படி 1: முறையான இடியல் அச்சேற்றத்தில் தயாரிப்பு சாத்தியம் மற்றும் பாகத்தின் நோக்கத்தைத் திட்டமிடுதல்

முறையான அச்சேற்றத்திற்கு பாகத்தின் ஏற்புத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்காக முறையான இடியல் அச்சேற்று செயல்முறையை நீங்கள் கருதும்போது, முதல் கேள்வி எளிதானது: உங்கள் பாகம் சரியான பொருத்தமாக இருக்கிறதா? அதிக அளவிலான, பல அம்சங்களைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களை வரிசையாக உருவாக்குவதில் முறையான இடிகள் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. உங்கள் பாகத்திற்கு பல உருவாக்குதல், துளையிடுதல் அல்லது வளைக்கும் படிகள் தேவைப்பட்டாலும், மேலும் நீங்கள் பெரிய அளவில் தொடர்ச்சியான தரத்தை நோக்கினாலும், முறையான அச்சேற்றம் சரியான தேர்வாக இருக்க வாய்ப்புள்ளது. இருப்பினும், உங்கள் ஆண்டு தொகுதி குறைவாக இருந்தாலோ அல்லது வடிவமைப்பு மிகவும் எளிமையாக இருந்தாலோ, பாரம்பரிய நிலை கருவியமைப்பு அல்லது ஒற்றை-செயல்பாட்டு தகடு உலோக இடி கூட செலவு-சார்ந்த தேர்வாக இருக்கும்.

கிடைக்கக்கூடிய அனைத்து பாக வரைபடங்கள் மற்றும் செயல்பாட்டு தகவல்களையும் முதலில் சேகரிக்கவும். பொருத்தம், வடிவம் அல்லது பாதுகாப்பை நேரடியாக பாதிக்கும் அளவுகளை அடையாளம் காணவும். உதாரணமாக, குறிப்பிட்ட துளையின் இருப்பிடம் அசெம்பிளி செய்வதற்கு முக்கியமானதா? குறிப்பிட்ட வளைவு கோணம் பாகத்தின் வலிமையை பாதிக்குமா? இவை தரத்திற்கு முக்கியமான (CTQ) அம்சங்கள் படிப்படியாக இடறுதல் அச்சிடும் செயல்முறையில் அனைத்து அடுத்தடுத்த முடிவுகளையும் இயக்குகின்றன.

தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள் மற்றும் அனுமதி எல்லைகளை வரையறுத்தல்

CTQகளை நீங்கள் வரைபடமாக்கிய பிறகு, நடைமுறைக்கேற்ற அனுமதி இலக்குகளை நிர்ணயிக்கும் நேரம் வந்துவிட்டது. படிப்படியான இடறுதல் அச்சுகள் பொதுவாக கணிசமான அனுமதி எல்லைகளை அடைய முடியும், ஆனால் ஒவ்வொரு அம்சமும் ஒரே அளவு துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தாது. துளையின் அளவு மற்றும் இருப்பிடம், வளைவு கோணங்கள், மற்றும் தட்டைத்தன்மை போன்ற வகைகளின் அடிப்படையில் அம்சங்களை வகைப்படுத்தவும். உள்ளக செயல்முறை திறன் தரவு கிடைத்தால் அதைப் பயன்படுத்தவும்; இல்லையெனில், தொழில்துறை தரநிலைகள் பின்வருவதை பரிந்துரைக்கின்றன:

• துளையின் விட்டம்: பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 1.2x ஐ விட குறைவாக இருக்கக்கூடாது
• வளைவு ஆரம்: விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க பொருளின் தடிமனின் குறைந்தபட்சம் 1x இருக்க வேண்டும்
• தட்டைத்தன்மை: பாகத்தின் அளவு மற்றும் பொருளைப் பொறுத்து 0.1–0.3 மிமீ உள்ளே வைத்திருக்கவும்

குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரம் பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தது சமமாக இருக்க வேண்டும், மேலும் துளை விட்டங்கள் பொருளின் தடிமனை விட குறைவாக இருக்கக் கூடாது. பின்னர் வரக்கூடிய விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணியை தவிர்க்க CAD மதிப்பாய்வில் இந்த விதிகளை சரிபார்க்கவும்.

பொருள் தேர்வு மற்றொரு முக்கிய காரணி. அமைப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் சுருள் பொருளையும், தேவைக்கு மேல் தேவையில்லாத அளவு தேர்ந்தெடுக்கவும். உருவாக்கும் தன்மை தரவுகளை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்—கடினமான பொருட்கள் பெரிய வளைவு ஆரங்களை தேவைப்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் மென்மையான உலோகக்கலவைகள் குறைந்த வளைவுகளை ஏற்றுக்கொள்ள முடியும். தானிய திசையை எப்போதும் சரிபார்க்கவும், தானியத்தின் திசையில் உருவாக்குவது களைப்பையும், மாறுபட்ட உருவ கோணங்களையும் ஏற்படுத்தலாம்.

DFM பட்டியலை உருவாக்குங்கள்

உங்கள் எஃகை வெட்டுவதற்கு முன், ஒரு வலுவான தயாரிப்பு சார்ந்த வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வு உங்கள் சிறந்த காப்பீட்டு கொள்கையாக இருக்கும். இந்த பட்டியல் ஒவ்வொரு முறையான செதுக்கு அச்சிடும் திட்டமும் சரியான அடிப்படையில் தொடங்குவதை உறுதி செய்கிறது:

• ஓரத்திலிருந்து துளை மற்றும் துளை-இருந்து-துளை குறைந்தபட்சங்கள் பின்பற்றப்படுகின்றனவா?
• முறைகளுக்கு இடையே போதுமான பிச்சு கைராசி உள்ளதா?
• பொருளின் தடிமனை விட குறைந்தது 2x கேரியர் அகலம்?
• பைலட் துளை இருப்பிடங்கள் மற்றும் அளவுகள் வரையறுக்கப்பட்டுள்ளதா?
• உணவூட்டும் திசை மற்றும் தானிய திசை உறுதி செய்யப்பட்டுள்ளதா?
• கேரியர் வடிவமைப்பில் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (உருவளி நீக்கம், பூச்சு) கருதப்படுகின்றனவா?

இந்த சரிபார்ப்புகள் பின்னர் ஏற்படக்கூடிய ஸ்ட்ரிப்-அமைப்பு மாற்றங்களையும், அதிகப்படியான சோதனை சுழற்சிகளையும் தவிர்க்க உதவுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, தவறான கேரியர் அகலம் அல்லது பைலட் இடம் ஊட்டுதல் சிக்கல்கள், தரத்தில் மாறுபாடு அல்லது ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளுக்கு சேதத்தை கூட ஏற்படுத்தலாம்.

ஸ்டேபிள் ஊட்டுதல் மற்றும் துல்லியமான ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்தை உறுதி செய்ய கேரியர் அகலம் மற்றும் பைலட் இடங்களை எப்போதும் உறுதி செய்யவும். போதுமான வலை வலிமை இல்லாதது அல்லது மோசமான பைலட் இடம் பாகங்களின் தரத்தையும், கட்டுகளின் இயக்க நேரத்தையும் பாதிக்கலாம்.

உங்கள் ஆண்டு தொகுதி மற்றும் டாக்ட் நேரத்தை வரையறுப்பதை மறக்க வேண்டாம். அதிக தொகுதிகள் படிமுறை கட்டுகளில் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் குறைந்த தொகுதிகளுக்கு எளிய கருவிகள் சிறந்தவை. மேலும் எந்த சிறப்பு கையாளுதல் அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளையும் குறிப்பிட மறக்க வேண்டாம்—இவை உருவளி அனுமதிப்புகள் மற்றும் கேரியர் ஸ்ட்ரிப் வடிவமைப்பை பாதிக்கலாம்.

ஒரு பக்க DFM மதிப்பாய்வு வார்ப்புரு

உங்கள் செயல்முறையை எளிதாக்க, இந்த இலகுவான DFM மதிப்பாய்வு வார்ப்புருவைப் பயன்படுத்தவும்:

முன்னதாக திட்டமிடலில் discipline-ஐ சேர்ப்பதன் மூலம், உங்கள் தேர்வுகள் அனைத்தும் உற்பத்தி செய்ய ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறீர்கள்—அது வரைபட ஒப்புதலுக்காக மட்டுமல்ல. இந்த அடித்தளம் உங்கள் படிமுறை சாய்வு அச்சிடும் செயல்முறையை மீண்டும் மீண்டும் செய்யவும், அதிக இயக்க நேரத்தையும் பெற உதவுகிறது, கடைசி நேர மறுவடிவமைப்புகள் அல்லது விலையுயர்ந்த அச்சு சரிசெய்தல்களின் அபாயத்தை குறைக்கிறது. இறுதியில், உங்கள் அச்சு அச்சுகள் மற்றும் தகடு உலோக அச்சு முதலீடுகளிலிருந்து மேம்பட்ட தொடக்கங்கள், மேலும் நிலையான பாகங்கள் மற்றும் அதிக லாபத்தை நீங்கள் காண்பீர்கள்.

