இணைப்பு ராடுகளில் அதிக RPM தேவைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

உங்கள் என்ஜினில் ஒரு பாகம் நிமிடத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான முறை 16,000 பவுண்டு இழுப்பு விசையை அனுபவிப்பதைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள்—பின்னர் அது அழுத்த விசையாக மாறுகிறது. அதிக RPM-ல் இணைப்பு ராடுகள் அனுபவிப்பது இதுதான். 7,200 RPM-ல் இயங்கும் 426 Hemi-ன் கிரைஸ்லர் பொறியியல் தரவு இதன்படி, இடமாறி இயங்கும் அமைப்பு 4,600 Gs ஐ விட அதிகமான முடுக்க விசைகளை சந்திக்கிறது. இந்த வேகங்களில், ஒரு என்ஜினின் இணைப்பு ராடுகள் சக்தியை மட்டும் கடத்தவில்லை—அவை இயற்பியலையே எதிர்த்துப் போராடுகின்றன.

ராட் தேர்விற்காக ஏன் RPM எல்லாவற்றையும் மாற்றுகிறது

இணைப்பு அடிக்கோலின் முதன்மைப் பணி என்ன? இது பிஸ்டனின் மேல்-கீழ் இயக்கத்தை கிராங்க்ஷாஃப்டில் சுழற்சி இயக்கமாக மாற்றுகிறது. எளிமையாக இருப்பது போலத் தெரிகிறது. ஆனால் பெரும்பாலான கட்டிடக்காரர்கள் குறைமதிப்பீடு செய்வது இதுதான்: இயந்திர வேகம் அதிகரிக்கும்போது, இணைப்பு அடிக்கோல்களில் செயல்படும் விசைகள் அநேக மடங்கு அதிகரிக்கின்றன.

அதிக ஆர்.பி.எம்-ல்—பொதுவாக 7,000 ஆர்.பி.எம் மற்றும் அதற்கு மேல்—உள்ள நிலையில், உள்ளீட்டு விசைகள் எரிப்பு சுமைகளை முற்றிலும் மறைக்கின்றன. உங்கள் பிஸ்டன் மேல் இறந்த மையத்தை அடைந்து திடீரென திசையை மாற்றும்போது, இணைப்பு அடிக்கோல் அதிகபட்ச இழுப்பு நிலையை அனுபவிக்கிறது. இது சக்தி ஓட்டத்தின் போது அல்ல, எரிப்பு அழுத்தம் இல்லாத ஒரு மேற்பட்ட ஓட்டத்தின் போது நடக்கிறது, அந்த வன்முறை திசை மாற்றத்தை எதிர்க்க.

இணைப்பு அடிக்கோலில் ஏற்படும் அதிகபட்ச சுமை எரிப்பின் போது அல்ல, மேற்பட்ட மேல் இறந்த மையத்தில் (TDC) ஏற்படுகிறது, மேலும் ஆயிரக்கணக்கான Gs இல் முன்னோக்கி-பின்னோக்கி இயங்கும் அமைப்பின் உள்ளீட்டால் முற்றிலும் ஏற்படுகிறது.

உடைந்த புள்ளி: ஸ்டாக் அடிக்கோல்கள் தோல்வியடையும்போது

பங்கு இணைப்புக் கம்பிகள் தொழிற்சாலை RPM எல்லைகளில் நம்பகத்தன்மைக்காக வடிவமைக்கப்பட்டவை—பயன்பாட்டைப் பொறுத்து பொதுவாக 3,600 முதல் 6,500 RPM வரை. இந்த எல்லைகளை மீறினால், அத்தகைய துஷ்பிரயோகத்திற்கு ஒருபோதும் வடிவமைக்கப்படாத பாகங்களுடன் நீங்கள் ஜூஜா ஆடுகிறீர்கள். தோல்வி முறைகள் முன்னறியத்தக்கவை, ஆனால் அழிவு கொண்டவை:

• பெரிய முடி திரிபு: இழுவை சுமைகள் கம்பியை நீட்டி, பெரிய முடியை முட்டை வடிவமாக மாற்றி எண்ணெய் படலத்தை வெளியேற்றுகின்றன
• சுருக்க நெய்ச்சல்: நீண்ட காலம் அதிக RPM-இல், முக்கியமான படிக்கட்டு பரப்புகளிலிருந்து எண்ணெய் புதுப்பிக்கப்படுவதை விட வேகமாக வெளியேறுகிறது
• களைப்பு விரிசல்: சுழல் அழுத்த சுமையின் காரணமாக நுண்ணிய விரிசல்கள் உருவாகி, பேரழிவு ஏற்படும் வரை பரவுகின்றன

இந்தக் கட்டுரை உங்கள் குறிப்பிட்ட RPM இலக்குகள் மற்றும் பயன்பாட்டு தேவைகளுக்கு ஏற்ப அடித்த கம்பிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான ஒரு அமைப்பு முடிவு கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. நீங்கள் இயற்கையாக காற்றூட்டப்பட்ட ஸ்கிரீமரை உருவாக்குகிறீர்களா அல்லது ஊக்குவிக்கப்பட்ட தெரு/ஸ்டிரிப் கலவையை உருவாக்குகிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, இந்த விசைகளைப் புரிந்துகொள்வது தகவல்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட பாகங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான முதல் படியாகும்—அனுமானங்கள் அல்ல.

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட் பொருட்கள் மற்றும் உலோகவியல் அடிப்படைகள்

இப்போது நீங்கள் தீவிர விசைகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்து கொண்டீர்கள். இங்கே ஒரு முக்கியமான கேள்வி: கனெக்டிங் ராட்கள் எதனால் ஆனவை, ஏன் அது முக்கியம்? இதற்கான பதில் உலோகத்தின் துகள் அமைப்பின் ஆழத்தில் உள்ளது—உங்கள் எஞ்சின் 8,000 RPM-ல் உயிர் வாழுமா அல்லது சிதறுமா என்பதை தீர்மானிக்கும் ஒரு தெரியாத பண்பு.

ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை மற்றும் துகள் அமைப்பின் நன்மைகள்

அனைத்து கனெக்டிங் ராட்களும் ஒரே மாதிரியாக உருவாக்கப்படவில்லை. உலோகவியல் அளவில், மூன்று உற்பத்தி முறைகள் மிகவும் வேறுபட்ட உள்ளமைப்புகளை உருவாக்குகின்றன:

ஓட்டை ராட்கள் உருகிய உலோகத்தை ஒரு வார்ப்புருவில் ஊற்றுவதன் மூலம் உருவாக்கப்படுகின்றன. உலோகம் திண்மமாகும்போது, துகள் அமைப்பு சீரற்ற முறையில் உருவாகிறது—நிலையான நீரில் பனிப்படிகங்கள் உருவாவது போல. இந்த சீரற்ற அமைப்பு, வலிமை குவியக்கூடிய மற்றும் விரிசல்கள் ஏற்படக்கூடிய பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது. ஓட்டை ராட்கள் ஸ்டாக் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவையாக இருந்தாலும், அதிக RPM-ல் அபாயகரமானவையாக மாறுகின்றன.

பவுடர் உலோக ராட்கள் உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் உலோகத் தூள்களை அழுத்தி, பின்னர் சிண்டர் செய்வதன் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. இதன்படி பவுடர் உலோகவியல் நிபுணர்கள் , இந்த செயல்முறை துல்லியமான அளவுரு கட்டுப்பாட்டையும், செலவு குறைந்த தொகுதி உற்பத்தியையும் அனுமதிக்கிறது, ஆனால் இது அடித்து உருவாக்கப்பட்ட மாற்றுகளுடன் ஒப்பிடும்போது குறைந்த இழுவிசை வலிமையையும், சோர்வு எதிர்ப்பையும் வழங்குகிறது.

அடித்து உருவாக்கப்பட்ட கன்ராடுகள் முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையைக் குறிக்கின்றன. அடித்து உருவாக்கும் செயல்முறையின்போது, ஒரு திண்ம எஃகு பில்லெட் பெரும் அழுத்தத்தின் கீழ் சூடேற்றி அழுத்தப்படுகிறது—அடிக்கடி 2,000 டன்களை மிஞ்சும் அளவிற்கு. இந்த மிகுந்த அழுத்தம் உலோகத்தை வடிவமைப்பதை மட்டுமே செய்வதில்லை; அது அழுத்த ஓட்டத்தின் வடிவங்களைப் பின்பற்றி, குச்சியின் நீளத்திற்கு தானிய அமைப்பை ஒழுங்கமைக்கிறது. ஒரு பேஸ்பால் பேட்டின் குறுக்கே ஓடுவதற்கு பதிலாக, அதன் நீளத்தில் ஓடும் மரத்தின் தானிய அமைப்பைப் போல நினைக்கவும். இந்த ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய அமைப்பு, அதிக RPM எஞ்சின்கள் அதிகம் தேவைப்படும் இடத்தில் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பை உருவாக்குகிறது.

அடித்து உருவாக்கும் செயல்முறை ஒருங்கிணைந்த குழிகள் மற்றும் சாய்வுத்தன்மையை நீக்குகிறது, இவை இரும்பு பகுதிகளை பலவீனப்படுத்துகின்றன. TDC-இல் உங்கள் கன்ராடு 16,000 பவுண்டுகள் இழுவிசையை சந்திக்கும்போது, அந்த நுண்ணிய குறைபாடுகள் விரிசல் தோன்றும் இடங்களாக மாறுகின்றன. அடித்து உருவாக்கப்பட்ட கன்ராடுகளுக்கு அவை இருப்பதில்லை.

பொருள் தர மட்டத்தின் விளக்கம்

அதிக RPM-க்கான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது "ஃபோர்ஜ்" செய்யப்பட்டதை "காஸ்ட்" செய்யப்பட்டதற்கு மாற்றாகத் தேர்வது மட்டுமல்ல. குறிப்பிட்ட அலாய் (உலோகக்கலவை) உங்கள் பாதுகாப்பு அளவையும், இறுதி RPM திறனையும் தீர்மானிக்கிறது. பொருள் மட்டத்தின் அடுக்கமைப்பு இங்கே விளக்கப்படுகிறது:

