ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் எவ்வாறு செயல்படுகிறது?

உங்கள் காரின் சிக்கலான கதவு பேனலாக அல்லது உங்கள் ஸ்மார்ட்போனின் உள்ளே உள்ள துல்லியமான பிராக்கெட்டாக ஒரு சப்ளாட் எஃகுத் தகட்டை மாற்றும் என்ன சக்தி என்று நீங்கள் யோசித்ததுண்டா? இதற்கான பதில், தயாரிப்புத் துறையின் மிக அத்தியாவசிய இயந்திரங்களில் ஒன்றில் அடங்கியுள்ளது. ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்வதற்கு முதலில் அதன் அடிப்படை நோக்கத்தை அங்கீகரிப்பது அவசியம்: மூலப்பொருளை முடிக்கப்பட்ட கூறுகளாக மாற்றுதல் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையின் மூலம்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் என்பது ஒரு உலோக வேலைசெய்யும் இயந்திரக் கருவியாகும், இது டை மூலம் உலோகத்தை வடிவமைக்கவோ அல்லது வெட்டவோ செய்கிறது; இதற்கு துல்லியமாக தயாரிக்கப்பட்ட ஆண் மற்றும் பெண் டைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை சப்ளாட் உலோகத் தகட்டை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்பட்ட கூறுகளாக மாற்றுகின்றன.

அதை நவீன காலத்தின் முட்டி மற்றும் அணில் என கருதுங்கள், ஆனால் அதன் துல்லியம் மற்றும் சக்தி அசாதாரணமானவை. ஒரு உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் இயந்திரம் சில டன்களிலிருந்து ஆயிரக்கணக்கான டன்கள் வரையிலான விசையை செலுத்த முடியும்; இந்த விசை அனைத்தும் மிகத் துல்லியமாக திசைதிருப்பப்பட்டு, ஒவ்வொரு முறையும் துல்லியமான தன்மையை நிறைவேற்றும் பாகங்களை உருவாக்குகின்றன.

தகடு உலோகத்திலிருந்து முழுமையான பாகம் வரை

எனவே, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது உலோக பிரெஸ் தொழில்நுட்பம் என்ன செய்கிறது? அது சுழற்சி இயக்கத்தை நேர்கோட்டு இயக்கமாக மாற்றுகிறது, பின்னர் அந்த ஆற்றலை உருவாக்குதல் அல்லது வெட்டுதல் செயல்களில் செலுத்துகிறது. மூலப் பொருளாக உள்ள உலோகத் தகடுகள் அல்லது சுருள்கள் பிரெஸ்சில் உள்ளிடப்படுகின்றன, அங்கு 'டைஸ்' (dies) எனப்படும் சிறப்பு கருவிகள் பொருளை எளிய தாங்கிகளிலிருந்து சிக்கலான வாகன உடல் பேனல்கள் வரை வடிவமைக்கின்றன.

இந்த ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் இதை மூன்று ஒருங்கிணைந்த கட்டங்களின் மூலம் செயல்படுத்துகின்றன: பொருளை சரியான இடத்திற்கு ஊட்டுதல், உலோகத்தை வடிவமைக்கவோ வெட்டவோ விசையை பயன்படுத்துதல், மற்றும் முடிந்த பாகத்தை வெளியே தள்ளுதல். ஒவ்வொரு சுழற்சியும் வினாடிகளின் பின்னூறாவது பங்கில் நிகழ முடியும், இது கையால் செய்யப்படும் முறைகளால் எந்தவொரு அளவிற்கும் அடைய முடியாத அதிக அளவு உற்பத்தியை சாத்தியமாக்குகிறது.

உற்பத்தி தரத்திற்காக பிரெஸ் அமைப்பு பற்றிய அறிவு ஏன் முக்கியம்?

இங்குதான் விஷயங்கள் நடைமுறைச் சார்ந்தவையாகின்றன. நீங்கள் தினசரி இயந்திரத்தை இயக்கும் ஆபரேட்டராக இருந்தாலும், அதை சீராக இயங்கச் செய்யும் பராமரிப்பு தொழில்நுட்ப வல்லுநராக இருந்தாலும், அல்லது உற்பத்தியை மேம்படுத்தும் தயாரிப்பு பொறியாளராக இருந்தாலும், பிரெஸ் அமைப்பு பற்றிய புரிதல் உங்கள் வெற்றியை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

இதைக் கவனியுங்கள்: ஒரு உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் தனித்தன்மையற்ற (off-spec) பாகங்களை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்கும்போது, எந்த பாகங்களின் அமைப்புகளை ஆராய வேண்டும் என்பதை அறிவது பிரச்சனை தீர்ப்பிற்கான மணிநேரங்களை சேமிக்கிறது. தடுப்பு பராமரிப்பை திட்டமிடும்போது, பாகங்கள் எவ்வாறு ஒன்றோடொன்று தொடர்பு கொள்கின்றன என்பதை அறிவது தவறுகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே ஆய்வுகளை முன்னுரிமையாக்க உதவுகிறது.

இந்தக் கட்டுரை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் பாகங்களை அமைப்பு-அடிப்படையில் ஆராய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது. பாகங்களை எளிமையாகப் பட்டியலிடுவதற்குப் பதிலாக, அவற்றை செயல்பாட்டு அமைப்புகள் வாரியாக ஒழுங்குபடுத்துவோம்:

• மின்சார பரிமாற்றம் – இயக்கி முதல் வேலைப்பொருள் வரை ஆற்றல் எவ்வாறு பாய்கிறது
• இயக்க கட்டுப்பாடு – ராம் இயக்கத்தை வழிநடத்தவும், கட்டுப்படுத்தவும் உதவும் பாகங்கள்
• வேலைப்பொருளை பிடித்து வைத்தல் – டைகள் மற்றும் பொருளை பாதுகாப்பாக இறுக்கமாக பிடிக்கும் கூறுகள்
• பாதுகாப்பு அமைப்புகள் – ஆபரேட்டர்களைப் பாதுகாக்கும் பாதுகாப்பு ஏற்பாடுகள்

இந்த அமைப்பு, பாகங்கள் எவ்வாறு ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளாகச் செயல்படுகின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள உதவுகிறது; இது பழுதுகளைக் கண்டறிவதையும், பராமரிப்பு, மேம்படுத்தல் அல்லது புதிய உபகரணங்களை வாங்குவது போன்ற முடிவுகளை நியாயமான அடிப்படையில் எடுப்பதையும் எளிதாக்குகிறது.

சட்டம் மற்றும் பெட் கூறுகளின் அடிப்படைகள்

திடமான அடித்தளமின்றி ஒரு வீட்டைக் கட்டுவதை நினைத்துப் பாருங்கள். உள்ளே எவ்வளவு அழகாக இருந்தாலும், அல்லது எவ்வளவு மேம்பட்ட உபகரணங்கள் இருந்தாலும், அனைத்தும் இறுதியில் தவறிவிடும். இதே கொள்கை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்களுக்கும் பொருந்தும். சட்டம் மற்றும் பெட் கூறுகள் அனைத்து இயந்திர பிரெஸ்களின் கட்டமைப்பு முதுகெலும்பாகச் செயல்படுகின்றன; அவை மிகப்பெரிய விசைகளை உறிஞ்சிக்கொள்ளும் அதே நேரத்தில், தரமான உற்பத்திக்குத் தேவையான துல்லியமான சீரமைப்பை பராமரிக்கின்றன.

ஒரு metal stamping press நூற்றுக்கணக்கான டன் விசையை வழங்குகிறது; அந்த ஆற்றலுக்கு எங்காவது செல்ல வேண்டும். சட்டம் (ஃப்ரேம்) இந்த விசைகளை உள்ளடக்கி, அவற்றை வழிநடத்துகிறது, இதனால் பாகங்களின் துல்லியத்தை பாதிக்கக்கூடிய வளைவு (டெஃப்லெக்ஷன்) தடுக்கப்படுகிறது. சட்ட கட்டுமானத்தைப் புரிந்துகொள்வது, உற்பத்தி நிலைமைகளின் கீழ் இயந்திரங்கள் எவ்வாறு செயல்படும் என்பதை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவுகிறது, மேலும் ஏன் சில கட்டமைப்புகள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை என்பதையும் விளக்குகிறது.

சி-ஃப்ரேம் மற்றும் ஸ்ட்ரெயிட்-சைட் அழுத்த வடிவமைப்புகள்

உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களில், உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்து மூன்று முக்கிய சட்ட அமைப்புகளை நீங்கள் சந்திக்கிறீர்கள்; ஒவ்வொன்றும் தனித்தன்மை வாய்ந்த நன்மைகளை வழங்குகிறது.

சி-ஃபிரேம் (கேப் ஃபிரேம்) அழுத்த இயந்திரங்கள் தனித்துவமான C-வடிவ சுயவிவரத்தைக் கொண்ட அம்சம், இது மூன்று பக்கங்களிலும் திறந்த அணுகலை வழங்குகிறது. இந்த வடிவமைப்பு பணிப்பொருட்களை ஏற்றுவதும் இறக்குவதும் மிகவும் திறமையாக இருக்கும்—எடுத்துக்காட்டாக, தடைகளைச் சுற்றி வழியைத் தேடாமல் பெரிய தகடுகளை நேரடியாக சரியான இடத்திற்கு நகர்த்த முடியும் என்று கற்பனை செய்யவும். மேலும், சிறிய தரைப்பரப்பை எடுத்துக்கொள்ளும் இந்த C-சட்டங்கள், தரை இடம் குறைவாக உள்ள சூழ்நிலைகளில் மிகவும் ஏற்றவை. எனினும், பின்புறம் திறந்திருக்கும் வடிவமைப்பிற்கு ஒரு பரிமாற்ற விளைவு உள்ளது: அதிக சுமைகளுக்கு உட்படும்போது, சட்டம் கோண விலகலை (angular deflection) அடையும், இது கடுமையான பயன்பாடுகளில் துல்லியத்தைப் பாதிக்கிறது.

நேரான பக்க அழுத்த இயந்திரங்கள் முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கின்றன. இவை H-சட்ட அழுத்த இயந்திரங்கள் எனவும் அழைக்கப்படுகின்றன; இவற்றில் இரண்டு செங்குத்து நிமிர்ந்த தண்டுகள் மேல் பகுதியில் ஒரு முகட்டாலும் (crown), கீழ் பகுதியில் ஒரு தளத்தாலும் (bed) இணைக்கப்பட்டு, ஒரு வலுவான செவ்வக அமைப்பை உருவாக்குகின்றன. இதன் விளைவு? உயர் டானேஜ் செயல்பாடுகளின் போது விலகலை குறைப்பதற்கான சிறந்த வலுவும். நீங்கள் வாகன பேனல்களை ஆழமாக இழுத்தெடுக்கும் போது அல்லது கனமான வெட்டுதல் (blanking) செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும் போது, இந்த நிலைத்தன்மை நேரடியாக பாகங்களின் தொடர்ச்சியான தரத்தில் வெளிப்படுகிறது.

இந்த கட்டமைப்புகளுக்கிடையேயான தேர்வு பெரும்பாலும் ஒரு அடிப்படைக் கேள்வியில் முடிவுக்கு வருகிறது: நீங்கள் அணுகல் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையை முன்னுரிமையாகக் கொள்கிறீர்களா, அல்லது அதிகபட்ச விறைப்பு மற்றும் விசைத் திறனை முன்னுரிமையாகக் கொள்கிறீர்களா? பல தொழிற்சாலைகள் இருவகையான அழுத்தி வகைகளையும் இயக்குகின்றன, அழுத்தியின் இயந்திர பண்புகளை குறிப்பிட்ட வேலை தேவைகளுடன் பொருத்துகின்றன.

பெட் மற்றும் போல்ஸ்டர் தகடு செயல்பாடுகள்

பெட் கூறு, கீழ் டை (die) ஐ உறுதிப்படுத்துகிறது மற்றும் ஒவ்வொரு அழுத்தி ஸ்ட்ரோக்கின் தாக்கத்தையும் உறிஞ்சுகிறது. இதை நமது நவீன ஹாமர்-அண்வில் (hammer-and-anvil) ஒப்புமையில் அண்வில் எனக் கருதுங்கள். போல்ஸ்டர் தகடு பெட்டுடன் நேரடியாக இணைக்கப்படுகிறது; இது டை கட்டமைப்புகளை பதிக்க மற்றும் சீரமைக்க T-ஸ்லாட்கள் அல்லது துளையிடப்பட்ட துளைகளுடன் கூடிய துல்லியமான இயந்திர மேற்பரப்பை வழங்குகிறது.

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் அழுத்தியும் இந்த முக்கிய கட்டமைப்பு கூறுகளை உள்ளடக்கியது, அவை ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன:

• குரோன் – இயக்க வசதியை மற்றும் ராம் இயக்கத்தை வழிநடத்தும் மேல் பகுதி
• அப்ரைட்ஸ் (Uprights) – கிரௌனை பெட்டுடன் இணைக்கும் செங்குத்து தண்டுகள், வளைவு விசைகளை எதிர்க்கின்றன
• படுக்கை – வடிவமைப்பு விசைகளை உறிஞ்சும் கீழ் கிடைமட்ட உறுப்பு
• போல்ஸ்டர் பிளேட் – டை பதிக்க மற்றும் சீரமைக்க வசதியாக அகற்றக்கூடிய துல்லியமான மேற்பரப்பு
• டை ராடுகள் – சட்டத்தை மேம்படுத்திய விறைப்புடன் கூடிய கம்பிகள் (நேராக அமைந்த பக்க வடிவமைப்புகளில்), விறைப்பு ஏற்படுத்தப்பட்ட சட்டத்தின் விறைப்புத்தன்மையை அதிகரிக்கின்றன

இந்த பாகங்களுக்கான பொருள் தேர்வு கணக்கிடப்பட்ட சமநிலை முடிவுகளை உள்ளடக்கியது. சாணை இரும்பு சட்டங்கள் அவை சிறந்த கம்பன குறைப்புத் திறனை வழங்குகின்றன—அவை உண்மையில் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் அதிர்ச்சியை உறிஞ்சுகின்றன, இதனால் டை ஆயுள் நீடிக்கிறது மற்றும் பணியிட சத்தம் குறைகிறது. எதிர்மாறாக, தயாரிக்கப்பட்ட எஃகு சட்டங்கள் அதிக விறைப்புத்தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமையை வழங்குகின்றன. ஒரே அளவுகளில், எஃகு சுமையின் கீழ் குறைந்த வளைவு அடைகிறது, இதனால் மேம்படுத்தப்பட்ட உயர் வலிமை கொண்ட பொருள்களின் அதியுயர் துல்லிய வடிவமைப்புக்கு இதுவே விரும்பப்படும் தேர்வாகிறது.

எப்போது ஒவ்வொரு பொருளும் சிறப்பாகச் செயல்படும்? பொது நோக்க ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில், குறிப்பாக கம்பன கட்டுப்பாடு முக்கியமாக இருக்கும் போது, சாணை இரும்பு சிறப்பாக செயல்படுகிறது. மிகப்பெரிய அளவிலான பிரெஸ்கள் அல்லது மிகக் குறைந்த வளைவு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளில் எஃகு கட்டமைப்பு அவசியமாகிறது. நன்றாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்டு, வலிமை நீக்கப்பட்ட எஃகு சட்டங்கள், துல்லியம் ஆயிரத்தில் ஒரு அங்குலத்தின் பிழையளவில் கணக்கிடப்படும் போது, தேவையான அதியுயர் விறைப்புத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

சட்ட வரையறைகள் நேரடியாக ஒரு அழுத்தி (பிரெஸ்) எந்த வகையான பயன்பாடுகளைக் கையாள முடியும் என்பதை தீர்மானிக்கின்றன. டன்னேஜ் திறன் (Tonnage capacity) கிடைக்கக்கூடிய அதிகபட்ச விசையை நிர்ணயிக்கிறது. பெட் அளவு (Bed size) உங்கள் டை (die) அளவுகளை வரம்புக்குள் கொண்டு வருகிறது. டேலைட் திறப்பு (Daylight opening)—அதாவது, ஸ்ட்ரோக்கின் மேல் முனையில் பெட் மற்றும் ராம் ஆகியவற்றுக்கு இடையே உள்ள அதிகபட்ச தூரம்—உங்களால் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய மிக உயரமான பாகங்களை தீர்மானிக்கிறது. இந்த தொடர்புகளை புரிந்துகொள்வது, உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு அழுத்தியின் திறன்களை பொருத்துவதற்கு உதவுகிறது; இதன் மூலம், குறைந்த தன்மையுள்ள உபகரணங்களைத் தேர்வு செய்வது போன்ற செலவு அதிகமாகும் பிழையையோ அல்லது தேவையில்லாத திறன்களுக்காக அதிகமாகச் செலவழிப்பதையோ தவிர்க்க முடியும்.