படி 2: படிமுறை சாய்வு அச்சிடுதலுக்கான ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் நிலையத் திட்டத்தை வடிவமைக்கவும்

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை உருவாக்குங்கள்

ஒரு மூல உலோக சுருள் எவ்வாறு துல்லியத்துடனும், செயல்திறனுடனும் முடிக்கப்பட்ட பாகமாக மாறுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? விடை நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்பில் உள்ளது—இது படிமுறை சாய்வு அச்சிடும் செயல்முறையின் முதுகெலும்பு. ஸ்ட்ரிப்பை ஒரு வழிகாட்டியாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: அதில் ஒவ்வொரு நிறுத்தமும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாடு நடைபெறும் நிலையம், மேலும் அமைப்பில் எடுக்கப்படும் ஒவ்வொரு முடிவும் தரம், பொருள் வெளியீடு மற்றும் உற்பத்தி வேகத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

முதல் படியாக, ஊட்டும் திசை மற்றும் பிச் (ஒவ்வொரு அச்சு ஓட்டத்துடன் ஸ்ட்ரிப் முன்னேறும் தூரம்). நீங்கள் சுருள் அகலம் மற்றும் நெஸ்டிங் எல்லைகள் குறித்து வழங்குநர் தரவைக் கொண்டிருந்தால், பொருள் பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்க அதைப் பயன்படுத்தவும். இல்லையெனில், வளைவுகள் அல்லது துளைகளுக்கு அருகில் உள்ள முக்கியமான அம்சங்களைச் சுற்றி பொருள் ஓட்டத்திற்கு போதுமான இடம் உள்ளதை உறுதி செய்யவும். இந்த கவனமான திட்டமிடல் கழிவைக் குறைப்பதோடு, முறையான உலோக அச்சிடுதலின் இரண்டு முக்கிய நன்மைகளான நிலையான, மீண்டும் மீண்டும் ஊட்டுதலையும் ஆதரிக்கிறது.

நிலையத்திற்கு நிலையமாக செயல்முறை வரிசை

உங்கள் ஸ்ட்ரிப் வரைபடத்துடன், செயல்முறைகளின் வரிசையை வடிவமைக்கும் நேரம் இது. அச்சில் உள்ள ஒவ்வொரு நிலையமும் தனித்துவமான பணியைக் கொண்டுள்ளது—துளையிடுதல், பற்களிடுதல், வடிவமைத்தல், நாணயமாக்குதல், எம்பாஸிங், ஃபிளேஞ்சிங், திருகுதல் அல்லது முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை வெட்டுதல். ஒரு பொதுவான விதியாக, நிலைப்பெயர்ச்சி குறைப்பதற்காக வடிவமைப்பதற்கு முன்பு எப்போதும் பியர்சிங் துளைகள் போன்ற அம்சங்கள் செயல்முறை முழுவதும் சரியான இடத்தில் இருப்பதை உறுதி செய்ய இது உதவுகிறது.

ஒவ்வொரு படியும் முந்தையதை எவ்வாறு சார்ந்துள்ளது என்பதை தெளிவுபடுத்த ஒரு மாதிரி நிலைய திட்டம் இங்கே:

ஒவ்வொரு செயல்பாட்டையும் வரைபடத்தில் குறிப்பதன் மூலம், பகுதி துருவமாகுதல் அல்லது சீரற்ற அமைவு ஆபத்தை குறைப்பதற்காக, ஒவ்வொரு அம்சமும் சரியான வரிசையில் சேர்க்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறீர்கள்—இது பயனுள்ள முறையான ஸ்டாம்பிங் சாயல் வடிவமைப்பின் சிறப்பம்சமாகும்.

வடிவமைப்பு கேரியர்கள், பைலட்கள் மற்றும் ஸ்க்ராப் உத்தி

இப்போது, உங்கள் ஸ்ட்ரிப்பை டையின் வழியாக சுருளும் போது அது சுருளுவதையும், பாதுகாப்பாக இயங்குவதையும் உறுதி செய்யும் கூறுகளில் கவனம் செலுத்துங்கள்:

• கேரியர்கள்: ஸ்ட்ரிப் முன்னேறும் போது பாகத்தை ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கும் கேரியர் வெப். குறிப்பாக சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும் போது வளைவதற்கும், மடங்குவதற்கும் எதிர்ப்பு தரும் அளவிற்கு இது பலமாக இருக்க வேண்டும். அடிப்படை வெட்டுதல் மற்றும் வளைத்தலுக்கு, திடமான கேரியர் நன்றாக பணியாற்றும்; ஆழமான இழுப்பு அல்லது எம்பாஸிங்குக்கு, பொருள் ஓட்டத்திற்கு அனுமதிக்க ஸ்ட்ரெட்ச் வெப் கேரியர் தேவைப்படலாம் (குறிப்பை காண்க) .
• பைலட்கள்: இந்த கடினப்படுத்தப்பட்ட குச்சிகள் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் ஸ்ட்ரிப்பின் சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்ய முன்கூட்டியே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் நுழைகின்றன. ஸ்திரமான பகுதிகளில் பைலட் துளைகளை வைக்கவும், அதிவேக முறையான டை ஸ்டாம்பிங்குக்கு பின்னோக்கி தள்ளலை தடுக்கும் அம்சங்களை கருத்தில் கொள்ளவும்.
• ஸ்க்ராப் உத்தி: எளிதாக ஸ்லக் அகற்றுதல் மற்றும் ஸ்க்ராப் பிரித்தலுக்கு திட்டமிடுங்கள். இது பாதுகாப்பை ஆதரிப்பதுடன், சிக்குவதை தடுப்பதன் மூலம் நிறுத்த நேரத்தையும் குறைக்கிறது.

1. அனைத்து நிலையங்களிலும் பிச் சீர்மை உள்ளதை சரிபார்க்கவும்.
2. முக்கியமான அம்சங்களுக்கு முன்னதாகவே பைலட்கள் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்.
3. ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் வெப்பின் வலிமையை உறுதி செய்யவும்—தேவைப்பட்டால் கடினத்தன்மை சேர்க்கவும்.
4. பொறியியல் கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் அணுகல் உங்களிடம் இருந்தால், ஸ்ட்ரிப் விலகலை உருவகப்படுத்தவும்.

தவறாக வடிவமைக்கப்பட்ட கேரியர் முழு கருவி தோல்வியை ஏற்படுத்தலாம். உருவாக்கத்திற்கான கேரியர் நெகிழ்வுத்தன்மையை எப்போதும் ஊட்டத்தின் போது வளைவதைத் தடுக்க போதுமான வலிமையுடன் சமநிலைப்படுத்தவும். உங்கள் முற்போக்கான ஸ்டாம்பிங் சாயல்களை இறுதி செய்வதற்கு முன், கேரியர் நீட்சி மற்றும் வலிமையைச் சோதிக்க உருவகப்படுத்தும் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தவும்.

ஒரு சுமூகமான பொறியியல் கைமாற்றத்திற்கு, உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை எளிய மொழியில் சுருக்கவும். உதாரணமாக: “ஸ்டேஷன் 3, ஸ்டேஷன் 4இல் இறுதி வளைவை அமைப்பதற்காக டேப்பை முன்கூட்டியே உருவாக்குகிறது. ஸ்டேஷன் 1இல் உள்ள பைலட்கள் அனைத்து கீழ்நோக்கி செயல்பாடுகளுக்கும் ஸ்ட்ரிப் நிலையைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன.” இது முதல் கட்டுரை இயங்கும் போது ஆபரேட்டர்களுக்கான கற்றல் வளர்ச்சி காலத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் சந்தேகத்தைக் குறைக்கிறது.

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் படிக்கிரம சாய் அச்சு செயல்முறை மிகவும் நிலையானதாகவும், குறைந்த தொலைப்பொருளை உருவாக்கும் வகையிலும், தரமான பாகங்களை தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்யும் என்பதை நீங்கள் காண்பீர்கள். ஸ்ட்ரிப் அமைப்பிலிருந்து உண்மையான சாயை உருவாக்குவதற்கு செல்ல தயாரா? அடுத்த படி, உங்கள் கருவியை அச்சுடன் பொருத்தவும், பாதுகாப்பான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய வகையில் அமைக்கவும் உங்களை வழிநடத்தும்.

படி 3: படிக்கிரம சாய் அச்சேற்றத்திற்கான அச்சு அளவுருக்கள் மற்றும் பாதுகாப்பான அமைப்பு திட்டங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

சரியான அச்சைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

உங்கள் படிக்கிரம சாயை ஒரு இயந்திரத்துடன் பொருத்தும் நிலைக்கு வந்தவுடன், இங்கு நீங்கள் செய்யும் தேர்வுகள் உங்கள் உற்பத்தி திறமையை உருவாக்கவோ அல்லது கெடுக்கவோ செய்யும். சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. இதைக் கேள்வி கேட்பதன் மூலம் தொடங்குங்கள்: உங்கள் பாகத்திற்கும், செயல்முறை இலக்குகளுக்கும் ஏற்ற அச்சேற்ற அச்சின் வகை எது? மெக்கானிக்கல் பிரஸ்கள் அதிவேக, அதிக அளவு பணிகளுக்கு உங்கள் முதன்மையான தேர்வாக இருக்கும்—சமதளப் பகுதிகளையும் நேரான வடிவங்களையும் கொண்டவை. இந்த பிரஸ்கள் வேகமான சைக்கிள் நேரங்களை வழங்குகின்றன, இது பெரும்பாலான படிமுறை ஸ்டாம்பிங் பிரஸ் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. எதிரே, ஹைட்ராலிக் பிரஸ்கள் ஆழமான இழுப்புகளுக்கோ அல்லது ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில் நீண்ட நேரம் தங்க வேண்டிய பகுதிகளுக்கோ நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன. வேகத்தையும் நிரலாக்கக்கூடிய இயக்கத்தையும் தேவைப்படும் பணிகளுக்கு, மெக்கானிக்கல் சர்வோ பிரஸ்கள் இரண்டின் சிறந்த அம்சங்களையும் வழங்குகின்றன, ஒவ்வொரு பணிக்கும் ஏற்ப ஸ்லைடு இயக்கத்தையும் ஸ்ட்ரோக்கையும் நீங்கள் துல்லியமாக சரி செய்ய அனுமதிக்கின்றன.

