சுருக்கமாக

ஆண்டுக்கு 50,000 பாகங்களை மீறும் அளவில் ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு படிமுறை சாயல் வடிவமைப்பு தரமான முறையாகும், இது வேகம், துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மைக்கு இடையே சமநிலையை வழங்குகிறது. 75% க்கும் அதிகமான இலக்கு பொருள் பயன்பாட்டை அடைய, பொறியாளர்கள் துல்லியமான பாலம் தடிமன் கணக்கீடுகள் (பொதுவாக 1.25t முதல் 1.5t) மற்றும் தீவிர நெஸ்டிங் உத்திகளைப் பயன்படுத்தி ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை உகந்த நிலைக்கு மாற்ற வேண்டும். ஹை-ஸ்ட்ரெங்த் லோ-அலாய் (HSLA) எஃகுகளில் ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்வது மற்றும் மொத்த ஷியர் சுற்றளவு மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பிங் விசைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ப்ரெஸ் டன்னேஜைக் கணக்கிடுவது போன்ற முக்கிய வடிவமைப்பு காரணிகள் உள்ளன.

±0.05மிமீக்கு குறைவான அளவு தரத்தை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகளுக்கு, வலுவான பைலட் குழல் நிலைநிறுத்தம் மற்றும் உற்பத்தி அளவின் அடிப்படையில் சரியான கருவி எஃகுகளை (கார்பைடு அல்லது D2 போன்றவை) தேர்வு செய்வதை பொறுத்தே வெற்றி அமைகிறது. அதிக செயல்திறன் கொண்ட படிமுறை சாய்களை பொறியியல் முறையில் உருவாக்க தேவையான தொழில்நுட்ப சூத்திரங்கள், அமைவிட விதிகள் மற்றும் குறைபாடுகளை தடுக்கும் உத்திகளை இந்த வழிகாட்டி வழங்குகிறது.

கட்டம் 1: முன்-வடிவமைப்பு & பொருள் தேர்வு

முதல் ஸ்ட்ரிப் அமைவிடத்தை வரையறுக்குமுன், பிராக்கெட்டின் பொருள் பண்புகளின் கண்டிப்பான பகுப்பாய்விலிருந்து வடிவமைப்பு செயல்முறை தொடங்க வேண்டும். கட்டமைப்பு நேர்மையை பராமரிக்கும் போது எடையை குறைக்க ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டுகள் அடிக்கடி ஹை-ஸ்ட்ரெஞ்ச் லோ-அலாய் (HSLA) எஃகுகள் அல்லது அலுமினிய அலாய்களை (6061 அல்லது 5052 போன்றவை) பயன்படுத்துகின்றன. பொருளின் தேர்வு சாய்களின் இடைவெளி, வளைவு ஆரங்கள் மற்றும் பூச்சு தேவைகளை தீர்மானிக்கிறது.

பொருள் பண்புகள் & சாய் தாக்கம்
அசல் பொருளின் இழுவிசை வலிமையும் அறுவிசை வலிமையும் டன்னேஜ் மற்றும் கருவி அழிவை முக்கியமாக பாதிக்கின்றன. உதாரணமாக, மென்பிள்ளை எஃகை விட உயர் வலிமை கொண்ட லோ-அலாய் (HSLA) எஃகை ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கு மிகவும் அதிகமான டன்னேஜ் மற்றும் நெருக்கமான இடைவெளிகள் தேவைப்படுகின்றன. மாறாக, அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மென்மையானவை என்றாலும், அவை கீறலுக்கு ஆளாகக்கூடியவை, மேலும் பளபளப்பான செயலில் உள்ள கருவி பாகங்கள் அல்லது TiCN (டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட்) போன்ற சிறப்பு பூச்சுகள் தேவைப்படுகின்றன.

