உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் கழிவைக் குறைத்தல்: லாபத்திற்கான 5 தொழில்நுட்ப உத்திகள்

சுருக்கமாக

உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் தவிர்க்கப்படும் திரவியங்களைக் குறைப்பது என்பது ஒரு சுத்தம் செய்யும் பணி மட்டுமல்ல; மாறாக, மூலப்பொருட்கள் பொதுவாக மொத்த பாகங்களின் செலவில் 50–70% ஐ உள்ளடக்கியிருப்பதால், லாபத்தை அதிகரிப்பதற்கான மிகச் செயல்திறன் வாய்ந்த காரணி ஆகும். தவிர்க்கப்படும் திரவியங்களை ஒரு இழப்புச் செலவிலிருந்து போட்டித்திறன் நன்மையாக மாற்ற, தயாரிப்பாளர்கள் மூன்று அணுகுமுறைகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்: தயாரிப்பு வடிவமைப்பு (DFM) , கருவி சீரமைப்பு (மேம்பட்ட நெஸ்டிங் மற்றும் தவிர்க்கப்படும் திரவியங்களை மீட்டெடுத்தல் போன்றவை), மற்றும் செயல்பாடு கட்டுப்பாடு (சென்சார்-அடிப்படையிலான கண்காணிப்பு). வெற்றிக்கான முதன்மை அளவீடு பொருள் பயன்பாட்டு விகிதம் (MUR) — இறுதி பாகமாக மாறும் மூல தகட்டின் சதவீதம்.

இந்த வழிகாட்டி, "நேனோ ஜாயிண்டுகளை" இன்னும் நெருக்கமாக நெஸ்டிங் செய்ய செயல்படுத்துவதிலிருந்து, குறைபாடுகளை நேரலையில் தடுக்க "ஆக்டிவ் ஸ்பீட் கண்ட்ரோல்" சென்சார்களைப் பயன்படுத்துவது வரை MUR ஐ அதிகபட்சமாக்கும் நுட்ப உத்திகளை ஆராய்கிறது. அடிப்படை கழிவு அகற்றலை மீறி, பொறிமுறை தவிர்க்கப்படும் திரவியங்களைக் குறைப்பதற்கு மாறுவதன் மூலம், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் குறிப்பிடத்தக்க இலாப அங்கங்களை மீட்டெடுக்க முடியும்.

உகப்படுத்தல் உத்தியிடம் 1: மேம்பட்ட அடுக்கமைப்பு மற்றும் பொருள் பயன்பாடு

துண்டுப் பொருட்களைக் குறைப்பதற்கான மிக உடனடி வாய்ப்பு பட்டை அமைவின் பொறியியலில் உள்ளது. நெஸ்டிங் இது பாகங்களை உலோகப் பட்டையில் அவற்றுக்கிடையே உள்ள காலியிடத்தை (வெப்) குறைக்குமாறு ஏற்பாடு செய்வதைக் குறிக்கிறது. தரப்பட்ட "ஒரு-மேல்" அமைவுகள் வடிவமைக்க எளிதானவை என்றாலும், அவை அடிக்கடி அதிகப்படியான எச்ச துண்டுப் பொருட்களை விட்டுச் செல்கின்றன. "இரண்டு-மேல்" அல்லது "இடையணைக்கப்பட்ட" அடுக்கமைப்பு போன்ற மேம்பட்ட உத்திகள் 5–15% வரை பொருள் பயன்பாட்டை அதிகரிக்க முடியும், இது நேரடியாக இலாபத்தைப் பாதிக்கும்.