உங்கள் டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்திற்கான முக்கிய அளவுருக்கள் கீழ்க்கண்டவை:

• டன்னேஜ்: உங்கள் பாகத்தின் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் சுமைகளின் கலவையை பிரஸ் கையாள முடியும் என்பதை உறுதி செய்து, உச்ச செயல்பாடுகளுக்கான பாதுகாப்பு அணுகுமுறையை வைத்திருக்கவும்.
• படுக்கை அளவு மற்றும் ஷட் உயரம்: ஸ்டாம்பிங் டை கட்டமைப்பை படுக்கை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும் மற்றும் பாதுகாப்பான, மீண்டும் மீண்டும் பொருத்துதலை அனுமதிக்க வேண்டும். சரியான செயல்பாட்டிற்காக ஷட் உயரம் டையின் மூடிய உயரத்துடன் பொருந்த வேண்டும்.
• ஸ்ட்ரோக் மற்றும் வேகம்: உங்கள் உற்பத்தி இலக்குகள் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றத்துடன் அழுத்தும் ஸ்ட்ரோக் மற்றும் நிமிடத்திற்கான ஸ்ட்ரோக்குகள் (SPM) ஒத்திருக்க வேண்டும்.

சரியான அழுத்தத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது திறனைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல; உற்பத்தி, நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் நம்பகத்தன்மை ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்துவதைப் பொறுத்தது. அதிக அளவு உற்பத்திக்கான ஓட்டங்களுக்கு, உங்கள் பாக வடிவமைப்பு நியாயப்படுத்தினால், டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் அழுத்தத்தையும் கருத்தில் கொள்ளலாம்.

டை செட் மற்றும் ஊட்டிகளை இணைக்கவும்

உங்கள் அழுத்தத்தைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை செட் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்பு சரியான பொருத்தமாக இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும். நீண்ட ஓட்டத்திற்காக நீங்கள் அமைக்கிறீர்கள் என்று கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரிப்பும் சுமூகமாக ஊட்டப்பட வேண்டும், ஒவ்வொரு பஞ்ச் செய்தலும் சரியாக ஒத்திருக்க வேண்டும், மேலும் ஒவ்வொரு சுழற்சியும் மாறாத முடிவுகளை வழங்க வேண்டும். இங்கே அதைச் செய்யும் வழி:

• டை செட் அளவுகள் & வழிகாட்டும் கம்பங்கள்: உங்கள் டை செட் அழுத்தத்தின் படுக்கையில் பொருந்துகிறதா மற்றும் வழிகாட்டும் கம்பங்கள் அழுத்தத்தின் பலப்படுத்தும் தளத்துடனும், ராமுடனும் ஒத்திருக்கிறதா என்பதை உறுதி செய்யவும்.
• ஊட்டும் அமைப்பு: தேவையான பிச்சு துல்லியம் மற்றும் வேகத்தைப் பொறுத்து சர்வோ மற்றும் ரோல் ஊட்டிகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்யவும். சிக்கலான முற்போக்கு ஸ்டாம்பிங் அழுத்த பணிகளுக்கு சர்வோ ஊட்டிகள் மேலும் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன.
• பைலட்டுகள் மற்றும் சென்சார்கள்: ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் துல்லியமான ஸ்ட்ரிப் சீரமைப்பை உறுதி செய்ய பைலட்களை நிறுவவும். அழுத்தி மற்றும் செதிலைப் பாதுகாக்க குறுகிய ஊட்டம், தவறான அடியீடு மற்றும் பாகங்கள் இல்லாத நிலையைக் கண்டறிய சென்சார்களைச் சேர்க்கவும்.
• சரம்பலிப்பு: உங்கள் தேய்மான முறை மற்றும் வடிகால் அமைப்பை வரையறுக்கவும். சரியான தேய்மானம் தேய்தலைத் தடுக்கிறது மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது—மிகச் சிறந்த முடிவுகளுக்காக பொருளின் இரு பக்கங்களையும் தேய்மானம் செய்வதை மறக்க வேண்டாம் (குறிப்பை காண்க) .

உங்கள் அழுத்தி மற்றும் செதில் அமைப்பை சீரமைத்தல் என்பது ஒருமுறை மட்டுமே செய்யப்படும் செயல் அல்ல. ஒரு திட்டத்தின் போது பல உலோக ஸ்டாம்பிங் செதில் தொகுப்புகளை இயக்கும்போது குறிப்பாக, இது இயங்கு நேரம் மற்றும் தரத்திற்கான மீண்டும் செய்யக்கூடிய செய்முறையாகும்.

பாதுகாப்பு, சென்சார்கள் மற்றும் அமைப்பு படிவங்களைத் திட்டமிடுங்கள்

ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான அழுத்தி மற்றும் செதில் செயலுக்கும் பாதுகாப்பு மற்றும் மீண்டும் செய்ய முடியும் தன்மை அவசியம். சிறந்த நடைமுறைகளை உறுதி செய்ய, ஆபரேட்டர்கள் ஒவ்வொரு முறையும் பின்பற்றக்கூடிய அழுத்தி அமைப்பு படிவத்தை உருவாக்கவும். இதோ ஒரு மாதிரி அமைப்பு:

ஒவ்வொரு இயக்கத்திற்கும் முன், ஆபத்து தொடர்பான பாதுகாப்பு பட்டியலை ஆபரேட்டர்கள் பின்பற்ற வேண்டும்:

• அமைப்பதற்கு முன் அழுத்தியை லாக்-அவுட்/தாக்கௌட் செய்யவும்
• டை கிளாம்புகள் மற்றும் கீகள் பாதுகாப்பாக உள்ளனவா என்பதை சரிபார்க்கவும்
• அனைத்து சென்சார் இடைமுகங்களையும் சோதிக்கவும் (குறுகிய ஊட்டம், பாகம்-வெளியே, தவறான அடி)
• ஊட்டம் மற்றும் பைலட் ஈடுபாட்டை சரிபார்க்க மெதுவான-ஜாக் சோதனையை மேற்கொள்ளவும்
• பைலட் விடுவிப்பு நேரத்தையும், ஸ்லக் அகற்றுதலையும் உறுதிப்படுத்தவும்
• பாகம்-வெளியே சுரங்கு தெளிவாகவும், செயல்பாட்டிலும் உள்ளதை சரிபார்க்கவும்

பிழைகளையும், நிறுத்தத்தையும் தவிர்க்க சோதனைப் பட்டியல்கள் மற்றும் பணித்தாள்களைப் பயன்படுத்தி ஒரு கட்டுப்பாடான அமைப்பு செயல்முறை உங்களுக்கான சிறந்த பாதுகாப்பாகும். ஒவ்வொரு இயக்குநரும் அமைப்பை ஒரு தரமான முக்கியமான படியாக கருத வேண்டும்—எளிய பழக்க பணியாக மட்டும் அல்ல.

சரியான அமைப்புகளின் புகைப்படங்களைப் பதிவு செய்து, அவற்றை உங்கள் தரநிலை பணி வழிமுறைகளில் பொருத்துவதன் மூலம், நீங்கள் சமூக அறிவை மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய நடைமுறையாக மாற்றுகிறீர்கள். இது பாதுகாப்பு மற்றும் திறமைக்கு உத்தரவாதம் அளிப்பது மட்டுமல்லாமல், படிப்படியாக அச்சிடும் செயல்முறையைக் கற்றுக்கொள்ளும் புதிய இயக்குநர்களுக்கு எளிதான கடப்பையும் வழங்குகிறது.

உங்கள் அழுத்தி, அச்சுத் தொகுப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு அமைப்புகள் சரியாக அமைக்கப்பட்டவுடன், இப்போது கருவி உருவாக்கம் மற்றும் சோதனை கட்டத்திற்கு நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்—இங்கு முழு உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் உங்கள் அமைப்பின் நிஜ உலக செயல்திறன் சரிபார்க்கப்படும்.

படி 4: கருவியை உருவாக்கி சோதனையில் சரிபார்க்கவும்

கருவி உருவாக்கும் பணிப்பாய்வு

டிஜிட்டல் வடிவமைப்பு எவ்வாறு உறுதியான, உற்பத்தி-தயாராக உள்ள ஸ்டாம்பிங் குளியாக மாறுகிறது என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? CAD இலிருந்து ஷாப் ஃப்ளோர் வரையிலான பயணமே ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு மற்றும் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு உண்மையான முடிவுகளை உருவாக்கும் இடமாகும். இது ஓவ்வொரு டை விவரத்தையும் - பஞ்சுகள், புஷிங்குகள், வழிகாட்டும் கம்பங்கள் - வரைபடம் மற்றும் வெப்பம் சிகிச்சை தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப துல்லியமாக உற்பத்தி செய்வதில் தொடங்குகிறது. இது எஃகை வெறுமனே வெட்டுவது பற்றியது மட்டுமல்ல; அதிவேக உற்பத்தியின் கடுமையான சூழ்நிலைகளைத் தாங்கக்கூடிய ஒரு முன்னேறும் டூல் & டை அமைப்பை உருவாக்குவது பற்றியது.

• சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் இறுக்கமான அனுமதிக்கப்பட்ட விலக்குகளுக்காக CNC மில்லிங் மற்றும் EDM பயன்படுத்தி குறிப்பிடப்பட்ட கருவி எஃகிலிருந்து ஒவ்வொரு பகுதியையும் செய்க.
• தேவையான கடினத்தன்மை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பை அடைய முக்கிய கூறுகளுக்கு வெப்ப சிகிச்சை அளித்து, பின்னர் பொருளின் சுமூக பாய்ச்சுதலுக்காக முடித்த கிரைண்ட் அல்லது பாலிஷ் பரப்புகளை செய்க.
• இங்கு சீரற்ற சீரமைப்பு ஆகியவை முன்கூட்டியே அழிவதையோ அல்லது கருவியின் தோல்வியையோ ஏற்படுத்தலாம் - அனைத்து பஞ்சுகளும் புஷிங்குகளும் துல்லியமாக பொருந்துகின்றனவா என்பதை சரிபார்க்கவும்.
• ஸ்ட்ரிப் தொங்குவதைத் தடுக்கவும், கையாளும் போது ஆபரேட்டர்களைப் பாதுகாக்கவும் செயல்பாடு இல்லாத விளிம்புகளிலிருந்து பட்டைகளை நீக்கவும்.

