உருவாக்க உற்பத்தி திறனுக்கான முக்கிய வடிவமைப்பு கொள்கைகள்

சுருக்கமாக

அடித்து உருவாக்குதலுக்கான உற்பத்தி சாத்தியத்தை நோக்கி ஒரு பாகத்தை வடிவமைப்பது என்பது உலோக அடித்து உருவாக்குதல் செயல்முறையை எளிதாக்குவதற்காக அதன் வடிவவியலை உத்தேசமாக திட்டமிடுவதை உள்ளடக்கியது. இதில் பாகங்களின் பிரிவு கோடு, சாய்வு கோணங்கள், மூலை ஆரங்கள் மற்றும் சுவர் தடிமன் போன்ற முக்கிய அம்சங்களை கவனமாக கட்டுப்படுத்துவது அடங்கும், இது பொருளின் சரியான ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது, குறைபாடுகளை தடுக்கிறது மற்றும் செதிலிலிருந்து பாகத்தை எளிதாக அகற்ற உதவுகிறது. சரியான வடிவமைப்பு செலவுகளை குறைக்கிறது, பின் செயலாக்கத்தை குறைக்கிறது மற்றும் அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் உள்ளார்ந்த வலிமையை அதிகபட்சமாக்குகிறது.

அடித்து உருவாக்குதலுக்கான உற்பத்தி சாத்தியத்திற்கான வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள் (DFM)

ஃபோர்ஜிங் தயாரிப்பு சாத்தியத்திற்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்பது ஒரு பாகத்தின் வடிவமைப்பை ஃபோர்ஜிங் செயல்முறைக்கு ஏற்ப உகந்ததாக்குவதை நோக்கமாகக் கொண்ட சிறப்பு பொறியியல் நடைமுறையாகும். இதன் முதன்மை நோக்கம் செயல்பாட்டுக்கு ஏற்றதாக மட்டுமல்லாமல், தயாரிப்பதற்கு சிக்கனமாகவும், செலவு குறைந்ததாகவும் இருக்கும் பாகங்களை உருவாக்குவதாகும். ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையின் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் திறன்களை ஆரம்பத்திலேயே கருத்தில் கொள்வதன் மூலம், பொறியாளர்கள் தயாரிப்புச் செலவுகளை மிகவும் குறைக்கலாம், இறுதி பாகத்தின் தரத்தை மேம்படுத்தலாம், மேலும் இயந்திர செயலாக்கம் போன்ற கூடுதல் செயல்களின் தேவையை குறைக்கலாம். வல்லுநர்கள் விளக்குவது போல, ஃபோர்ஜிங் பாகத்தின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப உலோகத்தின் தானிய ஓட்டத்தை ஒழுங்கமைக்கிறது, இது சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க உறுதித்தன்மை போன்ற இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது. இந்த செயல்முறை காஸ்டிங் அல்லது மெஷினிங்கை விட சிறந்த வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது .

ஃபோர்ஜிங்கிற்கான DFM இன் முக்கிய நோக்கங்கள் பின்வருமாறு:

• சிக்கலைக் குறைத்தல்: எளிய, சமச்சீர் வடிவங்கள் ஃபோர்ஜிங் செய்வதற்கு எளிதாக இருக்கும், குறைந்த சிக்கலான கருவிகளை தேவைப்படுத்தும் மற்றும் குறைந்த குறைபாடுகளை உருவாக்கும்.
• பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்தல்: உலோகம் சீழ்வதற்கும், குழியினுள் முழுமையாக நிரப்பவும் குழி உருவமைப்பு அனுமதிக்க வேண்டும்; இதனால் வெற்றிடங்கள் அல்லது மடிப்புகள் உருவாகாது.
• உறுப்புகளைத் தரப்படுத்துதல்: சாத்தியமான இடங்களில், தரப்பட்ட அளவுகள் மற்றும் அம்சங்களைப் பயன்படுத்துவது கருவி செலவுகள் மற்றும் உற்பத்தி நேரத்தைக் குறைக்க உதவும்.
• கழிவைக் குறைத்தல்: ஆரம்ப பில்லெட் அளவு மற்றும் பாகத்தின் வடிவவியலை உகப்படுத்துவது பொருள் தொல்லையைக் குறைக்கிறது, குறிப்பாக அடித்து வெளியேற்றப்படும் 'ஃபிளாஷ்' ஐ.