• 4340 குரோமோலி ஸ்டீல் (40CrNiMoA): அடிப்படை செயல்திறன் கொண்ட பொருள். இந்த நிக்கல்-குரோமியம்-மாலிப்டினம் உலோகக்கலவை ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய விலையில் சிறந்த தன்மை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. KingTec Racing என்பதால் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, 4340 ஸ்டீல் "வலிமை மற்றும் எடைக்கு இடையே சிறந்த சமநிலையை" வழங்குகிறது, இது டர்போசார்ஜ் சாலை கட்டுமானங்களிலிருந்து மிதமான பந்தய அமைப்புகள் வரை பொருத்தமானது. பொதுவான எல்லை: 7,000-8,500 RPM, பயன்பாட்டைப் பொறுத்து.
• 300M ஸ்டீல்: சிலிக்கான் மற்றும் வனேடியத்துடன் கூடிய 4340 இன் விமானப் படைத்-தர மேம்பாடு. இந்தச் சேர்க்கைகள் கணிசமாக இழுவிசை வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன—அதிக ஆர்.பி.எம். இயக்கத்திற்கு மிக முக்கியமானவை. 300M உருவாக்கப்பட்ட அடைப்புகள் 4340 அதன் எல்லைகளை எட்டும் அதிக ஊக்குதல், அதிக ஆர்.பி.எம். இயந்திரங்கள் மற்றும் நீடித்த ஓட்டப் போட்டி பயன்பாடுகளைக் கையாளும். வழக்கமான வரம்பு: 8,500-10,000+ ஆர்.பி.எம்.
• டைட்டானியம்: ஒவ்வொரு கிராமும் முக்கியமாக இருக்கும்போது, டைட்டானியம் ஒப்பிட முடியாத எடை-வலிமை விகிதத்தை வழங்குகிறது. தலைகீழ் நிறையைக் குறைப்பது அதிக ஆர்.பி.எம். இல் குறைந்த நிலைமத் திசையில் விசைகளை ஏற்படுத்துகிறது, இது இயந்திரங்கள் வேகமாக சுழலவும், விரைவாக எதிர்வினை ஆற்றவும் அனுமதிக்கிறது. எனினும், டைட்டானியத்தின் அதிக விலை மற்றும் சாலைப் பயன்பாட்டிற்கான குறைந்த ஏற்றுதல் அதை சிறப்பு ரேஸிங் பயன்பாடுகளுக்கு மட்டுமே கட்டுப்படுத்துகிறது. சிறந்தது: எடை குறைப்பு முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும் தொழில்முறை மோட்டார் விளையாட்டுகளுக்கு.
• பில்லெட் இணைப்பு அடைப்புகள்: திட அலுமினியம் அல்லது எஃகு தொகுதிகளில் இருந்து ஆயிரங்கணக்கான பகுதிகளாக வடிவமைக்கப்பட்டவை, இவை தனிப்பயனாக்கத்திற்கு ஏற்றவாறு உள்ளன. அலுமினியம் பில்லெட் ராட்கள் டிராக் ரேசிங்கில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன — குறுகிய, தீவிரமான ஓட்டங்களின் போது தாக்க சுமைகளை உறிஞ்சிக்கொள்கின்றன — ஆனால் குறைந்த முடிவிலி ஆயுள் காரணமாக இவை தாக்குதல் அல்லது சாலை பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றவையாக இல்லை.

உங்கள் ராட்கள் உயர் ஆர்பிஎம் செயல்பாட்டை வரையறுக்கும் இழுப்பு-அழுத்தம் சுழற்சிகளை எவ்வாறு கையாளுகின்றன என்பதை பொருள் தேர்வு நேரடியாக பாதிப்பதால் இந்த படிநிலையை புரிந்து கொள்வது முக்கியம். 9,000 ஆர்பிஎம் இல் ஏற்படும் வெளியேற்றும் ஓட்டத்தின் போது, உங்கள் பிஸ்டன் தோராயமாக 4,000 அடி ஒரு நிமிடத்திற்கு வேகத்தில் இருந்து பூஜ்ஜியத்திற்கு மெதுவாக்கப்படுகிறது, பின்னர் கீழ்நோக்கி மீண்டும் வேகமாகிறது — இது மில்லிசெகண்டுகளில் நடைபெறுகிறது. இணைப்பு ராட் இந்த இழுப்பு சுமையை நீட்சி, சாய்வு அல்லது விரிசல் இல்லாமல் உறிஞ்சிக்கொள்ள வேண்டும். உங்கள் ஆர்பிஎம் இலக்குக்கு ஏற்ப சரியான பொருள் தரத்தை தேர்வு செய்வது அதிகமாக இருப்பதில்லை; இது பொறியியல் ஆகும்.

I-Beam vs H-Beam ராட் வடிவமைப்பு தேர்வு

உங்கள் RPM இலக்குக்கு சரியான பொருள் தரத்தை நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள்—ஆனால் நீங்கள் பாதி வழியில் மட்டுமே உள்ளீர்கள். உங்கள் இணைப்பு அடிகளின் கதிர் வடிவமைப்பு அந்தப் பொருள் சுமைக்கு உட்பட்டபோது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது. I-பீம் மற்றும் H-பீம் இணைப்பு அடிகளை ஒப்பிடும்போது, பதில் பொதுவானதல்ல. இது முற்றிலும் உங்கள் எஞ்சினின் பண்புகள், உறிஞ்சும் முறை மற்றும் சக்தி விநியோகத்தைப் பொறுத்தது.

இலகுவான, அதிக சுழற்சி கொண்ட கட்டுமானங்களுக்கான I-பீம் அடிகள்

எந்த தொழிற்சாலை எஞ்சின் அடிகளைப் பார்த்தாலும், நீங்கள் பொதுவாக I-பீம் வடிவமைப்பைக் காணலாம். அதன் "I" போன்ற குறுக்கு வெட்டு வடிவத்திற்காக பெயரிடப்பட்ட இந்த அமைப்பு, ஒரு மெல்லிய வலைப் பகுதியால் இணைக்கப்பட்ட இரண்டு அகலமான தடிகளைக் கொண்டுள்ளது. ஆனால் அவை ஸ்டாக் பயன்பாட்டில் இருப்பதை நம்பி ஏமாந்துகொள்ளாதீர்கள்—அதிக செயல்திறன் கொண்ட I-பீம் இணைப்பு அடிகள் தீவிர சக்திக்கான முதல் தேர்வாகும்.

அதிக RPM பயன்பாடுகளில் I-பீம்களைச் சிறப்பாகச் செயல்பட வைப்பது எது? அதற்கான பதில் அவற்றின் வலிமை நோக்கத்தில் உள்ளது. இதன்படி மேன்லி பெர்ஃபார்மன்ஸ் , அவர்களின் ப்ரோ சீரிஸ் I-பீம் இணைப்புக் கம்பிகள் "ஆற்றல் சேர்ப்பான்களுடன் பொதுவாக ஏற்படும் நான்கு இலக்க ஹார்ஸ்பவர் எண்கள் மற்றும் அதிகபட்ச இயந்திர சுமைகளைத் தாங்க வடிவமைக்கப்பட்டவை." I-பீமின் வடிவவியல் பின் துளையிலிருந்து மையப் பகுதிக்கு இயல்பான கஸ்செட்டுகளை உருவாக்கி, அசாதாரண சுருக்க வலிமையை வழங்குகிறது.

அதிகரிக்கப்பட்ட இயந்திரங்களுக்கு இது ஏன் முக்கியம் என்பது இதோ: பவர் ஸ்ட்ரோக் சமயத்தில் எரிப்பு அழுத்தம் பிஸ்டனின் மீது விழும்போது, இணைப்புக் கம்பி மிகுந்த சுருக்க சுமையை சந்திக்கிறது. I-பீமின் வடிவமைப்பு மையப் பகுதி வளையாமல் அல்லது விலகாமல் இந்த விசையை எதிர்க்கிறது. கனமான சுருக்க சுமைகளின் கீழ், I-பீமின் பக்கங்கள் வெளிப்புறமாக விரிவடைய முடியாது—அவை வடிவவியலால் இயல்பாகவே கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன.

I-பீம் இயந்திரக் கம்பிகள் பொதுவாக பெரிய முடிவில் குறுகலாக இருப்பதால், ஸ்ட்ரோக் செய்யப்பட்ட கிராங்குகளுக்கு முக்கியமான தூரத்தை வழங்குகின்றன. 8,000+ RPM ஐ அடையும் ஸ்ட்ரோக்கர் கலவையை நீங்கள் இயக்கினால், கூடுதல் தூரம் சீறும் இயந்திரத்திற்கும் பகுதிகளை சிதறடிப்பதற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசமாக இருக்கலாம்.

உந்துதல் பயன்பாடுகளில் H-பீமின் நன்மைகள்

நில்லுங்கள்—நாம் சமீபத்தில் I-பீம்கள் அழுத்த சுமைகளை சிறப்பாக கையாளுகின்றன என்று சொல்லவில்லையா? இங்குதான் குழப்பம் தொடங்குகிறது, உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டை புரிந்து கொள்வது முக்கியமாகிறது.

H-பீம் ராட்கள் எஃகு கட்டுமான பீம் போன்ற தோற்றத்தைக் கொண்டுள்ளன: ஒரு மெல்லிய பாலத்தால் இணைக்கப்பட்ட இரண்டு அகலமான, தட்டையான முகங்கள். இந்த வடிவமைப்பு கனமான நைட்ரஸ் ஆக்சைட் பயன்பாட்டால் ஏற்பட்ட பல ராட் தோல்விகளுக்குப் பிறகு, II உலகப் போர் போர் விமானங்களுக்காக உருவாக்கப்பட்டது. H-பீமின் வலிமை நன்மை பிஸ்டன் முடியில் எடை குறைவாக இருப்பதும், இழுவிசை சுமைகளை கையாளுவதும்தான்.

ஸ்பீட்வே மோட்டார்ஸின் கூற்றுப்படி, H-பீம் ராட்கள் "I-பீமை விட எடை குறைவாக இருப்பதால், அதிக சுழற்சி பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும்." ஒவ்வொரு கிராம் அளவு இடம்மாறும் நிறையும் அதிக சுழற்சியில் குறைந்த நிலைமத் திசையில் மாறுவதால், எடை நன்மை முக்கியமானது. குறைந்த நிறை என்பது TDC-யில் ராட்டின் மீது குறைந்த இழுவிசை சுமைகளை ஏற்படுத்துகிறது—அதிக சுழற்சி இயந்திரங்கள் அதிகபட்ச அழுத்தத்தை அனுபவிக்கும் சரியான இடம்.

இயற்கையாக சுவாசிக்கும் அமைப்புகளுக்கு 9,000+ RPM ஐ நோக்கி, அல்லது பிஸ்டன் முடிவில் திடீர் சுமை அதிகமாக உள்ள நைட்ரஸ் பயன்பாடுகளுக்கு, H-பீம்கள் எடைக்கு ஏற்ப சிறந்த வலிமை விகிதத்தை வழங்குகின்றன. உற்பத்தியின் போது குறைந்த இயந்திர செயல்முறை தேவைப்படுவதால், அவை பொதுவாக மலிவானவையும் கூட.

சரியான தேர்வை மேற்கொள்ளுதல்: RPM மற்றும் பவர் கருத்துகள்

எனவே நீங்கள் எந்த வடிவமைப்பைத் தேர்வு செய்ய வேண்டும்? உங்கள் எஞ்சினில் உள்ள பிஸ்டன் மற்றும் இணைப்பு அடி கலவை இந்த காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு பதிலை தீர்மானிக்கும்:

இதுதான் கூடுதல் அனுபவம் உள்ள கட்டுமானத் தொழிலாளர்களைக்கூட குழப்பும் உண்மை: நவீன உற்பத்தி, இந்த வடிவமைப்புகளுக்கு இடையே உள்ள வரம்புகளை மங்கலாக்கிவிட்டது. போன்ற ஸ்பீட்வே மோட்டார்ஸ் “கட்டுமானப் பொருட்கள் மற்றும் மொத்த வடிவமைப்பு ஐ-பீம் அல்லது எச்-பீமை விட மிகவும் முக்கியமானது. சாலை அல்லது பந்தய எஞ்சின் கட்டுமானத்தின் எல்லா வகையிலும் இரு வகை பாணிகளையும் காணலாம்; ஃபார்முலா 1 எஞ்சின்கள்கூட இரு பாணிகளையும் பயன்படுத்துகின்றன” என குறிப்பிடுகிறது.