இந்த கட்டமைப்பு அடித்தளம் நிறுவப்பட்ட பின்னர், அடுத்த கேள்வி என்னவெனில்: விசை எவ்வாறு அழுத்தியின் வழியாக செல்கிறது மற்றும் வடிவமைப்பு விசையை (forming force) உருவாக்குகிறது? இது நம்மை சக்தி கடத்தல் அமைப்புக்கு (power transmission system) கொண்டு செல்கிறது.

சக்தி கடத்தல் கூறுகள் மற்றும் சக்தி ஓட்டம்

இதை கற்பனை செய்யுங்கள்: ஒரு மின்சார மோட்டார் மாறாத வேகத்தில் சுழல்கிறது, ஆனால் அது ஒரு கணத்தில் நூற்றுக்கணக்கான டன் விசையை வெளிப்படுத்துகிறது. இந்த மாற்றம் எவ்வாறு நிகழ்கிறது? இதற்கான பதில் சக்தி மாற்று அமைப்பில் அடங்கியுள்ளது—அதாவது, தொடர்ச்சியான சுழற்று இயக்கத்தை வெடிப்பு வடிவமைப்பு சக்தியாக மாற்றும் ஒவ்வொரு ஃப்ளைவீல் அழுத்தி (flywheel press) இன் இயந்திர இதயம்.

இந்த ஆற்றல் ஓட்டத்தை புரிந்துகொள்வது, ஏன் இயந்திர அழுத்திகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன என்பதை விளக்குகிறது வேகமான உற்பத்தி சூழல்களில் . மேலும், எந்த பாகங்கள் முதலில் தேய்ந்து போகின்றன என்பதையும், உங்கள் உபகரணங்களை செயலிழக்கச் செய்யும் முன்னரே பிரச்சனைகளை கண்டறியும் வழிகளையும் இது விளக்குகிறது.

ஃப்ளைவீல் எவ்வாறு ஆற்றலை சேமித்து, வெளியிடுகிறது

ஃப்ளைவீல் உண்மையில் ஒரு பெரிய ஆற்றல் மின்கலம் போன்றது. மோட்டார் தொடர்ச்சியாக, ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த சக்தியில் இயங்கும்போது, ஃப்ளைவீல் பல சுழற்சிகளின் வழியாக சுழற்று இயக்க இயக்க ஆற்றலைச் சேகரிக்கிறது. வடிவமைப்பு செயல்பாடு நிகழும்போது, இந்த சேமிக்கப்பட்ட ஆற்றல் மில்லிசெகண்டுகளில் வெளியிடப்படுகிறது—அதாவது, மோட்டார் மட்டும் வழங்கக்கூடிய உடனடி சக்தியை விட மிக அதிகமான உடனடி சக்தியை வழங்குகிறது.

இயந்திர அழுத்தி இயந்திரத்தில் இந்த சுழற்சி எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பது இது:

• ஆற்றல் சேகரிப்பு – மோட்டார், பெல்ட்கள் அல்லது கியர்கள் மூலம் ஃப்ளைவீலை இயக்கி, அழுத்த ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இடையே சுழற்று உந்துவிசையை உருவாக்குகிறது
• கிளட்ச் இணைப்பு – ஆபரேட்டர் ஸ்ட்ரோக்கைத் தொடங்கும்போது, சுழன்று கொண்டிருக்கும் ஃப்ளைவீலை கிராங்க்ஷாஃப்டுடன் கிளட்ச் இணைக்கிறது
• ஆற்றல் மாற்றம் – ஃப்ளைவீலின் சுழற்று இயக்கம், கனெக்டிங் ராட் வழிமுறையின் மூலம் நேர்கோட்டு ரேம் இயக்கமாக மாற்றப்படுகிறது
• விசை பயன்பாடு – ரேம் கீழிறங்கி, டையில் உள்ள வேலைப்பொருளுக்கு வடிவமைப்பு விசையைச் செலுத்துகிறது
• மீட்சி கட்டம் – ஸ்ட்ரோக் முடிந்த பின்னர், அடுத்த சுழற்சிக்கு முன்னர் மோட்டார் ஃப்ளைவீலின் ஆற்றலை மீண்டும் நிரப்புகிறது

இந்த மெக்கானிக் பிரெஸ் வடிவமைப்பு ஒன்று அற்புதமானதை சாத்தியமாக்குகிறது: 50 குதிரைத்திறன் கொண்ட மோட்டார், உண்மையில் வடிவமைப்பு நேரத்தில் 500 குதிரைத்திறன் அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட திறனை வழங்க முடியும். ஃப்ளைவீலின் நிறை மற்றும் சுழற்று வேகம் எவ்வளவு ஆற்றல் கிடைக்கும் என்பதை தீர்மானிக்கிறது. பெரிய ஃப்ளைவீல்கள் வேகமாக சுழன்றால் அதிக ஆற்றலைச் சேமிக்க முடியும், இது அதிக டானேஜ் செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகிறது.

சிக்கலாக தோன்றுகிறதா? இதை ஒரு சுருள் வில்லை முறுக்குவது போல நினைத்துக் கொள்ளுங்கள். நீங்கள் நேரத்துடன் கூடிய விசையை மெதுவாக பயன்படுத்தி, பின்னர் அதை ஒரே நேரத்தில் விடுவிக்கிறீர்கள். ஃப்ளைவீல் (சுழற்று ஆற்றலைச் சேமிக்கும் சக்கரம்) இதே போன்று சுழற்று ஆற்றலைச் சேமித்து, மிகப் பெரிய, அதிக மின்சக்தி தேவைப்படும் மோட்டார்களைப் பயன்படுத்தாமலேயே அதிவேக அழுத்த இயந்திரங்களில் உலோக வடிவமைப்பைச் செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது.

கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் அமைப்புகள் – விளக்கம்

ஃப்ளைவீல் மின்கலன் எனில், கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் ஆற்றல் பாயும் நேரத்தையும், இயக்கம் நிறுத்தப்படும் நேரத்தையும் கட்டுப்படுத்தும் சுவிட்ச்கள் ஆகும். இந்த பாகங்கள் எதிர்மறையான முறையில் செயல்படுகின்றன — ஒன்று இணைக்கப்படும்போது, மற்றொன்று விடுவிக்கப்படுகிறது — இது பாதுகாப்பான அழுத்த இயந்திர இயக்கத்திற்கு துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது.

கிளட்ச் இயந்திரங்கள் மூன்று முக்கிய வகைகளில் வருகின்றன, இவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை:

• உராய்வு கிளட்ச்கள் – காற்றழுத்த அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி உராய்வு தகடுகளை ஃப்ளைவீலுடன் அழுத்துகின்றன; இவை மாறும் வேக பயன்பாடுகள் மற்றும் பகுதி ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு ஏற்றவை
• நேர்மறை கிளட்ச்கள் – ஃப்ளைவீலின் துளைகளில் இணைக்கும் இயந்திர தாடைகள் அல்லது பின்களைப் பயன்படுத்துகின்றன; இவை உயர் டானேஜ் செயல்பாடுகளுக்கு நேர்மறையான இணைப்பை வழங்குகின்றன
• காற்றழுத்த கிளட்ச்கள் – நவீன இயந்திர அழுத்தி (மெக்கானிக்கல் பிரெஸ்) களில் மிகவும் பொதுவாகக் காணப்படும் வகை; இது சிரமமற்ற இணைப்பையும், எளிதில் சரிசெய்யக்கூடிய தன்மையையும் வழங்குகிறது

பிரேக் அமைப்புகள் இவை கிளட்ச் வடிவமைப்பை ஒத்திருக்கின்றன, கிளட்ச் விடுவிக்கப்படும்போது ராமை (ram) நிறுத்த ஒத்த உராய்வு இயக்கங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. பெரும்பாலான அழுத்திகளில், கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் கூறுகள் ஒரே சாஃப்டில் (shaft) பொருத்தப்பட்டிருக்கின்றன, எதிரெதிரான செயல்பாடுகளைச் செயல்படுத்தும்போது சில கூறுகளைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன.

பராமரிப்பு மிகவும் முக்கியமானது என்பதற்கான காரணங்கள்: கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் லைனிங்கள் தேய்மானத்திற்கு உள்ளாகும் நுகர்வு கூறுகளாகும். தேய்மான அறிகுறிகளை முன்கூட்டியே அடையாளம் காணுவது ஆபத்தான தோல்விகளையும், விலையுயர்ந்த திடீர் நிறுத்தங்களையும் தடுக்கிறது.

கவனம் தேவைப்படும் எச்சரிக்கை அறிகுறிகள்:

• நிறுத்த தூரம் அல்லது நிறுத்த நேரம் அதிகரித்தல்
• எதிர்பார்க்கப்படும் இடத்திற்கு அப்பால் ராம் மேலும் செல்தல் (ராம் ஓவர்ரன்)
• வடிவமைத்தல் போது ஸ்லிப்பேஜ் (slippage) – அழுத்த திறன் (tonnage capacity) குறைதல்
• இணைப்பு அல்லது நிறுத்தம் போது அசாதாரண ஒலி
• உராய்வு மேற்பரப்புகளில் குறைந்தபட்ச தடிமன் சிறப்புக் குறிப்புகளை விட காண்பிக்கப்படும் தேய்மானம்
• வாயு மண்டல அமைப்புகளில் அதிகபட்ச காற்று நுகர்வு

பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் குறைந்தபட்ச லைனிங் தடிமனைக் குறிப்பிடுகின்றனர்—பொதுவாக, அசல் தடிமனின் 50% அளவு மாற்றுவதற்கான நேரத்தைக் குறிக்கிறது. பிரேக் நிறுத்தும் நேரம் OSHA ஆல் கட்டாயப்படுத்தப்பட்ட வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும், இது பொதுவாக அழுத்த வேகம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக் நிலை அடிப்படையில் மில்லிசெகண்டுகளில் அளவிடப்படுகிறது.

இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் சக்தி மாற்றத்திற்கு இடையே தேர்வு செய்வது உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்ததாகும். ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் தனித்தன்மையான நன்மைகளை வழங்குகிறது:

அடிப்படை	இயந்திர அழுத்தம்	ஹைட்ராலிக் பிரஸ்
வேக வரிசை	நிமிடத்திற்கு 10–1800 ஸ்ட்ரோக்குகள்	நிமிடத்திற்கு 10–50 ஸ்ட்ரோக்குகள் (பொதுவானது)
விசை மாறாமை	ஸ்ட்ரோக்கின் கீழ் முனையில் மட்டுமே அதிகபட்ச விசை	முழு ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் முழு விசை கிடைக்கும்
ஆற்றல் திறன்	அதிவேக சைக்ளிங்கில் அதிக திறன்	வேலை செய்யும் பகுதியின் போது மட்டுமே ஆற்றல் நுகரப்படுகிறது
விசை கட்டுப்பாடு	இயந்திர வடிவமைப்பின் அடிப்படையில் நிலையான விசை வளைவு	எந்தவொரு ஸ்ட்ரோக் நிலையிலும் சரிசெய்யக்கூடிய விசை மற்றும் வேகம்
சிறந்த பயன்பாடுகள்	அதிக அளவு பிளாங்கிங், ஸ்டாம்பிங், முன்னேறும் டை வேலை	ஆழமான இழுத்தல், வடிவமைத்தல், தங்கு நேரம் தேவைப்படும் பயன்பாடுகள்
பராமரிப்பு கவனம்	கிளட்ச்/பிரேக் தேய்வு, திரவ எண்ணெய் கட்டமைப்புகள்	ஹைட்ராலிக் திரவ நிலை, சீல் ஒருமைப்பாடு

மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் அதிவேக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் பயன்பாடுகளுக்காக, ஃப்ளைவீல் ஆற்றல் சேமிப்பு கொண்ட இயந்திர பிரெஸ்கள் தொழில் தரத்தின் தரமான தரத்தை நிலைநிறுத்தியுள்ளன. அவை வேகமாகச் சுழலும் போதும், மாறாத வடிவமைப்பு விசையை வழங்கும் திறன் காரணமாக, அவை முன்னேறும் டை செயல்பாடுகள் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் பிரெஸ் வரிசைகளுக்கு ஏற்றவை.

இப்போது நீங்கள் பிரெஸின் வழியாக ஆற்றல் எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொண்டீர்கள்; அடுத்த தர்க்கரீதியான கேள்வி: அந்த ஆற்றல் எவ்வாறு துல்லியமாக வழிநடத்தப்படுகிறது? இதற்கான பதில், ராம் மற்றும் ஸ்லைட் கூறுகளில் அடங்கியுள்ளது—இது உங்கள் வேலைப்பொருளுக்கு வடிவமைப்பு விசையை இறுதியாக வழங்கும் இயங்கும் கூறு.

ராம் மற்றும் ஸ்லைட் கூறுகளின் இயங்கியல்

ராம் என்பது சேமிக்கப்பட்ட ஆற்றல் வினைத்திறன் மிக்க வேலையாக மாறும் இடமாகும். ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் இயந்திரமும், கீழே உள்ள டை (die)க்கு துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு விசையை வழங்குவதற்காக இந்த இயங்கும் பகுதியைச் சார்ந்துள்ளது. ஒரு ராமின் உடற்கூற்றியலைப் புரிந்துகொள்வதும், அதன் ஆதரவு அமைப்புகள் துல்லியத்தை எவ்வாறு பராமரிக்கின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வதும், பாகங்களின் தரத்தையோ அல்லது உற்பத்தி திறனையோ பாதிக்கும் முன்னரே அதன் தேய்மான அம்சங்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது.

பிரெஸ்ஸின் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கைநெடுங்கை என்று ராமைக் கருதுங்கள். இது ஒரு ஷிப்டில் ஆயிரக்கணக்கான முறை மேலும் கீழும் நகர்கிறது; இது துல்லியமான மேற்பரப்புகளால் வழிநடத்தப்படுகிறது, மேல் டை கருவிகளையும் கொண்டு செல்கிறது — இவை நூற்றுக்கணக்கான அல்லது ஆயிரக்கணக்கான பவுண்டுகள் எடையுடையவையாக இருக்கலாம். இந்தப் பெரும் பகுதியை சுருளுறு முறையில் இயக்குவதற்கு வழிகாட்டுதல், எதிர்ச்சமன் மற்றும் சரிசெய்தல் ஆகிய தொகுந்த அமைப்புகள் தேவைப்படுகின்றன.

ராம் இயக்கக் கட்டுப்பாடு மற்றும் துல்லியம்

ராம் (தொழில் சொற்றொடரில் ஸ்லைட் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது) ஒரு இணைப்பு வழிமுறையின் மூலம் சக்தி மாற்று அமைப்புடன் இணைக்கப்படுகிறது—பொதுவாக, ஒரு ஆஃப்சென்ட்ரிக் அல்லது கிராங்க்ஷாஃப்டுடன் இணைக்கப்பட்ட கனெக்டிங் ராட். கிராங்க்ஷாஃப்ட் சுழலும்போது, இந்த இணைப்பு சுழற்று இயக்கத்தை உச்ச-கீழ் திசையிலான மீள் இயக்கமாக மாற்றுகிறது, இது உலோக அழுத்துதல் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது.

ஒவ்வொரு ராம் கூறும் இந்த அத்தியாவசிய கூறுகளை ஒன்றிணைந்து செயல்படுத்துகிறது:

• சலை – மேல் டை ஐ ஏற்றிக்கொள்ளும் முக்கிய இயங்கும் உடல் மற்றும் வடிவமைப்பு விசையை மாற்றும் கூறு
• ஸ்லைட் சரிசெய்தல் மோட்டார் – வெவ்வேறு டை அமைப்புகளுக்கு ஷட் உயரத்தை மாற்றும் இயந்திரத்தை இயக்கும் கூறு
• கிப்ஸ் – ஸ்லைட் அமைப்பை சட்டத்திற்குள் சரியான சீரமைப்பில் வைத்திருக்க வசதியாக சரிசெய்யக்கூடிய வழிகாட்டும் கூறுகள்
• எதிர் சமன் சிலிண்டர்கள் – ஸ்லைட் மற்றும் கருவிகளின் எடையை ஈடுகட்டும் வளிமண்டல சிலிண்டர்கள்
• இணைப்பு வழிமுறை – ஸ்லைடு மற்றும் கிராங்க்ஷாப்டை இணைக்கும் பிட்மேன் ஆர்ம் அல்லது இணைப்பு ராட்

ஒரு பிரெஸ் என்ன உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதை அடிப்படையில் இரண்டு விவரங்கள் தீர்மானிக்கின்றன: ஸ்ட்ரோக் நீளம் மற்றும் நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகள். ஸ்ட்ரோக் நீளம் உங்களால் உருவாக்க முடியும் பாகங்களின் அதிகபட்ச உயரத்தை தீர்மானிக்கிறது — நீளமான ஸ்ட்ரோக்குகள் உயரமான டிராக்ஸ் மற்றும் மேலும் சிக்கலான ஃபார்மிங் செயல்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ளும். நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகள் (SPM) உற்பத்தி வேகத்தை நிர்ணயிக்கின்றன, இதில் உலோக பிரெசுகள் கனமான ஃபார்மிங் பணிகளுக்காக 10 SPM முதல் அதிவேக ப்ராக்ரெசிவ் டை செயல்பாடுகளுக்காக 1,000 SPM-க்கு மேற்பட்டவை வரை வேறுபடுகின்றன.