இந்த கொள்கைகளை புறக்கணிப்பது கணிசமான சவால்களுக்கு வழிவகுக்கும். மோசமான வடிவமைப்பு தேர்வுகள் உற்பத்தி குறைபாடுகள், கருவியின் அதிக அழிவு, அதிக பொருள் வீணாகுதல் மற்றும் இறுதியில் பலவீனமான, விலை உயர்ந்த தயாரிப்புக்கு வழிவகுக்கும். ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் போக்குவரத்து போன்ற துறைகளில் உள்ள நிறுவனங்களுக்கு, அறிவு மிக்க உற்பத்தியாளருடன் கூட்டணி அமைப்பது மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, ஆட்டோமொபைல் சூடான அடிப்பு துறையில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்களான Shaoyi Metal Technology , முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை வடிவமைப்புகள் செயல்திறன் மற்றும் செயல்பாட்டிற்காக உகப்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்ய அவர்களது நிபுணத்துவத்தை குழி உருவாக்கம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறைகளில் பயன்படுத்துகிறார்கள்.

முக்கிய வடிவியல் கருத்து 1: பிரிவு கோடு மற்றும் சாய்வு கோணங்கள்

வடிவமைப்பில் மிக முக்கியமான அம்சங்களில் ஒன்று பிரிவு கோடு மற்றும் சாய்வு கோணங்கள் ஆகும். இந்த அம்சங்கள் உருவாக்கும் சிக்கல், பொருளின் ஓட்டம் மற்றும் கருவியிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை எடுப்பதற்கான எளிமை ஆகியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. இந்த அம்சங்களை சரியாக கவனித்தல் வெற்றிகரமான மற்றும் திறமையான வடிவமைப்பு செயல்பாட்டிற்கு அடிப்படையாக உள்ளது.

பிரிவு கோடு

பிரிவு கோடு என்பது வடிவமைப்பு உருவின் இரு பாதிகள் சந்திக்கும் பரப்பு ஆகும். வடிவமைப்பு செயல்முறையில் இதன் இடம் ஒரு முக்கிய முடிவாகும் மற்றும் எந்த வடிவமைப்பு படத்திலும் தெளிவாக குறிப்பிடப்பட வேண்டும். சரியான முறையில், பிரிவு கோடு ஒரு தனி தளத்தில் இருந்து, பாகத்தின் மிகப்பெரிய தோற்ற பரப்பளவைச் சுற்றி இருக்க வேண்டும். இது சமநிலையான பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்கிறது மற்றும் பாகத்தை வடிவமைப்பதற்கு தேவையான விசைகளை குறைக்கிறது. பொறியியலாளர் எட்ஜின் வழிகாட்டுதல்களின்படி , சரியான இடத்தில் உள்ள பார்ட்டிங் கோடு தானிய ஓட்ட திசையை கட்டுப்படுத்துவதற்கும், பகுதியை சாய்விலிருந்து வெளியேற்ற இயலாதபடி செய்யும் அடிவெட்டுகளை தடுப்பதற்கும் உதவுகிறது.

சாய்வு கோணங்கள்

டிராஃப்ட் கோணங்கள் என்பவை சாய்வு இயக்கத்திற்கு இணையாக உள்ள அடிப்படையின் அனைத்து செங்குத்து மேற்பரப்புகளிலும் பயன்படுத்தப்படும் சிறிய சாய்வுகள் ஆகும். அவற்றின் முதன்மை நோக்கம் உருவாக்கிய பிறகு பகுதியை சாய்விலிருந்து எளிதாக அகற்றுவதை எளிதாக்குவதாகும். போதுமான டிராஃப்ட் இல்லாவிட்டால், பகுதி ஒட்டிக்கொள்ளலாம், இது கூறு மற்றும் விலையுயர்ந்த சாய்வு இரண்டிற்கும் சேதத்தை ஏற்படுத்தும். தேவையான டிராஃப்ட் கோணம் பகுதியின் சிக்கல்மிக்கத்தன்மை மற்றும் அடிப்படையிடப்படும் பொருளைப் பொறுத்தது, ஆனால் எஃகு அடிப்படைகளுக்கான சாதாரண டிராஃப்ட் கோணங்கள் 3 முதல் 7 டிகிரி வரை இருக்கும் . போதுமான டிராஃப்ட் இல்லாதது குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம், சாய்வில் அதிக அழிவை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் உற்பத்தி சுழற்சியை மெதுவாக்கலாம்.