ஸ்பிரிங்பேக்கை ஆரம்பத்திலேயே கவனித்தல்
ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட் ஸ்டாம்பிங்கில் உள்ள மிகவும் நீடித்த குறைபாடுகளில் ஒன்று ஸ்பிரிங்பேக் — வளைத்த பிறகு உலோகம் அதன் அசல் வடிவத்திற்கு திரும்ப முயற்சிப்பதாகும். இது குறிப்பாக HSLA பொருட்களில் கூர்மையாக உள்ளது. இதை எதிர்த்துப் போராட, வடிவமைப்பாளர்கள் சாதாரண துடைப்பது போன்ற வளைவை விட "ஓவர்-பெண்ட்" நிலையங்களை பொறியியல் முறையில் உருவாக்க வேண்டும் அல்லது சுழல் வளைவு நுட்பங்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும். 90-டிகிரி பிராக்கெட்டுகளுக்கு, டையை ஓவர்-பெண்ட் செய்யுமாறு வடிவமைத்தல் இறுதி அச்சிடும் தரத்தை அடைய 2-3 டிகிரி கூடுதலாக வளைத்தல் ஒரு பொதுவான நடைமுறையாகும்.

கட்டம் 2: ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு சீர்மையாக்கம்

ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு என்பது முறையான செதுக்கியின் வரைபடமாகும். இது முழு உற்பத்தி செயல்முறையின் செலவு-செயல்திறனை தீர்மானிக்கிறது. மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட அமைப்பு பொருளை வீணாக்கி, செதுக்கியை நிலைகுலையச் செய்கிறது, ஆனால் சீர்மையாக்கப்பட்ட அமைப்பு ஆண்டுதோறும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களை கழிவுகளிலிருந்து சேமிக்க முடியும்.

பாலம் தடிமன் மற்றும் கேரியர் வடிவமைப்பு
"பாலம்" அல்லது "வெப்" என்பது பாகங்களுக்கு இடையே செதுக்கியின் வழியாக அவற்றை கொண்டு செல்வதற்காக விடப்படும் பொருளாகும். இந்த அகலத்தை குறைப்பது கழிவைக் குறைக்கும், ஆனால் மிகவும் மெல்லியதாக ஆக்குவது ஸ்ட்ரிப் வளைவதை ஏற்படுத்தும். எஃகு தாங்கிகளுக்கான ஒரு தரமான பொறியியல் விதி, பாலம் அகலத்தை 1.25 × தடிமன் (t) மற்றும் 1.5 × தடிமன் (t) க்கு இடையில் அமைப்பதாகும். அதிக வேக பயன்பாடுகள் அல்லது மெல்லிய பொருட்களுக்கு, 2t ஆக அதிகரிக்க வேண்டியிருக்கலாம், இது ஊட்டும் பிரச்சினைகளை தடுக்க.

பொருள் பயன்பாட்டை கணக்கிடுதல்
திறன் பொருள் பயன்பாடு (%) மூலம் அளவிடப்படுகிறது. ஆட்டோமொபைல் தாங்கிகளுக்கான இலக்கு >75% ஆக இருக்க வேண்டும். உங்கள் நெஸ்டிங் உத்தி சரிபார்க்க பயன்படும் சூத்திரம்:

பயன்பாடு % = (முடிக்கப்பட்ட பிளாங்கின் பரப்பு) / (பிட்ச் × ஸ்ட்ரிப் அகலம்) × 100

முடிவு 65% க்கு கீழ் இருந்தால், இரண்டு பிராக்கெட்டுகளும் ஒன்றுக்கொன்று எதிரெதிராக அடிப்படையில் ஒரு பொதுவான கேரியர் கோட்டைப் பகிர்ந்து கொள்ளும் "இரண்டு-அடுக்கு" அல்லது "இன்டர்லாக்கட்" நெஸ்ட்டிங் அமைப்பைக் கருதுக. L-வடிவம் அல்லது U-வடிவ பிராக்கெட்டுகளுக்கு இந்த அணுகுமுறை மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