இதுதான் சமநிலை: வேகமான செயல்பாடுகள் மணிக்கு அதிக எண்ணிக்கையிலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும், ஆனால் நீங்கள் செயல்படுத்தக்கூடிய செயல்பாடுகளின் சிக்கலான தன்மையை கட்டுப்படுத்தும். ஆழமான டிராவிங் மற்றும் கனமான ஃபார்மிங் செயல்பாடுகளுக்கு பொருள் சரியாக ஓட அனுமதிக்கும் மெதுவான வேகங்கள் தேவைப்படுகின்றன. பிளாங்கிங் மற்றும் மேற்பரப்பு ஃபார்மிங் செயல்பாடுகள் மிக அதிக வேகங்களை ஏற்றுக்கொள்ளும்.

டை உயர அமைப்புக்கான ஸ்லைட் சரிசெய்தல்

வெவ்வேறு டைகளுக்கு வெவ்வேறு ஷட் உயரங்கள் உள்ளன—இது ராம் முழுமையாக மூடப்பட்ட நிலையில் போல்ஸ்டர் தகட்டிலிருந்து ராமின் அடிப்பகுதி வரையிலான தூரம். ஸ்லைட் சரிசெய்தல் இயந்திரம், எந்திர மாற்றங்கள் இன்றி பல்வேறு கருவிகளை ஏற்றுக்கொள்ள ராமின் அடிப்பகுதியின் நிலையை உயர்த்தவோ அல்லது தாழ்த்தவோ செய்ய இயந்திர செயலாளர்களுக்கு அனுமதிக்கிறது.

இங்குதான் கவுண்டர் பேலன்ஸ் அமைப்பு மிகவும் முக்கியமாகிறது. படி AIDA-யின் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் இதன்படி, சரியாக சரிசெய்யப்பட்ட கவுண்டர் பேலன்ஸ், நிறுவல் நேரத்தில் ஷட் உயரத்தைச் சரிசெய்யும் திருகுகளிலிருந்து ஸ்லைட் மற்றும் கருவியின் எடையை நீக்குகிறது; இதனால் சரிசெய்தல் மோட்டார், மிகைத்திறன் அல்லது நிறுத்தம் ஏற்படாமல் திருகுகளை சுழற்றுவது மிகவும் எளிதாகிறது. கவுண்டர் பேலன்ஸ் காற்றழுத்த சிலிண்டர்களைப் பயன்படுத்துகிறது—பொதுவாக அழுத்த இயந்திரத்தின் அளவைப் பொறுத்து இரண்டு அல்லது நான்கு—ஸ்லைட் மற்றும் கருவியின் தொங்கும் எடையை ஈடுகட்டும் வகையில் மேல்நோக்கிய விசையை உருவாக்குகிறது.

எதிர்ச்சமன் அழுத்தம் தவறாக இருந்தால் என்ன நடக்கும்? தவறாக சரிசெய்யப்பட்ட அமைப்பு, சரிசெய்யும் திருகுகளின் இழை முகங்களை திரவ எண்ணெயை வெளியேற்றச் செய்து, உராய்வையும் தேய்மானத்தையும் ஏற்படுத்துகிறது. நேரத்துடன், இது விலையுயர்ந்த சரிசெய்யும் இயந்திரங்களின் முன்கூடிய தோல்விக்கு வழிவகுக்கிறது, மேலும் அழுத்த இயந்திரம் ஓய்வில் இருக்கும்போது ஸ்லைடு கீழ்நோக்கி மெதுவாக நகர்வதற்கும் காரணமாகலாம்.

ஜிப் அமைப்பு ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் ஸ்லைடு சீரமைப்பை பராமரிக்கிறது. ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் இரண்டு முக்கிய ஜிப் வடிவமைப்புகளைப் பயன்படுத்துகின்றன:

• வெண்கல புஷிங் ஜிப்கள் – கடினமாக்கப்பட்ட எஃகு வழிகளுக்கு எதிராக சரிசெய்யப்படும் எண்ணெய்-ஊடுருவிய வெண்கல தேய்மான மேற்பரப்புகளைப் பயன்படுத்தும் பாரம்பரிய வடிவமைப்பு. இவை தேய்மானம் ஏற்படும் போது காலாவதியாக எண்ணெயிடுதல் மற்றும் சரிசெய்தல் தேவைப்படுகின்றன.
• ரோலர் பேரிங் ஜிப்கள் – துல்லியமான ரோலர் உறுப்புகளைப் பயன்படுத்தும் நவீன, உயர்தர வடிவமைப்பு, இது திட்டமிடப்பட்ட உராய்வை கிட்டத்தட்ட முற்றிலும் நீக்குகிறது. இவை நீண்ட சேவை ஆயுளை வழங்குகின்றன, மேலும் கடுமையான துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன, ஆனால் ஆரம்பத்தில் அதிக விலை கொண்டவை.

கிப் தெளிவு (clearance) நேரடியாக பாகங்களின் தரத்தை அளவிடக்கூடிய வழிகளில் பாதிக்கிறது. தெளிவு அளவுகள் தரநிலைகளை மீறும்போது—பொதுவாக அழுத்த வகையைப் பொறுத்து 0.001 முதல் 0.002 அங்குலங்களுக்கு மேல்—சிலைடு (slide) வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது பக்கவாட்டில் நகரலாம். இந்த இயக்கம் பொருளின் சீரற்ற ஓட்டத்தையும், அளவுகளில் மாறுபாடுகளையும், டை (die) தேய்மானத்தின் வேகத்தையும் ஏற்படுத்துகிறது. துல்லிய ஸ்டாம்பிங் (stamping) பயன்பாடுகளில், அதிகமான கிப் தேய்மானம் இயந்திர அறிகுறிகளை ஆபரேட்டர்கள் கவனிக்கும் முன்பாகவே பாகங்களுக்கிடையேயான மாறுபாடுகளாக தெரிய வரும்.

எப்போது கிப் சரிசெய்தல் அல்லது மாற்றம் தேவைப்படுகிறது என்பதை நீங்கள் எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இந்த அறிகுறிகளைக் கவனியுங்கள்:

• கிப் மற்றும் சிலைடு மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் காணத்தக்க ஒளி இடைவெளி
• ஸ்ட்ரோக் திசை மாற்றத்தின் போது கேட்கத்தக்க கட்டிக்கும் ஒலி
• ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் அதிகரிக்கும் அளவு மாறுபாடுகள்
• டை வெட்டு விளிம்புகளில் சீரற்ற தேய்மான அமைப்புகள்
• சாதாரணத்தை விட அதிகமான திரவ திரவிய பயன்பாடு

வழக்கமான ஜிப் (gib) சரிசெய்தல், தரமான உற்பத்திக்கு தேவையான துல்லியத்தைப் பராமரிக்கிறது. பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள், உற்பத்தி மணிநேரத்தின் அடிப்படையில் ஆய்வு இடைவெளிகளை குறிப்பிடுகின்றனர்; வெளியிடப்பட்ட வரம்புகளை விட தெளிவு (clearance) அதிகமாக இருக்கும்போது சரிசெய்தல் தேவைப்படுகிறது. இங்கு முன்கூட்டியே செய்யப்படும் பராமரிப்பு, தவறான சீரமைப்பு (misalignment) காரணமாக பிற அச்சு பாகங்களில் ஏற்படும் விளைவுகளைத் தடுக்கிறது.

ராம் (ram) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கத்தை வழங்கும்போது, அடுத்து கருதப்பட வேண்டியது கருவிகள் (tooling) அச்சு பாகங்களுடன் எவ்வாறு ஒருங்கிணைகின்றன என்பதாகும். டை செட் (die set), மூலப் பொருள் மற்றும் இறுதிப் பொருளுக்கு இடையேயான இணைப்புப் புள்ளியாகச் செயல்படுகிறது — மேலும் அதன் தொடர்பு அச்சு தன்மைகளுடன் பொருளின் தரத்தையும், கருவியின் பயன்பாட்டு வாழ்நாளையும் தீர்மானிக்கிறது.

டை செட் ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் கருவிகளின் இணைப்பு இடைமுகம்

பல தயாரிப்பாளர்கள் புறக்கணிக்கும் ஒரு உண்மை இது: மிகச் சிக்கலான ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் கூட, அதற்கு ஏற்றவாறு தகுந்த டூலிங் (கருவிகள்) இல்லாமல் பயனற்றதாகிவிடும். டை செட் (கட்டமைப்பு) என்பது, பிரெஸ் திறன்களும் உற்பத்தி தேவைகளும் சந்திக்கும் முக்கியமான இடைமுகமாகும். டை கூறுகள் எவ்வாறு பிரெஸ் பாகங்களுடன் ஒருங்கிணைகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, விலையுயர்ந்த பொருத்தக்கூடிய தவறுகளைத் தவிர்ப்பதற்கும், டூல் ஆயுள் மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை அதிகபட்சமாக்குவதற்கும் உதவும்.

டை செட்டை, பொதுவான பிரெஸ் விசையை துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றும் சிறப்பு முனை-எஃபெக்டர் (end-effector) என நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஒவ்வொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸும், முழுமையான விசையை வினையாக்கும் வினைத்திறனாக மாற்ற இந்த டூலிங் இடைமுகத்தை நம்பியுள்ளது. டை தனிப்பயன் தன்மைகள் பிரெஸ் திறன்களுடன் முழுமையாக ஒத்திருந்தால், அதிகபட்ச திறன்தன்மையில் தொடர்ச்சியான தரத்தை நீங்கள் அடைவீர்கள். அவை ஒத்திராவிடில்? முற்கால தேய்மானம், அளவுகளில் பிழைகள் மற்றும் சிரமமான நிறுத்தங்கள் ஏற்படும்.

பிரெஸில் பொருத்தப்படும் டை செட் கூறுகள்

முழுமையான டை கட்டம் பல பகுதிகளைக் கொண்டது, இவை அனைத்தும் ஒன்றின் மீது ஒன்று செயல்படும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன; ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை நிறைவேற்றுகிறது, மேலும் குறிப்பிட்ட அச்சுப்பொறி பாகங்களுடன் இணைந்து செயல்படுகிறது. இந்த உறவுகளைப் புரிந்துகொள்வது, சிக்கல்களைக் கண்டறியவும், உங்கள் உபகரணங்களின் திறன்களை அதிகபட்சமாகப் பயன்படுத்தக்கூடிய கருவிகளைத் தேர்வு செய்யவும் உதவுகிறது.

அந்த டை ஷூ இது முழு டை கட்டத்தின் அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது. ஸ்டாம்பிங் வார்ப்புகளின் கட்டமைப்பு பற்றிய தொழில் ஆவணங்களின்படி, டை ஷூ (Die Shoe) என்பது முழு வார்ப்பின் கீழ் தள ஆதரவு அமைப்பாகச் செயல்படுகிறது; இது வார்ப்பு கூட்டு அமைப்பை ஆதரிப்பதிலும், பஞ்ச் இயக்க விசையை மாற்றுவதிலும் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்கள் முறையே ராம் (Ram) மற்றும் போல்ஸ்டர் தகடு (Bolster Plate) உடன் இணைக்கப்படுகின்றன; இதன் மூலம் மற்ற அனைத்து டை பாகங்களையும் துல்லியமான சீரமைப்பில் வைத்திருக்கும் சட்டகம் உருவாகிறது.

அந்த பஞ்ச் ஹோல்டர் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் பஞ்ச்களை மேல் டை ஷூவில் (upper die shoe) பத்திரப்படுத்துகிறது. இந்த பாகம் ஒவ்வொரு பஞ்சின் துல்லியமான நிலையை பராமரித்துக் கொண்டே, மிகப்பெரிய தாக்கு விசைகளை எதிர்கொள்ள வேண்டும். மாற்றக்கூடிய வடிவமைப்பு, முழு மேல் கூறுகளையும் மாற்றாமல் தனித்தனியாக வெட்டும் உறுப்புகளை மாற்ற அனுமதிக்கிறது — இது தனித்தனியாக அரிமானமடைந்த வெட்டும் உறுப்புகளை மாற்றுவதன் மூலம் உற்பத்தியை தொடர்வதற்கு அவசியமானது.

அந்த ஸ்டிரிப்பர் தகடு ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் பல முக்கிய செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது. வடிவமைத்தல் போது பணிப்பொருளை டை பிளாக்கிற்கு (die block) சமதளமாக வைத்திருக்கிறது; பஞ்ச் மேல்நோக்கி நகரும்போது பொருள் மேலெழும்வாறு தடுக்கிறது; மேலும் பொருளின் இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் இயக்கியாளர்களைப் பாதுகாக்கிறது. ஸ்பிரிங்-லோடெட் ஸ்டிரிப்பர்கள் (spring-loaded strippers) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் திட ஸ்டிரிப்பர்கள் (solid strippers) துல்லியமான பிளாங்கிங் (blanking) செயல்பாடுகளுக்கு அதிகபட்ச விறைப்பை வழங்குகின்றன.

அந்த செதில் தொகுதி பணிப்பொருளின் வடிவத்தை உருவாக்கும் பெண் வெட்டும் மற்றும் வடிவமைக்கும் குழிகளைக் கொண்டிருக்கிறது. இந்த பாகம் கீழ் டை ஷூவில் (die shoe) பொருத்தப்படுகிறது மற்றும் ஷூ வழியாக நேரடியாக போல்ஸ்டர் தகட்டுடன் (bolster plate) இணைகிறது. டை தட்டுகள் (die blocks) தொடர்ச்சியான தாக்கங்களைச் சந்திக்கின்றன, மேலும் இலட்சக்கணக்கான சுழற்சிகள் வரை கூர்மையான வெட்டு ஓரங்களைப் பராமரிக்க வேண்டும் — எனவே கருவியின் நீடித்த வாழ்நாளுக்கு பொருள் தேர்வும் வெப்பச் சிகிச்சையும் மிகவும் முக்கியமானவை.