அசையும் பாகங்களை பொருத்துவது என்பது திருகுகளை இணைப்பதை விட அதிகம். சரியான இணை அமைப்பு மற்றும் முன்கூட்டியே ஏற்படும் சுமையை உறுதி செய்ய, ஒவ்வொரு பஞ்ச், டை தொகுதி மற்றும் வழிகாட்டி சரியாக சீரமைக்கப்பட வேண்டும். தவறாக சீரமைக்கப்பட்ட டை காரணமாக ஏற்படும் சிக்கல்கள் அல்லது குறைபாடுள்ள பாகங்களால் ஏற்படும் எரிச்சலை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—கவனமான பொருத்தம் மற்றும் முன்னோட்ட சோதனைகள் இந்த சிரமங்களை தவிர்க்க உதவுகின்றன.

சோதனை ஓட்டம் மற்றும் மீள்சுழற்சி சீரமைப்பு

மேம்பட்ட கருவியை பொருத்திய பிறகு, முக்கியமான சோதனை கட்டத்திற்கு வருகிறோம். இங்குதான் கோட்பாடு நிஜத்துடன் சந்திக்கிறது. மேஜை சோதனைகளுடன் தொடங்குங்கள்—கையால் அல்லது பொய் பொருளைப் பயன்படுத்தி மெதுவான அழுத்த சுழற்சியுடன் டையை அதன் பயணத்தில் நகர்த்துங்கள். நீங்கள் சரியான ஊட்டம், சரியான பைலட் ஈடுபாடு மற்றும் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் தொடரின் முழு காலத்திலும் சரியான நேரத்தை தேடுகிறீர்கள்.

• மேஜை சோதனைகள் தேர்ச்சி பெற்றவுடன், குறைந்த வேக அழுத்த சோதனைகளுக்கு செல்லவும். உண்மையான கம்பி பொருளைப் பயன்படுத்தி, ஊட்டம் சரியில்லாமை, அதிகப்படியான ஓரங்கள் அல்லது முழுமையற்ற வடிவங்கள் போன்ற சிக்கல்களை கவனித்து, வேகத்தை படிப்படியாக அதிகரிக்கவும்.
• பஞ்ச்-டு-மேட்ரிக்ஸ் தெளிவுத்துவம் அல்லது கேரியர் வலுப்படுத்தலைச் சரி செய்வது போன்று ஒரே நேரத்தில் ஒரு மாற்றத்தை மட்டும் செய்யுங்கள்—இதன் விளைவுகளைத் தனிமைப்படுத்தி பதிவு செய்ய.
• கிடைக்கப்பெற்றால், இறுக்கமான அம்சங்களைச் சுற்றியுள்ள உருவாக்கும் தன்மையை உறுதி செய்ய சிமுலேஷன் அல்லது ஸ்ட்ரெய்ன் மேப்பிங் பயன்படுத்துங்கள். இது முழு வேகத்திற்கு மாறுவதற்கு முன்பே விரிசல் அல்லது மெலிதாதல் ஆபத்துகளை வெளிப்படுத்த முடியும்.
• பர் உயரத்தையும் ஸ்பிரிங்பேக்கையும் கட்டுப்படுத்த முக்கிய தெளிவுத்துவங்களை பூட்டி, தேவைக்கேற்ப ரிலீஃப்கள் அல்லது ஆரங்களைச் சேர்க்கவும். துல்லியமான டை ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து எதிர்பார்க்கப்படும் மீண்டும் திரும்பும் தன்மையை அடைவதற்கு இந்த படி அவசியம்.

பஞ்ச்-டு-மேட்ரிக்ஸ் தெளிவுத்துவம் அல்லது கேரியர் வலுப்படுத்தல் போன்ற முக்கிய சரிசெய்தல்கள் உங்கள் CAD மாதிரியில் பிரதிபலிக்கப்பட வேண்டும். இவற்றை புதுப்பிக்காதது எதிர்கால கட்டுமானங்களில் மீண்டும் ஏற்படும் பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

ஒவ்வொரு சரிசெய்தலையும், அதற்கு பின்னால் உள்ள தர்க்கத்தையும் ஆவணப்படுத்துவது எதிர்கால ஸ்டாம்பிங் டை உற்பத்தி திட்டங்களுக்கான அறிவு தளத்தை உருவாக்கும். இங்கு வெளிப்படைத்துவம் என்பது எதிர்காலத்தில் குறைந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை வேலையை அர்த்தப்படுத்தும்.

ஆவணப்படுத்தல் மற்றும் வெளியீடு

டை உற்பத்திக்கு விடுவிக்கப்படுவதற்கு முன், அது ஒரு கண்டிப்பான கேட் செயல்முறையைக் கடந்திருக்க வேண்டும். உங்கள் திட்டத்தை சரியான பாதையில் வைத்திருக்க இங்கே ஒரு எளிய அமைப்பு உள்ளது:

1. கட்டுமானம் முழுமையடைந்தது: அனைத்து பாகங்களும் அசல் தரத்திற்கு ஏற்ப ஆக்கி, வெப்பம் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்டு பொருத்தப்பட்டவை.
2. பெஞ்ச் சோதனை தேர்ச்சி: கையால் அல்லது மெதுவான சுழற்சி இயக்கம் சீராக உள்ளது உறுதி செய்யப்பட்டது.
3. குறைந்த வேக சோதனை தேர்ச்சி: அடிப்படை அளவு மற்றும் செயல்பாட்டு சரிபார்ப்புகளை ஆரம்ப பாகங்கள் பூர்த்தி செய்கின்றன.
4. முதல் கட்டுரை திறன்: இலக்கு வேகத்தில் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பர்ர் மற்றும் நம்பகமான ஸ்க்ராப் கையாளுதலுடன் டை ஸ்திரமான பாக தரத்தை உற்பத்தி செய்கிறது.

பராமரிக்கவும் பஞ்ச் மேட்ரிக்ஸ் குறிப்பு —ஒவ்வொரு பஞ்சையும் ஐடி, செயல்பாடு, பொருள், கடினத்தன்மை மற்றும் முக்கிய இடைவெளிகளுடன் பட்டியலிடும் உரை-அடிப்படையிலான அட்டவணை. இந்த குறிப்பு பராமரிப்பு அணிகளுக்கான சேவை கையேடாக செயல்படுகிறது மற்றும் விரைவான குறைபாட்டைக் கண்டறிதல் அல்லது பஞ்ச் மாற்றுதலுக்கு ஆதரவாக உள்ளது:

உங்களிடம் நிலையான பாகத்தின் தரம், தடிப்பு அளவுகள் தரநிலைக்குள், நம்பகமான தொலைபேசி அகற்றுதல் மற்றும் இலக்கு வேக இடைவெளியில் சென்சார்கள் சரிபார்க்கப்பட்டிருக்கும் போது மட்டுமே உருவாக்குதலுக்கு சாய்வை வெளியிடுங்கள். இந்த ஒழுங்குப்படுத்தப்பட்ட அணுகுமுறை ஸ்டாம்பிங் சாய் உற்பத்தியில் விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களை தடுக்கிறது மற்றும் உங்கள் முன்னேறிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை மீண்டும் மீண்டும் செயல்படுவதற்கும், நிலையான இயக்க நேரத்தை உறுதி செய்கிறது.

உங்கள் கருவி சரிபார்க்கப்பட்டு ஆவணப்படுத்தப்பட்டவுடன், சாய் நிறுவலுக்கும் முதல் கட்டுரை ஓட்டத்திற்கும் நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்—இங்கு செயல்முறை பொறியியலிலிருந்து உண்மையான உலக உற்பத்தி கட்டுப்பாட்டிற்கு மாறுகிறது.

படி 5: முதல் கட்டுரையை இயக்கி முன்னேறிய ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் உற்பத்தியை நிலைநிறுத்துதல்

சாய் நிறுவல் மற்றும் சீரமைப்பு

சோதனைக்குப் பிறகு உண்மையான உற்பத்திக்கு மாறும் நேரம் வந்தால், உங்கள் சாயை பாதுகாப்பாகவும் துல்லியமாகவும் நிறுவுவதே முதல் தடை. எளிதாக இருக்கிறதா? உண்மையில், ஒழுங்குமுறை நிறுவல் முழு செயல்முறையின் அடித்தளமாக இருக்கிறது. தளர்வான அறைப்படுத்தல் செயலி . உங்கள் அமைப்பு படிவத்தைக் குறிப்பிடுவதிலிருந்து தொடங்குங்கள். அச்சு மேஜையையும், டை இருக்கையையும் முழுமையாக சுத்தம் செய்யுங்கள்—எந்த தூசி அல்லது துகள்கள் இருந்தாலும் சீரமைப்பு பாதிக்கப்பட்டு, பாகத்தின் தரம் குறையும். டையை டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் மேசையின் மையத்தில் பொருத்தி, சீரான விசை பரவளவை உறுதி செய்யவும், பின்னர் உறுதியாக கிளாம்ப் செய்யவும். ஷட் உயரத்தை சரிபார்க்கவும், அமைக்கவும் ஃபீலர் கேஜ்கள் அல்லது டயல் குறியீடுகளைப் பயன்படுத்தவும்; பாகங்கள் அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ உருவாக்கப்படாமல் இருக்க உங்கள் உள் தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப அமைக்கவும். ஷாங்க் கொண்ட டைகளுக்கு, அடிப்படை இறந்த மையத்தில் ஷாங்க் மற்றும் ஷாங்க் துளையை கவனமாக சீரமைக்கவும்; ஷாங்க் இல்லாத டைகளுக்கு, துல்லியமான நிலையமைப்பு மற்றும் நிலையான கிளாம்பிங்கில் கவனம் செலுத்தவும் (குறிப்பை காண்க) .