முக்கிய வடிவியல் கருத்து 2: ரிப்ஸ், வெப்ஸ் மற்றும் ஆரங்கள்

மொத்த வடிவத்தைத் தாண்டி, உருவாக்குதலின் சாத்தியத்தை உறுதி செய்ய ribகள், webகள் மற்றும் கோணங்கள் மற்றும் filletகளின் ஆரங்கள் போன்ற குறிப்பிட்ட அம்சங்களின் வடிவமைப்பு முக்கியமானது. இந்த கூறுகள் பொருளின் சீரான பாய்வை ஊக்குவித்து, பொதுவான தட்டச்சு குறைபாடுகளைத் தடுக்கும்போது, இறுதி பகுதியின் கட்டமைப்பு நேர்மையை உறுதி செய்ய வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

ரிப்ஸ் மற்றும் வெப்ஸ்

ரிப்ஸ் என்பது அதிக எடையைச் சேர்க்காமல் ஒரு பகுதிக்கு வலிமையையும் கடினத்தன்மையையும் சேர்க்க பயன்படுத்தப்படும் குறுகிய, உயர்ந்த அம்சங்கள் ஆகும். ரிப்ஸ் மற்றும் பிற அம்சங்களை இணைக்கும் பொருளின் மெல்லிய பகுதிகளே வெப்ஸ் ஆகும். இவற்றை வடிவமைக்கும்போது, அவற்றின் விகிதாச்சாரங்களை மேலாண்மை செய்வது மிகவும் முக்கியம். உயரமான, குறுகிய ரிப்ஸ் பொருளால் நிரப்ப கடினமாக இருக்கும், இது குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். ஒரு பொதுவான விதியின்படி, ஒரு ரிப்பின் உயரம் அதன் தடிமனை ஆறு மடங்கு வரை மட்டுமே எட்ட வேண்டும். மேலும், செயலாக்க சிக்கல்களைத் தவிர்க்க ரிப்பின் தடிமன் வெப்பின் தடிமனுக்கு சமமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருப்பது நல்லது.

கோண மற்றும் ஃபில்லட் ஆரங்கள்

ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பில் மிக முக்கியமான விதிகளில் ஒன்று, கூர்மையான உள் மற்றும் வெளி மூலைகளைத் தவிர்ப்பதாகும். கூர்மையான மூலைகள் உலோகத்தின் பாய்ச்சலைத் தடுக்கின்றன, இது பொருள் தன்னைத்தானே மடிப்பதால் ஏற்படும் லாப்ஸ் மற்றும் குளிர்ந்த சாட்டுகள் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. அவை டை மற்றும் இறுதி பாகத்தில் அழுத்த ஒட்டுமொத்தங்களையும் உருவாக்குகின்றன, இது சோர்வு ஆயுளைக் குறைக்கலாம். பெரிய ஃபில்லெட் (உள்) மற்றும் மூலை (வெளி) ஆரங்களைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். இந்த வளைந்த ஓரங்கள் உலோகம் டை குழியின் அனைத்து பகுதிகளிலும் சீராக பாய்வதற்கு உதவுகின்றன, முழுமையான நிரப்புதலை உறுதி செய்கின்றன மற்றும் அழுத்தத்தை சீராக பரப்புகின்றன. இது பாகத்தின் வலிமையை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், அடிக்கடி அணியும் அழிவு மற்றும் விரிசல் ஏற்படும் அபாயத்தைக் குறைப்பதன் மூலம் ஃபோர்ஜிங் டைகளின் ஆயுளையும் நீட்டிக்கிறது.

பொருள் பாய்ச்சலை மேலாண்மை செய்தல்: பிரிவு தடிமன் மற்றும் சமச்சீர்

ஃபோர்ஜிங்கின் அடிப்படை இயற்பியல் என்பது திடமான உலோகத்தை விரும்பிய வடிவத்திற்குள் தடிமனான திரவத்தைப் போல பாய்ச்சுவதாகும். எனவே, இந்த பொருள் பாய்ச்சலை நிர்வகிப்பது குறைபாடற்ற பாகத்தை உருவாக்குவதற்கு முக்கியமானது. இதற்கு முக்கியமானது பிரிவின் தடிமனை நிலையானதாக வைத்திருப்பதும், எங்கு சாத்தியமோ அங்கு சமச்சீர் கொள்கையைப் பயன்படுத்துவதுமாகும்.

சுவரின் தடிமனில் திடீர் மாற்றங்கள் கணிசமான பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம். உலோகம் எப்போதும் குறைந்த எதிர்ப்பு உள்ள பாதையைப் பின்பற்றும், மேலும் தடிமனானதிலிருந்து மெல்லிய பகுதிக்கு திடீர் மாற்றம் பாய்ச்சலைக் கட்டுப்படுத்தி, மெல்லிய பகுதி முழுமையாக நிரப்பப்படாமல் இருக்கலாம். இது குளிர்விக்கும் போது வெப்பநிலை சரிவுகளையும் உருவாக்கலாம், இது வளைதல் அல்லது விரிசல் ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கும். சிறந்த ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பு பாகத்தின் முழுவதும் ஒரு சீரான சுவர் தடிமனை பராமரிக்கிறது. மாற்றங்கள் தவிர்க்க முடியாதபோது, அவை மென்மையான, கூர்மையான மாற்றங்களுடன் படிப்படியாக செய்யப்பட வேண்டும். இது அழுத்தம் சீராக பரவுவதையும், உலோகம் சாய்வில் உள்ள அனைத்து பகுதிகளிலும் சீராக பாய்வதையும் உறுதி செய்கிறது.

