டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பில் சீரான சுவர் தடிமனை முற்றிலுமாக கையாளுதல்

சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங்கில் உருகிய உலோகம் சரியாக பாயுமாறு செய்வதற்கும், குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கும், உற்பத்தி செலவுகளை கட்டுப்படுத்துவதற்கும் சீரான சுவர் தடிமனுக்கான வடிவமைப்பு அடிப்படைக் கொள்கையாகும். பாகத்தின் முழு நீளத்திலும் சுவர் தடிமனை சீராக பராமரிப்பதே முதன்மை நோக்கமாகும். தடிமனில் மாற்றங்கள் தவிர்க்க முடியாத நிலையில், அவை திடீரென்று இல்லாமல் மெதுவாக இருக்க வேண்டும்; இது பதற்ற மையங்கள், சுருங்குதல் மற்றும் துளைகள் ஏற்படாமல் தடுக்கும், அதே நேரத்தில் கட்டமைப்பு ரீதியாக வலுவான மற்றும் நம்பகமான இறுதி தயாரிப்பை உறுதி செய்யும்.

டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பில் சீர்மையின் முக்கியத்துவம்

அதன் அடிப்படையில் ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் ஒரு உறுப்பின் தரம், செயல்திறன் மற்றும் உற்பத்தி சாத்தியத்தை நிர்ணயிக்கும் டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பில் அடிப்படை இலக்காகும். இந்தக் கொள்கையானது ஒரு பாகத்தின் குறுக்கு வெட்டு தடிமனை சாத்தியமான அளவிற்கு நிலையானதாக வைத்திருப்பதை உள்ளடக்கியது. முற்றிலும் சீரானதாக இருப்பது எப்போதும் சாத்தியமில்லாவிடினும், இதற்காக முயற்சிப்பது உலோக ஓட்டம் மற்றும் திடமாதலின் இயற்பியலில் உள்ள பல உற்பத்தி சிக்கல்களைக் குறைக்கிறது. உருகிய உலோகம் ஒரு டையில் செலுத்தப்படும்போது, அது குளிர்ந்து கடினமடைவதற்கு முன்பாக முழு குழியையும் நிரப்ப வேண்டும். சீரான சுவர் தடிமன் முழுப் பாகத்திலும் ஒரு மென்மையான, கணிக்கக்கூடிய ஓட்டப் பாதையையும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்ச்சி விகிதத்தையும் உறுதி செய்கிறது.

தடிமனில் திடீர் மாற்றங்கள் இந்த நுண்ணிய செயல்முறையை குலைக்கின்றன. தடித்த பகுதிகள் வெப்ப நிறைகளாக செயல்பட்டு, அருகிலுள்ள மெல்லிய பகுதிகளை விட மிகவும் மெதுவாக குளிர்கின்றன. இந்த வேறுபட்ட குளிர்ச்சி உள் அழுத்தங்களை உருவாக்குகிறது, இது வளைதல், அளவு துல்லியமின்மை மற்றும் பிளவுகள் கூட ஏற்பட வழிவகுக்கும். மேலும், தடித்த பகுதி திடமடையும்போது, அது சுருங்கி இன்னும் உருகிய உள்புறத்திலிருந்து பொருளை இழுக்கிறது, இதனால் " சுருங்கும் துளைத்தன்மை " என்று அழைக்கப்படும் குறைகள் உருவாகின்றன. சன்ரைஸ் மெட்டல் மேற்கொண்ட விரிவான பகுப்பாய்வுகளின்படி, இது ஒரு அழகு சார்ந்த பிரச்சினை மட்டுமல்ல; இது பாகத்தின் இயந்திர நேர்மையை மிகவும் குறைக்கிறது. உண்மையில், இந்த உள் குறைபாடுகளால் 2மிமீ இருந்து 6மிமீ ஆக சுவர் தடிமன் அதிகரிக்கும்போது அலுமினிய உலோகக்கலவையின் இழுவிசை வலிமை 30% வரை குறையும் என அவர்களின் தரவு காட்டுகிறது.