இதன் முக்கிய பாடம்? பீம் வடிவமைப்பை தனிமையில் கவனித்து ஆராதிக்க வேண்டாம். உங்கள் முழு கலவையைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்—ஆர்பிஎம் இலக்கு, ஊக்கப்படுத்தல் அளவு, நோக்கம், மற்றும் பட்ஜெட். தரமான தயாரிப்பாளரிடமிருந்து வரும் நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட எச்-பீம், மோசமாக செயல்படுத்தப்பட்ட ஐ-பீமை எப்போதும் வெல்லும். பீம் வடிவமைப்பைப் புரிந்து கொண்ட பிறகு, அடுத்து கவனிக்க வேண்டிய முக்கிய அளவு, ராட் நீளம் மற்றும் அது அதிக ஆர்பிஎமில் முழுச்சுருள் இயக்கத்தில் எவ்வாறு தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது என்பது.

அதிக ஆர்பிஎமுக்கான ராட் நீளம் மற்றும் விகித கருத்துகள்

நீங்கள் உங்கள் பொருளையும், பீம் வடிவமைப்பையும் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள்—ஆனால் அதிக RPM செயல்திறனை மிகவும் பாதிக்கக்கூடிய ஒரு மறைந்த மாறி இன்னும் உள்ளது. இராட்டினச் சுழற்சி நீளத்தை ஒப்பிடும்போது உங்கள் முள்ளெல்லாங்கு அடித்தளத்தின் நீளம், முள்ளெல்லாங்கு பக்க ஏற்றம் முதல் சிலிண்டர் நிரப்புதல் திறமை வரை எல்லாவற்றையும் பாதிக்கும் வடிவியல் தொடர்புகளை உருவாக்குகிறது. இதைத் தவறாக செய்தால், மிகச்சிறந்த உருவாக்கப்பட்ட அடித்தளங்கள் கூட சிறப்பான முடிவுகளை வழங்காது.

செயல்திறன் அதிகரிப்பிற்கான அடித்தள விகித கணக்கீடுகள்

அடித்தள விகிதம் என்றால் என்ன? HP Academy படி, இது இணைப்பு அடித்தள நீளத்தை இராட்டினச் சுழற்சி நீளத்தால் வகுப்பதாகும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு ஸ்டாண்டர்ட் Mitsubishi 4G63 150mm இணைப்பு அடித்தளத்தையும், முள்ளெல்லாங்குடன் 88mm சுழற்சி நீளத்தையும் பயன்படுத்துகிறது, இது 1.70 அடித்தள விகிதத்தை வழங்குகிறது.

அதிக ஆர்.பி.எம் (RPM) பயன்பாடுகளுக்கு இந்த எண் ஏன் முக்கியம்? உங்கள் இணைப்பு அடி மற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்ட் இடையே ஒவ்வொரு சுழற்சியின் போதும் கோண அமைப்பை அடி விகிதம் நேரடியாகக் கட்டுப்படுத்துகிறது. ஸ்ட்ரோக் மாறாமல் இருக்கும் போது அடிநீளத்தை அதிகரிக்கும்போது, இந்த கோணம் குறைகிறது. அந்த வடிவவியல் மாற்றம் செயல்திறன் விளைவுகளின் தொடரை தூண்டுகிறது.

பொதுவாக வெவ்வேறு வகை இயந்திரங்களில் எண்கள் எப்படி இருக்கும் என்பது இது எஞ்சின் பில்டர் மேகசின் :

• நான்கு-சிலிண்டர் இயந்திரங்கள்: 1.5 முதல் 1.7 வரை அடி விகிதம்
• V6 இயந்திரங்கள்: 1.7 முதல் 1.8 வரை அடி விகிதம்
• V8 இயந்திரங்கள்: 1.7 முதல் 1.9 வரை அடி விகிதம்
• அதிக ஆர்.பி.எம் பந்தய இயந்திரங்கள்: 1.8+ அடி விகிதம் விருப்பமானது

சில கட்டுமானத் தொழிலாளர்கள் 1.55-க்கு மேல் உள்ளதை ஏற்றுக்கொள்கிறார்கள், ஆனால் உண்மையிலேயே அதிக RPM-க்கான கட்டுமானங்களுக்கு, இந்த வரம்புகளின் உயர் முடிவை நோக்கி தள்ளுவது அளவிடக்கூடிய நன்மைகளை வழங்குகிறது. கேள்வி என்னவென்றால்: அங்கு செல்ல நீங்கள் என்ன தியாகம் செய்ய தயாராக உள்ளீர்கள்?

இணைப்புக் கம்பி நீளம் பிஸ்டன் தங்கும் நேரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

9,000 RPM-ல் உங்கள் பிஸ்டன் மேல் இறந்த மையத்தை நெருங்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒரு குறுகிய இணைப்புக் கம்பியுடன், அது TDC வழியாக வேகமாகச் சென்று உடனடியாக கீழ்நோக்கி முடுக்கம் அடைகிறது. நீண்ட கம்பியுடன்? பிஸ்டன் TDC-க்கு அருகில் சிறிது நேரம் தங்குகிறத்—இதைத்தான் "தங்கும் நேரம்" என்று அழைக்கிறோம்.

இந்த அதிகரித்த தங்கும் நேரம் அதிக RPM செயல்திறனுக்கு இரண்டு முக்கிய நன்மைகளை வழங்குகிறது. முதலில், அதிகரித்த எஞ்சின் வேகங்களில் சிலிண்டர் நிரப்புதலை மேம்படுத்துகிறது. உள்ளிழுப்பு ஓட்டத்தின் போது பிஸ்டன் TDC-க்கு அருகில் அதிக நேரம் செலவிடும்போது, பிஸ்டன் கீழ்நோக்கி செல்வதற்கு முன்பே உள்ளிழுப்பு வால்வுக்கு சிலிண்டருக்குள் காற்றை செலுத்த கூடுதல் நேரம் கிடைக்கிறது. 8,000+ RPM-ல், கன திறனுக்கு ஒவ்வொரு பின்னத்தின் பின்னமும் முக்கியமானது.

இரண்டாவதாக, நீண்ட தங்குமிட நேரம் சக்தி ஓட்டத்தின் பெரும்பகுதியில் பிஸ்டன்மீது எரிப்பு அழுத்தத்தைச் செலுத்த அனுமதிக்கிறது. ஹெச்பி அகாடமி விளக்குகிறது, உச்ச முறுக்கு உற்பத்தி TDC-க்குப் பிறகு சுமார் 16-18 டிகிரிகளில் நிகழ்கிறது—இந்த கிராங்க்ஷாஃப்டுக்கு ராட்கள் வழியாக அதிகபட்ச இயந்திர நன்மையை மாற்ற விரும்பும் சரியான நேரம். TDC-இலிருந்து மெதுவாக முடுக்குவது இந்த முக்கியமான இடைவெளியில் அதிக அழுத்தம் கீழ்நோக்கி தள்ளுவதை உறுதி செய்கிறது.

ஆனால் பெரும்பாலான கட்டிடக்காரர்கள் தவறவிடும் விஷயம் இதுதான்: குறைந்த ராட் விகிதங்கள் உண்மையில் குறைந்த RPM செயல்திறனை மேம்படுத்துகின்றன. குறுகிய ராட்கள் TDC-இலிருந்து பிஸ்டனை வேகமாக முடுக்குகின்றன, குறைந்த எஞ்சின் வேகங்களில் சிலிண்டரில் அதிக வெற்றிடத்தை உருவாக்குகின்றன. இது அன்றாட ஓட்டுநர் பயன்பாட்டின் போது சிறந்த காற்றோட்டத்தையும் எரிபொருள் அணுக்களாக்கத்தையும் ஊக்குவிக்கிறது. அதாவதுதான் உற்பத்தி எஞ்சின்கள் பெரும்பாலும் மிதமான ராட் விகிதங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன—அவை உச்ச சக்திக்காக மட்டுமல்ல, மாறாக முழு RPM வரம்பையும் சிறப்பாக்குகின்றன.

பிஸ்டன் பக்க ஏற்றம் மற்றும் அழிவு கருத்துகள்

தங்கும் நேரத்தை விட, ராட் விகிதம் உங்கள் பிஸ்டன்கள் சிலிண்டர் சுவர்களுக்கு எவ்வளவு கடினமாக அழுத்துகிறது என்பதை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. குறைந்த ராட் விகிதத்துடன், நடு-ஸ்ட்ரோக்கின் போது இணைப்பு ராட் ஒரு கூர்மையான கோணத்தில் அமைகிறது, இது பிஸ்டனை போரில் கடினமாக அழுத்துகிறது. இந்த அதிகரிக்கப்பட்ட தள்ளுதல் சுமை, பிஸ்டன் துண்டுகள் மற்றும் சிலிண்டர் சுவர்களில் அதிக அழிவை ஏற்படுத்துகிறது, மேலும் கூடுதல் உராய்வை உருவாக்குகிறது.

நிமிடத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளை அனுபவிக்கும் அதிக RPM பயன்பாடுகளுக்கு, குறைந்த பக்க சுமை என்பது குறைந்த வெப்ப உருவாக்கம் மற்றும் நீண்ட கால கூறுகளின் ஆயுளை அளிக்கிறது. தொடர்ச்சியான அதிக RPM-இல் இயங்கும் இன்ஜின்கள்—சாலை ரேசிங், டைம் அடாக், எண்டியூரன்ஸ் நிகழ்வுகள்—குறைந்த உராய்வு தொந்தரவை உறுதி செய்யும் அதிக ராட் விகிதங்களிலிருந்து குறிப்பாக பயனடைகின்றன.