ஒரு சக்திவாய்ந்த தொழில்நுட்பம் ஈடுபடுகிறது உண்மை-வடிவ அடுக்கமைப்பு நானோ இணைப்புகள் போன்ற நவீன தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துதல் . TRUMPF போன்ற துறைத் தலைவர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டபடி, நானோ ஜாயிண்டுகள் என்பவை பாகத்தை ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கும் சிறிய தடுப்பு தாங்கிகள் ஆகும், இவை பெரிய பாரம்பரிய நுண் இணைப்புகளை மாற்றுகின்றன. இந்த தாங்கிகள் குறைந்தபட்சமாக இருப்பதால், பாகங்களை ஒன்றுக்கொன்று அருகருகே அமைக்கலாம்; வெளியே தள்ளப்படுவதோ அல்லது மோதுவதோ ஏற்படாது. இந்த அருகாமை பாகங்களுக்கிடையே தேவையான வலை அகலத்தை மிகவும் குறைவாக வைக்க அனுமதிக்கிறது, இதன் மூலம் ஒவ்வொரு சுருளிலிருந்தும் அதிக அளவு தயாரிப்புகளை உருவாக்க முடிகிறது.

மற்றொரு சிக்கலான அணுகுமுறை கலப்பு-பாக நெஸ்டிங் இங்கு, ஒரு பெரிய பாகத்தின் தொலைதூர பகுதியில் இருந்து சிறிய வேறுபட்ட பாகம் உருவாக்கப்படுகிறது. ESI இன்ஜினியரிங் ஸ்பெஷலைட்டிகள் குறிப்பிடும் ஒரு கிளாசிக் உதாரணம் என்னால் ஸ்கூபா உபகரண தயாரிப்பாளர் ஆண்டுக்கு 20,000 D-வளையங்களை உற்பத்தி செய்வதாகும். பொறியாளர்கள் பெரிய வளையத்தின் உள் 'D' வெட்டுப்பகுதியில் இருந்து சிறிய வாஷர்-போன்ற வளையத்தை உருவாக்க முடியும் என்பதை உணர்ந்தனர்—இது வேறுபட்சமாக கழிவாக நீக்கப்படும் பொருள். இது ஒரு பொருளின் செலவில் இரண்டு பாகங்களை உருவாக்கியது. இருப்பினும், இங்கு ஒரு முக்கியமான விதி பொருந்துள்ளது: பெரிய பாகத்தின் உற்பத்தி அளவு, சிறிய பாகத்தின் அளவை சமமாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ இருக்க வேண்டும்; இல்லையெனில் தேவையற்ற பாகங்களின் கூடுதல் இருப்பு உருவாகும்.

ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் மூலாய்வுக்கான முக்கிய சோதனைப்பட்டியல்

• பாலம் அகலம்: பொருளின் தடிமனுக்கு ஏற்ப வலை அகலம் சிறப்பப்படுத்தப்பட்டுள்ளதா?
• தானிய திசை: விளிம்புகள் பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க தானிய திசைக்கு செங்குத்தாக அமைக்கப்பட்டுள்ளதா?
• பாகத்தின் சுழற்சி: பாகத்தை 180 டிகிரி சுழற்றினால் இடையகப்படுத்த முடியுமா?
• கலந்த நெஸ்டிங்: BOM-இல் கழிவு மண்டலத்தில் பொருந்து பொருந்துள்ள சிறிய பாகம் உள்ளதா?

அதிகாரப்பூர்வ உத்தி 2: சாயல் வடிவமைப்பு & பொறியியல் தீர்வுகள்

ஒருமுறை அமைப்பு அதிகாரப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, கவனம் உண்மையான கருவியில் செலுத்தப்படுகிறது. Progressive die design பொருளை "கழிவு சாயல்கள்" அல்லது "மீட்பு சாயல்கள்" மூலம் மீட்டெடுக்க தனித்துவமான வாய்ப்புகளை வழங்குகிறது. ஒரு கழிவு சாயல் என்பது முதன்மைச் செயல்பாட்டால் உருவாக்கப்படும் கழிவு (கழிவுப்பொருள்) ஏற்று, அதிலிருந்து பயன்படுத்தக்கூடிய பகுதியை அச்சிட குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட இரண்டாம் நிலை கருவியாகும். இது கருவி செலவை அதிகரிக்கும் என்றாலும், அதிக அளவிலான உற்பத்திகளில் நீண்டகால சேமிப்பு பெரும்பாலும் இந்த முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும்.

தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்காக, சில ஸ்டாம்பர்கள் "கழிவு தைத்தல்" என்ற தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன. The Fabricator இல் நிபுணர் விவாதங்களில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, கழிவு துண்டுகள் சில நேரங்களில் இயந்திர ரீதியாக (டாக்கிள் லாக்குகள் அல்லது அதுபோன்ற கருவிகளைப் பயன்படுத்தி) ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டு, ஒரு தொடர் தடியாக மாற்றப்பட்டு, இரண்டாம் நிலை முறையான சாயலில் ஊட்ட முடியும். இந்த படைப்பாற்றல் கொண்ட பொறியியல் முன்னர் தனித்து கிடந்த கழிவை தானியங்கி முறையில் ஊட்ட அனுமதிக்கிறது. இருப்பினும், பொறியாளர்கள் வேலை-கடினமடைதல் . முதல் செயல்முறையில் ஏற்கனவே தடிமனாக அல்லது இழுத்து வடிவமைக்கப்பட்ட உலோகம் நெகிழ்ச்சியை இழக்கலாம், இது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட இரண்டாம் நிலை பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்காது. இது எளிய தாங்கிகள் அல்லது தட்டையான பாகங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றது.

கடினமான எஃகுக்கு மாறுவதற்கு முன் இந்த சிக்கலான கருவி கருத்துக்களை சரிபார்ப்பது மிகவும் முக்கியமானது. இங்குதான் திறன்-குவியல் தயாரிப்பாளருடன் கூட்டணி அமைப்பது அவசியமாகிறது. Shaoyi Metal Technology வழங்கு விரிவான ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகளை வழங்கும் பங்காளிகளுக்கு முக்கியமானது வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து பெருமளவு உற்பத்திக்கு இடைவெளியை நிரப்பும் நிறுவனங்கள். தகுதி பெற்ற முன்மாதிரிகளை ஐந்து நாட்களில் கூட வழங்கும் தங்கள் திறனைப் பயன்படுத்தி, பொறியாளர்கள் வடிவமைப்பு கட்டத்தின் ஆரம்பத்திலேயே பொருள் ஓட்டம் மற்றும் பொருத்தமைப்பு சாத்தியக்கூறுகளைச் சோதிக்கலாம், அதிக அளவு ஆட்டோமொபைல் தரங்களுக்கான (IATF 16949) கழிவு குறைப்பு மிக சாத்தியமானதா என உறுதி செய்யலாம்.

உகப்பாக்கல் உத்தி 3: குறைபாடுகளை தடுத்தல் & செயல்முறை கட்டுப்பாடு

கழிவு என்பது பின்னால் மீதமுள்ள எலும்பு கூடு மட்டுமல்ல; நீங்கள் தூக்கி எறியும் பாகங்களும் கூட. பொறியியல் கழிவு (உடல் உறுப்புகள்) மற்றும் உற்பத்தி கழிவு (குறைபாடுள்ள பாகங்கள்) மிகவும் முக்கியமானது. பொறிமுறையில் ஏற்படும் தவறுகள் வடிவமைப்பு தேர்வாக இருந்தாலும், உற்பத்தி தவறுகள் செயல்முறை தோல்வியே ஆகும். பொதுவான குறைபாடுகள் என்றால் ஸ்லக் இழுப்பு —ஒரு பஞ்ச் செய்யப்பட்ட ஸ்லக் பஞ்ச் முகத்தில் ஒட்டிக்கொண்டு அடுத்த பாகத்தை சேதப்படுத்துவது— கண்டறியப்படாவிட்டால் ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை அழிக்கும்.