இந்தப் பாகங்கள் அழுத்து இயந்திரத்தின் (press) பாகங்களுடன் எவ்வாறு இணைகின்றன என்பது இது:

டை செட் பாகம்	முதன்மை செயல்பாடு	அழுத்து இயந்திரத்தின் பாக இணைப்பு
மேல் டை ஷூ	மேல் டை பாகங்கள் அனைத்தையும் தாங்குகிறது; ராம் விசையை பஞ்சுகளுக்கு (punches) கடத்துகிறது	T-ஸ்லாட்கள் (T-slots) அல்லது போல்ட் அமைப்பு மூலம் ராம் முகத்தில் (ram face) பொருத்தப்படுகிறது
கீழ் டை ஷூ	டை தட்டு மற்றும் கீழ் பாகங்களைத் தாங்குகிறது; வடிவமைத்தல் விசைகளை உறிஞ்சுகிறது	T-ஸ்லாட்கள் அல்லது கிளாம்பிங் மூலம் போல்ஸ்டர் தகட்டில் (bolster plate) பொருத்தப்படுகிறது
பஞ்ச் ஹோல்டர்	வெட்டும்/வடிவமைக்கும் பஞ்சுகளை (cutting/forming punches) பிடித்து நிலைநிறுத்துகிறது	மேல் டை ஷூவில் பொருத்தப்படுகிறது; வழிகாட்டி குறடுகளால் சீராக்கப்படுகிறது
ஸ்டிரிப்பர் தகடு	பொருளை சமதளமாக வைத்திருக்கிறது; பஞ்சுகளிலிருந்து வேலைப்பாடு செய்யப்படும் பொருளை பிரித்தெடுக்கிறது	டை ஷூக்களில் பொருத்தப்பட்ட குறடுகளால் வழிகாட்டப்படுகிறது
செதில் தொகுதி	பெண் வெட்டு குழிகள் மற்றும் வடிவமைப்பு அம்சங்களைக் கொண்டுள்ளது	கீழ் டை ஷூவில் போல்ட் செய்யப்படுகிறது; பஞ்சுகளின் தாக்கத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது
வழிகாட்டும் குழல்கள்	மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்களை துல்லியமாக ஒன்றுக்கொன்று சீராக்குகிறது	ஒரு ஷூவில் அழுத்தி பொருத்தப்படுகிறது; எதிர் ஷூவில் உள்ள புஷிங்களால் வழிகாட்டப்படுகிறது
வழிகாட்டி புஷிங்கள்	வழிகாட்டி குறடுகளுக்கு துல்லியமான சறுக்கு மேற்பரப்பை வழங்குகிறது	வழிகாட்டி குறடுகள் அமைந்திருக்கும் எதிர் டை ஷூவில் அழுத்தி பொருத்தப்படுகிறது

வழிகாட்டும் அமைப்புகள் சரியான சீரமைப்பை எவ்வாறு உறுதிப்படுத்துகின்றன

வழிகாட்டும் முள்கள் மற்றும் புஷிங்கள் கவனத்திற்குரியவை, ஏனெனில் அவை டையின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் சீரமைப்புத் துல்லியத்தை தீர்மானிக்கின்றன. போது, ஃபேப்ரிகேட்டரின் டை அறிவியல் தொடர் விளக்குகிறது , வழிகாட்டும் முள்களின் செயல்பாடு மேல் மற்றும் கீழ் ஷூக்களை சரியான இடத்தில் அமைக்க வேண்டும் என்பதே ஆகும், அதனால் அனைத்து டை பாகங்களும் ஒன்றுடன் ஒன்று துல்லியமாக இணைந்து செயல்பட முடியும். அவை வெட்டும் மற்றும் வடிவமைக்கும் பாகங்களை வழிநடத்தி, சரியான இடைவெளியை அடைவதையும் திறம்பட பராமரிப்பதையும் உறுதிப்படுத்துகின்றன.

இரண்டு முக்கிய வகையான வழிகாட்டும் முள்கள் வெவ்வேறு உற்பத்தி தேவைகளுக்கு பயன்படுகின்றன:

• உராய்வு முள்கள் (எளிய தாங்கி) – புஷிங் குழியை விட சற்று சிறியவை; புஷிங் பரப்பில் நேரடியாக ஓடுகின்றன. கிராஃபைட் பிளக்குகளுடன் அலுமினியம்-பிரோஞ்சு புஷிங்கள் உராய்வைக் குறைக்கின்றன. இவை குறிப்பிடத்தக்க பக்க தள்ளுவிசை கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை, ஆனால் வெப்ப உற்பத்தியின் காரணமாக மெதுவான வேகங்களுக்கு மட்டுமே வரம்புக்குள் இருக்கின்றன.
• பந்து பெயரிங் குச்சிகள் – அலுமினியம் கேஜ்களில் உள்ள துல்லியமான பந்து மூட்டுகளில் செயல்படும். இவை உராய்வை மிகவும் குறைத்து, உயர் வேகச் செயல்பாட்டை அனுமதிக்கின்றன, மேலும் குறுகிய துல்லியத் தரங்களை பராமரிக்கின்றன. பின்-மற்றும்-மூட்டு அமைப்பு உண்மையில் புஷிங்கின் உள் விட்டத்தை விட சுமார் 0.0002 அங்குலம் பெரியதாக உள்ளது—இது தயாரிப்பாளர்கள் "எதிர்மறை தளர்வு" எனக் குறிப்பிடும் முழுமையான துல்லியத்தை உருவாக்குகிறது.

இங்கு பலர் புறக்கணிக்கும் ஒரு முக்கிய விஷயம்: வழிகாட்டும் பின்கள் தவறாக பராமரிக்கப்படும் அழுத்த இயந்திரத்தை ஈடுசெய்ய முடியாது. தொழில் வல்லுநர்கள் வலியுறுத்துவது போல, டை (die) மற்றும் அழுத்த இயந்திரம் ஆகிய இரண்டும் ஒருங்கிணைந்த அமைப்பின் பகுதிகளாகச் செயல்படுகின்றன. மிகப்பெரிய அல்லது கூடுதல் வழிகாட்டும் பின்கள் ராம் தளர்வு அல்லது தேய்ந்த அழுத்த இயந்திர கிப்ஸ் (gibs) ஆகியவற்றைச் சரிசெய்யாது. டை வழிகாட்டு அமைப்பு சரியாகச் செயல்பட வேண்டுமெனில், அழுத்த இயந்திரம் தனியாகவே துல்லியமாக வழிகாட்டப்பட வேண்டும்.

டை ஸ்பிரிங்ஸ் (Die springs) வழிகாட்டுதல் அமைப்பிலும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இந்த ஸ்பிரிங்ஸ் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் அதிர்வு மற்றும் தடுமாறலை உறிஞ்சும் போது, நெகிழ்வான தாங்குதல் மற்றும் மீட்சி விசையை வழங்குகின்றன. வண்ண-குறியீட்டு அமைப்புகள் பயனர்களுக்கு குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற ஸ்பிரிங் விகிதங்களைத் தேர்வு செய்வதில் உதவுகின்றன, இது ஸ்டிரிப்பர்கள் மற்றும் அழுத்த பேடுகளின் விசைத் தேவைகளை பொருத்துகிறது.

டை தேவைகளுக்கு ஏற்ற பிரெஸ் தன்மைகளை பொருத்துதல்

சரியான டை-டு-பிரெஸ் பொருத்தம் என்பது வெற்றிகரமான இயக்கத்திற்காக ஒத்திசைவு பெற வேண்டிய மூன்று முக்கிய தன்மைகளை உள்ளடக்கியது.

டோனேஜ் திறன் இது உங்கள் வடிவமைப்பு இயக்கத்திற்கு பிரெஸ் போதுமான விசையை வழங்க முடியுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. டானேஜ் தேவைகளை குறைவாக மதிப்பிடுவது பிரெஸ்-ஐ நிறுத்த அல்லது அதிக சுமையில் இயக்க வைக்கும், இது கருவிகள் மற்றும் டூலிங் இரண்டையும் சேதப்படுத்தக்கூடும். 200 டான் திறன் கொண்ட ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம், 250 டான் விசை தேவைப்படும் டை-ஐ பாதுகாப்பாக இயக்க முடியாது—அந்த உச்ச விசை எவ்வளவு குறுகிய நேரத்திற்கு ஏற்பட்டாலும் கூட.

மூடு உயரம் (இது டை உயரம் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது) இது போல்ஸ்டர் பிளேட்டிலிருந்து ராம் அடிப்பகுதி முழுமையாக மூடப்பட்ட நிலையில் உள்ள செங்குத்து தூரத்தைக் குறிக்கிறது. பின்பற்றப்படுவதன்படி டை உயரத்தைத் தேர்வு செய்வது குறித்து தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல் மேல் மற்றும் கீழ் டைகளின் ஒட்டுமொத்த உயரம் அழுத்து இயந்திரத்தின் மூடு உயரத்தை மீறக்கூடாது—இல்லையெனில், டையை நிறுவ முடியாது அல்லது பாதுகாப்பாக இயக்க முடியாது. பெரும்பாலான தட்டு உலோக அச்சிடும் அழுத்து இயந்திரப் பயன்பாடுகளுக்கு, இயக்கத்தின் போது மோதல்களைத் தடுக்க 5–10 மிமீ இடைவெளி விட வேண்டும்.

அடித்தள அளவுகள் டை ஷூ அடிப்பகுதியின் அளவை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும், அத்துடன் பிடிப்புக்கான இடமும் இருக்க வேண்டும். அடித்தளத்தில் சரியாக பொருந்தும் அளவில் மட்டுமே டை பொருந்தினால், கருவிகளை சரியாக பிடிக்க எந்த இடைவெளியும் இருக்காது; இது இயக்கத்தின் போது கருவிகளின் நகர்வை ஏற்படுத்தி, டை மற்றும் அழுத்து இயந்திரம் இரண்டையும் சேதப்படுத்தும் அபாயத்தை ஏற்படுத்தும்.

இந்த தன்மைகள் சரியாக ஒத்துப்போதலின் போது, நீங்கள் பெறுவீர்கள்:

• உற்பத்தி ஓட்டங்கள் முழுவதும் மாறாத பாகங்களின் அளவுகள்
• சரியான விசை பரவல் காரணமாக டையின் நீண்ட ஆயுள்
• வடிவமைப்பு வரம்புகளுக்குள் இயக்கப்படுவதால் அழுத்து இயந்திரத்தின் தேய்மானம் குறைதல்
• மாற்றங்கள் இல்லாமல் பொருந்தும் கருவிகளுடன் விரைவான அமைப்புகள்

தவறான பொருத்தம் எதிர்மறை விளைவுகளை ஏற்படுத்துகிறது—வேகமான தேய்மானம், அளவு மாறுபாடுகள் மற்றும் அடிப்படையிலான பொருத்தக் குறைபாட்டை ஒருபோதும் முழுமையாகத் தீர்க்காத சிரமகரமான சரிசெய்தல் சுழற்சி. இந்தச் சிக்கல்களை முற்றிலுமாகத் தடுக்க, தனித்தனியாக சிறப்புத் தன்மைகளை முதற்கட்டத்திலேயே சரிபார்க்க நேரத்தை ஒதுக்குவது அவசியம்.

டை ஒருங்கிணைப்பு பற்றிய புரிதல் உறுதிப்பட்ட பின், அடுத்து கவனிக்க வேண்டியது அச்சு இயந்திரத்தில் பொருளை ஊட்டும் மற்றும் முடிவடைந்த பாகங்களை அகற்றும் துணை உபகரணங்கள் ஆகும். இந்த அமைப்புகள் அச்சு இயந்திரத்தின் நேர ஒத்திசைவுடன் துல்லியமாக ஒத்திசைவு பெற வேண்டும், இதனால் முத்திரை அச்சு இயந்திர முதலீடுகளை நியாயப்படுத்தும் அதிவேக உற்பத்தியை அடைய முடியும்.

துணை உபகரணங்கள் மற்றும் ஊட்டும் அமைப்புகள்

நீங்கள் அச்சு இயந்திரத்தை முழுமையாகக் கட்டுப்பாட்டில் வைத்துள்ளீர்கள்—ஆனால் அதைச் சுற்றியுள்ள மற்ற அனைத்தும் என்ன? கையால் ஏற்றும் சுழற்சிகளுக்கு இடையில் ஓய்வில் இருக்கும் ஒரு முத்திரை அச்சு இயந்திரம் அதன் உற்பத்தித் திறனின் பெரும்பாலான பங்கை வீணடிக்கிறது. பொருளை ஊட்டுவது, இழுவிசையை பராமரிப்பது மற்றும் முடிவடைந்த பாகங்களை அகற்றுவது போன்ற துணை உபகரணங்கள், தனித்தனியாக இருக்கும் அச்சு இயந்திரங்களை, மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடிய உண்மையான உற்பத்தி அமைப்புகளாக மாற்றுகின்றன.

இந்த ஆதரவு கூறுகள் பெரும்பாலும் அச்சுப்பொறிக்கு ஒப்பிடும்போது குறைந்த கவனத்தைப் பெறுகின்றன, இருப்பினும் அவை பெரும்பாலும் உண்மையான வெளியீட்டை (throughput) தீர்மானிக்கின்றன. உங்கள் தொழில்துறை உலோக அச்சிடும் இயந்திரம் ஒரு நிமிடத்திற்கு 600 அடிகள் வரை சுழற்ற முடிந்தாலும், உங்கள் உள்ளீட்டு இயந்திரம் (feeder) 400 அடிகள் வரை மட்டுமே செயல்படுமாயின், எந்த அளவுரு உற்பத்தியை வரம்புக்குள் வைக்கிறது என்று ஊகியுங்கள்? துணை அமைப்புகள் எவ்வாறு அச்சுப்பொறியின் நேர ஒத்திசைவுடன் (press timing) ஒருங்கிணைகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, நீங்கள் ஏற்கனவே வைத்திருக்கும் திறனை முழுமையாகப் பயன்படுத்தும் வாய்ப்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

சுருள் உள்ளீட்டு அமைப்புகள் மற்றும் பொருள் கையாளும்

சமீபத்திய அச்சிடும் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் தனித்தனியான வெற்றிடங்களிலிருந்து (blanks) தொடங்குவதில்லை. பதிலாக, பொருள் 23 டன் அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட எடையுள்ள சுருள்களாக வந்து சேருகிறது; இதற்கு சுருளை அவிழ்த்தல், சமதளப்படுத்தல் மற்றும் அச்சுப்பொறிக்குள் துல்லியமான நேரத்தில் பொருளை உள்ளீடு செய்வதற்கான சிறப்பு உபகரணங்கள் தேவைப்படுகின்றன. இதுகுறித்து ஷூலரின் பவர் லைன் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் கூறுவது என்னவென்றால், சுருள் உள்ளீட்டு வரிசைகள் (coil feeding lines) அதிக இயக்க வேகம் கொண்ட உற்பத்தி செயல்முறைகளை ஆதரிக்க வேண்டும், மேலும் பட்டையின் அகலம் 1,850 மிமீ வரையும், பொருளின் தடிமன் 8 மிமீ வரையும் கையாள வேண்டும்.

ஒவ்வொரு சுருள் உள்ளீட்டு வரிசையும் பின்வரும் அத்தியாவசிய உபகரண வகைகளை அடங்கியிருக்கும், இவை தொடர்ச்சியான வரிசையில் செயல்படுகின்றன:

• சுருள் தாங்கிகள் மற்றும் சுருள் விரிப்பான்கள் – சுருளைத் தாங்கி, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேகத்தில் பொருளை வெளியே தருகின்றன. மோட்டாரினால் இயங்கும் மண்டில்கள் சுருளின் உள் விட்டத்தைப் பிடிக்க விரிவடைகின்றன, அதே நேரத்தில் ஹைட்ராலிக் பக்க வழிகாட்டிகள் பட்டையை மையப்படுத்துகின்றன.
• செங்குத்தாக்கிகள் மற்றும் சமதளப்படுத்திகள் – சுருள் அமைப்பு (சுருளாக சுற்றப்பட்டதன் வளைவு) மற்றும் பொருளை சமதளமாக்குகின்றன. பொருளை உள்ளே இழுக்கும் ரோலர்கள் பட்டையைப் பிடித்து, துல்லியமான செங்குத்தாக்கும் ரோலர்கள் நினைவு விளைவை நீக்க கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வளைவை ஏற்படுத்துகின்றன.
• வளைவு கட்டுப்பாட்டு அலகுகள் – தொடர்ச்சியாக இயங்கும் செங்குத்தாக்கிகள் மற்றும் தொடங்கு-நிறுத்து ஊட்டிகளுக்கு இடையே பொருள் கையிருப்புகளை உருவாக்குகின்றன. வளைவு ஆழத்தைக் கண்காணிக்க சென்சார்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஒவ்வொரு அடியிலும் போதுமான பொருளை வைத்திருக்க உதவுகின்றன.
• செர்வோ கொடுப்பவர்கள் – அடியின் இயக்கத்துடன் நேரத்தை ஒத்திசைவு செய்து, துல்லியமான பொருள் நீளங்களை டையிற்குள் துல்லியமாக ஊட்டுகின்றன. நவீன சர்வோ தொழில்நுட்பம் இன்ச்-ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு துல்லியத்தில் ஊட்டுதலை சாத்தியமாக்குகிறது.
• துண்டு வெட்டிகள் – கூட்டு கழிவுகள் மற்றும் ஓர வெட்டுகளை மறுசுழற்சிக்கு ஏற்றவாறு கையாளக்கூடிய துண்டுகளாக வெட்டுகின்றன. தொடர்ச்சியான கழிவு ஓட்டத்தை கையாள அடியின் வெளியேற்ற இடத்தில் அமைக்கப்பட்டுள்ளன.
• பாகங்களை வெளியேற்றும் அமைப்புகள் – பாகங்களுக்கு சேதம் ஏற்படாமல் வைத்து, அதிவேகச் செயல்பாட்டை ஊக்குவிக்கும் வகையில், காற்று ஜெட், இயந்திர கிக்கர்கள் அல்லது கன்வேயர் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி டை பகுதியிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை அகற்றவும்.