ராட் நீளத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது கவனத்தில் கொள்ள வேண்டிய முக்கிய கருதுகோள்கள்

உங்கள் கட்டுமானத்திற்காக நீண்ட ராட்களை ஆர்டர் செய்வதற்கு முன், இந்த முக்கிய காரணிகளைக் கவனத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• பிளாக் டெக் உயரம்: நீண்ட ராட்களுக்கு TDC-இல் பிஸ்டன் டெக்கின் மேலே நீண்டு நிற்பதைத் தடுக்க அதிக உயரமான பிளாக் அல்லது குறைந்த அழுத்த உயரம் கொண்ட பிஸ்டன் தேவைப்படுகிறது
• பிஸ்டன் வடிவமைப்பு மாற்றங்கள்: பிஸ்டனில் உள்ள கைமுடி பின்னை உயரத்தில் நகர்த்துவது நீண்ட ராட்களுக்கு இடமளிக்கும், ஆனால் எண்ணெய் கட்டுப்பாட்டு வளையத்தை அது தட்டுவதற்கான வாய்ப்புண்டு—இது ரெயில் ஆதரவு மாற்றங்களை தேவைப்படுத்தும்
• கிடைக்கும் ராட் நீளங்கள்: தயாரிப்பு தளத்தைப் பொறுத்து அலமாரி-தயாரிப்பு விருப்பங்கள் மாறுபடும்; தனிப்பயன் ராட்கள் சாத்தியக்கூறுகளை அதிகரிக்கும், ஆனால் செலவை மிகவும் அதிகரிக்கும்
• RPM இலக்கு vs. சாலை பண்புகள்: உயர்ந்த ராட் விகிதங்கள் உயர் RPM ஆதாயங்களுக்காக குறைந்த வேகத்திலான தடில் பதிலை தியாகம் செய்கின்றன—இது அரங்கேற்ற எஞ்சின்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கலாம், ஆனால் சாலையில் ஓட்டப்படும் கட்டுமானங்களுக்கு எரிச்சலை ஏற்படுத்தக்கூடும்
• ஸ்ட்ரோக்கர் கலவைகள்: ஸ்ட்ரோக்கை அதிகரிப்பது நீண்ட ராட்களைக் கொண்டு ஈடுசெய்யாவிட்டால் தானாகவே ராட் விகிதத்தைக் குறைக்கும்; ஸ்டாக் 5.7-அங்குல SBC ராட்களுடன் 383 ஸ்ட்ரோக்கர் 1.52 விகிதத்திற்கு வீழ்ச்சி

உண்மை என்னவென்றால், அதாவது எஞ்சின் பில்டர் மேகசின் குறிப்புகள், எந்த கொடி விகிதமும் ஒரு குறிப்பிட்ட இயந்திரத்திற்கு 'சிறந்தது' இல்லை என்பதுதான். தோல்வியடைந்த 1.48 விகிதம் கொண்ட BMW M3 கூட 2.4 ஹார்ஸ்பவரை ஒரு கன அங்குலத்திற்கு உற்பத்தி செய்கிறது. சிலிண்டர் தலை ஓட்டம், கேம் நேரம் மற்றும் உள்ளீட்டு வடிவமைப்பு அடிக்கடி கொடி விகித விளைவுகளை மறைக்கின்றன. எனினும், அதிக RPM செயல்திறனுக்காக ஒவ்வொரு மாறி மாறிலியையும் உகப்பாக்கும்போது, உங்கள் கலவை ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய நீளமான கொடிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது உங்களுக்கு சாதகமாக இருக்கும். வடிவவியல் புரிந்துகொள்ளப்பட்ட பிறகு, அடுத்த படி உங்கள் கொடி தேர்வை குறிப்பிட்ட RPM விதிமுறைகள் மற்றும் இயந்திர தளங்களுடன் பொருத்துவதாகும்.

RPM விதிமுறை வழிகாட்டுதல்கள் மற்றும் தள பொருத்தம்

நீங்கள் கோட்பாட்டை உள்வாங்கிக்கொண்டீர்கள்—பொருள் தரங்கள், கதிர் வடிவமைப்புகள், கொடி விகிதங்கள். இப்போது ஒவ்வொரு கட்டமைப்பாளரும் கேட்கும் நடைமுறை கேள்வி வருகிறது: எந்த RPM-இல் நான் மேம்படுத்த வேண்டும், மேலும் நான் சரியாக எதை மேம்படுத்த வேண்டும்? இந்தப் பிரிவு மூன்று வெவ்வேறு செயல்திறன் அடுக்குகளைச் சுற்றிலும் ஏற்பாடு செய்யப்பட்ட குறிப்பிட்ட விதிமுறை பரிந்துரைகளை வழங்குவதன் மூலம் ஊகிப்பதை நீக்குகிறது.

RPM விதிமுறை அடுக்குகள் மற்றும் மேம்படுத்தும் நேரம்

பங்கு இணைப்புக் கம்பிகள் எஞ்சின் உற்பத்தியாளர்கள் நிறுவுவது கருவி சக்தி மட்டங்கள் மற்றும் RPM வரம்புகளுக்காக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்டவை. இந்த எல்லைகளை மீறி செல்லும்போது, அந்த பாகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்ட பாதுகாப்பு வரம்பிற்கு வெளியே நீங்கள் இயங்குகிறீர்கள். உங்கள் உண்மையான RPM இலக்குகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் கம்பியை தேர்வு செய்வதற்கான வழிமுறைகள் இங்கே:

இணைப்பு உறுப்புகளின் தரவிரிவுகள் ஒவ்வொரு அடுக்கிலும் எவ்வளவு வேகமாக உயர்கின்றன என்பதை கவனிக்கவும்? அது நோக்கம் கொண்டது. மோட்டார் ராட்கள் தனித்தனியாக தோல்வியடைவதில்லை—ராட் போல்ட்கள் பெரும்பாலும் பீம் நீண்டு அல்லது விரிந்து உடையும் முன்பே பலவீனமான இணைப்பாக மாறிவிடும். 8,000+ RPM இல், ARP 2000 இணைப்பு உறுப்புகளை தேர்வு செய்வது ஐச்சியமல்ல; உயிர்வாழ இது கட்டாயம்.

7,000-8,000 RPM வரம்பு என்பது பெரும்பாலான செயல்திறன் கட்டமைப்புகளுக்கான அடிப்படை நிலையைக் குறிக்கிறது. சில சமயங்களில் ரெட்லைனைச் சந்திக்கும் வார இறுதி போராளியை உருவாக்குகிறீர்கள் என்றால், சரியான இணைப்புகளுடன் கூடிய தரமான 4340 ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட்கள் மிகச் சிறந்த காப்பீட்டு உத்தரவாதத்தை நியாயமான விலையில் வழங்குகின்றன. பல கட்டமைப்பாளர்கள் அமைதியான மனதைப் பெறுவதற்காக இந்த நிலையில் மேம்படுத்துகின்றனர்—அசல் ராட்கள் கோட்பாட்டளவில் உயிர் வாழக்கூடும் என்றாலும், தோல்வியின் விளைவுகள் பாகங்களில் செலவிடுவதை விட மிகவும் அதிகமாக இருக்கும்.

8,000-9,000 RPM வரம்பிற்குள் நுழைந்தால், பொருளின் தரம் கட்டாயமாக மாறும் பகுதியில் நுழைகிறீர்கள். உயர்தர வெப்ப சிகிச்சை, கண்டிப்பான அளவு சரியான அளவு துல்லியம் மற்றும் உயர்தர இணைப்பு உபகரணங்கள் எஞ்சின்கள் உயிர் வாழ்வதற்கும் சிதறியதற்கும் இடையே வேறுபாடு ஏற்படுத்துகின்றன. இந்த அடுக்கு, அதிக-RPM செயல்பாட்டிற்காகக் குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட ராட்களை தேவைப்படுகிறது—அந்த வேகங்களை சில சமயங்களில் எட்டுவதற்கு மட்டும் தகுதியானதாக இருப்பது மட்டுமல்ல.

9,000 RPM-க்கு மேல்? நீங்கள் ஒவ்வொரு பாகத்தின் தேர்வும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்த ரேஸ்-ஸ்பெக் பகுதிக்குள் நுழைந்துள்ளீர்கள். டைட்டானியம் ராட்கள் மறுபடியும் இயங்கும் நிறையை மிகவும் குறைக்கின்றன, இந்த வேகங்களில் ஆதிக்கம் செலுத்தும் உட்கவர்ச்சி விசைகளைக் குறைக்கின்றன. கஸ்டம் ராட் நீளங்கள், அதிகபட்சமாக்கப்பட்ட ராட் விகிதங்கள் மற்றும் பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட பீம் வடிவமைப்புகள் சாதாரண நடைமுறையாக மாறுகின்றன. நம்பகத்தன்மைக்கு இணையாக பட்ஜெட் கருத்துகள் பின்னணிக்குச் செல்கின்றன.

தளத்திற்கு ஏற்ப ராட் தேவைகள்

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது வெவ்வேறு எஞ்சின் குடும்பங்கள் தனித்துவமான சவால்களை வழங்குகின்றன. அதிக-RPM தளங்களில் மிகவும் பிரபலமான மூன்றில் நீங்கள் அறிந்திருக்க வேண்டியவை இவை:

LS தளங்கள் (LS1/LS2/LS3/LS7): LS இயந்திரங்களுடன் SBC இணைப்புக் கம்பி பாரம்பரியம் தொடர்கிறது, இருப்பினும் தொழிற்சாலை கம்பிகள் மாறுபாடுகளைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும். Corvette Z06 இலிருந்து வரும் LS7 டைட்டானியம் கம்பிகள் ஸ்டாக் வடிவத்திலேயே 7,000+ RPM ஐ நம்பகத்தன்மையுடன் கையாளும்—இது பிற LS கட்டுமானங்களுக்கு பிரபலமான மாற்றாக அமைகிறது. 600 HP க்கு மேற்பட்ட தீவிர சக்திக்கு அல்லது 7,500 க்கு மேல் நீண்ட நேரம் நிலைத்திருக்கும் RPM க்கு, ARP 2000 ஹார்டுவேருடன் 4340 ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட கம்பிகள் தரப்படுத்தப்பட்ட மேம்பாட்டு பாதையாக மாறுகின்றன. 6.098-அங்குல ஸ்டாக் கம்பி நீளம் பெரும்பாலான கலவைகளுக்கு சிறப்பாக பொருந்தும், இருப்பினும் ஸ்ட்ரோக்கர் கட்டுமானங்களுக்கு 6.125-அங்குல விருப்பங்கள் பயனளிக்கலாம்.

ஹோண்டா B/K தொடர்: இந்த இயந்திரங்கள் சுழற்சிக்காகவே உருவாக்கப்பட்டவை. கருப்பொருள் B18C5 கம்பிகள் 8,400 RPM கருப்பொருள் சிவப்புக் கோட்டை 8,400 RPM இல் தாங்கிக்கொள்ளும், ஆனால் 9,000+ RPM ஐ எட்டும் K-தொடர் கட்டுமானங்கள் உருவாக்கப்பட்ட மாற்றுகளை தேவைப்படுகின்றன. K24 இன் 152mm கம்பி நீளம் 85.5mm ஸ்ட்ரோக்குடன் 1.78 கம்பி விகிதத்தை வழங்குகிறது—அதிக-RPM பயன்பாடுகளுக்கு கிட்டத்தட்ட சரியானது. அதிகபட்ச சுழற்சி திறனுக்காக எடை குறைப்பை முன்னுரிமையாகக் கொண்ட Honda கட்டுமானங்களுக்காக பெரும்பாலான கட்டுமான நிபுணர்கள் H-கதிர் வடிவமைப்புகளை பரிந்துரைக்கின்றனர். ஊக்குவிக்கப்பட்ட K-தொடர் கலவைகளுக்கு, அதிக-RPM சாத்தியத்தை அதிகம் பாதிக்காமல் கூடுதல் அழுத்த வலிமையை வழங்க I-கதிர் வடிவமைப்புகளுக்கு மாறுவது நல்லது.

டொயோட்டா 2JZ: பாட்டம் ராடுகளில் கூட 2JZ-GTE என்பது 1,000+ HP வரை சக்தியைக் கையாளும்—கையாளும் திறன் கொண்டது. இருப்பினும், அந்த ராடுகள் 6,800 RPM ரெட்லைனுக்காகவே வடிவமைக்கப்பட்டவை. 7,500 RPM ஐ மீறி, குறிப்பாக அதிக பூஸ்ட் உடன் இயக்கும்போது, ஆஃப்டர்மார்க்கெட் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராடுகளை மாற்ற வேண்டும். 86mm ஸ்ட்ரோக்குடன் 2JZ இன் 142mm ராட் நீளம் 1.65 விகிதத்தை வழங்குகிறது—அதிகபட்ச RPM க்கு ஏற்றது என்றாலும் சிறப்பானது அல்ல. 2JZ பயன்பாடுகளுக்காக ஃபோர்ஜ் ராடுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும் பெரும்பாலானவர்கள், 4340 ஸ்டீலில் I-பீம் வடிவமைப்புகளை 25 PSI க்கு மேல் பூஸ்ட் அழுத்தம் அல்லது 800 HP க்கு மேல் சக்தி இலக்குகள் உள்ளபோது தேர்வு செய்கின்றனர்.

