றும் சீல்மெண்ட் பயன்பாட்டிற்கான கீழ்நிலை அசெம்பிளி செலவுகளை ஏற்படுத்தியது, இது ஒரு வாகனத்திற்கு சுமார் $1.00 சேர்த்தது. இருப்பினும், நிகர விளைவாக ஒரு யூனிட் ஒன்றுக்கு மொத்தம் $2.00 சேமிப்பு இருந்தது, இது அதிகரித்த அசெம்பிளி சிக்கலானது முத்திரை மூலப்பொருட்களில் பாரிய சேமிப்புகளால் நியாயப்படுத்தப்படலாம் என்பதை நிரூபிக்கிறது.

பொருள் தேர்வுஃ எஃகு தரங்கள் மற்றும் ஒலி செயல்திறன்

சரியான அடி மூலக்கூறைத் தேர்ந்தெடுப்பது, டை வடிவமைப்பைப் போலவே முக்கியமானதாகும். பொறியியலாளர்கள் வடிவமைக்கக்கூடிய தன்மை, கட்டமைப்பு இறுக்கத்தன்மை மற்றும் சத்தம், அதிர்வு மற்றும் கடினத்தன்மை (NVH) அடர்த்தி ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்த வேண்டும்.

நிலையான மற்றும் உயர் வலிமை எஃகு

பெரும்பாலான கட்டமைப்பு டாஷ் பேனல்களுக்கு, குளிர் உருட்டப்பட்ட மென்மையான எஃகு (DC01, DC03, DC04 போன்றவை) அடிப்படை. DC04 அதிகப்படியான பொருள் ஓட்டம் இருக்கும் ஆழமான நீர்த்தேக்கங்களுக்கு மட்டுமே ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது. DC01 செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்தும் வகையில், தட்டையான, எளிமையான பகுதிகளுக்கு முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது. பாதுகாப்புத் தரங்கள் உயருவதால், உற்பத்தியாளர்கள் பெருகிய முறையில் ஒருங்கிணைக்கிறார்கள் HSLA (அதிக வலிமை, குறைந்த அலாய்) உயர் வலிமை குறைந்த அளவுடைய எஃகு (HSLA) பொதுவான எஃகை விட குறைந்த எடையை அனுமதிக்கிறது, ஆனால் பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மையை ஈடுசெய்ய 'ஸ்பிரிங்பேக்' பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது, இதற்கு மிகைப்படுத்தப்பட்ட டை முகங்கள் தேவைப்படுகின்றன.

அடுக்கு ஒலியியல் எஃகு

இன்ஜின் ஒலி கேபினுக்குள் நுழைவதைத் தடுக்க, சமீபத்திய ஸ்டாம்பிங் லைன்கள் இப்போது ஒலியியல் அடுக்குகளை (எ.கா: Arvinyl-இன் Avdec) பயன்படுத்துகின்றன. இந்தப் பொருட்கள் இரண்டு உலோக அடுக்குகளுக்கு இடையே ஒரு விஸ்கோ-நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட திரைப்படத்தை (கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கு குறைப்பு) கொண்டுள்ளன. பொதுவான எஃகை விட மாறாக, இந்த அடுக்குகள் தத்துவார்த்த ஆற்றலை வெப்பமாக மாற்றுவதன் மூலம் ஒலியை மிகவும் குறைக்கின்றன.

இந்த அடுக்குகளை ஸ்டாம்ப் செய்வதற்கு சிறப்பு அறிவு தேவைப்படுகிறது. அதிக டன் அளவு கீழ் விஸ்கோ-நெகிழ்வுத்தன்மை உள்ள மையப் பகுதி நகரக்கூடும், எனவே அடுக்குகள் பிரிவதைத் தடுக்க கிளாம்ப் அழுத்தங்களும் இழுப்பு வேகங்களும் சரிசெய்யப்பட வேண்டும். எனினும், பொதுவான உபகரணங்களை மாற்றப்பட்ட அளவுகளுடன் பயன்படுத்தி இவற்றை இழுக்கவும், வெல்டு செய்யவும், வடிவமைக்கவும் முடியும், இதனால் கனமான கூடுதல் அஸ்பால்ட் குறைப்பு துணிகளின் தேவை நீங்குகிறது.

தயாரிப்பு பாதை: முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர் உற்பத்தி வரை

CAD இல் இருந்து அசெம்பிளி லைன் வரை ஒரு டாஷ் பேனலின் பயணம் குறிப்பிட்ட இயந்திரங்கள் மற்றும் நிபுணத்துவத்தை தேவைப்படுத்தும் தனித்துவமான கட்டங்களை உள்ளடக்கியது.