இதைச் சமாளிக்க, உற்பத்தியாளர்கள் உள்-இயந்திர சென்சார் தொழில்நுட்பம் ஐ ஏற்றுக்கொள்வதில் அதிகம் ஈடுபடுகின்றனர். ஆக்டிவ் ஸ்பீட் கன்ட்ரோல் tRUMPF மூலம் சுட்டிக்காட்டப்பட்டது போன்ற நவீன அமைப்புகள், செயல்முறை கதிரியக்கத்தைக் கண்காணிக்கவும் ஊட்டும் வீதத்தை தானியங்கி முறையில் ஒழுங்குபடுத்தவும் சென்சார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. உருகிய பொருள் சரியாக உருவாகவில்லை அல்லது ஸ்லக் வெளியேறவில்லை போன்ற சாத்தியமான பிரச்சினையை அமைப்பு கண்டறிந்தால், அது அளவுருக்களை சரிசெய்யவோ அல்லது உடனடியாக அழுத்தத்தை நிறுத்தவோ முடியும். இது "தரத்தை பின்னர் ஆய்வு செய்வதிலிருந்து" (நிகழ்வுக்குப் பிறகு குறைபாடுள்ள பாகங்களைத் தலையெடுப்பது), "தரத்தை உற்பத்தியிலேயே உருவாக்குவதற்கு" மாற்றுகிறது.

உற்பத்தி தவறுகளைக் குறைப்பதற்கான மற்றொரு கருவி தரிசன அமைப்புகள் மற்றும் டிராப் & கட் தொழில்நுட்பம். காயில்கள் அல்லது ஸ்கெலிட்டன்களின் மீதித் தகடுகளுக்கு - இன்னும் பயன்படுத்தக்கூடிய பகுதியைக் கொண்டிருக்கும் முடிவுகளுக்கு - கேமரா அமைப்புகள் தகட்டின் உண்மை-நேர காணொளி ஊட்டத்தில் பாகங்களின் வரைபடங்களை அடுக்கிப் போடலாம். இயக்குநர்கள் இருக்கும் பொருளில் டிஜிட்டல் பாக கோப்புகளை இழுத்து வைத்து, உடனடியாக மிச்ச பாகங்களை வெட்ட முடியும். இது காயில்களின் "பயன்படாத" முடி முடிவுகள் கூட மறுசுழற்சி பெட்டிக்கு பதிலாக வருவாயை உருவாக்க உதவுகிறது.

அதிகாரம் செய்தல் உத்தி 4: உற்பத்திக்கேற்ற வடிவமைத்தல் (DFM)

கட்டிடம் எப்போதும் கட்டப்படாத நேரத்தில் கழிவைக் குறைப்பதற்கான மிகச் செலவு-பயனுள்ள நேரம். தயாரிப்பு சார்ந்த வடிவமைப்பு (DFM) தயாரிப்பு வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் பொறியாளர்களுக்கிடையே ஒரு ஒத்துழைப்பு மூலம் தரையின் அகலத்திற்கு ஏற்ப பாகத்தின் வடிவவியலை மாற்றுவதை உள்ளடக்கியது. பெரும்பாலும், ஃபிளேஞ்ச் அகலத்தை 2மிமீ குறைத்தல் அல்லது மூலை ஆரத்தை மாற்றுதல் போன்ற சிறிய மாற்றம் ஒரு பாகத்தை குறுகிய தரநிலை காயிலில் பொருத்தவோ அல்லது அதன் அருகிலுள்ளதை இன்னும் நெருக்கமாக அமைக்கவோ அனுமதிக்கும்.