பைலட் பின் இடம்
துல்லியமான ஸ்ட்ரிப் இடம் சார்ந்தே துல்லியம் அமைகிறது. முதல் நிலையத்திலேயே பைலட் துளைகள் உருவாக்கப்பட வேண்டும். அடுத்தடுத்த நிலையங்களில் உள்ள பைலட் பின்கள், டை முழுவதுமாக மூடுவதற்கு முன்பே ஸ்ட்ரிப்பை சரியாக அமைக்கின்றன. துளை-முதல்-துளை துல்லியம் குறைவாக உள்ள பிராக்கெட்டுகளுக்கு, வடிவமைப்பு அடிக்கும் பஞ்சுகள் பொருளைத் தொடுவதற்கு முன்பாகவே பைலட்டுகள் ஸ்ட்ரிப்பைக் குறைந்தபட்சம் 6 மிமீ அளவுக்கு ஈடுபட வேண்டும் என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

கட்டம் 3: நிலைய வரிசைமுறை & டன்னேஜ்

துளையிடுதல், பைலட், வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் வெட்டி நிறுத்துதல் போன்ற செயல்பாடுகளின் சரியான வரிசையைத் தீர்மானிப்பது டை தோல்விகளைத் தடுக்கிறது. ஒரு தருக்கரீதியான முறைமை செயல்முறை முழுவதும் ஸ்ட்ரிப் நிலையானதாக இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. ஐடியலாக, பைலட் துளைகளை உருவாக்க ஆரம்பத்திலேயே துளையிடுதல் நடைபெற வேண்டும், அதே நேரத்தில் கனமான வடிவமைப்பு சுமையை சமப்படுத்த பரவலாக இருக்க வேண்டும்.

தேவையான டன்னேஜைக் கணக்கிடுதல்
அழுத்தி போதுமான திறன் (மற்றும் ஆற்றல்) கொண்டிருப்பதை உறுதிசெய்ய, மொத்த விசையைக் கணக்கிட பொறியாளர்கள் கணக்கிட வேண்டும். பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங் டன்னேஜ் கணக்கீட்டிற்கான சூத்திரம்:

டன்னேஜ் (T) = வெட்டும் நீளம் (L) × பொருள் தடிமன் (t) × சியர் ஸ்ட்ரெஞ்ச் (S)

இதன்படி தொழில்துறை கணக்கீட்டு தரநிலைகள் , வெட்டும் விசையின் 10-20% அளவாக இருக்கும் ஸ்டிரிப்பிங் விசை மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பை பிடிக்க பயன்படுத்தப்படும் நைட்ரஜன் ஸ்பிரிங்குகள் அல்லது குஷன்களின் அழுத்தத்தையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். இந்த துணை சுமைகளைச் சேர்க்காவிட்டால், அழுத்தி சரியான அளவை விடக் குறைவாக இருக்கும், இது அட்டை இறுதி நிலையில் நிற்பதற்கு வழிவகுக்கும்.

சுமையின் மையம்
ஒரு முக்கியமான ஆனால் அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படும் கணக்கீடு "சுமையின் மையம்" ஆகும். வெட்டும் மற்றும் வடிவமைத்தல் விசைகள் டையின் ஒரு பக்கத்தில் மட்டும் குவிக்கப்பட்டால், இது ராம்மை சாய்க்கும் மையமில்லா சுமையை உருவாக்கும், இது அழுத்தியின் கிப்ஸ் மற்றும் டை தூண்களில் முன்கூட்டியே அழிவை ஏற்படுத்தும். அதிக டன்னேஜ் நிலையங்களை (பெரிய சுற்றளவுகளை வெட்டுவது போன்றவை) டையின் மையக் கோட்டைச் சுற்றி சமச்சீராக பரப்புவதன் மூலம் அமைப்பை சமன் செய்யவும்.

படி 4: பொதுவான பிராக்கெட் குறைபாடுகளை தீர்த்தல்

வலுவான வடிவமைப்பு இருந்தாலும், சோதனை செயல்பாட்டின் போது குறைபாடுகள் ஏற்படலாம். மூலக் காரண பகுப்பாய்வுக்கான ஒரு அமைப்புபூர்வமான அணுகுமுறை தீர்வுக்கு தேவைப்படுகிறது.