ஒரு கவனமான டை அமைப்பு கருவியின் ஆயுளை நீட்டிப்பது மட்டுமல்லாமல், நிறுத்தத்தை குறைத்து, உலோக ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் தொடர்ச்சியான தரத்தை உறுதி செய்கிறது.

திரெட்டிங், பைலட் நேரம் மற்றும் சென்சார் சரிபார்ப்புகள்

டை இடத்தில் உள்ளபோது, கம்பி சுருளை நூற்பது உங்கள் அடுத்த முக்கியமான படியாகும். கம்பி சுருள் சரியாக ஏற்றப்பட்டுள்ளதையும், கம்பியின் வடிவம் திரிபுறாமல் இருப்பதற்காக நேராக்கி அமைப்புகள் சரியாக அமைக்கப்பட்டுள்ளதையும் உறுதி செய்து கொள்ளுங்கள். மெதுவான ஜாக் வேகத்தில், டை வழியாக கம்பியை ஊட்டி, முன்னதாக துளையிடப்பட்ட துளைகளுடன் பைலட்கள் சுமூகமாக பொருந்துவதை உறுதி செய்து கொள்ளுங்கள். இந்த படி உற்பத்தி செயல்முறையில் தொடர்ச்சியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு அவசியமானது.

நவீன ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகள் உபகரணங்களைப் பாதுகாப்பதற்கும், தரத்தை உறுதி செய்வதற்கும் சென்சார்களை மிகவும் சார்ந்துள்ளன. குறைபாடான ஊட்டம், தவறான அடியிடுதல், பாகம் வெளியேறுதல் மற்றும் தொலைக்கப்பட்ட திரித்தல் போன்ற அனைத்து சென்சார் அமைப்புகளையும் கோளாறுகளை உருவகப்படுத்தி, இடைமுறிப்புகள் எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுகின்றனவா என்பதை சரிபார்த்து உறுதி செய்யவும். இது விலையுயர்ந்த டை விபத்துகளை தடுப்பது மட்டுமல்லாமல், பாதுகாப்பான பணி சூழலையும் ஆதரிக்கிறது. அனைத்து சென்சார்களும் சரிபார்ப்பை கடந்த பிறகே உங்கள் உற்பத்தி வேகத்திற்கு செல்ல வேண்டும்.

முதல் கட்டுரை மற்றும் உயர்வு

உங்கள் முதல் உண்மையான பாகங்களை உருவாக்கத் தயாரா? நிமிடத்திற்கு குறைந்த அடியெடுப்புகள் (SPM) என்ற அமைப்பில் தொடங்கி, தட்டையான ஸ்ட்ரிப் முன்னேற்றம் மற்றும் நம்பகமான ஸ்லக் அகற்றலைக் கவனித்துக்கொண்டே மெல்ல அதிகரிக்கவும். முதல் கட்டுரை ஆய்விற்கான மாதிரி அளவை வரையறுக்க உங்கள் கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தைப் பயன்படுத்தவும். ஒவ்வொரு முதல் கட்டுரை பாகமும் கடுமையான அளவு, தோற்றம் மற்றும் செயல்பாட்டு சோதனைகளுக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டும்—துளைகளின் இருப்பிடம், வளைவு கோணங்கள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பர் உயரம் போன்றவை. ஏதேனும் விலகல்களையும் அவற்றின் தீர்வையும் குறிப்பிட்டு, முழுமையாக ஆவணப்படுத்தவும்.

1. வேலைத்தாளின் படி செதுக்கு அமைப்பை பொருத்தவும், சீரமைக்கவும்
2. சுருளை நூற்றி முன்னோடி பொருத்தத்தை உறுதி செய்யவும்
3. சென்சார் இயங்குதலை சரிபார்த்து, பிழைகளை போலியாக உருவாக்கி சோதிக்கவும்
4. குறைந்த SPM இல் தொடங்கி, ஸ்ட்ரிப் மற்றும் ஸ்லக் கையாளுதலைக் கவனிக்கவும்
5. முதல் கட்டுரை மாதிரியை இயக்கி, கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தின் படி ஆய்வு செய்யவும்
6. செயல்முறை அளவுருக்களைப் பதிவு செய்க (SPM, எண்ணெய் செலுத்து வீதம், டன்னேஜ் கையொப்பம்)
7. ஏதேனும் தகுதிக்குறைவானவற்றைப் பதிவு செய்து தீர்வு காணவும்

அனைத்து சரிபார்க்கப்பட்ட செயல்முறை அளவுருக்களையும் வேலை பயணியில் பூட்டவும். இந்த ஆவணம் எதிர்காலத்தில் ஒவ்வொரு இயக்கத்திற்கும் மீண்டும் செய்ய முடியும் என்பதை உறுதி செய்கிறது, மேலும் தரக் குறைபாடுகள் ஏற்பட்டால் கண்காணிப்புக்கு ஆதரவாக இருக்கிறது.

• உரமிடும் புள்ளிகள் சரிபார்க்கப்பட்டு நிரப்பப்பட்டன
• சேதத்தைத் தடுக்க பாகங்களை கையாளுதல் மற்றும் பேக்-அவுட் வரிசை பின்பற்றப்பட்டது
• வேகத்தில் இயக்குவதற்கு முன் அனைத்து பாதுகாப்பு இடைஞ்சல்களையும் ஆபரேட்டர் உறுதி செய்கிறார்
• ஒப்புதல் இல்லாதவை தெளிவான அகற்றுதல் வழிமுறைகளுடன் பதிவு செய்யப்பட்டன

நிலையான செயல்முறை ஆவணம் மற்றும் ஆபரேட்டர் சோதனைப் பட்டியல்கள் சிறந்த நடைமுறைகளை பழக்கமாக மாற்றுகின்றன, கடைசி ஓட்டத்தைப் போலவே ஒவ்வொரு ஓட்டத்தையும் முன்னறிவிக்க முடியும்

முதல் கட்டுரை அங்கீகரிக்கப்பட்ட பிறகு, அடுக்கப்பட்ட செயல்முறை தணிக்கைகளுக்கான அட்டவணையை உருவாக்கவும். உங்கள் உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கும் போது இந்த தொடர் சரிபார்ப்புகள் வரிசையை கட்டுக்குள் வைத்திருக்க உதவுகின்றன, குறைந்தபட்ச தேவையில்லாத வீணடிப்பு மற்றும் திட்டமிடப்படாத நிறுத்தங்களைக் குறைக்கின்றன—குறிப்பாக அதிக அளவிலான தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் இயங்குதளங்களில் முக்கியமானது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை , இந்த பழக்கங்கள் உங்கள் அச்சு கருவிகள் முதல் நாள் முதலே நம்பகமான முடிவுகளை வழங்குகின்றன.

உற்பத்தி நிலைநிறுத்தப்பட்ட பிறகு, ஒவ்வொரு பாகத்திலும் தரத்தை உருவாக்குவதில் கவனம் செலுத்தத் தயாராக இருக்கிறீர்கள். அடுத்து, உங்கள் செயல்முறையை உறுதியாக வைத்திருக்க ஆய்வு, கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆவணம் தந்திரங்களைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

படி 6: முற்போக்கான துல்லிய உலோக ஸ்டாம்பிங்குகளில் தரத்தை ஆய்வு செய்தல், கட்டுப்படுத்துதல் மற்றும் ஆவணப்படுத்துதல்

முக்கியமான அம்சங்கள் மற்றும் சோதனை புள்ளிகளை வரையறுத்தல்

நீங்கள் முறையான சாயல் அச்சிடும் செயல்முறை பற்றி சிந்திக்கும்போது, வேகம் மற்றும் உற்பத்தி அளவில் கவனம் செலுத்துவது எளிதாக இருக்கும். ஆனால் எவ்வளவு வேகமாக உற்பத்தி செய்யப்பட்டாலும், ஒவ்வொரு பகுதியும் உங்கள் தரத்திற்கான எதிர்பார்ப்புகளை பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது? பதில்: உங்கள் மிக முக்கியமான அம்சங்களைச் சுற்றி குறிப்பாக ஆய்வு செய்தல் மற்றும் நுண்ணிய தரவு ஓட்டம். உதாரணமாக, ஆட்டோமொபைல் அல்லது எலக்ட்ரானிக்ஸ் பயன்பாட்டிற்கான சிக்கலான உலோக அச்சிடும் பாகங்களை நீங்கள் உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். எந்த அளவுகள், வடிவங்கள் அல்லது மேற்பரப்பு நிலைகள் மாற்றமின்றி இருக்க வேண்டும்? CTQகளை (தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள்) முதலில் மதிப்பாய்வு செய்து, அந்த அம்சங்கள் எந்த இடத்தில் உருவாக்கப்படுகின்றன அல்லது விலகுவதற்கான வாய்ப்பு அதிகம் உள்ளதோ அந்த இடத்தை வரைபடத்தில் குறிக்கவும். உதாரணமாக, துளையின் இருப்பிடம் முக்கியமாக இருந்தால், சீரமைப்பு நிலைக்குப் பிறகு சீரமைத்தல் ஏதேனும் இருந்தால் அது சீர்குலையக்கூடும் என்பதால், துளையிடும் நிலைக்குப் பிறகு உடனடியாக ஒரு சோதனை புள்ளியை வைக்கவும். இந்த அணுகுமுறை உங்களுக்கு ஆரம்பத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும், உங்கள் அச்சு அச்சு பாகங்களை தரத்திற்குள் வைத்திருக்கவும் உதவுகிறது—எதிர்காலத்தில் நேரம் மற்றும் தவறான உற்பத்தியை சேமிக்கிறது.