மாறாக, மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் தங்கள் சொந்த சவால்களை வழங்குகின்றன. உருகிய உலோகம் கட்டுக்குள் முழுமையாக நிரப்புவதற்கு முன்பே குளிர்ந்து திடமடையலாம், இது " குளிர் ஷட் . மெல்லிய பகுதிகள் மேற்பரப்பு முடித்தலில் மோசமான தரத்தை ஏற்படுத்தும் மற்றும் வலிமையின் கீழ் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு அதிக ஆபத்து உள்ளது. தடித்த மற்றும் மெல்லிய சுவர்களின் இரு எல்லைகளையும் தவிர்த்து, கட்டமைப்பு வலிமைக்கான தேவையை உற்பத்தி செயல்முறையின் உண்மைகளுடன் சமப்படுத்தும் ஒரு சிறந்த வடிவமைப்பு இருக்க வேண்டும்.

இந்த இடப்பெயர்ச்சிகளை நன்கு புரிந்து கொள்ள, சுவரின் தவறான தடிமனுடன் தொடர்புடைய பொதுவான குறைபாடுகளைக் கருதுங்கள்:

• மிக மெல்லிய சுவர்கள்: முழுமையற்ற நிரப்புதல் (குளிர்ந்த மூடுதல்கள்), தவறான ஓட்டங்கள், விரிசல்கள் மற்றும் மொத்த கடினத்தன்மை குறைவதை ஏற்படுத்தலாம். மெல்லிய சுவர்களுக்கு தேவையான வேகமான குளிர்ச்சி, வார்ப்பு முழுமையாக நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்ய அதிக செலுத்து வேகங்கள் மற்றும் அழுத்தங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.
• மிக தடித்த சுவர்கள்: அடிக்கடி சுருங்குதல் துளைத்தல், மேற்பரப்பில் சிங்க் குறிகள், நீண்ட சுழற்சி நேரங்கள் (செலவை அதிகரிக்கிறது), பாகத்தின் எடை அதிகரிப்பு மற்றும் குறைந்த அடர்த்தி கொண்ட நுண்கட்டமைப்பு காரணமாக குறைந்த இழுவிசை வலிமை ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தும்.

இறுதியாக, ஒருங்கிணைப்புக்கான வடிவமைப்பு என்பது கணிக்கத்தக்க, செலவு குறைந்த மற்றும் அமைப்பு ரீதியாக வலுவான பாகத்தை உருவாக்குவதற்கான உற்பத்தி செயல்முறையைக் கட்டுப்படுத்துவதைப் பற்றியதாகும். இந்த விஷயத்தை A&B Die Casting , ஊற்று நிபுணர்கள் வலியுறுத்துவது போல, குறைந்த குறைபாடுகளுடனும், இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் இல்லாமலும் திறமையாக உற்பத்தி செய்யப்படுவதை நோக்கமாகக் கொண்ட பாகத்தை உருவாக்குவதே ஆகும்.

பரிந்துரைக்கப்பட்ட சுவர் தடிமன்: தரவு, பொருட்கள் மற்றும் வழிகாட்டுதல்கள்

ஒருங்கிணைப்பின் கொள்கை பலத்துவமானது என்றாலும், ஒவ்வொரு திட்டத்திற்கும் பொருந்தக்கூடிய சுவர் தடிமனுக்கான எந்த முறையான விதிகளும் இல்லை. பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவை, பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அதன் செயல்பாட்டு தேவைகளுக்கு இடையே உள்ள கவனமான சமநிலையே சிறந்த தடிமனாகும். எனினும், தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் பொருள் பண்புகள் வடிவமைப்பாளர்கள் தொடக்கப் புள்ளியாகப் பயன்படுத்தக்கூடிய நம்பகமான வழிகாட்டுதல்களை வழங்குகின்றன. பல்வேறு உலோகங்களுக்கு வேறுபட்ட ஓட்டம் மற்றும் குளிர்வித்தல் பண்புகள் இருப்பதால், உலோகக்கலவையின் தேர்வு முதன்மை இயக்கியாகும்.