• பர்ஸ்: அதிகப்படியான ஓரங்கள் பொதுவாக தவறான இடைவெளி அல்லது விழுத்த கருவியைக் குறிக்கின்றன. ஓட்டில் ஓரங்கள் ஒரு பக்கத்தில் மட்டும் தோன்றினால், பஞ்ச் சரியாக அமைக்கப்படவில்லை என்பதே காரணம். முழு சுற்றளவு முழுவதும் இடைவெளி சீராக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
• ஸ்லக் இழுத்தல்: இது ஸ்கிராப் ஸ்லக் பஞ்ச் முகத்தில் ஒட்டிக்கொண்டு டை பட்டனிலிருந்து இழுக்கப்படும்போது ஏற்படுகிறது. அடுத்த அடியில் இது ஸ்ட்ரிப் அல்லது டை-க்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம். தீர்வுகளில் பிடிப்பு கீழ்நோக்கி உள்ள "ஸ்லக்-ஹகர்" டைகளைப் பயன்படுத்துவது அல்லது பஞ்ச் மையத்தில் ஸ்பிரிங்-லோடெட் எஜெக்டர் குச்சியைச் சேர்ப்பதும் அடங்கும்.
• சீரிழப்பு (கேம்பர்): ஸ்ட்ரிப் ஊட்டப்படும்போது வளைகிறது (கேம்பர்) எனில், கேரியர் திரிபுடைந்திருக்கலாம். இது வடிவமைப்பின் போது ஸ்ட்ரிப்பின் விடுவிப்பு கட்டுப்படுத்தப்பட்டால் அடிக்கடி நிகழ்கிறது. பைலட் லிஃப்டர்கள் பதட்டத்தை நீக்க ஊட்டும் சுழற்சியின் போது பொருள் சுதந்திரமாக மிதக்க அனுமதிப்பதை உறுதி செய்யவும்.

படி 5: செலவு இயக்கிகள் & வழங்குநர் தேர்வு

வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்திக்கு மாறுவது இறுதி பாகங்களின் செலவைப் பாதிக்கும் வணிக முடிவுகளை ஈடுகிறது. டையின் சிக்கலான தன்மை — ஸ்டேஷன்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் தேவையான அனுமதிப்பிழை ஆகியவற்றால் ஆழ்ந்தது — இது மிகப்பெரிய மூலதனச் செலவாகும். குறைந்த அளவு பிராக்கெட்டுகளுக்கு (<20,000/ஆண்டு), படிப்படியாக டையை விட ஒற்றை-நிலை அல்லது கலப்பு டை பொருளாதார ரீதியாக சிறந்ததாக இருக்கலாம்.

இருப்பினும், அதிக அளவு ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கு, படிப்படியாக டையின் திறமைமிக்க தன்மை ஆரம்ப முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது. உற்பத்தி பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, உங்கள் டைக்கான குறிப்பிட்ட டன் மற்றும் படுக்கை அளவு தேவைகளை கையாளும் திறனை அவர்கள் கொண்டுள்ளனரா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். உதாரணமாக, ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பத்தின் விரிவான ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகள் கட்டுப்பாட்டு கையேடுகள் மற்றும் துணை நிலையங்கள் போன்ற முக்கிய பாகங்களுக்கான IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லியத்தை வழங்கும் முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர் உற்பத்திக்கு இடையிலான இடைவெளியை நிரப்புகின்றன. 600 டன் வரை பிரஸ் சுமைகளை கையாளும் திறன் கொண்டதால், சிக்கலான, கனமான கேஜ் பிராக்கெட்டுகளைக்கூட தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்ய முடிகிறது.

இறுதியாக, எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வை விரிவாக நடத்த வலியுறுத்த வேண்டும். ஒரு திறமையான சப்ளையர் தடிமன் குறைதல் மற்றும் பிளவு அபாயங்களை முன்னறிந்து காண்பதற்காக உருவாக்கும் செயல்முறையை (AutoForm போன்ற மென்பொருள் பயன்படுத்தி) இயக்குவார், இது வாரங்கள் நீடிக்கும் உடல் சீரமைப்பு பணிகளை சேமிக்க மெய்நிகர் திருத்தங்களை அனுமதிக்கிறது.