பொருள் தேர்வும் ஒரு பங்கை வகிக்கிறது. ஒரு பாகத்தை இயந்திரப்பூர்வமாக்கப்பட்டதற்கு பதிலாக ஸ்டாம்ப் செய்ய முடியுமா என்பதை பொறியாளர்கள் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும் . மெஷினிங் என்பது ஒரு கழிவு செயல்மறை செயல்முறையாகும், இது ஒரு தொகுதியில் 80% வரையிலான பொருளை துகள்களாக (கழிவாக) மாற்றுகிறது. இதற்கு முரணாக, ஸ்டாம்பிங் என்பது நிகர வடிவ செயல்முறையாகும். ESI குறிப்பிடுவது போல, ஒரு மெஷின் செய்யப்பட்ட பாகத்தை ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகமாக மாற்றுவது பொருள் கழிவை குறைப்பதோடு மட்டுமல்லாமல், பெரும்பாலும் உற்பத்தி வேகத்தையும் முன்னேற்றுகிறது. மேலும், வடிவமைப்பாளர்கள் மதிப்பிட வேண்டும் தானிய திசை . திருட்டுத்தனமாக நெருக்கமாக அமைப்பதற்காக மட்டுமே பாகத்தை ஸ்ட்ரிப்பில் அமைத்து, தானிய திசையைக் கருத்தில் கொள்ளாமல் இருப்பது வளைப்பின் போது விளிம்புகளை உருவாக்கும், அதனால் அந்த குவியலின் 100% கழிவாகிவிடும். பொருள் சேமிப்புக்கும் செயல்முறை நம்பகத்தன்மைக்கும் இடையே சமநிலையான DFM அணுகுமுறை எடைபோடுகிறது.

முடிவு: கழிவை லாபமாக மாற்றுதல்

உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் தவிர்க்கப்படும் தட்டைகளைக் குறைப்பது துல்லியத்தையும் படைப்பாற்றலையும் தேவைப்படுத்தும் பன்முகத்துவ சவாலாகும். தவிர்க்கப்படும் தட்டைகள் என்பது வணிகத்தின் 'செலவு' என்ற கருத்தை விட்டு விலகி, தயாரிப்பாளர்கள் மறைக்கப்பட்ட லாபங்களை அறிய முடியும். நானோ ஜாயிண்டுகள் போன்ற மேம்பட்ட நெஸ்டிங் உத்திகளை ஒருங்கிணைத்தல், மீட்பு சாய்கள் மூலம் கழிவுகளை படைப்பாற்றலுடன் மீண்டும் பயன்படுத்துதல், மேலும் ஸ்மார்ட் சென்சார்களை பயன்படுத்துதல் ஆகியவை பொருள் பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்கும் வலுவான அமைப்பை உருவாக்குகின்றன.

வெற்றி என்பது மனநிலையில் மாற்றத்தை தேவைப்படுத்துகிறது: குறிலின் ஒவ்வொரு சதுர அங்குலத்தையும் சாத்தியமான வருவாயாகக் காண்பது. நெஸ்டிங்கிற்கு ஏற்றவாறு சிறிய DFM மாற்றங்களைச் செய்வதன் மூலமாகவோ அல்லது ஆயிரக்கணக்கான குறைபாடுகளைத் தடுக்கும் ஸ்மார்ட் பிரஸ் கட்டுப்பாடுகளில் முதலீடு செய்வதன் மூலமாகவோ, பொருள் பயன்பாட்டு விகிதத்தை (MUR) அதிகபட்சமாக்கி, தொழிற்சாலையை விட்டு வெளியேறும் உலோகம் தரமான, விற்கக்கூடிய பாகங்களின் வடிவத்தில் மட்டுமே இருப்பதை உறுதி செய்வதே நோக்கம்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் கழிவு மற்றும் தவிர்க்கப்படும் தட்டைகளுக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

குறிப்பிட்ட சொற்கள் அடிக்கடி ஒன்றாகப் பயன்படுத்தப்படுவதால், "ஸ்கிராப்" (scrap) என்பது பொதுவாக மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய உலோகத்தைக் குறிக்கும் (எ.கா., ஸ்கெலிட்டன் ஸ்ட்ரிப் அல்லது உள்ளுறுப்புகள்), இது விற்பனையாளருக்கு விற்கப்படும்போது சில மீதிப்படிலான பண மதிப்பைக் கொண்டிருக்கும். "கழிவு" அல்லது "திரஷ்" பொதுவாக மீட்பு மதிப்பற்ற மறுசுழற்சி செய்ய முடியாத பொருட்கள் அல்லது வளங்களைக் குறிக்கும். எனினும், லீன் உற்பத்தி சூழலில், தயாரிப்பாக விற்கப்படாமல் வாங்கப்பட்ட எந்தப் பொருளும் குறைக்கப்பட வேண்டிய கழிவாகக் கருதப்படுகிறது.