எடுத்துக்காட்டாக, இலையம் உலோகக்கலவைகள் சிறப்பான ஓட்டத்தினைக் கொண்டுள்ளன, இது மிகவும் மெல்லிய பகுதிகளை நம்பகத்தன்மையுடன் நிரப்ப அனுமதிக்கிறது. இதற்கு மாறாக, அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள் சரியான ஓட்டத்தை உறுதி செய்வதற்கும் முன்கூட்டியே திடமடைவதை தடுப்பதற்கும் கொஞ்சம் தடிமனான சுவர்களை தேவைப்படுகின்றன. ஒரு குறிப்பாக, CEX Casting தெளிவான அளவுகோல்களை வழங்குகிறது, இலையம் 0.5மிமீக்கும் குறைவான சுவர் தடிமனை ஆதரிக்க முடியும் என்பதையும், அலுமினியம் 1.0மிமீ முதல் 5.0மிமீ வரையிலான வரம்பிற்கு ஏற்றது என்பதையும் குறிப்பிடுகிறது. இந்த வரம்புகளுக்கு வெளியே வடிவமைப்பது சாத்தியமாக இருந்தாலும், பெரும்பாலும் சிறப்பு உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளை தேவைப்படுத்துகிறது, இது சிக்கலையும் செலவையும் அதிகரிக்கிறது.

பாகத்தின் மொத்த அளவும் முக்கிய பங்கை வகிக்கிறது. பெரிய பாகங்கள் அமைப்பு முழுமையை பராமரிப்பதற்கும் அதிக தூரத்திற்கு உலோக ஓட்டத்தை எளிதாக்குவதற்கும் இயல்பாகவே தடிமனான சுவர்களை தேவைப்படுகின்றன. தொழில்துறையின் பல மூலங்களிலிருந்து தரவுகளை ஒருங்கிணைத்து, பாகத்தின் பரப்பளவு மற்றும் உலோகக்கலவை வகையை அடிப்படையாகக் கொண்டு பொது பரிந்துரைகளை வழங்கும் கீழே உள்ள அட்டவணை.

இந்த எண்கள் வழிகாட்டுதல்களே தவிர, கட்டுப்பாடுகள் அல்ல என்பதை புரிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம். உயர் தொழில்நுட்ப உபகரணங்கள் முன்பு சாத்தியமற்றதாக இருந்த அளவீடுகளில் உருவாக்கங்களை உருவாக்க முடியும். இருப்பினும், குறிப்பிட்ட செயல்திறன் அல்லது பொருளாதார நன்மையை அடைய அவசியமான போது மட்டுமே இந்த எல்லைகளை தள்ளுவது செய்யப்பட வேண்டும். பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த நிலைநிறுத்தப்பட்ட வரம்புகளை பின்பற்றுவது மேம்பட்ட மற்றும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய வடிவமைப்பை வழங்கும். உங்கள் வடிவமைப்பை அவர்களின் குறிப்பிட்ட திறன்கள் மற்றும் பொருள் நிபுணத்துவத்துடன் ஒத்துப்போகுமாறு உறுதி செய்ய எப்போதும் உங்கள் டை காஸ்டிங் பங்குதாரரை அணுகவும்.

சுவர் தடிமன் ஒருமைப்பாட்டை அடைய உள்கரு வடிவமைப்பு உத்திகள்

சிக்கலான வடிவவியல் கொண்டவற்றில் கூட, சுமார் சீரான சுவர் தடிமனை அடைவது நிரூபிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பு உத்திகளின் தொகுப்பை பொறுத்தது. இந்த நுட்பங்கள் நிறையை எளிதாக சேர்ப்பதற்கு பதிலாக கட்டமைப்பு முழுமைத்தன்மை மற்றும் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதன்மையை பராமரிக்க உதவுகின்றன, இது குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் செலவுகளை அதிகரிக்கலாம். ரிப்ஸ், பாஸ்கள், ஃபில்லெட்கள் மற்றும் கோரிங் போன்ற அம்சங்களை நுட்பமாக சேர்ப்பதன் மூலம், வடிவமைப்பாளர்கள் வலிமையான, இலகுவான மற்றும் உயர்தர டை-காஸ்ட் பாகங்களை உருவாக்க முடியும்.