சுழற்சி அலகு ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? பொருளின் பண்புகளை மாறாமல் பராமரிக்க நேரடி சீரமைப்பான் (ஸ்ட்ரெய்ட்னர்) தொடர்ச்சியாகச் செயல்படுகிறது, ஆனால் ஃபீடர் அழுத்த இயந்திரத்துடன் ஒத்திசைவாக தொடங்கு-நிறுத்து சுழற்சிகளில் செயல்படுகிறது. இந்த நேர வேறுபாட்டை இணைக்கும் வகையில், சுழற்சி குழியோ அல்லது தட்டை சுழற்சி அமைப்போ எந்த ஒரு ஃபீட் அளவையும் வழங்குவதற்காக போதுமான அளவு பொருளைச் சேமித்து, சீரமைப்பு செயல்முறையை தடைசெய்யாமல் இருக்கிறது.

அதிவேக உற்பத்திக்கான தானியங்கி பாகங்கள்

அச்சிடும் அழுத்த இயந்திரத்தின் தானியங்கி முறை எளிய பொருள் கையாளுதலை மீறியதாக மிகவும் வளர்ச்சியடைந்துள்ளது. இன்றைய அதிவேக அச்சிடும் அழுத்த இயந்திர நிறுவல்கள், முன்னர் எந்த தலைமுறையும் கற்பனை செய்ய முடியாத உற்பத்தி வேகங்களை அனுமதிக்கும் வகையில், சிக்கலான உணர்வு, நிலை தீர்மானிப்பு மற்றும் தர கண்காணிப்பு அமைப்புகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன.

சர்வோ ஃபீட் தொழில்நுட்பம் இது சாத்தியமான மிக முக்கியமான முன்னேற்றத்தைக் குறிக்கிறது. கேம்ஸ் அல்லது லிங்கேஜ்களால் இயக்கப்படும் இயந்திர ஃபீடர்களிலிருந்து வேறுபட்டு, செர்வோ ஃபீடர்கள் மென்பொருளால் வரையறுக்கப்பட்ட துல்லியத்துடன் பொருளை முடுக்கவும், நிலைநிறுத்தவும், மெதுவாக்கவும் திட்டமிடக்கூடிய மின்னணு மோட்டார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த நெகிழ்வு ஒரே எஃகு ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை எந்தவொரு இயந்திர மாற்றமும் இல்லாமல் வெவ்வேறு ஃபீட் நீளங்கள் மற்றும் நேர வடிவமைப்புகளுக்காக இயக்க அனுமதிக்கிறது — புதிய அளவுருக்களை ஏற்றிவிட்டு இயக்கவும்.

சோதனை வெளியீட்டு வழிமுறைகள் திருத்தமான பொருள் பதிவு உறுதிப்படுத்த டை பைலட்களுடன் ஒத்துழைக்கின்றன. டை மூடும்போது, முன்னரே துளையிடப்பட்ட துளைகளில் பைலட்கள் நுழைந்து ஸ்ட்ரிப்பை துல்லியமாக அமைக்கின்றன. ஃபீட் அமைப்பு, உருவாக்கம் தொடங்குவதற்கு முன் இறுதி நிலை சரிசெய்தலுக்காக பைலட்கள் செயல்பட வேண்டிய துல்லியமான நேரத்தில் கிளாம்பிங் அழுத்தத்தை விடுவிக்க வேண்டும். தவறான நேரத்தில் விடுவித்தல் பைலட்களுக்கு சேதத்தையும், பதிவு பிழைகளையும் ஏற்படுத்தும்.

பொருள் சென்சார்கள் ஃபீட் சுழற்சியின் முழு காலத்திலும் பல நிலைமைகளைக் கண்காணிக்கின்றன:

• தவறான ஃபீட் கண்டறியும் சாதனங்கள், ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் முன் பொருள் சரியான தூரம் முன்னேறியுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன.
• பக்கெட் சென்சார்கள் ஃபீடர் மற்றும் டை இடையே பொருள் சிக்கல்களைக் கண்டறிகின்றன
• விளிம்பு வழிகாட்டிகள் ஸ்ட்ரிப் டிராக்கிங் மையத்தில் தொடர்ந்து இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகின்றன
• குளைண்ட் முடிவு சென்சார்கள் பொருள் முடிவடைவதற்கு முன்பாக தானியங்கி நிறுத்தங்களைத் தூண்டுகின்றன

இதன்படி JR ஆட்டோமேஷனின் விரிவான ஒருங்கிணைப்பு வழிகாட்டி திறம்பட தானியங்கியாக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங், ஒவ்வொரு இயக்கமும் அதிகபட்ச உற்பத்தித் திறனை அடைவதற்கும், தரத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்கும் முறையாக ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டிய முழுமையான ஒத்திசைவு செயல்முறையை உருவாக்குகிறது. இந்த ஒத்திசைவு ரோபோட்டிக் பாகங்களைக் கையாளுதல், விஷன் ஆய்வு அமைப்புகள் மற்றும் தானியங்கி ரேக்கிங் ஆகியவற்றையும் உள்ளடக்கியது—இது உலோகத்திற்கான ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை ஒரு ஒருங்கிணைந்த உற்பத்தி செல்லின் ஒரு பகுதியாக மாற்றுகிறது.

இங்கே முக்கியமான ஒத்திசைவுத் தேவை உள்ளது: துணை உபகரணங்களின் தன்மைகள் அழுத்து இயக்கத்தின் வேகம் (stroke rate) மற்றும் ஊட்டு நீளத்தின் (feed length) திறன்களுடன் பொருந்தியிருக்க வேண்டும். ஒரு அழுத்து இயந்திரம் 300 SPM (நொறுக்கல்கள்/நிமிடம்) வேகத்தில் இயங்கும்போது, 4-அங்குல ஊட்டு முன்னேற்றத்துடன் இணைந்து, ஒவ்வொரு நொறுக்கலுக்கும் இடையில் முழு வேகத்திற்கு முடுக்கமடையக்கூடிய, நிமிடத்திற்கு 100 அடி பொருளை முன்னேற்றக்கூடிய ஊட்டு உபகரணம் தேவைப்படுகிறது. வளைவு (loop) பல நொறுக்கல்களுக்கு போதுமான பொருளைச் சேமிக்க வேண்டும்; மேலும், நேர்கோடாக்கி (straightener) ஊட்டு உபகரணம் பயன்படுத்தும் வேகத்தை விட வேகமாக பொருளை வழங்க வேண்டும்.

தன்மைகள் பொருந்தாத போது, மிக மெதுவான கூறு அனைத்தையும் கட்டுப்படுத்துகிறது. உயர் வேக அழுத்து இயந்திரத்தில் முதலீடு செய்து, ஆனால் போதுமான அளவுக்கு சிறிய ஊட்டு உபகரணங்களை பயன்படுத்தினால், அது விலையுயர்ந்த தடையாக (bottleneck) உருவெடுக்கிறது. எதிர்மாறாக, அதிக அளவு கொண்ட துணை உபகரணங்கள் மூலதனத்தை வீணாக்குகின்றன, அதனை மற்ற உற்பத்தி பகுதிகளை மேம்படுத்துவதற்கு பயன்படுத்தலாம். அனைத்து கூறுகளையும் ஒருங்கிணைந்த வரிசையாக (integrated line) கருதி, சரியான அமைப்பு பொருத்தம் செய்வதன் மூலம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் (stamping) முதலீட்டின் மீது அதிகபட்ச வருவாயை பெற முடியும்.

பொருளாதாரம் தயாரிப்பு செயல்முறையில் சீராக ஓடும்போது, ஆபரேட்டர்களைப் பாதுகாக்கவும், தரத்தின் ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்தவும் தேவையான அமைப்புகள் நோக்கியே கவனம் இயல்பாக திரும்புகிறது. நவீன பாதுகாப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு தொழில்நுட்பங்கள் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்களின் இயக்க முறையை மாற்றியுள்ளன—மேலும் இந்த அமைப்புகளைப் புரிந்துகொள்வது, பிரெஸ் இயக்கம் அல்லது பராமரிப்புக்கு பொறுப்பான எவருக்கும் அவசியமாகும்.

பாதுகாப்பு அமைப்புகள் மற்றும் நவீன கட்டுப்பாடுகள்

ஒரு நிமிடத்திற்கு 600 ஸ்ட்ரோக்குகள் வேகத்தில் ஏதேனும் தவறு நிகழும்போது என்ன நடக்கிறது? ஒரு அருகில் தப்பிய சம்பவத்திற்கும் ஒரு பேரழிவுக்கும் இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும், மனிதர்களை விட வேகமாக பதிலளிக்கும் பாதுகாப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகளைச் சார்ந்தே அமைகிறது. இந்த கூறுகளைப் புரிந்துகொள்வது என்பது வெறும் ஒழுங்குமுறை ஒத்துழைப்பை மட்டுமே சார்ந்தது அல்ல—இது மக்களைப் பாதுகாப்பதையும், உங்கள் உபகரண முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும் தயாரிப்பு திறனை பராமரிப்பதையும் சார்ந்தது.

கட்டுப்பாட்டு கட்டமைப்பு விஷயத்தில், நவீன ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் இயந்திரங்கள் அவற்றின் இயந்திர முன்னோடிகளுடன் ஒப்பிடும்போது சிறிதும் ஒத்திருக்கவில்லை. முன்பு ஆபரேட்டர்கள் உடல் பாதுகாப்பு மூலமும், இயந்திர இணைப்புகள் மூலமும் நம்பிக்கை கொண்டிருந்தனர்; இன்றைய அமைப்புகள் பிரெஸ் நிலைகளை தொடர்ந்து கண்காணிக்கும் சிக்கலான உணர்வு தொழில்நுட்பத்தையும், கட்டுப்பாட்டு-நம்பகமான மின்னணு கருவிகளையும் ஒருங்கிணைக்கின்றன. இந்த மேம்பாடு பாதுகாப்பு செயல்திறன் மற்றும் பிழை கண்டறிதல் முறைகள் இரண்டையும் மாற்றியமைத்துள்ளது.

முக்கியமான பாதுகாப்பு கூறுகள் மற்றும் அவற்றின் செயல்பாடுகள்

தற்போது உற்பத்தியில் இயங்கும் அனைத்து இயந்திர ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்களும் OSHA ஒழுங்குமுறைகள் மற்றும் ANSI தரங்களுக்கு ஏற்ப பாதுகாப்பு ஏற்பாடுகளை கட்டாயமாக கொண்டிருக்க வேண்டும். இந்த தேவைகள் ஏற்பட்டிருப்பதற்கு காரணம், செயல்பாட்டு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் சிறிய இடங்களில் மிகப்பெரிய விசைகளை குவிக்கின்றன—இது ஆபரேட்டரின் எச்சரிக்கையை மட்டும் நம்பியல்லாமல், பொறியியல் அடிப்படையிலான பாதுகாப்பை தேவைப்படுத்துகிறது.

இதன்படி தொழில் துறை பாதுகாப்பு ஆவணங்கள் முத்திரைகளை அச்சிடுபவர்கள், தங்கள் அச்சுறைகளுக்கு பொருந்தும் பாதுகாப்பு விதிமுறைகளில் வல்லுநர்களாக மாற வேண்டும். இது முதலில் கடினமாகத் தோன்றினாலும், ஒரு குறிப்பிட்ட விதிமுறைத் துறையைப் பற்றிய அறிவைப் பெறுவது முற்றிலும் சாத்தியமே — மேலும் சட்டபூர்வ ஒழுங்குமுறை மற்றும் திறம்பட இயங்குவதற்கும் இது அவசியமாகும்.

OSHA மற்றும் ANSI தரநிலைகள் இயந்திர சக்தி அச்சு இயக்கங்களுக்கு இந்த பாதுகாப்பு கூறுகளை கட்டாயமாக குறிப்பிடுகின்றன:

• இயக்க இடத்தின் பாதுகாப்பு மூடிகள் – இயக்கத்தின் போது டை பகுதிக்குள் கைகளை நுழைவதைத் தடுக்கும் உடல் தடைகள்
• நிலை-உணர்வு சாதனங்கள் – ஆபரேட்டரின் நுழைவைக் கண்டறிந்து அச்சை நிறுத்தும் ஒளி திரைகள் அல்லது அதற்கு ஒத்த அமைப்புகள்
• இரு கை கட்டுப்பாடுகள் – இரு கைகளின் குஞ்சிகளையும் ஒரே நேரத்தில் அழுத்த வேண்டும்; இதனால் கைகள் ஆபத்து மண்டலத்திற்கு வெளியே இருக்கும்
• அவசரகால நிறுத்த அமைப்புகள் – அச்சை உடனடியாக நிறுத்தக்கூடிய தெரிவிக்கப்பட்ட எமர்ஜென்சி நிறுத்த (E-stop) பொத்தான்கள்
• கட்டுப்பாட்டு நம்பகத்தன்மை – ஒற்றை-கூறு தோல்விகள் பாதுகாப்பை பாதிக்காமல் தடுக்கும் தன்னியக்க சரிபார்வை கட்டுப்பாட்டு மின்சுற்றுகள்
• பிரேக் கண்காணிப்பாளர்கள் – நிறுத்தும் செயல்திறன் தேவையான தன்மைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளது என்பதைச் சரிபார்க்கும் அமைப்புகள்
• கிளட்ச்/பிரேக் காற்றழுத்த சுஇட்சுகள் – கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் சரியான இயக்கத்திற்கு போதுமான புவியியல் (ப்னியூமாட்டிக்) அழுத்தம் உள்ளது என்பதை உறுதிப்படுத்தும் சென்சார்கள்
• எதிர்ச்சமநிலை அழுத்த கண்காணிப்பு – எதிர்ச்சமநிலை சிலிண்டர்கள் குறிப்பிடப்பட்ட அழுத்தத்தை பராமரிக்கின்றன என்பதைச் சரிபார்த்தல்

வருகை உணரும் ஒளி திரைகள் (Presence-sensing light curtains) குறிப்பிடத்தக்க கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஏனெனில் அவற்றின் அமைவிடம் பாதுகாப்பு மற்றும் உற்பத்தித்திறன் ஆகிய இரண்டின் மீதும் நேரடியாக விளைவு செலுத்துகிறது. பாதுகாப்பு தூரத்தைக் கணக்கிடுவதற்கான வாய்ப்பாடு ஊடுருவல் காரணியை (penetration factor) கணக்கில் கொள்கிறது — இது சென்சார் புலத்தின் எங்கும் சாத்தியமான குறைந்தபட்ச பொருள் அளவு ஆகும், அதை சாதனம் 100% நிச்சயமாகக் கண்டறியும். இது சாதனத்திற்கும் ஆபத்து புள்ளிக்கும் இடையே கூடுதலாக வேண்டிய தூரத்தை உருவாக்குகிறது.

கட்டுப்பாட்டு நம்பகத்தன்மை எப்போது கட்டாயமாகிறது? OSHA விதிமுறை 1910.217(c)(5) இதனைத் தெளிவாகக் குறிப்பிடுகிறது: இயக்குநர் ஒரு அல்லது இரண்டு கைகளையும் செயல்பாட்டுப் புள்ளியில் வைத்துப் பாகங்களை உள்ளிடவோ அல்லது வெளியே எடுக்கவோ செய்யும்போது, இரு-கைக் கட்டுப்பாடு, இருப்பு-உணரும் சாதனம் அல்லது B வகை நகரும் தடைச் சாதனம் பாதுகாப்புக்காகப் பயன்படுத்தப்படும்போது. இத்தகைய செயல்பாடுகள் கைகளை கடுமையான காயங்களுக்கான அபாயத்திற்கு உள்ளாக்குவதால், கட்டுப்பாட்டு நம்பகத்தன்மையுள்ள அழுத்த இயந்திர கட்டுப்பாடுகள் அவசியமாகின்றன.

கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள்: இயந்திர முறையிலிருந்து சர்வோ முறை வரை

ரிலே-தர்க்க கட்டுப்பாடுகளிலிருந்து நவீன நிரலிடக்கூடிய அமைப்புகளுக்கான மாற்றம் அழுத்த அச்சிடுதல் தொழில்நுட்பத்தில் மிக முக்கியமான மாற்றங்களில் ஒன்றாகும். ஆரம்பகால இயந்திர கட்டுப்பாடுகள் அழுத்த இயந்திர செயல்பாடுகளைத் தொடர்ச்சியாக இயக்குவதற்காக மின்னியக்க ரிலேக்களின் தொகுப்புகளைப் பயன்படுத்தின; இவை நம்பகமாக இயங்கின எனினும், பிரச்சனைகள் ஏற்படும்போது குறைந்த குறிப்பிடத்தக்க குறைபாடு கண்டறிவதற்கான திறனையே வழங்கின.