எந்த தளத்தைப் பொறுத்தவரையும், ராட் தேர்வு தனித்தனியாக நடைபெறுவதில்லை என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். உங்கள் சுழலும் அமைப்பு ஒரு முழு அலகாக சமநிலைப்படுத்தப்பட வேண்டும்—கிராங்க்ஷாஃப்ட், ராடுகள், பிஸ்டன்கள் மற்றும் ஃபாஸ்டனர்கள் ஒன்றாக செயல்பட வேண்டும். இருக்கும் பாகங்களுடன் ஒப்புத்தகுதியைச் சரிபார்க்காமல் இணைப்பு ராடுகளை மட்டும் மேம்படுத்துவது புதிய தோல்வி புள்ளிகளை உருவாக்கும். அதிக RPM இல் ராடுகள் எவ்வாறு தோல்வியடைகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அந்த தோல்விகளை முற்றிலுமாக தடுக்க உதவும்.

தோல்வி பாங்கு பகுப்பாய்வு மற்றும் தடுப்பு உத்திகள்

நீங்கள் உயர்தர பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்து, சரியான பீம் வடிவமைப்பைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் ராட்களை RPM இலக்குகளுடன் பொருத்தியுள்ளீர்கள். ஆனால் இங்கே ஒரு சவாலான உண்மை: எஞ்சின் பயன்பாடுகளில் சிறந்த இணைப்பு ராட் கூட, தோல்வி எவ்வாறு ஏற்படுகிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்ளாவிட்டால், அது தோல்வியில் முடியும். அழுத்தத்தின் கீழ் இணைப்பு ராட்கள் என்ன செய்கின்றன—மற்றும் அவை எங்கு முறிகின்றன—என்பதை அறிவது, உங்கள் அணுகுமுறையை நம்பிக்கையான நிறுவலிலிருந்து பொறிமுறை நம்பகத்தன்மைக்கு மாற்றும்.

விளக்கப்பட்ட பொதுவான உயர் RPM தோல்வி பாங்குகள்

இணைப்பு ராட்கள் எளிதாக "உடைந்து" போவதில்லை. அவை எதிர்கொள்ளும் குறிப்பிட்ட சுமைகளைப் பொறுத்து முன்னறியத்தக்க முறையில் தோல்வியில் முடிகின்றன. இந்த தோல்வி பாங்குகளைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் எஞ்சின் விலையுயர்ந்த காகித எடையாக மாறுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்க உதவுகிறது.

பூஸ்ட்லைன் ப்ரொடக்ட்ஸ் படி, ராட் எஞ்சின் தோல்விகள் பொதுவாக ஐந்து முதன்மை காரணங்களைச் சுற்றி ஏற்படுகின்றன—அவை சரியான தேர்வு மற்றும் நிறுவலுடன் தடுக்கப்படக்கூடியவை:

• TDC-ல் இழுவை சுமைகளால் ஏற்படும் ராட் நீட்சி: அதிக ஆர்.பி.எம்-ல், பிஸ்டன் மற்றும் ராட் அசெம்பிளி நிழல் ஓட்டத்தின் உச்ச இறந்த மையத்தில் வன்முறையாக மெதுவாகிறது. இது ராட்டை உண்மையில் நீட்டும் அளவில் பெரிய இழுவை ஏற்படுத்துகிறது. மீண்டும் மீண்டும் நீட்சி சுழற்சிகள் இறுதியில் பெரும்பாலும் பெரிய-முடிவு துளைக்கு அருகே தொடங்கும் களந்தை விரிசலை ஏற்படுத்தும். தடுப்பு: உங்கள் உண்மையான ஆர்.பி.எம் இலக்குக்கு ஏற்ற பாதுகாப்பு அண்டை நிலையுடன் தரம் வகைப்படுத்தப்பட்ட ராடுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• பெரிய-முடிவு துளை துருவல்: இழுவை சுமைகள் மீண்டும் மீண்டும் ராட்டை நீட்டும்போது, பெரிய-முடிவு துளை மெதுவாக ஓவல் வடிவத்தை எடுத்துக்கொள்கிறது. இந்த "முட்டை வடிவம்" பெயரிங் மற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்ட் ஜர்னலுக்கு இடையேயான எண்ணெய் படத்தை வெளியேற்றுகிறது, இது உலோகத்திலிருந்து உலோகத்திற்கான தொடர்பை ஏற்படுத்துகிறது. விளைவு? பெயரிங் சுழற்சி, பேரழிவு வெப்ப உற்பத்தி மற்றும் சாத்தியமான ராட் பிரிவு. தடுப்பு: சரியான பொருள் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல் மற்றும் சரியான பெயரிங் இடைவெளிகள்.
• சிறிய-முடிவு தோல்விகள்: இயந்திர சுழற்சிக்கு ஒரு முறை கைமுடி குழி இழுவிசை மற்றும் அழுத்து சுமைகளை எதிர்கொள்கிறது. நீண்ட காலமாக அதிக RPM-இல், சிறிய முடிவின் தவறான வடிவமைப்பு குழி அல்லது புஷிங்கின் சுற்றிலும் விரிசலை ஏற்படுத்தும். தடுப்பதற்கு: உங்கள் ராட்கள் உங்கள் சக்தி நிலைக்கு ஏற்ற அளவிலும், புஷிங்குடனும் கூடிய சிறிய முடிவுகளைக் கொண்டுள்ளதைச் சரிபார்க்கவும்.
• தவறான பேரிங் இடைவெளி: மிகவும் இறுக்கமான இடைவெளிகள் போதுமான சுத்திகரிப்பையும், அதிக உராய்வையும் ஏற்படுத்தும். மிகவும் தளர்வாக இருந்தால்? கிராங்க்ஷாஃப்ட் அதிகப்படியான எண்ணெயை வெளியேற்றி, அழுத்த இழப்பையும், உலோகத்தில் உலோகம் தொடர்பையும் ஏற்படுத்தும். இந்த இரு சூழ்நிலைகளும் அழிவை வேகப்படுத்தும்; ராட்களையும், கிராங்க்ஷாஃப்டையும் அழிக்க முடியும். தடுப்பதற்கு: துல்லியமான அளவீட்டு முறைகளைப் பயன்படுத்தி, தயாரிப்பாளரின் தரநிலைகளை சரியாகப் பின்பற்றவும்.
• வெடிப்பு சேதம்: இயந்திர கிளப்பல் (knock) ராட் இயந்திர பாகங்களின் வழியாக அதிர்வலைகளை அனுப்புகிறது, அவை கையாள வடிவமைக்கப்படாத அழுத்த சுமைகளை உருவாக்குகின்றன. வெடிப்பிலிருந்து வரும் வேகமான அழுத்த உச்சங்கள் உயர்தர ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட்களைக்கூட வளைக்கவோ அல்லது உடைக்கவோ முடியும். தடுப்பதற்கு: சரியான டியூனிங், போதுமான எரிபொருள் ஆக்டேன், மற்றும் ஏற்ற சுடர் நேரம்.

ராட் போல்ட்கள் அடிக்கடி இயந்திரத்தில் மிக முக்கியமான பாஸ்டனர்களாகக் கருதப்படுகின்றன—அவை திரும்பும் சுமை அடிப்படையில் மிகப்பெரிய பதட்டத்தை அனுபவிக்கின்றன, மேலும் பிஸ்டன் மற்றும் இணைக்கப்பட்ட ராட் இயக்கத்தின் போது உருவாகும் பிரம்மாண்டமான சக்திகளைத் தாங்க வேண்டும்.

ராட் போல்ட் தேர்வு மற்றும் டார்க் அளவுகோல்கள்

அனுபவம் வாய்ந்த இயந்திர கட்டிடக்காரர்கள் கடினமான வழியில் கற்றுக்கொள்வதை இது காட்டுகிறது: ராட்களை விட ராட் போல்ட்கள் அடிக்கடி தோல்வியடைகின்றன. 8,500 RPM க்கு ஒரு இயந்திரத்தை சுழற்றும்போது, அந்த பாஸ்டனர்கள் ஒரு வினாடிக்கு 140+ பதட்ட-சுருக்க நிகழ்வுகளைச் சுழற்றுகின்றன. இணைக்கப்பட்ட ராட்டின் முடிவில் இருந்து ராட் கேப்பை அபாரமான வேகத்தில் வீசுவதைத் தடுக்க இவைதான் ஒரே தடை.

இதன்படி பூஸ்ட்லைனின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டி , உங்கள் சக்தி வெளியீடு மற்றும் இயக்க நிலைகளுக்கு ஏற்ப ராட் போல்ட் தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும். தினசரி இயந்திரங்களில் உள்ள ஸ்டாக் பாஸ்டனர்கள் உயர் செயல்திறன் தேவைகளுக்காக வடிவமைக்கப்படவில்லை. உயர் வலிமை கொண்ட போல்ட்கள் உயர்தர பொருட்களிலிருந்து சிறப்பு பூச்சுகளுடன் தயாரிக்கப்படுகின்றன, இது நீண்ட காலம் உயர் RPM இயக்கத்திற்கு தேவையான களைப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.

ஆனால் தரமான பொட்டுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது சமன்பாட்டின் பாதி மட்டுமே. அந்த பொட்டுகள் உங்கள் எஞ்சினைப் பாதுகாக்கின்றனவா அல்லது தோல்வியின் புள்ளியாக மாறுகின்றனவா என்பதை பொருத்து பொருத்துதல் தீர்மானிக்கிறது:

திருகுதளம் அளவுகளை விட பொட்டு நீட்சி அளவீடு ஏன் முக்கியமானது:

உங்கள் திருகுக்குச்சி 45 அடி-பௌண்டுகளைக் காட்டலாம், ஆனால் அது உண்மையில் சரியான கிளாம்பிங் சக்தியை அடைகிறதா? வெவ்வேறு திருகுக்குச்சிகள் வெவ்வேறு முடிவுகளை உருவாக்குகின்றன—உங்கள் பிட்ஸ்பர்க் வேறொருவருடைய ஸ்னாப்ப-ஆனைப் போல ஒலிக்காது. இதனால்தான் தொழில்முறை எஞ்சின் கட்டுமானத் தொழிலாளர்கள் சரியான பொருத்தத்தை உறுதிப்படுத்த rod bolt stretch gauges-ஐப் பயன்படுத்துகிறார்கள்.

பொட்டு நீட்சி என்பது சுமை பொருத்தப்படும்போது ஒரு பொட்டு நீண்டுள்ள நீளத்தின் அளவு மட்டுமே. வேகன்களை ஸ்பிரிங்குகளைப் போல நினைக்கவும்: அவற்றின் வடிவமைக்கப்பட்ட எல்லைகளுக்குள் தொடர்ந்து அவற்றை நீட்டவும், அவை பிழையின்றி செயல்படும். அவற்றின் விளைவு புள்ளியை மீறுங்களா? அவை அதிகமாக நீண்டு தோல்வியடையும்—ஸ்பிரிங் அதிக தூரம் இழுக்கப்பட்டால் அதன் அசல் வடிவத்திற்கு திரும்பாதது போல.