முன்னேறும் டை திறமைத்துவத்தை கைக்கொள்ளுதல்

ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்களுக்கான முன்னேறும் டைகளை வடிவமைப்பது துல்லியம், பொருள் திறமைத்துவம் மற்றும் கருவி ஆயுள் ஆகியவற்றிற்கு இடையே சமநிலை காத்தலாகும். துல்லியமான பாலம் கணக்கீடுகள் மற்றும் டன்னேஜ் சூத்திரங்களிலிருந்து மூலப்பொருள் தேர்வு வரை பொறியியல் அடிப்படைகளை கண்டிப்பாக பயன்படுத்துவதன் மூலம், லட்சக்கணக்கான குறைபாடற்ற பாகங்களை வழங்கக்கூடிய கருவியமைப்பை பொறியாளர்கள் உருவாக்க முடியும். முக்கியமானது ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை அடித்தளமாக கருதுவது; அமைப்பு சரிசெய்யப்பட்டிருந்தால், டை மென்மையாக இயங்கும், குறைபாடுகள் குறைக்கப்படும் மற்றும் லாபம் அதிகபட்சமாக்கப்படும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. முன்னேறும் டைகளுக்கான குறைந்தபட்ச பாலம் தடிமன் என்ன?

பொதுவான குறைந்தபட்ச பாலம் தடிமன் (அல்லது வெப் அகலம்) பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் (t) 1.25 முதல் 1.5 மடங்கு . உதாரணமாக, பிராக்கெட் பொருள் 2மிமீ தடிமனாக இருந்தால், பாலம் குறைந்தபட்சம் 2.5மிமீ முதல் 3மிமீ வரை இருக்க வேண்டும். இந்த எல்லைக்கு கீழே செல்வது குறிப்பாக அதிவேக செயல்பாடுகளின் போது, ஸ்ட்ரிப் வளைவதற்கு அல்லது உடைவதற்கான ஆபத்தை அதிகரிக்கிறது.

3. தொடர் ஸ்டாம்பிங்கிற்கான டன்னேஜ் எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

அனைத்து செயல்பாடுகளுக்கும் தேவையான விசையைக் கூட்டுவதன் மூலம் (வெட்டுதல், வளைத்தல், உருவாக்குதல்) மேலும் ஸ்டிரிப்பர்கள் மற்றும் அழுத்த பேடுகளின் விசையையும் சேர்த்து மொத்த டன்னேஜ் கணக்கிடப்படுகிறது. வெட்டும் விசைக்கான அடிப்படை சூத்திரம் சுற்றளவு × தடிமன் × வெட்டும் வலிமை . கருவி மங்குதல் மற்றும் பிரஸ் மாறுபாடுகளைக் கணக்கில் கொள்ள பெரும்பாலான பொறியாளர்கள் மொத்த கணக்கிடப்பட்ட சுமையில் 20% பாதுகாப்பு கூடுதலைச் சேர்க்கிறார்கள்.

4. தொடர் சாயல் வடிவமைப்பில் கழிவை எவ்வாறு குறைப்பது?

கழிவைக் குறைப்பது ஸ்ட்ரிப் அமைப்பிலிருந்து தொடங்குகிறது. தொழில்நுட்பங்களில் பாகங்களை ஒன்றோடொன்று பொருத்துதல் (ஒரே கேரியர் வலையைப் பயன்படுத்த வடிவங்களை இடையணைத்தல்), பாதுகாப்பான குறைந்தபட்சத்திற்கு பாலம் அகலத்தைக் குறைத்தல், மற்றும் L-வடிவம் அல்லது முக்கோண பிராக்கெட்டுகளுக்கு "இரண்டு-அடி" அமைப்பைப் பயன்படுத்துதல். மேம்படுத்துதல் பொருள் பயன்பாடு செலவு குறைந்த ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்குக்கு 75% க்கு மேல் என்பது ஒரு முக்கிய இலக்காகும்.