இதன்படி லிங்க் எலக்ட்ரிக் நிறுவனத்தின் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் தன்னைச் சரிபார்க்கும் கட்டுப்பாடு என்பதற்கு மூன்று பண்புகள் தேவை: மீள்பயன்பாடு (Redundancy), ஒப்பீடு, மற்றும் ஒவ்வொரு உறுப்பையும் செயல்படுத்தி அது இரண்டு தர்க்க நிலைகளையும் (logic states) வழங்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்தும் சுழற்சி. மீள்பயன்பாடு ஒப்பீட்டிற்கான அடிப்படையை வழங்குகிறது — இரண்டு மீள்பயன்பாடு கொண்ட உறுப்புகளும் ஒரே பணியைச் செய்தால், குறிப்பிட்ட நேரத்தில் ஒத்த நிலைகளை வழங்க வேண்டும்; அல்லது கட்டுப்பாடு தானாக முடக்கப்பட வேண்டும்.

உங்கள் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு தற்போதைய தரங்களுக்கு ஏற்றதா என்பதை எவ்வாறு அறியலாம்? பரிசோதனைக்கு உரிய கட்டுப்பாடுகளை அடையாளம் காண இந்த சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பயன்படுத்தவும்:

• தனித்தனியாக ஒன்பது ரிலேக்குகளுக்கு குறைவான ரிலே லாஜிக் கட்டுப்பாடு
• பிடிப்பு தொடர்புகள் (captive contacts) இல்லாத ரிலேக்களைப் பயன்படுத்தும் எந்தவொரு ரிலே லாஜிக் கட்டுப்பாடும்
• 1980க்கு முன்னர் கட்டப்பட்ட எந்தவொரு ரிலே லாஜிக் கட்டுப்பாடும்
• அசல் மின்சுற்று வரைபடங்களில் காட்டப்படாத ஜம்பர்களைக் கொண்டிருக்கும் எந்தவொரு கட்டுப்பாடும்
• தொடர்ச்சியான-கைப்பிடி (continuous-arm) அல்லது முன்னர்-செயல்படும் (prior-action) அழுத்து பொத்தான் இல்லை
• ஸ்ட்ரோக் தேர்வு செய்யும் கட்டுப்பாட்டை (stroke selector) பூட்டும் வழி இல்லை
• தெளிவாகத் தெரியும் பிரேக் கண்காணிப்பான் (brake monitor) இல்லை
• கிளட்ச் காற்று அழுத்தத்தைக் கண்காணிக்கும் அழுத்த சுஇட்ச் (pressure switch) இல்லை

சமீபத்திய PLC-அடிப்படையிலான கட்டுப்பாடுகள், முன்னர் தனித்தனியே கையாளப்பட்ட பல கண்காணிப்பு செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன. உதாரணமாக, டன்னேஜ் கண்காணிப்பான்கள் (Tonnage monitors) அழுத்த வடிவமைப்பு சட்டத்தில் (press frame) பொருத்தப்பட்டுள்ள ஸ்ட்ரெய்ன் கேஜ்கள் (strain gauges) மூலம் வடிவமைப்பு விசைகளை அளவிடுகின்றன. இந்த அமைப்புகள் உண்மையான டன்னேஜ் மதிப்புகளை நிரலிடப்பட்ட எல்லைகளுடன் ஒப்பிடுகின்றன; அளவீடுகள் சிக்கல்களைக் குறிக்கும்போது இயந்திரத்தை நிறுத்தும் சமிக்ஞைகளை வெளியிடுகின்றன.

டன்னேஜ் கண்காணிப்பான் எச்சரிக்கைகளைப் புரிந்துகொள்வது, டை (die) மற்றும் அழுத்த இயந்திரம் (press) ஆகிய இரண்டிலும் ஏற்படும் சிக்கல்களையும் கண்டறிய உதவுகிறது. தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின்படி, டன்னேஜ் அளவீடுகள் பொருள் விடுபட்டிருத்தல் முதல் கருவிகளின் சேதம் அல்லது டை ராட்களின் (tie rods) தளர்வு வரையிலான நிலைகளை வெளிப்படுத்தலாம். டன்னேஜ் கண்காணிப்பான் "குறைந்த உச்ச எச்சரிக்கை" (Low Peak Alarm) எனக் காட்டும்போது, அந்த அடியில் (stroke) அடைந்த அதிகபட்ச டன்னேஜ் குறைந்தபட்ச எல்லையை எட்டவில்லை—இது பொருள் விடுபட்டிருத்தல் அல்லது பொருள் வழங்கல் சிக்கலைக் குறிக்கலாம். "அதிக உச்ச எச்சரிக்கை" (High Peak Alarm) என்பது அதிகபட்ச விசையைக் குறிக்கிறது; இது இரட்டை பொருள் அல்லது ஸ்லக் குவிப்பு (slug stacking) அல்லது டையில் ஏற்பட்ட சேதம் போன்றவற்றால் ஏற்படலாம்.

டை பாதுகாப்பு அமைப்புகள், டையின் உள்ளே குறிப்பிட்ட நிலைமைகளைக் கண்காணிப்பதன் மூலம் டன்னேஜ் கண்காணிப்பை நிரப்புகின்றன. சென்சார்கள் பாகங்களின் வெளியேற்றம், ஸ்லக் அகற்றல், ஸ்ட்ரிப் நிலையமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பான இயக்கத்திற்கு சரியாக நிகழ வேண்டிய மற்ற முக்கிய நிகழ்வுகளைக் கண்டறிகின்றன. நிலைமைகள் திட்டமிடப்பட்ட எதிர்பார்ப்புகளிலிருந்து விலகும்போது, சேதம் ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே அமைப்பு அச்சுப்பொறியை நிறுத்துகிறது.

இங்கே ஒரு நடைமுறை சிக்கல் தீர்க்கும் கொள்கை உள்ளது: டன்னேஜ் கையொப்பங்கள்—அதாவது, விசையை கிராங்க்ஷாஃப்ட் கோணத்துடன் ஒப்பிடும் வரைபடங்கள்—எளிய உச்ச அளவீடுகளால் பெற முடியாத முக்கிய முறையாக்க தகவல்களை வழங்குகின்றன. சரியாக இழுக்கப்பட்ட டை ராட் ஒரு வட்டமான உச்சியுடன் கூடிய தனித்துவமான "குமிழ்" வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. டை ராட் இழுப்பு போதுமானதாக இல்லையெனில், அலைவரை ஒரு குறிப்பிட்ட டன்னேஜ் மட்டத்தில் சப்ளாட் ஆகிறது, இது நிலையான தண்டு (அப்ரைட்) பெட் மற்றும் கிரௌனிலிருந்து பிரிவதைக் குறிக்கிறது. இந்தப் பிரிவு அச்சுப்பொறியின் சீரமைப்பில் அடுத்தடுத்த அடிகளுக்கு மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தி, வெளிப்படையாக விளங்காத அளவு பரிமாண சிக்கல்களை உருவாக்குகிறது.

மின்னணு-இயந்திர அச்சிடும் தொழில்நுட்பம் தொடர்ந்து வளர்ந்து வருகிறது; சர்வோ-இயக்கப்படும் அச்சுப்பொறிகள் அச்சிடும் செயல்முறையின் முழு நீளத்திலும் திட்டமிடப்பட்ட விசை மற்றும் வேக வடிவங்களை வழங்குகின்றன. இந்த அமைப்புகள், பாரம்பரிய இயந்திர அச்சுப்பொறிகளால் சாத்தியமற்ற மின்னணு-இயந்திர பாகங்களை அச்சிடும் செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகின்றன—ஆனால் அவை புதிய கண்காணிப்பு தேவைகள் மற்றும் பராமரிப்பு கவனங்களையும் அறிமுகப்படுத்துகின்றன.

பாதுகாப்பு, கண்காணிப்பு மற்றும் கட்டுப்பாடு ஆகிய செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளில் உள்ளமைத்தல் பல வழிகளில் பிழை நீக்கத்தை எளிதாக்கியுள்ளது. ஒரு நவீன கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு அச்சுப்பொறியை நிறுத்தும்போது, பொதுவாக எந்த கூறு அல்லது நிலை அச்சுப்பொறியை நிறுத்தியது என்பதை குறிப்பிடும் குறிப்பிட்ட தவறுச் செய்திகளை அது வழங்கும். இந்த செய்திகளின் பொருளை அறிந்து, அவற்றுக்கு ஏற்ற சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளை எடுப்பது விரைவான தீர்வையும், திட்டமிடப்படாத நிறுத்தங்களையும் குறைக்கிறது.

செயல்பாட்டாளர்களைப் பாதுகாக்கவும், உற்பத்தி நிலைமைகளைக் கண்காணிக்கவும் பாதுகாப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் உள்ளன; இறுதியாக, இந்த அனைத்து கூறுகளையும் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருத்துவதே முக்கிய கவனிப்பு விஷயமாகிறது. அனைத்து அமைப்புகளிலும் ஏற்ற தன்மைகளைக் கொண்ட சரியான பிரெஸ் (அழுத்தும்) இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வதுதான், உங்கள் முதலீடு எதிர்பார்க்கப்படும் வருவாயை வழங்குமா என்பதை நிர்ணயிக்கிறது.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கான கூறுகளைத் தேர்வு செய்தல்

ஒவ்வொரு பிரெஸ் அமைப்பும் தனித்தனியாக எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள். ஆனால் இங்கே உண்மையான சவால் என்னவென்றால்: இந்த அனைத்து கூறுகளையும் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுக்கு எவ்வாறு பொருத்துவது? சரியான உலோக பிரெஸ் இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வது என்பது டன் தன்மை (tonnage) சிறப்பியல்பை மட்டும் சரிபார்ப்பதை விட அதிகமானது. இது, கூறுகளின் திறன்கள் எவ்வாறு ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையதாக செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்—அதன் மூலம் நீங்கள் உண்மையில் என்ன உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்பதையும், அதை லாபகரமாக உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதையும் தீர்மானிக்க வேண்டும்.

அச்சிடும் தன்மைகள் குறித்து நீங்கள் எடுக்கும் முடிவுகள் உற்பத்தியின் அனைத்து அம்சங்களிலும் அலை விளைவை ஏற்படுத்தும். சரியான முடிவை எடுத்தால், நீங்கள் ஒழுங்கான தரத்தையும், திறம்பட இயங்கும் செயல்பாட்டையும், நீண்ட காலம் பயன்படுத்தக்கூடிய கருவிகளையும் பெறுவீர்கள். தவறான முடிவை எடுத்தால், அளவுரு சிக்கல்களையும், வேகமான தேய்மானத்தையும், உங்கள் சாதனங்கள் எப்போதும் எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுவதில்லை என்ற பலவீனமான உணர்வையும் சந்திக்க வேண்டியிருக்கும்.

உங்கள் பயன்பாட்டுக்கு ஏற்ற அச்சு தன்மைகளை பொருத்துதல்

நிறுவனத்தின் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஒரு அச்சு பொருத்தமானதா என்பதை நான்கு முக்கிய தன்மைகள் தீர்மானிக்கின்றன: டன் திறன், ஸ்ட்ரோக் நீளம், பெட் அளவு மற்றும் வேக விகிதங்கள். இவை எவ்வாறு ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையன என்பதை புரிந்துகொள்வது, தற்போதைய பணிகளை செயல்படுத்தக்கூடியதும், எதிர்கால தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்யக்கூடியதுமான சாதனங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் உதவும்.

டோனேஜ் திறன் அது கிடைக்கக்கூடிய அதிகபட்ச வடிவமைப்பு விசையை நிர்ணயிக்கிறது. மேலும் ஸ்டாம்டெக் ஆட்டோமொபைல் அச்சு தேர்வு வழிகாட்டி உங்கள் அச்சுப்பொறி தடுப்பின் சரியான புள்ளியில் போதுமான விசையை வழங்க முடியவில்லை எனில், நீங்கள் சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கிறீர்கள்—முழுமையற்ற வடிவமைப்புகள், டை (die) சேதம் அல்லது அதற்கும் மோசமானவை. முக்கியமானது, பாகத்தின் பொருள், தடிமன், வெட்டு அளவு மற்றும் டை-இன் சிக்கலான தன்மை ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேவையான டன் திறனைக் கணக்கிடுவதே ஆகும்.

ஆனால் பலர் புறக்கணிப்பது இதுதான்: தடுப்பின் பாதையில் விசை எங்கு உச்சத்திற்கு ஏறுகிறது என்பது அதிகபட்ச திறனை விட முக்கியமானது. 400 டன் திறன் கொண்ட ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் (steel stamping press), அதன் விசையை அடிப்படை மைய நிலையில் (bottom dead center) அளிக்கிறது. உங்கள் வடிவமைப்பு செயல்பாடு தடுப்பின் ஆரம்ப பகுதியிலேயே அதிகபட்ச விசையை தேவைப்படுத்தினால், கணக்கீடுகள் குறிப்பிடுவதை விட அதிக திறன் கொண்ட பிரெஸ் தேவைப்படலாம்.

ஸ்ட்ரோக் நீளம் இது ராம் (ram) நேர்குத்தாக நகரும் தூரத்தை தீர்மானிக்கிறது. நீளமான தடுப்புகள் உயரமான இழுப்புகள் மற்றும் மேலும் சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ளும், ஆனால் பொதுவாக அதிகபட்ச வேகத்தை கட்டுப்படுத்தும். ஆழமற்ற பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் முன்னேறும் டை (progressive die) செயல்பாடுகளுக்கு 2-3 அங்குலம் மட்டுமே தடுப்பு தேவைப்படலாம், ஆனால் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு 12 அங்குலம் அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தடுப்பு தேவைப்படலாம்.

அடித்தள அளவுகள் உங்களால் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய டை (die) அளவைக் கட்டுப்படுத்துங்கள். டையை எளிதில் பொருத்துவதை மட்டும் நினைத்துவிடாமல், கிளாம்பிங் (clamping) செய்வதற்கான இடைவெளி, துண்டுகளை அகற்றுவதற்கான இடம், மற்றும் பொருளை ஊட்டுவதற்கான அணுகல் வசதி ஆகியவற்றையும் கவனிக்க வேண்டும். தற்போதைய கருவிகளை எளிதில் பொருத்தக்கூடிய தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் (sheet metal stamping) கருவியின் நிறுவல் என்பது எதிர்கால வளர்ச்சிக்கும், செயல்முறை மேம்பாடுகளுக்கும் எந்த இடத்தையும் விட்டுவைக்காது.

வேக விகிதங்கள் (நிமிடத்திற்கு அடிகள்) அதிகபட்ச உற்பத்தி விகிதங்களை நிர்ணயிக்கின்றன—ஆனால் மற்ற காரணிகள் அனுமதிக்கும் போது மட்டுமே. எளிய பிளாங்கிங் (blanking) மற்றும் மேற்பரப்பு வடிவமைப்பு (shallow forming) போன்றவற்றிற்கு உயர் வேகங்கள் மிகச் சிறப்பாக செயல்படும். ஆழமான இழுத்தல் (deep draws) மற்றும் கனமான வடிவமைப்பு (heavy forming) போன்ற செயல்பாடுகளுக்கு பொருள் சரியாக ஓடி, கிழிவின்றி வடிவமைக்க அனுமதிக்கும் மெதுவான வேகங்கள் தேவைப்படும்.