பொட்டு நீட்சி அளவீட்டு செயல்முறை:

ARP 2000 இணைப்புக் கம்பி போல்ட்களுக்கு 45 அடி-பவுண்டுகள் பரிந்துரைக்கப்பட்ட முறுக்கு விசையாக இருந்தால், எதிர்பார்க்கப்படும் நீட்சி .0055"-.0060" ஆக இருக்கலாம். நடைமுறை இவ்வாறு இருக்கும்: சேர்க்கை எண்ணெயை திரைகள் மற்றும் போல்ட் தலையின் அடிப்பகுதியில் பயன்படுத்தவும், போல்ட்டை கையால் இறுக்கவும், ஓய்வு நிலையில் உள்ள போல்ட்டில் உங்கள் நீட்சி அளவுருவைச் சுழியத்தில் அமைக்கவும், பின்னர் தரப்பட்ட அளவுக்கு சற்றுக் குறைவாக முறுக்கவும். நீட்சியை அளவிடவும்—அது குறைந்தபட்சத்திற்கு கீழே இருந்தால், தரத்திற்குள் வரும் வரை மேலும் இறுக்கவும்.

ஒரு குறைவாக நீட்டப்பட்ட ராட் போல்ட் இயங்கும் போது தளர்ந்து, உங்கள் எஞ்சினை உடனடியாக சேதப்படுத்தலாம். தரத்திலிருந்து வெறும் 5-10 அடி-பவுண்டுகள் குறைவாக இருப்பது எஞ்சின் இயங்கத் தொடங்கியவுடன் பேரழிவு ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை உருவாக்கும்.

சேர்க்கை எண்ணெய் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது:

திருகுதளையில் பயன்படுத்தப்படும் சமையல் எண்ணெய் உண்மையில் பயன்படுத்தப்படும் விசையை கணிசமாக பாதிக்கிறது. காலக்கிரமத்தில் பாரம்பரிய 30W இயந்திர எண்ணெய் சிதைவடைகிறது, இது உங்கள் ஆரம்ப முன்னணி ஏற்பாட்டைக் குறைக்கிறது. ARP அல்ட்ரா-டார்க் போன்ற நோக்கத்திற்காக உருவாக்கப்பட்ட சேகரிப்பு சமையல் எண்ணெய்கள் பாஸ்டனரின் சேவை ஆயுட்காலம் முழுவதும் தொடர்ந்து பிடிப்பு விசையை பராமரிக்கின்றன. நீங்கள் நீண்ட காலமாக அதிக RPM இயக்கத்திற்காக கட்டமைப்பு செய்தால், இந்த விவரம் ஐச்சியமானது அல்ல—இது அவசியமானது.

தோல்வி பாங்குகள் புரிந்து கொள்ளப்பட்டு, தடுப்பு உத்திகள் இடத்தில் உள்ளன, உங்கள் குறிப்பிட்ட கட்டுமானத்திற்கு பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு நடைமுறை தேர்வு கட்டமைப்பில் நீங்கள் இப்போது அனைத்தையும் ஒருங்கிணைக்க தயாராக உள்ளீர்கள்.

உங்கள் ராட் தேர்வு முடிவு கட்டமைப்பை உருவாக்குதல்

நீங்கள் உலோகவியலை உள்வாங்கியுள்ளீர்கள், கதிர் வடிவமைப்புகளை ஒப்பிட்டுள்ளீர்கள், ராட் விகிதங்களை கணக்கிட்டுள்ளீர்கள், மற்றும் தோல்வி பாங்குகளை ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். இப்போது அந்த அறிவை செயலாக மாற்றும் நேரம் வந்துவிட்டது. இந்த கட்டமைப்பு அனைத்தையும் ஒரு குறிப்பிட்ட இயந்திர இணைப்பு ராட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான ஒரு அமைப்பு முறையாக ஒருங்கிணைக்கிறது—மேலும் யூகிப்பு இல்லை, பொறியியல் மட்டுமே.

உங்கள் ராட் தேர்வு பட்டியல்

சரியான இணைப்பு அடிகள் மற்றும் பிஸ்டன்களின் தொகுப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு, பல மாறிகளை வரிசையில் மதிப்பீடு செய்வது அவசியம். ஒரு படியைத் தவிர்த்தால், ஒன்றோடொன்று பொருந்தாத அல்லது சுமையின் கீழ் தோல்வியடையக்கூடிய பகுதிகளை உங்கள் ஆர்டரில் பெற நீங்கள் அபாயத்தில் உள்ளீர்கள். இந்த செயல்முறையை ஆரம்பத்தில் இருந்து முடிவு வரை பின்பற்றவும்:

1. உங்கள் உண்மையான இலக்கு ஆர்.பி.எம்-ஐ (RPM) தீர்மானிக்கவும்: இங்கே நேர்மையாக இருங்கள். உங்கள் எஞ்சின் எந்த ஆர்.பி.எம்-ஐ (RPM) அடிக்கடி சந்திக்கும்—அல்லது சில நேரங்களில் மட்டும் தொடுமா? 8,000 ஆர்.பி.எம்-ஐ (RPM) க்கு குறுகிய நேரம் எட்டும் வார இறுதி டிராக் காருக்கும், 20 நிமிட அமர்வுகளுக்கு 8,500 ஆர்.பி.எம்-ஐ (RPM) பராமரிக்கும் ரோடு ரேஸிங் எஞ்சினுக்கும் வெவ்வேறு தேவைகள் உள்ளன. உங்கள் நீண்டகால இயக்க வரம்பு, உச்ச எண்ணிக்கைகளை விட பொருள் மற்றும் பூட்டுதல் தேவைகளை முடிவு செய்கிறது.
2. ஆற்றல் வெளியீடு மற்றும் பூஸ்ட் அளவுகளை அடையாளம் காணவும்: 500 ஹெச்.பி. (HP) டர்போசார்ஜ் தொகுப்பை விட 500 ஹெச்.பி. (HP) இயற்கையாக ஏற்றப்பட்ட கட்டுமானம் அடிகளை வெவ்வேறு விதத்தில் பாதிக்கிறது. பூஸ்ட் செய்யப்பட்ட பயன்பாடுகள் சிலிண்டர் அழுத்தத்தை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன, இது சிறந்த அழுத்த வலிமையை தேவைப்படுத்துகிறது. உங்கள் இலக்கு ஹார்ஸ்பவர், தைவீக உச்சம் மற்றும் அதிகபட்ச பூஸ்ட் அழுத்தத்தை அடுத்து செல்வதற்கு முன் ஆவணப்படுத்தவும்.
3. பொருத்தமான பொருள் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: உங்கள் ஆர்பிஎம் அந்தஸ்தை உங்கள் பொருளுடன் பொருத்தவும். 7,000-8,000 ஆர்பிஎம் பயன்பாடுகளுக்கு, நல்ல தரமான 4340 குரோமோலி நியாயமான செலவில் சிறந்த நீடித்தணிமையை வழங்குகிறது. 8,000-9,000 ஆர்பிஎம் எட்டினால்? சிறப்பான வெப்ப சிகிச்சையுடன் கூடிய உயர்தர 4340 அல்லது அடிப்படை 300M ஏற்றதாக இருக்கும். 9,000 ஆர்பிஎம் க்கு மேல் 300M அல்லது டைட்டானியம் தேவை—இதில் எந்த விதிவிலக்கும் இல்லை.
4. உங்கள் பீம் வடிவமைப்பைத் தேர்வுசெய்க: உங்கள் சக்தி விநியோக முறையைக் குறிப்பிடவும். அதிக அழுத்தம் அல்லது அதிக திருப்பு விசை கலவைகள் பொதுவாக சுருக்க வலிமைக்காக I-பீம் வடிவமைப்புகளை விரும்புகின்றன. இயற்கையாக உள்ள சுவாசிக்கும் எஞ்சின்கள் மற்றும் நைட்ரஸ் பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் இலகுவான H-பீம் அமைப்புகளிலிருந்து பயனடைகின்றன. நினைவில் கொள்ளுங்கள்: பீம் பாணியை விட தரம் முக்கியமானது—ஒரு உயர்தர H-பீம் எப்போதும் குறைந்த தரமான I-பீமை விட சிறப்பாக செயல்படும்.
5. ராட் நீள ஒப்புதலைச் சரிபார்க்கவும்: உங்கள் தளத்திற்கான உங்கள் தொட்டி டெக் உயரம், பிஸ்டன் சுருக்க உயரம் மற்றும் கிடைக்கக்கூடிய ராட் நீளங்களைச் சரிபார்க்கவும். நீண்ட ராட்கள் அதிக ஆர்பிஎம் பண்புகளை மேம்படுத்துகின்றன, ஆனால் குறைந்த பிஸ்டன்கள் அல்லது உயர்ந்த தொட்டிகள் தேவைப்படுகின்றன. ஆர்டர் செய்வதற்கு முன் உங்கள் முழு தொகுப்பும் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
6. ஃபாஸ்டனர் தேவைகளை குறிப்பிடவும்: உங்கள் RPM தரத்திற்கு ஏற்ப ராட் பொல்ட்ஸ் இருக்க வேண்டும். ARP 8740 அடிப்படை அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது; 8,000 RPM க்கு மேல் ARP 2000 கட்டாயமாக்கப்படுகிறது. அதிகபட்ச பயன்பாடுகளுக்கு L19 அல்லது Custom Age 625+ பாஸ்டனர்ஸ் தேவைப்படுகின்றன. நீண்டுபோன அல்லது சந்தேகத்திற்குரிய ஹார்டுவேரை மீண்டும் பயன்படுத்த வேண்டாம்.
7. சமநிலைப்படுத்தல் தேவைகளை உறுதிப்படுத்தவும்: எஞ்சின் அமைப்புகளில் உள்ள ஒவ்வொரு ராட்டும் எடை-பொருத்தப்பட வேண்டும். உங்கள் சமநிலைப்படுத்தல் தாங்குதன்மையை குறிப்பிடவும்—செயல்திறன் அமைப்புகளுக்கு பொதுவாக 1 கிராம் உள்ளே, போட்டி பயன்பாடுகளுக்கு 0.5 கிராம். அமைப்பிற்கு முன் உங்கள் இயந்திர கடை இந்த தகவலை தெரிந்து கொள்ள வேண்டும்.

தனிப்பயன் தரநிலைகளுக்காக தயாரிப்பாளர்களுடன் பணியாற்றுதல்

பெரும்பாலான அமைப்புகளுக்கு தயாரிப்பு ராட்கள் போதுமானதாக இருக்கும், ஆனால் தனித்துவமான கலவைகளுக்கு பெரும்பாலும் தயாரிப்பாளர்களுடன் இணைந்து செயல்பட தேவைப்படும். தரப்பட்ட பட்டியல் விருப்பங்கள் உங்கள் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யாதபோது, தனிப்பயன் தரநிலைகளை எவ்வாறு அணுகுவது:

முழுமையான ஆவணங்களைத் தயார் செய்யுங்கள்: உங்கள் குறிப்பிட்ட தொகுதி மற்றும் கிராங்க்ஷாஃப்டுக்கான மையத்திலிருந்து மையத்திற்கான நீளம், பெரிய முடிவு துளை விட்டம், சிறிய முடிவு துளை அளவு மற்றும் ஏதேனும் தெளிவு தேவைகள் போன்ற குறிப்பிட்ட அளவுகள் தயாரிப்பாளர்களுக்கு தேவை. இருமுறை அளவிடுங்கள்; ஒருமுறை ஆர்டர் செய்யுங்கள். தவறான தகவல்கள் விலையுயர்ந்த காகித எடைகளை உருவாக்கும்.