1. வலுவூட்டுதலுக்கு ரிப்ஸ் மற்றும் கஸ்ஸெட்களை பயன்படுத்துங்கள்

வலிமை அல்லது கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க முழு சுவரையும் தடிமமாக்குவதற்கு பதிலாக, விளிம்புகள் ரிப்ஸ் சேர்ப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். ரிப்ஸ் குறைந்த பொருளை பயன்படுத்தி ஆதரவு மற்றும் கடினத்தன்மையை வழங்குகின்றன, இது சீரான சுவர் தடிமனை பராமரிக்க உதவுகிறது மற்றும் துளைகளுக்கு உட்பட்ட தடித்த பகுதிகள் உருவாவதை தடுக்கிறது. பிற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாமல் பயனுள்ளதாக இருப்பதற்கு, ரிப்ஸ் சரியாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். ஒரு முக்கிய வழிகாட்டுதல் என்னவென்றால், ரிப்பின் தடிமனை அருகிலுள்ள சுவரின் தடிமனின் 0.5 முதல் 0.7 மடங்கு ஆக ஆக்க வேண்டும் . இந்த விகிதம், பல காஸ்டிங் நிபுணர்களால் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, ரிப் குளிரும் போது எதிர் மேற்பரப்பில் சிங்க் குறிகள் தோன்றாமல் தடுக்கிறது.

2. ஃபில்லட்கள் மற்றும் ஆரங்களுடன் மென்மையான மாற்றங்களைச் செயல்படுத்துதல்

சரியான ஒருமைப்பாடு அடிக்கடி சாத்தியமற்றது, மேலும் வெவ்வேறு தடிமன் கொண்ட பிரிவுகளை இணைக்க வேண்டியிருக்கும். இந்த வழக்குகளில், திடீர் மாற்றங்கள் நல்ல வடிவமைப்பின் எதிரி. கூர்மையான ஓரங்கள் பதட்ட மையங்களை உருவாக்கி, உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டத்தை சீர்குலைக்கின்றன. தீர்வு என்பது பிரிவுகளுக்கு இடையே மென்மையான, படிப்படியான மாற்றத்தை உருவாக்க ஃபில்லட்கள் (உள் ஓரங்கள்) மற்றும் ஆரங்கள் (வெளி ஓரங்கள்) இந்த நடைமுறை, வட அமெரிக்க டை காஸ்டிங் சங்கம் (NADCA) , போன்ற ஆதாரங்களால் பரவலாக பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, உலோகம் மேலும் சுதந்திரமாக ஓட்டம் மற்றும் ஆழமான ஓட்டத்தை குறைப்பதன் மூலம் துளைகள் மற்றும் விரிசல்களின் ஆபத்தை குறைக்கிறது. பெரிய ஆரங்கள் பாகத்தில் முழுவதும் பதட்டத்தை சீராக பரப்புகின்றன, அதன் நீடித்தன்மையை மேம்படுத்துகின்றன.

3. தடித்த பிரிவுகளை உள்நோக்கி அகற்றுதல்

செயல்பாட்டு காரணங்களுக்காக (எ.கா., மவுண்டிங் ஹப்) தடித்த, திடமான அம்சத்தை வடிவமைக்க வேண்டிய தேவை ஏற்படும்போது, அது மெதுவாக குளிரும் ஒரு பொருளின் திரளை உருவாக்கி, சுருங்கும் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். இங்கு சிறந்த நடைமுறை என்பது உள்ளமைவை அகற்றுவதாகும் அந்த பகுதியில் இருந்து அவசியமற்ற பொருளை அகற்றி, மேலும் சீரான சுவரை உருவாக்குவதற்காக உள்ளமைவை அகற்றுங்கள். இதை அம்சத்தில் துளைகள் அல்லது உட்பகுதி காலியிடங்களை வடிவமைப்பதன் மூலம் அடையலாம். உள்ளமைவை அகற்றுவது துளைத்தன்மையின் அபாயத்தை நீக்குவது மட்டுமல்லாமல், பாகத்தின் எடையையும், பொருள் செலவையும் குறைக்கிறது; அதே நேரத்தில் அம்சத்தின் நோக்கம் பாதிக்கப்படாமல் இருக்கிறது.

4. பாஸ்களை நுண்ணியதாக வடிவமைக்கவும்

பாஸஸ் மவுண்டிங் பாயிண்டுகள் அல்லது ஸ்டாண்ட்-ஆஃபுகளாகப் பயன்படுத்தப்படும் இவை, தடிமனான பிரிவுகளை உருவாக்கக்கூடியவை. பாஸ்களை வடிவமைக்கும்போது, முக்கியமான சுவருடன் ஃபில்லட்கள் மூலம் அவற்றை இணைப்பதும், அவை பெரியதாக இருந்தால் அவற்றை உள் துளையிடுவதும் முக்கியம். அவை அருகிலுள்ள சுவருடன் இணைக்கப்பட வேண்டும், இதனால் டையில் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட ஹாட் ஸ்பாட்கள் உருவாகாமல் தடுக்கப்படும். இந்தக் கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், பொறிமுதல் ஒட்டுமொத்த வெப்பச் சமநிலையை குழப்பாமல் பாஸ்கள் வலுவாகவும் செயல்திறன் கொண்டதாகவும் இருக்கும்.