இந்த தன்மைகள் உண்மையான பயன்பாடுகளில் எவ்வாறு பயன்படுத்தப்படுகின்றன? இந்த அணிவகுப்பு (matrix), கூறுகளின் திறன்களை வழக்கமான உற்பத்தி சூழ்நிலைகளுடன் இணைக்கிறது:

பயன்பாட்டு வகை	வழக்கமான டொனாஜ் வரம்பு	ஸ்ட்ரோக் நீளம்	வேக வரம்பு (SPM)	முக்கிய எண்ணங்கள்
ஆட்டோமொபைல் பாடி பேனல்கள்	800–2,500 டன்	12–24 அங்குலம்	8–25	பெரிய பெட் அளவு; துல்லியமான ஜிப் (gib) அமைப்புகள்; AHSS திறன்
கட்டமைப்பு தாங்கிகள்	200–600 டன்	6–12 அங்குலம்	30–80	நடுத்தர டன் திறன்; ஒழுங்கான விசை வளைவு; கண்டிப்பான துல்லிய அளவுகள்
உபகரண பாகங்கள்	150–400 டன்	4–10 அங்குலம்	40–120	பல்வேறு பாகங்களுக்கான திறன்; விரைவான டை மாற்றுத் திறன்
மின்னணு இணைப்பான்கள்	25–100 டன்	1–3 அங்குலம்	200–800	அதிவேகம்; துல்லியமான ஊட்டம்; குறைந்த வளைவு
முன்னேறும் டை பணி	100–500 டன்	2–6 அங்குலம்	100–400	வேக ஒழுங்குமுறை; துல்லியமான ஊட்ட ஒத்திசைவு
ஆழமான இழுத்தல் செயல்பாடுகள்	200–1,000 டன்	8–18 அங்குலம்	15–40	குஷன் அமைப்புகள்; நிலைத்தன்மை வசதி; கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேகம்

வாகன உடல் பேனல்கள் மிகப்பெரிய அழுத்த இயந்திரங்களையும், மிக நீண்ட ஸ்ட்ரோக்குகளையும் தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் ஒப்பீட்டளவில் மெதுவான வேகத்தில் இயங்குகின்றன என்பதைக் கவனியுங்கள். மின்னணு கனெக்டர்கள் இதற்கு எதிர்மறையான அதிர்ச்சியை ஏற்படுத்துகின்றன—குறைந்த அழுத்தம், குறுகிய ஸ்ட்ரோக், அதிகபட்ச வேகம். உங்கள் பயன்பாடுதான் எந்த தன்மைகள் மிகவும் முக்கியமானவை என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

உற்பத்தி வெற்றியை ஊக்குவிக்கும் கூறு திறன்கள்

ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க தன்மைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது வெறும் தொடக்கம் மட்டுமே. அழுத்த இயந்திரத்தின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் கூறுகளின் நிலைதான், அந்தத் தன்மைகள் வாக்குறுதியளிக்கும் தரம் மற்றும் திறன்பாடு ஆகியவற்றை நீங்கள் உண்மையில் அடைகிறீர்களா என்பதை நிர்ணயிக்கிறது.

உலோகத்திற்கான அழுத்த இயந்திரம் தேய்ந்த கிப்ஸ் (gibs) உடன் இயங்கும்போது என்ன நிகழ்கிறது என்பதைச் சிந்தியுங்கள். வடிவமைப்பு செயல்முறையின்போது ஸ்லைட் (slide) பக்கவாட்டில் நகர்கிறது, இதனால் அளவு மாறுபாடுகள் ஏற்படுகின்றன; ஒவ்வொரு தேய்ந்த பாகத்துடனும் இந்த மாறுபாடுகள் மேலும் மிகுகின்றன. பொருள் சீரற்ற முறையில் ஓடுகிறது. டை (die) தேய்வு வேகமாகிறது. அமைப்பு செயல்முறையின்போது சரியாக அளவிடப்பட்ட பாகங்கள், திடீரென திட்டத்திற்கு ஏற்ற அளவுகளிலிருந்து விலகி, திட்ட வரம்பிற்கு உட்படாமல் மாறிவிடுகின்றன. அழுத்த இயந்திரம் காகிதத்தில் தனது தரம் நிர்ணயிக்கப்பட்ட சிறப்பு அளவுகளை நிறைவேற்றுகிறது, ஆனால் நடைமுறையில் குறைந்த தரமுள்ள முடிவுகளையே வழங்குகிறது.

பாகங்களின் நிலை மற்றும் உற்பத்தி விளைவுகளுக்கு இடையேயான இந்த இணைப்பு, தர வரையறைகளைத் தேர்வு செய்வதும், பராமரிப்பு திட்டமிடலை மேற்கொள்வதும் ஒன்றாக இணைந்து செயல்பட வேண்டியதன் காரணத்தை விளக்குகிறது. ஏற்ற மெருகூட்டல் வரம்புகளுடன் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பர் இயந்திரம், செயல்திறன் குறைவதற்கு முன்பாக சாதாரண தேய்வை நீண்ட காலம் தாங்கும். ஆனால், அதிகபட்ச திறன் வரம்புகளில் இயங்கும் இயந்திரம், சிறிது காலத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் காட்டத் தொடங்கும்.

இதே கொள்கை டை-டு-பிரெஸ் ஒருங்கிணைப்புக்கும் பொருந்தும். வாகனத் துறையின் உலோக ஸ்டாம்பிங் துறையில் சிறந்த தொழில்முறைகளின்படி, தர அளவுகோல்களை நிறைவேற்றவும், மீண்டும் வேலை செய்ய வேண்டிய நிலைமையைத் தவிர்க்கவும், பிரெஸ்கள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் மிகவும் நிலையானதாக இருக்க வேண்டும். ஆனால் பிரெஸ் விறைப்பு மட்டும் போதாது—டூலிங், பிரெஸ் திறன்களுக்கு துல்லியமாக ஏற்றவாறு இருக்க வேண்டும்.

இங்குதான் மேம்பட்ட பொறியியல் திறன்கள் முக்கிய வேறுபாடுகளை உருவாக்குகின்றன. CAE சிமுலேஷன் திறன்களுடன் கூடிய துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள், எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே டை வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த முடியும்; இது பொருளின் ஓட்டம், ஸ்பிரிங்பேக் (எதிர்த்திறன்) மற்றும் வடிவமைப்பு விசைகளை மிக அதிக துல்லியத்துடன் கணிக்கின்றன. சிமுலேஷன் மூலம் சரிபார்க்கப்பட்ட டூலிங் சரியாக தரப்படுத்தப்பட்ட பிரெஸ் உபகரணங்களுடன் இணைந்தால், முதல் முறையே அங்கீகார விகிதங்கள் கணிசமாக அதிகரிக்கின்றன.

OEM தரத்திலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, IATF 16949-சான்றிதழ் பெற்ற கருவிகள் தயாரிப்பு பங்குதாரர்கள் கூடுதல் மதிப்பை வழங்குகின்றனர். இச்சான்றிதழ், தர மேலாண்மை அமைப்புகள் வாகனத் துறையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகிறது, இதனால் உங்கள் நிறுவனத்தின் தகுதிமிகு மதிப்பீட்டுச் சுமை குறைகிறது. விரைவான முன்மாதிரித் தயாரிப்புத் திறனுடன் (சில பங்குதாரர்கள் செயல்பாட்டு முன்மாதிரிகளை வெறும் 5 நாட்களில் வழங்குகின்றனர்) இந்த அணுகுமுறை புதிய தயாரிப்பு அறிமுகங்களை விரைவுபடுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

நீங்கள் சரியான அழுத்து பாகங்களைத் தேர்வு செய்வதை நன்றாக நிரப்பும் துல்லிய அடிப்படையிலான அச்சிடும் தீர்வுகளை ஆராய்ந்து கொண்டிருந்தால், சாவோயியின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை திறன்கள் மேம்பட்ட CAE இறக்குமதி மாதிரியாக்கம் மற்றும் IATF 16949 சான்றிதழ் ஆகியவை எவ்வாறு இணைந்து குறைபாடற்ற முடிவுகளையும், முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் உயர் விகிதத்தையும் அடைகின்றன என்பதை விளக்குக.

தனிப்பயன் தன்மையைப் பற்றிய அறிவை சிறந்த உற்பத்தி முடிவுகளுடன் இணைக்கும் நடைமுறை நடவடிக்கைகள் என்ன?

• தற்போதைய தேவைகளை ஆவணப்படுத்துக – உங்களிடம் ஏற்கனவே உள்ள மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட பாகங்களை, அவற்றின் பொருள் வகைகள், தடிமன்கள், வெற்று அளவுகள் (blank sizes) மற்றும் துல்லியக் குறைபாடுகள் (tolerances) ஆகியவற்றுடன் பட்டியலிடுங்கள். இந்த அடிப்படைத் தரவு, உங்களுக்கு உண்மையில் தேவையான தன்மைகளையும், எவை வசதியான மேல் எல்லைகளை (comfortable margins) வழங்குகின்றனவோ அவற்றையும் வெளிப்படுத்தும்.
• அழுத்த விசைத் தேவைகளைக் கணக்கிடுங்கள் – வெற்று வெட்டுதல் (blanking), வடிவமைத்தல் (forming) மற்றும் இழுத்தல் (drawing) ஆகிய செயல்பாடுகளுக்கான நிலைநிறுத்தப்பட்ட கணக்கீட்டு வாய்ப்பாடுகளைப் பயன்படுத்துங்கள். பொருள் மாறுபாடு மற்றும் டை (die) தேய்மானத்திற்காக 20–30% மேல் எல்லையைச் சேர்க்கவும்.
• பொருள் போக்குகளைக் கவனியுங்கள் – நீங்கள் தற்போது AHSS (உயர் வலிமை கூடுதல் ஸ்டீல்) ஐ ஸ்டாம்பிங் செய்து வருகிறீர்கள் எனில், வருங்காலத்தில் மேம்பட்ட பொருட்களை மேலும் அதிகமாகக் காணப்போகிறீர்கள். தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்களைத் தேர்வு செய்யும்போது, உங்கள் பொருள் கலவை எங்கு செல்லப்போகிறது என்பதை முன்கூட்டியே கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்; அது தற்போது எங்கு உள்ளது என்பதை மட்டும் கருதக்கூடாது.
• ஒருங்கிணைப்புத் தேவைகளை மதிப்பீடு செய்யுங்கள் – உங்கள் அழுத்த இயந்திரம் ஒரு பெரிய அமைப்பின் உள்ளே இயங்குகிறது. மெட்டல் ஃபார்மிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் காயில் கையாளுதல் (coil handling), பரிமாற்ற அமைப்புகள் (transfer systems) மற்றும் தானியங்கி தீர்வுகளுடன் (automation solutions) எவ்வாறு ஒருங்கிணைகின்றன என்பதை முதல் நாளிலிருந்தே திட்டமிடுங்கள்.
• சேவை அணுகலைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள் – உங்கள் அச்சு இயந்திரத்தின் வழங்குநர், விரைவான ஆதரவு, தயாராக உள்ள மாற்றுப் பாகங்கள் மற்றும் விரைவான விநியோகத்தை வழங்க முடியுமா? தளவாடங்கள் வரையறுக்கப்படும் வரை நிறுத்த நேரம் நீண்டு கொண்டே செல்லுமாயின், சிறந்த தன்மை வாய்ந்த தன்மைகள் குறைந்த முக்கியத்துவமே பெறும்.

இந்த கவனிப்புகள் பாகங்கள் குறித்த அறிவை நடைமுறை வாங்குதல் மற்றும் செயல்பாட்டு முடிவுகளுடன் இணைக்கின்றன. புதிய உபகரணங்களை மதிப்பீடு செய்வதாக இருந்தாலும், பயன்படுத்தப்பட்ட அச்சு இயந்திரங்களை மதிப்பீடு செய்வதாக இருந்தாலும், அல்லது பராமரிப்பு முதலீடுகளை முன்னுரிமை கொடுப்பதாக இருந்தாலும், தன்மைகள் எவ்வாறு முடிவுகளை பாதிக்கின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு அதிகபட்ச வருவாயை உருவாக்கும் இடங்களில் வளங்களை ஒதுக்க உதவும்.

தேர்வு கொள்கைகள் நிறுவப்பட்ட பின், இறுதி கவனிப்பு என்பது பாகங்களின் செயல்திறனை நேரத்துடன் பராமரிப்பதை உள்ளடக்கியது — அதாவது, நீங்கள் குறிப்பிட்ட திறன்கள் உங்கள் உபகரணத்தின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் எதிர்பார்க்கப்படும் முடிவுகளைத் தொடர்ந்து வழங்குவதை உறுதிப்படுத்துவது.

உங்கள் அச்சு இயந்திரத்தின் பாகங்கள் குறித்த அறிவை செயல்பாட்டில் கொண்டு வருதல்

நீங்கள் ஒவ்வொரு அமைப்பும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை ஆராய்ந்துள்ளீர்கள்—சட்டத்தின் விறைப்பு முதல் திறன் கடத்தல் வரை, ராம் துல்லியம் முதல் பாதுகாப்பு கட்டுப்பாடுகள் வரை. ஆனால், பயன்பாடு இல்லாத அறிவு கோட்பாட்டு அறிவாகவே தங்கிவிடும். ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் பாகங்களைப் பற்றிய அறிவை உபகரணங்களை பராமரிக்கவும், சிக்கல்களை கண்டறியவும், டூலிங் மற்றும் மேம்பாடுகள் குறித்து தகுந்த முடிவுகளை எடுக்கவும் பயன்படுத்தும் போதுதான் அதன் உண்மையான மதிப்பு வெளிப்படுகிறது.

உலோகத்தை அழுத்துவது குறித்த அடிப்படை உண்மை இதுதான்: ஒவ்வொரு பாகமும் இறுதியில் தேய்ந்து போகும். கேள்வி இதுதான்—பராமரிப்பு தேவைப்படுமா என்பது அல்ல, மாறாக, தேய்வை முன்கூட்டியே கவனித்து நடவடிக்கை எடுப்பீர்களா, அல்லது உற்பத்தியை குறுக்கிடும் பின்னர் தவறுகளுக்கு பிரதியாக செயல்படுவீர்களா என்பதே ஆகும். பிரெஸின் உடற்கூற்றை அறிவது உங்களை முன்கூட்டியே நடவடிக்கை எடுக்கும் பாதையைத் தேர்வு செய்ய உதவும்.

நேரத்துடன் பாகங்களின் செயல்திறனை பராமரித்தல்

இதன்படி தி ஃபாப்ரிகேட்டர் இலிருந்து பராமரிப்பு திட்டத்தின் சிறந்த நடைமுறைகள் ஒரு பிரெஸ், உங்கள் டூலிங்கிற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட அழுத்தத்தில் முற்றிலும் சதுரமான, மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய டை இடம் வழங்குவதற்காகவே வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. திரவ நிலையின் (லூப்ரிகேஷன்) சிக்கல்களைத் தவிர, பிரெஸ் தொடர்பான மற்ற அனைத்து சிக்கல்களும் இந்த சதுர டை இடத்தின் கருத்திற்குத் தான் திரும்பி வருகின்றன. இந்தத் துல்லியத்தை நீங்கள் பராமரிக்கும்போது, மற்ற அனைத்தும் தானாகவே சரியாக இருக்கும்.

என்ன என்னவற்றை கண்காணிக்க வேண்டும்? இந்த ஆய்வு புள்ளிகள் உற்பத்தியை நிறுத்தும் தவறுகளாக மாறுவதற்கு முன்பே சிக்கல்களைக் கண்டறியும்:

• கிப் இடைவெளிகள் – வாரத்திற்கு ஒருமுறை சரிபார்க்கவும்; இடைவெளி 0.001–0.002 அங்குலத்தை மிகுதியாக எட்டினால், பிரெஸ் வகையைப் பொறுத்து சரிசெய்யவும்
• பிரேக் நிறுத்த நேரம் – மாதத்திற்கு ஒருமுறை OSHA தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறதா என சரிபார்க்கவும்; நேரம் அதிகரிப்பது லைனிங் தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது
• கிளட்ச் இணைப்பு – ஸ்லிப்பேஜ் (சரியான பிடிப்பின்மை) அல்லது வழக்கத்தில் இல்லாத ஒலியைக் கண்காணிக்கவும்; டன்னேஜ் திறன் குறைவது தேய்மானத்தைக் குறிக்கிறது
• எதிர் சமன் அழுத்தம் – தினசரி சரிபார்க்கவும்; தவறான அழுத்தம் சரிசெய்யும் வழிமுறையின் தேய்மானத்தை வேகப்படுத்தும்
• திரவ நிலை அமைப்பின் ஓட்டம் – எண்ணெய் அனைத்து புள்ளிகளையும் போதுமான அளவில் சென்று சேர்கிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்; எண்ணெயை மாற்றும்போது வடிகட்டிகளையும் மாற்றவும்
• சட்டம் மற்றும் டை ராட் இழுப்பு – சீரமைப்பை பாதிக்கக்கூடிய தளர்வை ஆண்டுதோறும் ஆய்வு செய்யவும்
• டானேஜ் கையொப்பங்கள் – டை ராட், தாங்கிகள் அல்லது இணைப்புகளின் தேய்மானத்தைக் குறிப்பிடும் மாற்றங்களுக்காக வடிவங்களை மதிப்பாய்வு செய்யவும்

ஜே.டி.எம். பிரெஸ்ஸின் பராமரிப்பு வழிகாட்டுதல் வலியுறுத்துவது போல, ஒரு சுத்தமான பிரெஸ் ஆபரேட்டர்கள் அல்லது பராமரிப்பு பணியாளர்கள் ஏற்படும் சிக்கல்களை உடனே கண்டறிய உதவுகிறது. பிரெஸ் சுத்தமாக இருக்கும்போது, எண்ணெய் கசிவுகள், காற்றுக் கசிவுகள் மற்றும் உடைவுகள் போன்றவற்றை எளிதில் அடையாளம் காண முடியும்—இவை அழுக்கு மற்றும் மிகையான திரவ எண்ணெய் பூசப்பட்ட கருவிகளில் மறைந்திருக்கும்.