அளவீட்டு மற்றும் அளவிடும் முறைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வாறு இருக்க தேவையில்லை. சிறந்த ஆய்வு அமைப்புகள் எளிமையையும் துல்லியத்தையும் ஒன்றிணைக்கின்றன. அதிக அளவு சோதனைகளுக்கு, ஓட்டை விட்டங்கள் அல்லது ஸ்லாட்களை சரிபார்க்க செல்ல/செல்லாதே அளவுகோல்கள் விரைவான வழியாகும் — அவை பிழைத்தவை குவிவதற்கு முன் அதிலிருந்து வெளியேறும் பாகங்களை கண்டறிய ஏற்றது. விரைவாக வளைவு கோணங்களை சரிபார்க்க வசதியாக இருக்கும் வகையில் தனிப்பயன் கோண துறுவுகள் போன்ற பண்பு பிடிப்பான்கள் உதவுகின்றன. மிக முக்கியமான அல்லது கடுமையான பொறுத்தம் கொண்ட அம்சங்களுக்கு, பெரிய ஆயுதங்களை கொண்டு வாருங்கள்: ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMMs). இந்த அமைப்புகள் ஆழமான, அதிக துல்லியமான அளவீடுகளை வழங்குகின்றன, மேம்பட்ட துல்லிய உலோக ஸ்டாம்பிங்குகளில் நிலை கட்டுப்பாடுகள் அல்லது மேற்பரப்பு சுருக்கங்களை சரிபார்க்க ஏற்றது.

ஸ்டாம்பிங் சாயல்களின் பல்வேறு வகைகளுக்கான பொதுவான ஆய்வு கருவிகளின் சுருக்கமான விளக்கம் இது:

• ஓட்டை விட்டங்களுக்கான செல்ல/செல்லாதே பிளக் அளவுகோல்கள்
• வளைவுகள் மற்றும் வடிவங்களுக்கான பண்பு பிடிப்பான்கள்
• உயரம் அளவிடும் இயந்திரங்கள் எம்பாஸ் ஆழத்திற்கு
• சிக்கலான வடிவவியல் மற்றும் நிலை சோதனைகளுக்கான CMMs

மேற்பரப்பு முடித்தல், ஓரங்கள் அல்லது அழகியல் குறைபாடுகளுக்கு குறிப்பாக, காட்சி மற்றும் தொடு ஆய்வுகளும் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன. தொடு ஆய்வு, எண்ணெய் சோதனைகள் மற்றும் கற்குரும்பு அரைத்தல் ஆகியவை செயல்பாடு அல்லது தோற்றத்தை பாதிக்கும் நுண்ணிய மேற்பரப்பு பிரச்சினைகளை வெளிப்படுத்த உதவுகின்றன.

அது முக்கியமான இடத்தில் SPC ஐ பயன்படுத்தவும்

உங்கள் செயல்முறையில் தரத்தை உருவாக்குவது கெட்ட பாகங்களை பிடிப்பதை மட்டும் குறிக்காது—மாறாக, அவற்றை முதலிலேயே தடுப்பதை குறிக்கிறது. புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) ஆய்வை ஒரு வடிகட்டியிலிருந்து ஒரு பின்னடைவு சுழற்சியாக மாற்றுகிறது. ஆனால் நீங்கள் அதை எங்கே பயன்படுத்த வேண்டும்? சாய்வதற்கு அதிக வாய்ப்புள்ள அல்லது செயல்பாட்டில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய அம்சங்களில் கவனம் செலுத்துங்கள். உதாரணமாக, துளை-இடை-துளை இடைவெளி அல்லது குறிச்சி அகலம் போன்ற முக்கிய அளவுகளுக்கு X-பார்/R வரைபடங்களையும், அழகியல் அம்சங்களுக்கான தேர்ச்சி/தோல்வி சரிபார்ப்புகளுக்கு பண்பு வரைபடங்களையும் பயன்படுத்தவும்.

இதை செயல்படுத்துவதற்காக, அபாயத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டு மாதிரி திட்டங்களை உருவாக்கவும். நீங்கள் ஒரு நிலையான செயல்முறையைக் காட்டும் வரலாற்று தரவுகளைக் கொண்டிருந்தால், குறைவான அடிக்கடி மாதிரியெடுக்கலாம்; இல்லையெனில், மிகவும் குறைவாக ஆரம்பித்து, கூடுதல் தகவல்களைச் சேகரிக்கும்போது சரி செய்யவும். அளவுரு தரவுகளை மட்டுமல்லாமல், SPM (நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகள்), லூப் விகிதம், டோனேஜ் கையொப்பம், பதிப்பு வெப்பநிலை போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களையும் பதிவு செய்யவும். பகுதி தரத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்களுடன் செயல்முறை மாற்றங்கள் தொடர்புடையதாக இருப்பதை நீங்கள் அடிக்கடி காண்பீர்கள், குறைபாடுகள் வெளியேறுவதற்கு முன்னதாகவே எச்சரிக்கை அளிக்கும்.

ஒரு முக்கிய அம்சம் ஆய்வில் தோல்வி அடைந்தால், "நிறுத்து மற்றும் கட்டுப்படுத்து" என்ற நடவடிக்கையைத் தூண்டவும். உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்குவதற்கு முன், தகுதிபெற்ற செயல் பொறியாளர் அல்லது தர மேலாளர் மட்டுமே சரிசெய்தல்களுக்கு அங்கீகாரம் அளிக்க வேண்டும்.

உங்கள் ஆய்வு செயல்முறையை discipline-ஆகவும், பயனுள்ளதாகவும் வைத்திருக்க, இங்கே ஒரு எளிய SPC உள்ளீட்டு வழிகாட்டி:

• முக்கியமான மாறக்கூடிய அம்சங்களுக்கு X-பார்/R வரைபடங்களை ஒதுக்குங்கள் (எ.கா., தாவல் அகலம், துளை இடைவெளி)
• தேர்ச்சி/தோல்வி சரிபார்ப்புகளுக்கு பண்பு வரைபடங்களைப் பயன்படுத்துங்கள் (எ.கா., பர் உயரம், காஸ்மெட்டிக் குறைபாடுகள்)
• தவறுகள் வெளியேறுவதற்கு முன் பராமரிப்பைத் திட்டமிட கருவி-அழிப்பு குறியீடுகளைப் பதிவு செய்யுங்கள்—எ.கா., அதிகரிக்கும் பர் உயரம் அல்லது மாறிவரும் பஞ்ச் விட்டம்

ஆய்வை ஒரு வடிகட்டி அல்ல, மாறாக ஒரு பின்னூட்டச் சுழற்சியாக கருதுங்கள். ஆரம்ப கட்டத்திலேயே போக்குகளைக் கண்டறிந்து செயல்முறையை சரிசெய்வதே இதன் நோக்கம், இதனால் உங்கள் துல்லியமான டை & ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் சுமூகமாகவும் திறமையாகவும் இயங்கும்.

வலுவான ஆய்வு, அறிவுஜீவி அளவீடு மற்றும் இலக்கு நோக்கிய SPC-ஐ ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், உங்கள் முற்போக்கு டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் குறைந்த அதிர்ச்சிகளையும், மேலும் நிலையான முடிவுகளையும் நீங்கள் காண்பீர்கள். இந்த அமைப்பு உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் எந்த கடினமான பயன்பாட்டிற்கான தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது. அடுத்து, பிரச்சினைகளை விரைவாக தீர்க்கும் வழிமுறைகளையும், உங்கள் உற்பத்தி வரிசையை உச்ச திறமையுடன் இயக்குவதையும் உங்களுக்குக் காட்டுவோம்.

படி 7: ஒரு அமைப்புப்பூர்வமான அணுகுமுறையுடன் முற்போக்கு டை குறைபாடுகளை விரைவாக தீர்க்கவும்

குறைபாடுகளை மூலக் காரணங்களுடன் இணைக்கவும்

உங்கள் முறையான டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை திடீரென தகுந்த அளவுகோல்களுக்கு புறம்பான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, உங்கள் முதல் நடவடிக்கை என்ன? ஒரு பிரஸ் முறையான வரிசை முழு வேகத்தில் இயங்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். திடீரென, ஓரங்கள் அதிகரிக்கின்றன, துளைகள் நகர்கின்றன, அல்லது பாகங்களில் சிராய்ப்புகள் தெரிகின்றன. அதிவேக உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் நிறுத்தம் மற்றும் தவறான உற்பத்தியை குறைப்பதற்கான முக்கியமான காரணி ஒரு கட்டுப்பாடான, மூலக்காரணத்தை அடிப்படையாகக் கொண்ட சிக்கல் தீர்க்கும் அணுகுமுறை ஆகும். பொதுவான அறிகுறிகளையும், அவற்றின் சாத்தியமான காரணங்களையும் பார்ப்போம்:

இந்த அட்டவணை அறிகுறிகளை காரணங்களுடனும் தீர்வுகளுடனும் இணைப்பதற்கான விரைவான குறிப்பை வழங்குகிறது—ஒவ்வொரு நிமிடமும் முக்கியமான அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் சூழலுக்கு ஏற்றது.