உங்கள் பயன்பாட்டை தெளிவாக தெரிவிக்கவும்: டிராக் பந்தயத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு ராட், நீண்ட நேர நிகழ்வுகளுக்காக உருவாக்கப்பட்டதை விட வேறுபட்ட சுமையை சந்திக்கும். உங்கள் பயன்பாட்டு வழக்கையும், எதிர்பார்க்கப்படும் RPM வரம்பு, சக்தி மட்டத்தையும், இயந்திரம் நீண்ட நேரம் அதிக RPM செயல்பாட்டையோ அல்லது குறுகிய கால ஊக்கங்களையோ சந்திக்கிறதா என்பதையும் குறிப்பிடவும். இந்த தகவல், பொருத்தமான கதிர் தடிமன், பொருள் தரம் மற்றும் பாஸ்டனர் தகவல்களை பரிந்துரைக்க தயாரிப்பாளர்களுக்கு உதவுகிறது.

இயந்திர கடை ஒப்புதலை சரிபார்க்கவும்: உங்கள் இன்ஜின் கட்டிடக்காரருக்கு நிறுவுவதற்கு தயாராக அல்லது கிட்டத்தட்ட தயாராக வரும் ராட்கள் தேவை. தயாரிப்பாளர் கூடுதல் இயந்திர பணிகளை தேவைப்படுத்தும் ராட்களை வழங்குகிறாரா என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள், மேலும் உங்கள் கடையில் தேவையான முடிக்கும் செயல்பாடுகளை செய்ய திறன் உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யுங்கள்.

ஆவணங்களை கோரவும்: தரமான உற்பத்தியாளர்கள் பொருள் சான்றிதழ்கள், அளவு ஆய்வு அறிக்கைகள் மற்றும் நிறுவல் தரநிலைகளை வழங்குகின்றனர். இந்த ஆவணங்கள் உங்கள் குறிப்பிட்ட பூட்டுதல்களுக்கு அறிவிக்கப்பட்ட தரநிலைகளை இந்த ராட்கள் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகின்றன மற்றும் முக்கியமான டார்க் மதிப்புகளை வழங்குகின்றன. ஒரு உற்பத்தியாளர் ஆவணங்களை வழங்க முடியாவிட்டால், உங்கள் மூலத்தை மீண்டும் பரிசீலிக்கவும்.

உயர் ஆர்.பி.எம். கட்டுமானத்தில் வெற்றி பெறுவதற்கும் எஞ்சின் சிதறுவதற்கும் உள்ள வேறுபாடு பெரும்பாலும் இந்த விவரங்களில் தான் இருக்கும். மிகவும் விலையுயர்ந்த விருப்பத்தை ஆர்டர் செய்து, சிறப்பாக இருக்கும் என நம்புவதற்கு பதிலாக, உங்கள் இணைப்பு ராட்களை சரியாக தரப்படுத்துவதில் நேரத்தை எடுத்துக்கொள்வது பொறியியலுக்கும், ஜூஜாவிற்கும் உள்ள வேறுபாடாகும். உங்கள் தேர்வு கட்டமைப்பு முழுமையானதும், இறுதி படியாக உங்கள் கட்டுமானத்திற்கு தேவையான தரத்தை வழங்கக்கூடிய உற்பத்தியாளர்களிடமிருந்து பாகங்களை பெறுவதாகும்.

சான்றளிக்கப்பட்ட உற்பத்தியாளர்களிடமிருந்து தரமான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராட்களை பெறுதல்

உங்கள் தேர்வை நீங்கள் பொறியியல் முறையில் தீர்மானித்துள்ளீர்கள்—பொருள் தரம், கதவு வடிவமைப்பு, ராட் நீளம், பாஸ்டனர் அம்சங்கள். இப்போது வெற்றிகரமான கட்டுமானங்களையும், ஏமாற்றமளிக்கும் தோல்விகளையும் பிரிக்கும் கேள்வி எழுகிறது: உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற அதிக செயல்திறன் கொண்ட இணைப்பு ராட்களை உண்மையில் எங்கிருந்து பெறுவது? நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் தயாரிப்பாளர், உங்கள் கவனமாக திட்டமிடப்பட்ட கலவை போட்டிநாளில் நம்பகத்தன்மையை வழங்குமா அல்லது முக்கியமான விஷயங்களில் குறைந்த தரத்தை தேர்ந்தெடுப்பதன் விலையுயர்ந்த பாடமாக மாறுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறார்.

செயல்திறன் பாகங்களுக்கு முக்கியமான தர சான்றிதழ்கள்

எல்லா உருவாக்கும் செயல்முறைகளும் சமமான முடிவுகளை வழங்குவதில்லை. 8,500 RPM மற்றும் 1,000+ ஹார்ஸ்பவரில் இயங்கும் இணைப்பு ராட்களை நம்பும்போது, தயாரிப்பின் தொடர்ச்சித்தன்மை ஐச்சியமானது அல்ல—அது உயிர்வாழ்வதற்கான தேவை. இதுதான் தொழில்துறை சான்றிதழ்கள் உங்கள் சாத்தியமான வழங்குநர்களுக்கான முதல் வடிகட்டியாக மாறும் இடம்.

IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் தயாரிப்பின் தங்கத் தரமாக உள்ளது. இதன்படி மெட்வில் ஃபோர்ஜிங் கம்பெனி , இந்தச் சர்வதேசத் தரம் "தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டையும், குறைபாடுகளைத் தடுப்பதையும், மாறுபாடுகளையும் கழிவுகளையும் குறைப்பதையும்" வலியுறுத்துகிறது. போர்ஜ் செய்யப்பட்ட ரேஸிங் ராட்களுக்கு, இது அனைத்து யூனிட்களிலும் அளவு ஒருங்கிணைப்பு, சரியான வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் நம்பகமான பொருள் பண்புகளுக்கு நேரடியாக மொழிபெயர்க்கப்படுகிறது.

உங்கள் கட்டுமானத்திற்கு இது ஏன் முக்கியம்? உங்கள் ஆர்டர் செய்த கஸ்டம் கனெக்டிங் ராட்கள், பிக்-எண்ட் போரில் 0.003" அளவுகோலில் இருந்து விலகி இருப்பதைக் கண்டுபிடிப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். துல்லியமான அளவீடு இல்லாமல் தெரியாத இந்த மாறுபாடு, சீரற்ற பேரிங் கிரஷ் மற்றும் சுமையின் கீழ் தோல்விக்கான சாத்தியத்தை உருவாக்குகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட தயாரிப்பாளர்கள் பொருட்கள் கப்பலில் ஏற்றுமதி செய்வதற்கு முன்பே இத்தகைய மாறுபாடுகளைக் கண்டறியும் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) மற்றும் நேரலை தரம் கண்காணிப்பை செயல்படுத்துகின்றனர்.

காண்பிக்கும் தயாரிப்பாளர்களைத் தேடுங்கள்:

• பொருள் தடம் பற்றி தெரிந்து கொள்ளுதல்: மூலப்பொருள் முதல் இறுதி தயாரிப்பு வரை ஸ்டீல் அலாய் விளம்பரப்படுத்தப்பட்ட தரவிரிவுகளைப் பூர்த்தி செய்வதை நிரூபிக்கும் ஆவணங்கள்
• அளவீட்டு ஆய்வு அறிக்கைகள்: ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கும் முக்கிய அளவுகள் தரநிலைக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்யும் அளவீடுகள்
• வெப்ப சிகிச்சை சரிபார்ப்பு: துகள் அமைப்பு செயல்திறனை உருவாக்கும் சரியான கடினப்படுத்தும் சுழற்சிகளை நிரூபிக்கும் பதிவுகள்
• ஷாட் பீனிங் சான்றிதழ்: ஓய்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்தும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறைகளின் ஆவணங்கள்

ஃபோர்டின் Q1 பட்டம் அல்லது GM சப்ளையர் தரம் சிறப்பு அங்கீகாரம் போன்ற OEM சப்ளையர் விருதுகளை வென்ற தயாரிப்பாளர்கள், மிகவும் கடுமையான உற்பத்தி தேவைகளுக்கு உட்பட்டு தங்கள் தர அமைப்புகளை நிரூபித்துள்ளனர். இந்த தகுதிகள், தொழில்முறை மோட்டார்ஸ்போர்ட்ஸ் பயன்பாடுகளுக்கான அதிகபட்ச வேகத்தை எட்டக்கூடிய ராட்களுக்கு போதுமான வலிமை மிக்க செயல்முறைகளைக் குறிக்கின்றன.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்தி வரை

அகராதி விருப்பங்கள் உங்கள் தனிப்பயன் கலவைக்கு பொருந்தவில்லை என்றால் என்ன? நீங்கள் தனிப்பயன் ராட் நீளத் தேவைகளுடன் ஒரு ஸ்ட்ரோக்கரை உருவாக்குகிறீர்களா, அல்லது உங்கள் சிலிண்டர் தலை மாற்றம் வேறுபட்ட பெரிய முடி அளவுகளை தேவைப்படுத்துகிறதா? தனிப்பயன் இணைப்பு ராட்கள் அவசியமாகின்றன—மேலும் தயாரிப்பு கால அவகாசம் திடீரென முக்கியமாகிறது.

பாரம்பரிய வழக்கமான ராட் தயாரிப்பு 8-12 வாரங்கள் ஆர்டர் செய்து விநியோகிக்க தேவைப்படுகிறது. பருவகால கெடுகளை எதிர்கொள்ளும் ஓட்டப்பந்தய ஓட்டிகளுக்கும், காத்திருக்கும் வாடிக்கையாளர்களுடன் கட்டிடக்காரர்களுக்கும், அந்த காலக்கெடு உண்மையான பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது. இங்குதான் தயாரிப்பாளர்களின் திறன்கள் மிகவும் வேறுபடுகின்றன.

நவீன துல்லிய அடித்தள இயந்திர செயல்பாடுகள் சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி இந்த காலக்கெடுவை மிகவும் குறைத்துள்ளன. IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் உள்நாட்டு பொறியியல் திறன்களுடன், அவை வெறும் 10 நாட்களில் விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பை வழங்குகின்றன—உற்பத்தி அளவுகளுக்கு கட்டுப்படுத்துவதற்கு முன் நீங்கள் சோதனை செய்து சரிபார்க்க முடியும் உடல் உறுப்புகளாக வழக்கமான தரவினை மாற்றுகின்றன.