2. பாகங்களை அடுக்குவது பொருள் செலவை எவ்வாறு குறைக்கிறது?

அவற்றுக்கிடையேயான காலியிடத்தைக் குறைப்பதற்காக உலோக ஸ்ட்ரிப்பில் பாகங்களின் அமைப்பை அடுக்குவது செயல்முறை செய்கிறது. பாகங்களை இடையிணைப்பது, அவற்றை சுழற்றுவது அல்லது பெரிய பாகங்களின் ஸ்கிராப் பகுதிகளில் சிறிய பாகங்களை வைப்பது போன்ற நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி, உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு குண்டுக்கு அதிக பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். பொருள் செலவுகள் பெரும்பாலும் மொத்த பாக செலவில் 50–70% ஐக் கொண்டிருப்பதால், குண்டுக்கு அதிக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வது நேரடியாக ஓரலகு செலவைக் குறைக்கிறது.

4. ஸ்டாம்பிங்கில் ஸ்கிராப்பை ஏற்படுத்தும் மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகள் எவை?

நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு (உற்பத்தி ஸ்கிராப்) வழிவகுக்கும் பொதுவான குறைபாடுகள் அடங்கும் ஸ்லக் இழுப்பு (அங்கு கழிவுப் பொருள் டையில் மீண்டும் இழுக்கப்படுகிறது), ஓரங்கள் (தேய்ந்த கருவிகள் அல்லது சரியான இடைவெளி இல்லாததால் ஏற்படும் கூர்மையான ஓரங்கள்), பிளப்பு/விரிசல் (அடிக்கடி திசை தொடர்பான சிக்கல்களால் ஏற்படுகிறது), மற்றும் சுருக்கம் . இவற்றைத் தடுப்பதற்கு தொடர்ச்சியான டை பராமரிப்பு மற்றும் செயல்முறை கண்காணிப்பு தேவை.

4. ஒஃபல் டை அல்லது மீட்பு டை என்றால் என்ன?

ஒஃபல் டை, மீட்பு டை என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது முதன்மை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் உருவாகும் கழிவுப் பொருளைப் (ஒஃபல்) பயன்படுத்தி ஒரு சிறிய, தனித்துவமான பாகத்தை உருவாக்க வடிவமைக்கப்பட்ட சிறப்பு ஸ்டாம்பிங் கருவி ஆகும். உதாரணமாக, ஒரு காரின் ஜன்னல் பிரேமிலிருந்து வெட்டப்பட்ட உலோகத்தை ஒரு சிறிய பிராக்கெட்டை உருவாக்க ஒஃபல் டையில் பயன்படுத்தலாம், இதன் மூலம் இரண்டாம் நிலை பாகத்திற்கு இலவசப் பொருள் கிடைக்கிறது.

5. திசை ஸ்கிராப் விகிதங்களை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

உருட்டும் செயல்மற்று during உருவாக்கப்படும் மையவிழுக்கு ஒப்பான 'தானியம்' உள்ளது. தானியத்திற்கு இணையாக உலோகத்தை வளைக்கும்போது வளைவின் வெளிப்புறத்தில் விளிம்புகள் ஏற்படலாம், இது பாகங்கள் நிராகரிக்கப்படுவதற்கு காரணமாக இருக்கும். தானியத்திற்கு செங்குத்தாக அல்லது குறுக்காக முக்கியமான வளைவுகள் ஏற்படுமாறு ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை வடிவமைப்பது இந்த விளிம்புகளைத் தடுக்கும், குறைந்த அடர்த்தி அமைப்பு தேவைப்பட்டாலும் கூட.