டை பொறியியல் மற்றும் பிரஸ் தேர்வு

பெரிய பேனல்களின் தொடர் உற்பத்தி டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ்கள் அல்லது இணை வரிசைகள் . ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸில், இயந்திர விரல்கள் ஒரே இயந்திர உறைக்குள் வரிசைப்படி ஸ்டேஷன்களில் (பிளாங்கிங் → டிராயிங் → டிரிம்மிங் → ஃபிளாங்கிங் → பியர்சிங்) வெற்றிடத்தை நகர்த்துகின்றன. இது அதிக உற்பத்தி திறன் மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது.

கருவிகளுக்கு தனியாக, தொடர் உற்பத்தி டைகள் லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளைத் தாங்கும் வகையில் இரும்பு அல்லது கருவி எஃகிலிருந்து இறைக்கப்படுகின்றன. மாறாக, முன்மாதிரி டைகள் பெரும்பாலும் கிர்க்ஸைட் (ஜிங்க்-அடிப்படையிலான உலோகக்கலவை) பயன்படுத்துகின்றன, இது மென்மையானது மற்றும் இயந்திரத்தில் மலிவானது, கடின கருவியமைப்புக்கு முன்னதாக விரைவான செயல்பாட்டு சோதனைக்கு அனுமதிக்கிறது.

சுழற்சியை முடுக்குதல்

வடிவமைப்பு சரிபார்ப்புக்கும் முழு அளவிலான உற்பத்திக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்புவது பெரும்பாலும் ஒரு குறுகிய பாதை. Shaoyi Metal Technology இந்த மாற்றத்தில் நிபுணத்துவம் பெற்றுள்ளது, 5 நாட்களுக்குள் 50 அல்லது அதிக பாகங்களை வழங்கும் வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பு முதல் 600 டன் அளவிலான அழுத்தங்களைப் பயன்படுத்தி அதிக அளவிலான உற்பத்தி வரை திறன்களை வழங்குகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட செயல்முறைகள் கடின கருவியமைப்பு இறுதி செய்யப்படுவதற்கு முன்பே டாஷ் பேனல் போன்ற சிக்கலான அமைப்புகளை சரிபார்க்க உலகளாவிய OEMகளின் கண்டிப்பான சகிப்புத்தன்மை தேவைகளை ஆரம்ப சோதனை இயங்குதளங்கள் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன.

தயாரிப்பு சவால்கள் & தரக் கட்டுப்பாடு

ஃபையர்வால் போன்ற பெரிய, ஒப்பீட்டளவில் தட்டையான பேனல்களை அச்சிடுவது செயல் பொறியாளர்கள் கையாள வேண்டிய குறிப்பிட்ட குறைபாட்டு பயிற்சிகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது.

ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் வார்பேஜ்

பெரிய பலகங்கள் ஸ்பிரிங்பேக்குக்கு உட்பட்டவை—உருவாக்கிய பிறகு உலோகம் அதன் அசல் வடிவத்திற்கு திரும்பும் பண்பு. டாஷ் பலகங்களில், இது மேற்பரப்புகளை (முன் கண்ணாடி அல்லது கருவி பலகம் இணைக்கப்படும் இடம்) வளையச் செய்து, கசிவுகள் அல்லது கிச்சிகிச்சி ஒலிகளுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த நெகிழ்வான மீட்சியை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், டை மேற்பரப்பை "ஈடுகட்ட"வும் (அந்த பகுதி சரியான வடிவத்திற்கு ஸ்பிரிங்பேக் ஆகும்படி டையைச் சிறிது "தவறாக" மில் செய்வதன் மூலம்) மேம்பட்ட சிமுலேஷன் மென்பொருள் (ஆட்டோஃபார்ம் போன்றது) பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் மெலிதாதல்

ஃபையர்வாலின் சுரங்கப் பகுதியை ஆழமாக இழுப்பது அதிகப்படியான மெலிதாதல் அல்லது கிழித்தலுக்கு வழிவகுக்கும். மாறாக, அழுத்தப்பட்ட பகுதிகள் சுருக்கங்களால் பாதிக்கப்படலாம். இழுப்பு பீட்ஸ் (பிணைப்பு பகுதியில் உள்ள உருவாக்கப்பட்ட உருவங்கள், பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தும்) பயன்பாடு, பொருளின் மீதான இழுவை நுண்ணிய அளவில் சீரமைக்க இயந்திர ஆபரேட்டர்களுக்கு அனுமதிக்கிறது, பொருள் வடிவத்தை அமைக்க சரியான அளவுக்கு நீண்டு, கிழிக்காமல் இருக்க உதவுகிறது.