அழுத்தி மற்றும் டை பிரச்சினைகளை சரிசெய்க

நீங்கள் சாத்தியமான குற்றவாளியை அடையாளம் கண்ட பிறகு, செயல்பட நேரம் வந்துவிட்டது. ஆனால் நீங்கள் அழுத்தியில் அல்லது டையில் கவனம் செலுத்த வேண்டுமா? இதோ ஒரு சுருக்கமான பிரிப்பு:

• அழுத்தி பக்க நடவடிக்கைகள்:
  • சீரற்ற விசையை தவிர்க்க டன் எடையை மீண்டும் மையப்படுத்தவும்
  • டை தேவைகளுக்கு பொருந்துமாறு அடைக்கும் உயரத்தை சரிபார்த்து மீண்டும் அமைக்கவும்
  • கண்டறிதலின் போது SPM (நிமிடத்திற்கு அடிகள்) ஐ குறைக்கவும்—மெதுவாக்குவது அதிக வேக உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் நேரம் அல்லது ஊட்டும் சிக்கல்களை வெளிப்படுத்த உதவும்
• டை-சைடு நடவடிக்கைகள்:
  • முன்னேறும் பஞ்ச் அல்லது அழிந்த பஞ்சுகளை மாற்றவும் அல்லது மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தவும்
  • நிலையான ஸ்டிரிப் விடுவிப்புக்கு ஸ்டிரிப்பர் முன்கட்டு மற்றும் லிப்டர் ஸ்பிரிங்குகளை சரிசெய்க
  • பஞ்சு-டூ-டை தெளிவை சரிபார்த்து சரிசெய்க—புரோகிராமப் பொருத்து ஆபரேஷன்களில் பர்ஸ் மற்றும் பிளவுகளை தடுப்பதற்கு இது முக்கியமானது

எடுத்துக்காட்டாக, பர்ஸ் தடர்ந்து அதிகரித்தால், முதலில் பஞ்ச் ஓரங்கள் மற்றும் டை லேண்டை அழிப்புக்காக ஆய்வு செய்யுங்கள். பஞ்ச் குறைந்த கூர்மையுடன் இருந்தாலோ அல்லது தெளிவு தவறாக இருந்தாலோ, பஞ்சை மாற்றவும் அல்லது டையை சரிசெய்யவும். நிலை சரிந்தால், பைலட்டுகள் மற்றும் கேரியர் வடிவமைப்பில் கவனம் செலுத்துங்கள்—சில நேரங்களில் ஆன்டி-பேக்கப் சேர்ப்பது அல்லது கேரியரை உறுதிப்படுத்துவது பிரச்சினையை தீர்க்கும். மிஸ்ஃபீடுகளை எதிர்கொண்டால், ஃபீட் ரோலை மீண்டும் சரிபார்க்கவும், சென்சார் சீரமைப்பு தவறு இருப்பதை சரிபார்க்கவும், உங்கள் டை ஸ்டாம்ப் அமைப்புடன் பிச் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

தடுப்பு நடவடிக்கைகளை உறுதிப்படுத்துங்கள்

ஒரே பிரச்சினையை இருமுறை சரி செய்தது உண்டா? மேம்பாடுகள் நிலைத்திருக்க வேண்டுமெனில், உங்கள் கண்டுபிடிப்புகள் மற்றும் சரிசெய்யும் படிகளை எப்போதும் ஆவணப்படுத்துங்கள். ஒரு தரப்படுத்தப்பட்ட பிரச்சினைதீர்வு பதிவைப் பயன்படுத்துங்கள்—அறிகுறி, மூலக் காரணம், எடுக்கப்பட்ட நடவடிக்கை மற்றும் முடிவு ஆகியவற்றைப் பதிவு செய்யுங்கள். தொடர்ச்சியான பிரச்சினைகள் உற்பத்தித்திறனை விரைவாகக் குறைக்கக்கூடிய அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் சூழலில் இந்த பழக்கம் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும்.

• ஒரு மாறியை மட்டும் மாற்றும் சோதனைகளை முயற்சிக்கவும்—எடுத்துக்காட்டாக, பஞ்ச் கிளியரன்ஸ் அல்லது SPM போன்றவற்றை ஒன்றன் பின் ஒன்றாக மாற்றி, அதன் விளைவைக் கவனிக்கவும்.
• அடிக்கடி அணியும் பாகங்களுக்கான (எடுத்துக்காட்டாக, பஞ்சுகள் மற்றும் அடிக்கடி அணியும் தகடுகள்) கூர்மைப்படுத்தல் அல்லது மாற்றுதலுக்கான சராசரி நேரத்தைக் கண்காணிக்கவும். குறிப்புத் தரவு கிடைக்கவில்லையெனில், தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களில் பரிந்துரைக்கப்பட்டுள்ளபடி ஒவ்வொரு 50,000 சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு ஆய்வு செய்தல் அல்லது கூர்மைப்படுத்துதல் போன்ற அடிப்படையை ஆரம்பிக்கவும்.
• ஒவ்வொரு சரிசெய்தலுக்குப் பிறகும் உங்கள் தரப்பட்ட வேலை வழிமுறைகள் மற்றும் அமைப்பு பட்டியலை புதுப்பிக்கவும், இதனால் புதிய சிறந்த நடைமுறைகள் ஒரு தனி ஷிப்ட்டை மட்டும் மீறி நீடிக்கும்.

அழுத்து முறை முன்னேற்ற வரிசைகளில் இயங்கும் நேரத்தை பராமரிக்க, எப்போதும் சுழற்சி முடியை: அடிப்படை காரணங்களை ஆவணப்படுத்துங்கள், தீர்வுகளை பூட்டி வைக்கவும், உங்கள் பிரச்சினைதீர்வு வழிகாட்டிகளை புதுப்பிக்கவும். அதிவேக உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தொடர்ச்சியாக நம்பகத்தன்மையுடன் இருக்க இதுவே வழி.

இந்த அமைப்புச் சார்ந்த அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், குறைபாடுகளை விரைவாக தீர்ப்பதோடு மட்டுமல்லாமல், தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு கலாச்சாரத்தையும் உருவாக்குவீர்கள்—இது உங்கள் முன்னேற்ற சாய் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை எவ்வளவு கடுமையான அட்டவணை அல்லது அளவில் இருந்தாலும், உச்ச திறமையுடன் இயங்க வைக்கும். அடுத்து, செலவைக் கட்டுப்படுத்துவது, பராமரிப்பைத் திட்டமிடுவது மற்றும் சரியான பங்குதாரர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது எவ்வாறு பிரச்சினைதீர்வு discipline-ஐ நீண்டகால லாபம் மற்றும் நிலைத்தன்மையாக மாற்ற உதவும் என்பதைக் காண்பீர்கள்.

படி 8: நீண்டகால வெற்றிக்காக செலவைக் கட்டுப்படுத்துங்கள், பராமரிப்பைத் திட்டமிடுங்கள், மற்றும் பங்குதாரர்களைத் தேர்ந்தெடுங்கள்

மொத்த உரிமையாளர் செலவை மாதிரி செய்தல்

உயர் தொகுதி உற்பத்திக்காக ஒரு முன்னேற்ற சாய்வு அச்சு செயல்முறையை திட்டமிடும்போது—குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் போன்ற துறைகளில்—செலவு என்பது ஒரு அச்சின் விலை அல்லது பாகங்களின் ஒரு தொகுதியின் விலையை மட்டும் பொறுத்ததல்ல. ஒரு புதிய வரிசையை தொடங்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: உங்கள் வரிசையை ஆண்டுகளாக லாபகரமாக இயக்க உண்மையில் எவ்வளவு செலவாகும்? அங்குதான் மொத்த உரிமைச் செலவை (TCO) மாதிரியாக்குவது அவசியமாகிறது. இது உங்கள் நிதி நிலையத்தை பாதிக்கும் அனைத்து காரணிகளையும் முதல் செலவுகளை கடந்து பார்க்க உதவுகிறது. கார் எட்ரிங் மாறிகள் :

எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு ஸ்டாம்பிங் டைஸ் உற்பத்தியாளர் நிரூபிக்கப்பட்ட கருவி எஃகு தரத்துடன் கூடியதைத் தேர்ந்தெடுப்பது, முக்கிய பராமரிப்புக்கு முன்பே உங்கள் டைகள் ஒரு மில்லியன் சுழற்சிகளுக்கு மேல் நீடிக்கும் என்று பொருள்படும், அதே நேரத்தில் குறைந்த தரமான டைகள் அடிக்கடி பழுதுபார்க்கப்பட வேண்டியிருக்கும் மற்றும் அதிக நேரம் இழப்பை ஏற்படுத்தும். கடல் கடந்த விற்பனையாளர்களுடன் கப்பல் போக்கு, பிரச்சினை தீர்வு மற்றும் தகவல்தொடர்பு தாமதங்கள் — உடனடியாக உணரப்படும் செலவு சேமிப்பை குறைத்துவிடும். மேலே உள்ள ஒவ்வொரு பிரிவிற்கும் குறிப்பிட்ட எண்களை விற்பனையாளர்கள் நிரப்ப எப்போதும் கேளுங்கள், இதனால் நீங்கள் ஒப்பீட்டு மதிப்பீடு செய்ய முடியும்.

பராமரிப்பு மற்றும் ஸ்பேர்ஸுக்கான திட்டமிடல்

உங்களுக்கு ஏற்பட்டது நடுவர் செயற்பாட்டுக்கலன் பெரிய இயங்கும் நடுவில் கீழே செல்வதைத் தடுக்க வேண்டுமா? விலையுயர்ந்த பழுதுகளுக்கு எதிரான காப்பீட்டு கொள்கை தடுப்பு பராமரிப்பு. உங்கள் அச்சு அல்லது சாய்வு வழிமுறைப்படி அடிக்கடி திட்டமிடுவதை சிறந்த ஸ்டாம்பிங் சாய்வு தயாரிப்பாளர்கள் பரிந்துரைக்கின்றனர்:

• தினசரி, வாராந்திர மற்றும் மாதாந்திர ஆய்வுகள் (உங்கள் அச்சு அல்லது சாய்வு வழிமுறைப்படி)
• உண்மையான அழிவு மற்றும் SPC தரவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு பஞ்ச் மற்றும் சாய்வு கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகள்
• ஸ்பிரிங் மாற்றங்கள் மற்றும் லிப்டர் சரிபார்ப்புகள்
• சென்சார் மற்றும் சுத்திகரிப்பு அமைப்பு ஆய்வுகள்
• அழிவு கூறுகளுக்கான சராசரி பழுது நேரத்தை கண்காணித்தல்

பூரிய உயரம் அல்லது பஞ்ச் அழிவு போன்ற செயல்முறை தரவுகளுடன் பராமரிப்பு தூண்டுதல்களை இணைப்பதன் மூலம், சிறிய பிரச்சினைகள் உற்பத்தி நிறுத்தங்களாக மாறுவதற்கு முன்பே நடவடிக்கை எடுக்கலாம். இந்த அணுகுமுறை நிறுத்த நேரத்தைக் குறைப்பதாகவும், செலவுகளைக் குறைப்பதாகவும், உங்கள் வரிசையிலிருந்து வெளியேறும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் தரத்தையும் மேம்படுத்துவதாகவும் காணப்பட்டுள்ளது. அதிக தொகையிலான, அதிக துல்லியமான பணிக்காக திட்டமிடும்போது, அவசர ஆர்டர்களைத் தவிர்க்க எப்போதும் ஸ்பேர்ஸுக்கான பட்ஜெட்டை ஒதுக்கி, சேவை இடைவெளிகளின் பதிவை வைத்திருங்கள்.