எப்போது வல்லுநர்களை அணுக வேண்டும்? பின்வரும் சூழ்நிலைகளில் வல்லுநர்களின் தலையீடு தேவைப்படுகிறது:

• இணையான அளவீடுகள் படுக்கை நீளத்தின் ஒவ்வொரு அடிக்கும் 0.001 அங்குலத்தை மிஞ்சுகின்றன
• டானேஜ் அளவீடுகள் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் விளக்கமற்ற மாறுபாடுகளைக் காட்டுகின்றன
• பிரேக் நிறுத்த நேரம் ஒழுங்குமுறை வரம்புகளை அணுகுகிறது அல்லது அதை மிஞ்சுகிறது
• இயக்கத்தின் போது கிராங்க்ஷாப்ட் தாங்கியின் வெப்பநிலை சாதாரணமற்ற முறையில் உயர்கிறது
• காணத்தக்க சட்டச் செயல்திறன் அல்லது பிளவுகள் தெரிவிக்கின்றன
• கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு தீர்க்க முடியாத பழுது குறியீடுகளைக் காட்டுகிறது

அழுத்துதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளாக எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, பராமரிப்பை செயல்பாட்டு அவசர நடவடிக்கையிலிருந்து முன்கூட்டியே திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தி மேலாண்மையாக மாற்றுகிறது—இது உங்களுக்கு பிரச்சனைகளை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், பழுது சரிசெய்தலை திறம்பட திட்டமிடவும், தரமான உற்பத்திக்கு தேவையான துல்லியத்தை பராமரிக்கவும் உதவுகிறது.

உங்கள் பிரெஸ் அறிவு அடித்தளத்தை உருவாக்குதல்

இந்தக் கட்டுரை முழுவதும், ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் பாகங்களை அமைப்பு-அடிப்படையிலான கண்ணோட்டத்தில் ஆராய்ந்தோம். இந்த அணுகுமுறை ஒரு முக்கியமான விஷயத்தை வெளிப்படுத்துகிறது: பாகங்கள் தனித்தனியாக பழுதடைவதில்லை. தேய்ந்த கிப்ஸ் (gibs) இணைப்புகளை வலியுறுத்துகின்றன. தவறான எதிர்ச்சமன் (counterbalance) சரிசெய்தல் வழிமுறையின் தேய்வை விரைவுபடுத்துகிறது. புறக்கணிக்கப்பட்ட திரவ பூச்சு (lubrication) பரிசோதனையின் போது சரியாக இருந்ததாகத் தோன்றிய தாங்கிகளை அழிக்கிறது. இந்த உறவுகளைப் புரிந்துகொள்வது, சங்கிலி விளைவுகளைத் தடுக்கும் இடங்களில் பராமரிப்பை முன்னுரிமையாக்க உதவுகிறது.

நாம் கவனித்த அமைப்புகள்—அமைப்பு சட்டம், சக்தி மாற்றம், இயக்கக் கட்டுப்பாடு, டை ஒருங்கிணைப்பு, துணை உபகரணங்கள் மற்றும் பாதுகாப்பு கட்டுப்பாடுகள்—ஆகியவை ஒரு ஒருங்கிணைந்த முழுமையை உருவாக்குகின்றன. ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் பாகங்கள் ஒன்றிணைந்து மூலப் பொருளை இறுதிப் பாகங்களாக மாற்றுகின்றன. ஒவ்வொரு அமைப்பும் வடிவமைக்கப்பட்டபடி செயல்படும்போது, உற்பத்தி சுலபமாக நடைபெறும். எந்தவொரு பாகமும் தரமிழந்தால், அதன் விளைவுகள் முழு செயல்பாட்டிலும் அலை போல பரவும்.

உடனடியாக பயன்படுத்தக்கூடிய அறிவு எது?

• இயக்கியாளர்களுக்காக – ஒலியின் அமைப்பில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் கவனியுங்கள்; அசாதாரண அதிர்வுகளைக் கண்காணியுங்கள்; பொருள் நிராகரிக்கப்படும் அளவுக்கு முன்பாகவே அளவு விலகலை அறிவியுங்கள்
• பராமரிப்பு தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்காக – சீரமைப்பு மற்றும் துல்லியத்தைப் பாதிக்கும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிரெஸிங் அமைப்புகளுக்கு முன்னுரிமை அளியுங்கள்; பயன்பாட்டு காலத்தில் தேய்மானப் போக்குகளைக் கண்காணிக்க அளவுகளை ஆவணப்படுத்துங்கள்
• தயாரிப்பு பொறியாளர்களுக்காக – பிரெஸ் தன்மைகளை விண்ணப்பத் தேவைகளுடன் ஏற்ற மார்ஜின்களுடன் பொருத்துங்கள்; உபகரணங்களை தேர்வு செய்யும்போது எதிர்கால பொருள் போக்குகளையும் கவனத்தில் கொள்ளுங்கள்
• உற்பத்தி மேலாளர்களுக்காக – விலையுயர்ந்த அவசர சரண்டி மறுசீரமைப்புகளைத் தடுக்கும் தடுப்பு பராமரிப்புக்கான பட்ஜெட்; நிறுத்த நேரத்தின் காரணங்களைக் கண்காணித்து, கவனம் தேவைப்படும் முறைகளை அடையாளம் காணவும்

நீங்கள் ஏற்கனவே உள்ள உபகரணங்களைப் பராமரிக்கிறீர்கள் அல்லது புதிய நிறுவல்களைத் திட்டமிடுகிறீர்கள் என்றாலும், கூறுகள் பற்றிய அறிவு அழுத்த இயந்திரங்கள் (press) மற்றும் அழுத்த இயந்திர வேலைகளுக்கான தேவைகள் குறித்து தகுந்த முடிவுகளை எடுக்க உதவுகிறது. நீங்கள் பயன்பாட்டில் உள்ள இயந்திரங்களை அறிவுபூர்வமாக மதிப்பீடு செய்யலாம், உண்மையான உற்பத்தி தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு முதலீட்டு முன்னுரிமைகளை நிர்ணயிக்கலாம், மேலும் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு தனிப்பயன் அழுத்த இயந்திரங்களை துல்லியமாக தரவரையறுக்கலாம்.

இந்த அறிவு கருவிகள் தொடர்பான கூட்டுறவுகளையும் வழிநடத்துகிறது. நீங்கள் டைஸ் (dies) எவ்வாறு அழுத்த இயந்திர கூறுகளுடன் ஒருங்கிணைகின்றன என்பதை புரிந்துகொண்டால், கருவிகள் வழங்குநர்களுக்கு தேவைகளைத் தெளிவாக விளக்க முடியும். டை வடிவமைப்புகள் அழுத்த இயந்திர அமைப்புகளை அதிக அளவில் வலியுறுத்தக்கூடும் என்பதை நீங்கள் அறிந்திருப்பீர்கள். தகுதிவாய்ந்த கூட்டாளிகளால் துல்லியமாக பொறியியல் செய்யப்பட்ட கருவிகள் பொதுவான (commodity) மாற்று விருப்பங்களை விட சிறந்த முடிவுகளை வழங்குவதை நீங்கள் புரிந்துகொள்வீர்கள்.

சரியான அழுத்த இயந்திர பராமரிப்புடன் இணைந்து துல்லிய ஸ்டாம்பிங் (precision stamping) தீர்வுகளை ஆராய்கின்ற வாசகர்களுக்கு, ஷாயோயின் விரிவான செதில் வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்கள் செயல்பாட்டு முன்மாதிரிகளை வெறும் 5 நாட்களில் உருவாக்கும் வேகமான முன்மாதிரித்தல்—அத்துடன் முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் விகிதம் அதிகமாக இருத்தல்—ஆகியவை சேர்ந்து, உங்கள் அச்சுப்பொறி பாகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ள தரத்தைப் பராமரித்துக்கொண்டே உற்பத்தி தொடக்கங்களை வேகப்படுத்துகின்றன.

அச்சுப்பொறி (ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்) தொழில்முறை உற்பத்தியின் மிக விளைச்சல் மிக்க இயந்திரங்களில் ஒன்றாகவே தொடர்கிறது. அதன் பாகங்களை—அவை எவ்வாறு செயல்படுகின்றன, எவ்வாறு தேய்ந்து போகின்றன, மற்றும் எவ்வாறு ஒன்றுடன் ஒன்று தொடர்பு கொள்கின்றன—என்பதை நன்றாக புரிந்துகொள்வது, உங்கள் சாதன முதலீட்டிலிருந்து அதிகபட்ச மதிப்பை பெறுவதற்கு உங்களைத் தயார் செய்கிறது. இந்த அறிவை தொடர்ச்சியாகப் பயன்படுத்தினால், லாபகரமான உற்பத்திக்குத் தேவையான நம்பகத்தன்மை, தரம் மற்றும் திறனை நீங்கள் அடைவீர்கள்.

அச்சுப்பொறி பாகங்கள் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அச்சுப்பொறி பாகங்கள் என்றால் என்ன?

அழுத்து பாகங்கள் என்பவை ஸ்டாம்பிங் அழுத்து இயந்திரத்தை உருவாக்கும் அனைத்து கூறுகளையும் செயல்பாட்டு அமைப்புகளாக வகைப்படுத்துகின்றன. இவை கட்டமைப்பு கூறுகள் (எ.கா., சட்டம், படுக்கை மற்றும் போல்ஸ்டர் தகடு), சக்தி மாற்று கூறுகள் (எ.கா., சுழற்சி வட்டம், கிளட்ச் மற்றும் பிரேக்), இயக்கக் கட்டுப்பாட்டு பாகங்கள் (எ.கா., ராம், கிப்ஸ் மற்றும் எதிர்ச்சமன் உருளைகள்) மற்றும் பாதுகாப்பு அமைப்புகள் (எ.கா., ஒளி திரைகள் மற்றும் இரு-கை கட்டுப்பாடுகள்) ஆகியவற்றை உள்ளடக்கும். ஒவ்வொரு கூறும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை நிறைவேற்றுகிறது; மேலும், இவை அனைத்தும் ஒன்றிணைந்து, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைச் செலுத்துவதன் மூலம் தகடு உலோகத்தை இறுதிப் பாகங்களாக மாற்றுகின்றன.

2. பஞ்ச் அழுத்தின் உடற்கூற்றியல் என்ன?

ஒரு பஞ்ச் பிரெஸ் என்பது மூன்று முக்கிய அமைப்புகளைக் கொண்டது, இவை ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன. சக்தி மூலம் மோட்டார்கள் மற்றும் சுழற்று இயக்க இயக்க ஆற்றலைச் சேமிக்கும் ஃப்ளைவீல்கள் மூலம் ஆற்றலை வழங்குகிறது. செயல்படுத்தும் வழிமுறை, கிளட்ச்கள், கிராங்க் ஷாஃப்ட்கள் மற்றும் இணைப்பு ராட்கள் மூலம் இயக்கத்தை மாற்றித் தருகிறது; இவை சுழற்சியை நேர்கோட்டு ராம் இயக்கமாக மாற்றுகின்றன. டூலிங் அமைப்பு பஞ்ச் ஹோல்டர்கள், டை பிளாக்குகள், ஸ்ட்ரிப்பர் பிளேட்கள் மற்றும் வழிகாட்டும் பின்கள் ஆகியவற்றைக் கொண்ட டை செட்களை உள்ளடக்கியது; இவை பொருளுடன் நேரடியாகத் தொடர்பு கொண்டு அதன் வடிவத்தை உருவாக்குகின்றன. கிரௌன், நிலையான சுவர்கள் (அப்ரைட்ஸ்) மற்றும் பெட் போன்ற சட்ட பாகங்கள் வடிவமைப்பு செயல்முறை முழுவதும் கட்டமைப்பு ஆதரவை வழங்குகின்றன.

3. ஒரு பிரெஸ் டூலின் முக்கிய பாகங்கள் யாவை?

அச்சிடும் கருவியின் முக்கிய பாகங்களில் பஞ்ச், டை, பஞ்ச் ஹோல்டர், டை ஹோல்டர் மற்றும் பிரெஸ் ராமிற்கான ஸ்லைட் ஆகியவை அடங்கும். இந்த அடிப்படைகளைத் தாண்டி, முழுமையான டை செட்களில் ராம் மற்றும் போல்ஸ்டர் பிளேட்டுடன் இணைக்கப்படும் மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்கள், துல்லியமான சீரமைப்பிற்கான வழிகாட்டி கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்குகள், பொருளை சமதளமாக வைத்திருக்கவும் பஞ்ச்களிலிருந்து வேலைப்பாகங்களை விலக்கவும் உதவும் ஸ்டிரிப்பர் பிளேட்கள், மற்றும் பெண் வெட்டு குழிவுகளைக் கொண்டிருக்கும் டை பிளாக்குகள் ஆகியவை சேர்க்கப்படுகின்றன. ஸ்பிரிங்குகள் எலாஸ்டிக் துணையை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் ரிடெய்னர்கள் வெட்டு பாகங்களை அவற்றின் இடத்தில் பாதுகாக்கின்றன.

4. ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் பாகங்கள் மாற்றப்பட வேண்டிய நேரம் எப்போது என்று எனக்கு எவ்வாறு தெரியும்?

முக்கிய தேய்மான குறியீடுகளைக் கண்காணித்து, பாகங்களை மாற்ற வேண்டிய நேரத்தை அடையாளம் காணவும். கிளட்ச் மற்றும் பிரேக் லைனிங்குகளுக்கு, அவற்றின் தடிமன் அசல் சிறப்பு அளவுகளின் 50% வரை குறைந்துவிட்டால் அல்லது OSHA வரம்புகளை விட நிறுத்த நேரம் அதிகரித்தால், அவற்றை மாற்ற வேண்டும். ஜிப் இடைவெளிகள் 0.001–0.002 அங்குலங்களை விட அதிகமாக இருந்தால், அவற்றை சரிசெய்யவோ அல்லது மாற்றவோ வேண்டும். சரியாக நழுவும் மேற்பரப்புகளுக்கு இடையே காணத்தக்க ஒளி (visible daylight), ஸ்ட்ரோக் திசை மாற்றத்தின்போது கேட்கத்தக்க கட்டிகளின் ஓசை, அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் அளவுகளில் அதிகரிக்கும் மாறுபாடுகள், மற்றும் டை தேய்மானத்தின் சீரற்ற வடிவங்கள் ஆகியவற்றைக் கவனியுங்கள். டன்னேஜ் கண்காணிப்பான் (tonnage monitor) குறைந்த அல்லது அதிக உச்ச விசைகளைக் குறிப்பிடும் எச்சரிக்கைகளும், கவனம் தேவைப்படும் பாகங்களில் ஏற்பட்டுள்ள பிரச்சனைகளைக் குறிப்பிடுகின்றன.

5. ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸில் எந்தெந்த பாதுகாப்பு பாகங்கள் கட்டாயமாக தேவை?

OSHA மற்றும் ANSI தரநிலைகள் இயந்திர சக்தி அழுத்த இயக்கங்களுக்கான பல பாதுகாப்பு கூறுகளை கட்டாயப்படுத்துகின்றன. கட்டாயமாக தேவையான கூறுகளில் கைகள் டை பகுதிக்குள் நுழைவதைத் தடுக்கும் செயல் புள்ளியில் பாதுகாப்பு மூடிகள், ஆபரேட்டரின் நுழைவைக் கண்டறியும் ஒளி திரைகள் போன்ற இருப்பு-உணரும் சாதனங்கள், ஒரே நேரத்தில் இரு கைகளால் செயல்படுத்தப்பட வேண்டிய கட்டுப்பாடுகள், மேலும் தெளிவாகக் காட்சிப்படுத்தப்பட்ட அவசர நிறுத்த பொத்தான்கள் ஆகியவை அடங்கும். மேலும், அழுத்த இயந்திரங்கள் பாதுகாப்பான இயக்கத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்காக சுய-சரிபார்க்கும் சுற்றுகள் மூலம் கட்டுப்பாட்டு நம்பகத்தன்மையையும், நிறுத்த செயல்திறனைச் சரிபார்க்கும் பிரேக் கண்காணிப்பான்களையும், கிளட்ச் காற்று மற்றும் எதிர்-சமன் அமைப்புகளைக் கண்காணிக்கும் அழுத்த ஸ்விட்ச்களையும் கொண்டிருக்க வேண்டும்.