எதிர்கால போக்குகள்: ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகள்

தொழில்துறை அதிக ஒருங்கியத்தை நோக்கி நகர்கிறது. தனித்தனியாக எஃகு சுவரை அச்சிடுவதற்கு பதிலாக, விடுப்பாளர்கள் முழுமையாக அசையற்படுத்த தொகுதிகளை வழங்குகின்றனர். இது முன்கூட்டியே வெல்டிங் செய்யப்பட்ட குறுக்கு கார் பீம்கள், இணைக்கப்பட்ட காப்பு பாய்கள் மற்றும் முன்கூட்டியே பொருத்த பூட்டுதளங்களை உள்ளடக்குகிறது. மேலும், "கிகாகாஸ்ட்டிங்" (அலுமினியத்தில் முழு முன் உடல் கட்டமைப்பை உருவாக்குதல்) என்பது அச்சிடுதலுக்கு நீண்டகால மாற்று வழியாக உருவாகிறது, இருப்பினும் அச்சிடப்பட்ட எஃகு, அதன் பழுது சரி செய்யும் தன்மை மற்றும் நிலைநிறுவப்பட்ட விடுப்புச் சங்கிலி காரணமாக அதிக அளவு பொருளாதார மற்றும் நடுத்தர வாகனங்களுக்கான செலவு-நன்மை கொண்ட சாம்பியனாக தொடர்கிறது.

நிரந்தர தகட்டை பொறியியல்

ஆட்டோமொபைல் டாஷ் பேனல்களை அச்சிடுவது இனி உலோகத்தை வளைப்பதை மட்டும் சார்ந்தது அல்ல; இது முழுமையான செயல்முறை சீர்திருத்தத்தின் பயிற்சியாகும். GAC சீனா தரவு காட்டுவதுபோல, மிகச் சிறந்த பொறியியல் பாதை எப்போதும் எளிமையான பகுதி வடிவமைப்பு அல்ல — சிக்கலான பகுதியை பிரிப்பது, குறைந்த தரமான பொருட்களையும், இலேசான கேஜ்களையும் பயன்படுத்து உயர்ந்த மதிப்பை உருவாக்கும்.

உற்பத்தியாளர்களுக்கு, வெற்றி சிறு விவரங்களில் அடங்கியுள்ளது: எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் ஸ்பிரிங்பேக்கை இயற்பித்தல், குறிப்பிட்ட வடிவவியலுக்கு சரியான பொருள் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல், அழுத்து வரிசையிலிருந்து வெல்டிங் செல்லுவரை உரிமையின் மொத்தச் செலவைப் புரிந்து கொள்ளுதல்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான உலோக ஸ்டாம்பிங் விலை அதிகமானதா?

சிக்கலான பேனல் தொகுப்புகளுக்கு பெரும்பாலும் $400,000 ஐ மிஞ்சும் அளவிற்கு டைகளுக்கான அதிக முதலீட்டை உலோக ஸ்டாம்பிங் தேவைப்படுத்துகிறது, ஆனால் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு இது மிகவும் செலவு குறைந்த முறையாகும். பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் வாகனங்களுக்கு, ஒரு அலகின் செலவு இயந்திரம் அல்லது ஓட்டை இருந்து மிகவும் குறைவானது. வடிவவியல் அனுமதிக்கும் இடங்களில் ஆழமாக இழுக்கும் தரங்களுக்கு (DC03) பதிலாக வணிக-தர எஃகுகளை (DC01) பயன்படுத்துவதன் மூலம் செலவுகளை மேலும் உகந்ததாக்க முடியும்.

2. ஆட்டோமொபைல் டாஷ் பேனல்களுக்கான திட்டமிடப்பட்ட அளவு என்ன?

கட்டமைப்பு டாஷ் பலகைகள் (தீச்சுவர்கள்) பொதுவாக 0.8 மிமீ முதல் 1.2 மிமீ வரை தடிமன் கொண்ட எஃகைப் பயன்படுத்துகின்றன. ஆப்டிமைசேஷன் ஆய்வுகளில் காணப்படுவது போல, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை நிலையாக இருப்பதையும், மோதல் பாதுகாப்பு தரநிலைகள் பராமரிக்கப்படுவதையும் உறுதி செய்யும் வகையில், எடையைக் குறைக்க பொறியாளர்கள் அடிக்கடி தடிமனைக் குறைக்கின்றனர் (எ.கா., 1.0 மிமீ இலிருந்து 0.8 மிமீ க்கு).

3. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட டாஷ் பலகைகள் கேபின் ஒலியைக் குறைக்க முடியுமா?

ஆம், ஆனால் சாதாரண எஃகு டிரம்ஹெட் போல செயல்பட்டு அதிர்வை உள்ளீடு செய்கிறது. ஒலியைக் குறைக்க, "அமைதியான எஃகு" லேமினேட்டுகளை உற்பத்தியாளர்கள் பயன்படுத்துகின்றனர் — ஒரு விஸ்கோ-நெகிழி உள்ளங்கையுடன் கூடிய சேண்ட்விச் பொருட்கள் — அல்லது ஒலி குறைப்பு சிகிச்சைகளை ஸ்டாம்பிங்குக்குப் பிறகு பயன்படுத்துகின்றனர். லேமினேட்டுகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், ஒலி குறைக்கும் உள்ளங்கை பிரிவதைத் தவிர்க்க குறிப்பிட்ட அழுத்த சரிசெய்தல்கள் தேவைப்படுகின்றன.