திறமையான பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

உங்கள் வாழ்க்கைக்கு சரியான கூட்டாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பது முற்போக்கு சாய அச்சேற்ற செயல்முறை விலை மட்டுமல்ல; ஒரு சப்ளையருடன் நேரத்திற்கு விநியோகம் செய்வதைத் தாண்டி, பிரச்சினைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்னரே அவற்றைத் தவிர்க்க உங்களுக்கு உதவும் ஒரு சப்ளையருடன் பணியாற்றுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். உங்கள் அடுத்த முற்போக்கு சாய உற்பத்தியாளர்களால் மற்றும் பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்ய உதவும் ஒரு சுருக்கமான பட்டியல் இது வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை :

• Shaoyi Metal Technology :மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தி டை வடிவமைப்பை உகப்பாக்கவும், பொருள் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், சோதனை சுழற்சிகள் மற்றும் கருவிகள் செலவை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கவும். IATF 16949 சான்றிதழ் ஆதரவுடன், ஷாயியின் பொறியியல் குழு ஆழமான அமைப்பு மதிப்பாய்வுகள் மற்றும் வடிவமைக்கும் பகுப்பாய்வை வழங்குகிறது, பரிமாண துல்லியம் மற்றும் நீண்டகால நிலைத்தன்மைக்காக கார் எட்ரிங் மாறிகள் . 30-க்கும் மேற்பட்ட உலகளாவிய ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளால் நம்பப்படுகிறது, விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கத்திலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை உங்களுக்கு ஆதரவு அளிக்கிறது.
• நிரூபிக்கப்பட்ட தர மேலாண்மை (ISO 9001 அல்லது IATF 16949 சான்றிதழைத் தேடுங்கள்)
• குறைந்த குறைபாட்டு விகிதங்கள் மற்றும் தெளிவான SPC தரவு
• திறமையான, நேரத்திற்கு விநியோகம் மற்றும் வலுவான லாஜிஸ்டிக்ஸ் ஆதரவு
• தெளிவான தொடர்பு மற்றும் விரைவான பிரச்சினைத் தீர்வு திறன்
• நவீன டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ்கள் அல்லது படிநிலை வரிகளுடன் அதிக அளவு, அதிக துல்லியமான உற்பத்தியை ஆதரிக்கும் திறன்
• உங்கள் செலவு மாதிரியை நிரப்ப விரிவான TCO பிரிப்புகளை வழங்க தயாராக இருத்தல்

ஸ்டாம்பிங் டை உற்பத்தியாளர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, முன்னதாக பகுப்பாய்வு மற்றும் சிமுலேஷனில் முதலீடு செய்பவர்களை முன்னுரிமையாக எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்—இது ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது, சோதனை காலத்தைக் குறைக்கிறது, மேலும் நீண்டகால ஸ்திரமான இயங்குதலுக்கு வழிவகுக்கிறது. மேலும், ஒருமுறை மட்டுமான கருவி விநியோகத்தை மட்டும் அல்லாமல், தொடர்ச்சியான பொறியியல் ஆதரவு மற்றும் பராமரிப்பு திட்டமிடலை வழங்கும் பங்குதாரர்களை முன்னுரிமையாக எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்.

உங்கள் ஸ்டீலை வெட்டுவதற்கு முன்பே உருவாக்கக்கூடியதையும், செயல்முறை அபாயங்களையும் சரிபார்க்கும் சிறந்த பங்குதாரர்கள், உங்கள் சோதனை காலத்தைக் குறைக்கவும், நிறுத்தத்தை குறைக்கவும், வருங்காலத்தில் ஸ்திரமான, அதிக விளைச்சல் உற்பத்திக்கு ஆதரவளிக்கவும் உதவுகிறார்கள்.

இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம்—மொத்த செலவை மாதிரியாக்குதல், கண்டிப்பான பராமரிப்பைத் திட்டமிடுதல், மற்றும் தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு —உங்கள் திட்டத்தை முன்னறிவிக்கப்பட்ட லாபத்திற்கும், நீண்டகால போட்டித்தன்மைக்கும் அமைக்கிறீர்கள். உங்கள் திட்டத்தை செயல்படுத்த தயாராக இருக்கிறீர்களா? இப்போது செய்யப்படும் சரியான தேர்வுகள் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் லைன் தொடர்ந்து ஒவ்வொரு ஷிப்ட்டிலும் வெற்றிகரமாக இயங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. படிமுறை சாய்வு அச்சிடும் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

படிமுறை சாய்வு அச்சிடும் செயல்முறை ஒரு அமைப்பு சீரமைப்பைப் பின்பற்றுகிறது: முதலில், பாகத்தின் ஏற்புத்தன்மையை மதிப்பீடு செய்து முக்கிய அம்சங்களை வரையறுக்கவும்; அடுத்து, ஸ்ட்ரிப் அமைப்பையும் நிலையத் திட்டத்தையும் வடிவமைக்கவும்; பின்னர் சரியான அழுத்தத்தையும் அமைப்பு அளவுருக்களையும் தேர்ந்தெடுக்கவும்; கருவியை உருவாக்கி சரிபார்க்கவும்; முதல் கட்டுரை ஓட்டங்களை நடத்தவும்; தரக் கண்காணிப்பை செயல்படுத்தவும்; குறைபாடுகளை சரிசெய்யவும்; இறுதியாக, செலவுகள், பராமரிப்பு மற்றும் பங்காளித்துவ தேர்வை நிர்வகிக்கவும். ஒவ்வொரு படியும் திறமையான உற்பத்தி, உயர் மீள்தன்மை மற்றும் நிலையான பாகத் தரத்தை உறுதி செய்கிறது.

2. பிற அச்சிடும் முறைகளிலிருந்து படிமுறை சாய்வு அச்சிடுதல் எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

முன்னேறும் சாய்வு அடிப்பு என்பது ஒரு தொடர் நிலைகளை ஒரே சாய்வில் உருவாக்கி, உலோகத் தடத்தில் துளையிடுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற பல செயல்பாடுகளை அழுத்தும் போது செயல்படுத்துகிறது. ஒற்றைச் செயல்பாட்டு அடிப்பு அல்லது இடமாற்று அழுத்தங்களிலிருந்து மாறுபட்டு, முன்னேறும் சாய்வுகள் சிக்கலான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருக்கும், மேலும் சிறந்த வேகம், பொருள் திறமை மற்றும் ஒருங்கிணைப்பை வழங்குகின்றன.

3. ஒரு பாகம் முன்னேறும் சாய்வு அடிப்புக்கு ஏற்றதா என்பதை தீர்மானிக்கும் காரணிகள் யாவை?

அதிக உற்பத்தி அளவு கொண்டு, தொடர்ச்சியான வடிவமைத்தல் அல்லது துளையிடுதல் செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் பாகங்கள் முன்னேறும் சாய்வு அடிப்புக்கு மிகவும் ஏற்றவை. பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, தாங்குதிறன் தேவைகள், பொருளின் வகை மற்றும் துளைகள் அல்லது வளைவுகள் போன்ற அம்சங்கள் செயல்பாடு அல்லது அமைப்பதற்கு முக்கியமானவையா என்பது போன்றவை முக்கிய கருத்துகளாகும். எளிய வடிவவியல் அல்லது குறைந்த ஆண்டு அளவு கொண்ட பாகங்கள் பிற அடிப்பு முறைகளால் சிறப்பாக செய்யப்படலாம்.

4. முன்னேறும் சாய்வு அடிப்பில் தரத்தை உறுதி செய்து, குறைபாடுகளை குறைப்பதற்கு உற்பத்தியாளர்கள் எவ்வாறு உதவலாம்?

தரத்தை உறுதி செய்ய, தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்களை வரையறுத்தல், இலக்கு நோக்கிய ஆய்வு சோதனை புள்ளிகளை செயல்படுத்துதல், ஏற்ற அளவு கருவிகள் மற்றும் SPC முறைகளைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் தொழில்முறை அமைப்பு மற்றும் செயல்முறை ஆவணங்களை பராமரித்தல் போன்றவற்றை உற்பத்தியாளர்கள் செய்ய வேண்டும். தொடர்ச்சியான தடுப்பு பராமரிப்பு, குறைபாடுகளுக்கான மூலக்காரண பகுப்பாய்வு மற்றும் செயல்முறை தணிக்கைகள் மூலம் நிறுத்த நேரத்தை குறைக்கவும், உற்பத்தி வரிசைகளை நிலையானதாக வைத்திருக்கவும் உதவுகின்றன.

5. ஸ்டாம்பிங் டைஸ் உற்பத்தியாளர் அல்லது பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது என்ன கவனிக்க வேண்டும்?

ஸ்டாம்பிங் டைஸ் உற்பத்தியாளர் CAE சிமுலேஷன் மூலம் டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொருள் ஓட்ட பகுப்பாய்வு போன்ற மேம்பட்ட பொறியியல் ஆதரவை வழங்கவேண்டும்; IATF 16949 போன்ற சான்றிதழ்களை பெற்றிருக்க வேண்டும். மொத்த உரிமையாளர் செலவு மாதிரிகள், வலுவான பராமரிப்பு திட்டம், தெளிவான தர மேலாண்மை மற்றும் அதிக அளவு, துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களில் சோதிக்கப்பட்ட அனுபவம் கொண்ட பங்குதாரர்களைத் தேடவும்.