வழக்கமான ராடுகளுக்கான தயாரிப்பாளர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• பொறியியல் ஆதரவு: அவர்களால் உங்கள் தரநிலைகளை மதிப்பாய்வு செய்து, உற்பத்திக்கு முன் சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண முடியுமா? உள்நாட்டு பொறியியல் பாகங்கள் வந்த பிறகு விலையுயர்ந்த திருத்தங்களைத் தடுக்கிறது.
• முன்மாதிரி திறன்: ஓரலகு அல்லது சிறு தொகுப்பு உற்பத்தி முழுமையான தொகுப்புகளுக்கு கட்டுப்படுத்துவதற்கு முன் சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது. இது பொருத்துதல் பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிகிறது.
• உற்பத்தி அளவில் விரிவாக்கம்: நீங்கள் பல எஞ்சின்களை உருவாக்குகிறீர்கள் அல்லது ஒரு தயாரிப்பு வரிசையை உருவாக்குகிறீர்களா, முன்மாதிரியிலிருந்து தொகுதி உற்பத்திக்கு தயாரிப்பாளர் தடையின்றி அளவில் மாற முடியுமா?
• புவியியல் கருத்துகள்: நிங்போ, சீனா போன்ற பெரிய கப்பல் துறைமுகங்களுக்கு அருகில் உள்ள தயாரிப்பாளர்கள் அடிக்கடி வேகமான சர்வதேச டெலிவரி மற்றும் எளிதான லாஜிஸ்டிக்ஸை வழங்குகிறார்கள்.

சரியான செயல்முறைகள் இருந்தால், முன்மாதிரி செய்வதற்கும் இறுதி தரத்திற்கும் இடையேயான உறவு முரண்பாடாக இருக்காது. மேம்பட்ட கட்டு தொழில்நுட்பம் மற்றும் நேரலையில் செயல்முறை கண்காணிப்புடன் கூடிய ஹாட் ஃபோர்ஜிங் செயல்பாடுகள் ஒரு முன்மாதிரி அல்லது ஆயிரம் உற்பத்தி யூனிட்களை இயக்கும்போது ஒரே மாதிரியான முடிவுகளை உருவாக்குகின்றன.

உங்கள் இறுதி முடிவை எடுத்தல்

அதிக ஆர்.பி.எம். பயன்பாடுகளுக்கு ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராடுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது உங்கள் தேவைகளை அவற்றைப் பூர்த்தி செய்யக்கூடிய தயாரிப்பாளர்களுடன் பொருத்துவதில் முடிவடைகிறது. பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் உண்மையானவை—ஆனால் 9,000 ஆர்.பி.எம். இல் ராடு தோல்வியின் விளைவுகளும் உண்மையானவை. ஐந்து இலக்க எஞ்சின் மறுசீரமைப்பு செலவாகும்போது, மிக மலிவான விருப்பம் அரிதாகவே சிறந்த மதிப்பைக் குறிக்கிறது.

உறுதிப்படுத்தப்பட்ட தயாரிப்பாளர்களிடமிருந்து பல மேற்கோள்களைக் கோரவும். விலையை மட்டுமல்ல, அடங்கியுள்ள ஆவணங்கள், பாஸ்டனர் தரம் மற்றும் உத்தரவாத நிபந்தனைகளையும் ஒப்பிடவும். உங்களைப் போன்ற சக்தி மட்டங்கள் மற்றும் RPM இலக்குகளில் இயங்கும் கட்டிடக்காரர்களிடமிருந்து குறிப்புகளைக் கேளுங்கள். உங்கள் எஞ்சின் மிகக் குறைந்த பாகங்களைச் சிதறடிக்கும் நிலைமைகளைச் சமாளிக்கும்போது, கூடுதல் ஆராய்ச்சி முதலீடு பலனைத் தரும்.

நீங்கள் ஊகிப்பதை விட்டு வெளியேறிவிட்டீர்கள்—நீங்கள் பொறியியல் செய்கிறீர்கள். இந்த வழிகாட்டியிலிருந்து கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தி, தகுதிபெற்ற தயாரிப்பாளர்களிடமிருந்து வாங்கி, நம்பிக்கையுடன் கட்டுங்கள். உங்கள் அதிக-RPM கலவைக்கு அமைப்புகளை அமைப்பதற்கான முறையான பகுப்பாய்வின் மூலம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும், நம்பிக்கையான ஊகங்களால் அல்ல.

அதிக RPM க்கான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராடுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறித்த அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அதிக-RPM பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த ராட் எது?

அதிக ஆர்.பி.எம்-க்கு சிறந்த ராட் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டைப் பொறுத்தது. 8,000 ஆர்.பி.எம்-க்கு மேல் சுழலும் இயல்பான அளவிலான எஞ்சின்களுக்கு, H-பீம் ராட்கள் சிறப்பான வலிமை-எடை விகிதத்தை வழங்குகின்றன, ஏனெனில் அவை இலகுவாக்க எளிதானவை. அதிக ஆர்.பி.எம்-இல் ஊக்குவிக்கப்பட்ட அல்லது அதிக திருப்பு விசை கொண்ட கலவைகளுக்கு, I-பீம் ராட்கள் சிறந்த அழுத்த வலிமையை வழங்குகின்றன. பொருளும் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது—7,000-8,500 ஆர்.பி.எம் கட்டுமானங்களுக்கு 4340 குரோமோலி ஸ்டீல் பொருத்தமானது, அதே நேரம் 9,000 ஆர்.பி.எம்-க்கு மேல் தொடர்ந்து இயங்க 300M ஸ்டீல் அல்லது டைட்டானியம் தேவையாகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ் கொண்ட தரமான தயாரிப்பாளர்கள் அனைத்து அலகுகளிலும் நிலையான செயல்திறனை உறுதி செய்கின்றனர்.

2. ஸ்டாக் கனெக்டிங் ராட்களிலிருந்து ஃபோர்ஜ்ட் கனெக்டிங் ராட்களுக்கு மாற்ற நான் எந்த ஆர்.பி.எம்-ஐ பயன்படுத்த வேண்டும்?

7,000 RPM ஐ விட அதிகமாக இயங்கும் போது அல்லது உங்கள் எஞ்சினின் ஸ்டாக் வடிவமைப்பு எல்லைகளை விட சக்தி அளவு அதிகரிக்கும் போது, ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட ராடுகளுக்கு மேம்படுத்த வேண்டியது அவசியம். 4340 ஸ்டீல் ராடுகளுடன் 7,000-8,000 RPM வரம்பு ஃபோர்ஜ் மேம்பாட்டிற்கான அடிப்படை நிலையை குறிக்கிறது. 8,000-9,000 RPM இடைவெளியில் ARP 2000 ஹார்டுவேர் கொண்ட பிரீமியம் ஃபோர்ஜ் ராடுகள் கட்டாயமாக்கப்படுகின்றன. 9,000 RPM ஐ விட அதிகமாக இருந்தால், ரேஸ்-ஸ்பெக் 300M ஸ்டீல் அல்லது டைட்டானியம் ராடுகள் அவசியம். பூஸ்ட் பயன்பாடுகளுக்கு, உயர்ந்த சிலிண்டர் அழுத்தங்கள் காரணமாக மேம்படுத்தும் தரநிலைகள் குறைவாக இருக்கலாம்.

i-பீம் மற்றும் H-பீம் இணைப்பு ராடுகளுக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

I-பீம் ராட்களில் 'I' வடிவ குறுக்கு வெட்டு உருவம் இருப்பதால், அவை இயற்கையான கச்ச தண்டுகளைக் கொண்டு அசாதாரண அழுத்த எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன—இது கனமான எரிப்பு சுமைகளைக் கையாளும் பூஸ்ட் செய்யப்பட்ட எஞ்சின்களுக்கு ஏற்றது. H-பீம் ராட்களில் மெல்லிய பாலம் மூலம் இணைக்கப்பட்ட இரண்டு தட்டையான முகங்கள் இருப்பதால், அவை இலகுவாகவும், செயலாக்குவதற்கு எளிதாகவும் இருக்கும். இந்த எடை சாதகம் அதிக RPM-ல் நிலைமத்திசைவினைகளைக் குறைக்கிறது. எனவே, இயற்கையாக காற்றூட்டப்பட்ட அதிக சுழற்சி எஞ்சின்கள் மற்றும் நைட்ரஸ் பயன்பாடுகளுக்கு H-பீம்கள் முன்னுரிமையாக இருக்கும். நவீன தரமான உற்பத்தி செயல்முறைகள் செயல்திறன் இடைவெளியைக் குறைத்துள்ளதால், பீம் வடிவமைப்புடன் ஒப்பிடும்போது பொருள் தரம் மற்றும் பாஸ்டனர் தேர்வு சமமாக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை.

4. ராட் விகிதம் அதிக-RPM எஞ்சின் செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

ராட் உறவு (ராட் நீளம் ஸ்ட்ரோக்கால் வகுக்கப்பட்டது) TDC-ல் பிஸ்டன் தங்கும் நேரத்தையும், பக்கவாட்டு சுமையையும் பாதிக்கிறது. அதிக ராட் உறவுகள் (1.8+) பிஸ்டன் தங்கும் நேரத்தை அதிகரிக்கின்றன, அதிக RPM-ல் சிலிண்டர் நிரப்புதலை மேம்படுத்தி, பவர் ஸ்ட்ரோக்கின் போது எரிப்பு அழுத்தம் நீண்ட நேரம் செயல்பட அனுமதிக்கின்றன. இது பிஸ்டன் பக்கவாட்டு சுமையைக் குறைக்கிறது, நீண்ட காலம் அதிக RPM-ல் இயங்கும் போது உராய்வு மற்றும் அழிவைக் குறைக்கிறது. எனினும், அதிக உறவுகள் குறைந்த RPM தட்டெச்சர் பதிலை இழக்கலாம். பெரும்பாலான அதிக RPM பந்தய எஞ்சின்கள் அவற்றின் தளத்தின் சாதாரண உறவு வரம்பின் உயர் முடிவை நோக்கி இருக்கும்.

5. அதிக RPM பயன்பாடுகளில் ராட் போல்ட்கள் ஏன் மிகவும் முக்கியமானவை?

ராட் பொல்ட்ஸ் என்ஜினில் உள்ள மிகப்பெரிய ரீசிப்ரோகேட்டிங் அழுத்தத்தை சந்திக்கின்றன—8,500 RPM இல் ஒரு வினாடிக்கு 140+ முறை இழுப்பு-அழுத்தம் ஏற்படுகிறது. அதிகபட்ச வேகத்தில் ராட் கேப் பிரிவதை தடுக்கும் ஒரே பொருத்துதல்கள் இவைதான். அதிக செயல்திறன் பயன்பாட்டிற்கு ஸ்டாக் பொல்ட்ஸ் வடிவமைக்கப்படவில்லை. ARP 8740 பொல்ட்ஸ் அடிப்படை அமைப்புகளுக்கு ஏற்றவை, ஆனால் 8,000 RPM க்கு மேல் ARP 2000 பொல்ட்ஸ் கட்டாயமாக்கப்படுகிறது. சரியான நிறுவலுக்கு, டார்க் மதிப்புகளை மட்டும் நம்பாமல், பொல்ட் ஸ்ட்ரெட்ச் (stretch) ஐ அளவிட வேண்டும்; ஏனெனில் குறைவாக இழுக்கப்பட்ட பொல்ட் இயங்கும்போது தளர்ந்து, மோசமான தோல்வியை ஏற்படுத்தலாம்.