மேம்பட்ட கருதுகோள்கள்: செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் விலகல்களை நிர்வகித்தல்

வெற்றிக்கான ஒரு நன்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உற்பத்தி செயல்முறையை சார்ந்துதான் மிகவும் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதி இருக்கும். சிக்கலான பொறியியலின் உண்மை என்னவென்றால், சுவரின் சீரான தன்மை எப்போதும் சாத்தியமில்லை. இந்த சந்தர்ப்பங்களில், அறிவார்ந்த வடிவமைப்பு சமரசங்கள் மற்றும் சிறப்பாக்கப்பட்ட டை காஸ்டிங் செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான இடைச்செயல்பாட்டை வெற்றி சார்ந்துள்ளது. இந்த உற்பத்தி மாறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது, கோட்பாட்டளவில் மட்டுமல்லாமல், நடைமுறையில் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதாகவும் பகுதிகளை வடிவமைப்பாளர்கள் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

முக்கியமான செயல்முறை அளவுருக்கள் மெல்லிய-சுவர் பிரிவுகளை நிரப்பும் திறனையும், தடித்த பகுதிகளின் நேர்மையையும் நேரடியாக பாதிக்கின்றன. மெல்லிய-சுவர் வடிவமைப்புகளுக்கு (பொதுவாக 1.5மிமீக்கு கீழ்), மிக அதிக பீச்சு அழுத்தங்கள் மற்றும் வேகங்கள் தேவைப்படுகின்றன. உருகிய உலோகம் திடமடைவதற்கு முன் வேகமாக குழியில் தள்ளப்பட வேண்டும். தொழில்நுட்ப வழிகாட்டிகளில் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, இதற்கு வாயிலின் வேகம் 40 மீ/வி ஐ மிஞ்ச வேண்டும் மற்றும் 0.05 வினாடிகளுக்கும் குறைவான நிரப்பும் நேரம். கட்டுமானத்தின் மிகச் சிக்கலான மற்றும் மெல்லிய பகுதிகள் கூட முழுமையாக நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்யும் இந்த தீவிர செயல்முறை.

சீர்மையின்மையிலிருந்து விலகுதலை நிர்வகிப்பது ஒரு சமநிலை செயல்முறையாகும். ஒரு வடிவமைப்பில் தடிமனான பகுதி இருக்க வேண்டியிருந்தால், அதன் எதிர்மறை விளைவுகளை, குளிர்விப்பு சேனல்களை மூலோபாய ரீதியாக அமைத்து அந்தப் பகுதியிலிருந்து வெப்பத்தை விரைவாக அகற்றுவதன் மூலம் கட்டுப்படுத்தலாம். இது பாகத்தின் திடீகரண விகிதத்தை சமப்படுத்த உதவுகிறது, சுருக்கம் மற்றும் துளைத்தன்மையின் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது. வடிவமைப்பில் தேவையான குறைபாடுகளுக்கு ஈடு செய்யும் வகையில் செயல்முறையைக் கட்டுப்படுத்துவதே இலக்கு.

இந்த சிக்கலான சூழ்நிலைகளை சமாளிக்க, குறிப்பாக வாகனங்கள் அல்லது விண்வெளி போன்ற துறைகளில் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, ஒரு நன்கு அறிந்த உற்பத்தி கூட்டாளியுடன் ஒத்துழைப்பது மிகவும் முக்கியமானது. உதாரணமாக, உயர் செயல்திறன் உலோக கூறுகளில் நிபுணர்கள், துல்லியமான பாகங்களுக்கான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் பொருள் அறிவியலில் ஆழமான நிபுணத்துவத்தை கொண்டு வருகிறார்கள். தயாரிப்புக்குத் தயாராகும் போது, உங்கள் டயர் காஸ்டருடன் விரிவான கலந்துரையாடலைக் கொண்டிருப்பது முக்கியம். உங்கள் உரையாடலை வழிநடத்த பின்வரும் சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பயன்படுத்தவும்:

• இயந்திர திறன்கள்ஃ உங்கள் பாகத்தின் குறிப்பிட்ட வடிவியல் மற்றும் சுவர் தடிமன் ஆகியவற்றிற்கு தேவையான பிணைப்பு சக்தி, ஊசி வேகம் மற்றும் அழுத்த கட்டுப்பாடுகள் அவற்றின் இயந்திரங்களில் உள்ளனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• வார்ப்பு வடிவமைப்புஃ உங்கள் பகுதியின் தனித்துவமான வெப்ப சுயவிவரத்தை அவர்கள் நிர்வகிக்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்த, கேட்டிங், ரன்னர் அமைப்புகள், காற்றோட்டம் மற்றும் குளிரூட்டும் சேனல்களுக்கு அவர்களின் அணுகுமுறையைப் பற்றி விவாதிக்கவும்.
• உலோகக் கலவை தேர்வு: தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலாய் இன் திரவத்தன்மை மற்றும் வெப்ப பண்புகள் வடிவமைப்பின் மெல்லிய பகுதிகளுக்கும் ஒட்டுமொத்த சிக்கலான தன்மைக்கும் பொருந்துகின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
• தரவு உருவாக்கம்: டூல் உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பே நிரப்புதல் அல்லது குளிர்வித்தல் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணித்து தீர்க்க மோல்ட்-ஃப்ளோ பகுப்பாய்வு மென்பொருளை அவர்கள் பயன்படுத்துகிறார்களா என்று கேளுங்கள், இது நேரத்தையும் செலவையும் சேமிக்கும்.

வடிவமைப்பு கொள்கைகள் மற்றும் உற்பத்தி உண்மைகள் இரண்டையும் கருத்தில் கொண்டு, பொறியாளர்கள் செயல்திறன் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகள் இரண்டையும் வெற்றிகரமாக பூர்த்தி செய்யும் வலுவான, அதிக தரம் வாய்ந்த டை-காஸ்ட் பாகங்களை உருவாக்க முடியும்.

வெற்றிகரமான டை-காஸ்டிங் வடிவமைப்பிற்கான முக்கிய கொள்கைகள்

உருவாக்கப்படும் உலோகக் கலவையின் ஓட்டம் மற்றும் திடமாதலைக் கட்டுப்படுத்துவதை மையமாகக் கொண்ட சில முக்கிய கொள்கைகளில் ஒன்றாக, அச்சு இடும் பகுதிகளின் வடிவமைப்பை நிர்வகிப்பது அமைகிறது. சீரான சுவர் தடிமனை முன்னுரிமைப்படுத்துவதன் மூலம், வலுவான, இலகுவான மற்றும் விலை உயர்ந்த குறைபாடுகளிலிருந்து விடுபட்ட பகுதிக்கான அடித்தளத்தை நீங்கள் அமைக்கிறீர்கள். சரியான சீர்மை சாத்தியமில்லாத இடங்களில், மென்மையான மாற்றங்கள், வலுப்படுத்தும் ரிப்ஸ் மற்றும் கோரிங் தொழில்நுட்பங்களை உத்தேசித்து பயன்படுத்துவதன் மூலம் நீங்கள் மாற்றங்களை திறம்பட நிர்வகிக்க முடியும். ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு தேர்வும் உற்பத்தி தன்மை, செலவு மற்றும் தயாரிப்பின் இறுதி தரத்தின் மீது நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். வெற்றிகரமான வடிவமைப்பு என்பது ஒரு செயல்பாட்டு வடிவத்தை உருவாக்குவது மட்டுமல்ல; அது அச்சு இடும் செயல்முறையைத் தானே அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் ஒரு வடிவத்தை உருவாக்குவதும் ஆகும். உற்பத்தி அளவுருக்கள் குறித்த ஆழமான புரிதலுடன் சிந்தனையூட்டும் வடிவமைப்பை இணைக்கும் இந்த முழுமையான அணுகுமுறை, அச்சு இடப்பட்ட சிறந்த பகுதிகளை உருவாக்குவதற்கான சாவி ஆகும்.