சமச்சீர் என்பது வடிவமைப்பாளருக்கு மற்றொரு சக்திவாய்ந்த கருவியாகும். சமச்சீரான பாகங்கள் இயல்பாகவே உருவாக்குவதற்கு எளிதானவை, ஏனெனில் அவை சீரான பொருள் ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்கின்றன மற்றும் சாய்வு வடிவமைப்பை எளிமைப்படுத்துகின்றன. விசைகள் மேலும் சீராக பரவியுள்ளன, மேலும் உருவாக்கும் போதும் அதற்குப் பின் குளிர்வதின் போதும் பாகம் துருவமாக மாறுவதற்கான வாய்ப்பு குறைவாக உள்ளது. பயன்பாடு அனுமதிக்கும் எந்த நேரத்திலும், எளிய, சமச்சீரான வடிவங்களை வடிவமைப்பது கிட்டத்தட்ட எப்போதும் ஒரு உறுதியான, செலவு-பயனுள்ள உற்பத்தி செயல்முறைக்கும், உயர்தர இறுதி பாகத்திற்கும் வழிவகுக்கும்.

அடுத்தடுத்த செயலாக்கத்திற்கான திட்டமிடல்: இயந்திர அனுமதிகள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை

உருவாக்குதல் பகுதிகளை இறுதி வடிவத்திற்கு மிக அருகில் (நெருக்கமான-வலை வடிவம்) உருவாக்க முடியும் என்றாலும், கடுமையான சகிப்புத்தன்மை, குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு முடிக்கும் அல்லது உருவாக்க முடியாத அம்சங்களை அடைய பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைப்பதற்கான ஒரு முக்கிய பகுதி ஆரம்பத்திலிருந்தே இந்த அடுத்தடுத்த செயலாக்க படிகளுக்கான திட்டமிடல் ஆகும்.

செயற்கை அனுமதி' என்பது பின்னர் செயற்கை செய்யப்படும் பரப்புகளில் தாவியே சேர்க்கப்படும் கூடுதல் பொருளாகும். இது இறுதி, துல்லியமான அளவை அடைய நீக்கப்பட போதுமான பொருள் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது. ஒவ்வொரு பரப்பிற்கும் பொதுவாக 0.06 அங்குலம் (1.5 மிமீ) அளவில் செயற்கை அனுமதி இருக்கலாம், ஆனால் பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கலைப் பொறுத்து இது மாறுபடும். இந்த அனுமதியை குறிப்பிடும்போது வடிவமைப்பாளர் மிக மோசமான நிலை சார்ந்த தரத்தின் குவிவு மற்றும் டிராஃப்ட் கோணங்களை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

அடிப்பதன் மூலம் உருவாக்கப்படும் பாகங்களில் தானாகவே துல்லியமான இயந்திர செயலாக்கத்தை விட அனுமதி விலக்கங்கள் தளர்வாக இருக்கும். அடிப்பதன் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திற்கு நடைமுறைக்கேற்ற அனுமதி விலக்குகளை அமைப்பது செலவை நிர்வகிப்பதில் முக்கியமானது. தேவையில்லாமல் கடுமையான அடிப்பு அனுமதி விலக்குகளை பராமரிக்க முயற்சிப்பது கருவிகளுக்கான செலவுகள் மற்றும் நிராகரிப்பு விகிதங்களை பெரிதும் அதிகரிக்கும். பதிலாக, வடிவமைப்பானது இயந்திரம் மூலம் செயலாக்கப்படும் முக்கியமான பரப்புகளுக்கும், அடிப்பதன் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட நிலையிலேயே இருக்கக்கூடிய முக்கியமற்ற பரப்புகளுக்கும் இடையே வேறுபாடு காண வேண்டும். வரைபடத்தில் இந்த தேவைகளை தெளிவாக தெரிவிப்பதன் மூலம், வடிவமைப்பாளர்கள் செயல்பாட்டுக்கு ஏற்றதாகவும், உற்பத்திக்கு பொருளாதார ரீதியாகவும் இருக்கும் பாகத்தை உருவாக்கி, அடிப்பதன் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திற்கும், இறுதி பாகத்திற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நீக்க முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அடிப்பதன் மூலம் உருவாக்குதலுக்கான வடிவமைப்பு கருத்துகள் என்ன?

ஃபோர்ஜிங் செய்வதற்கான முதன்மை வடிவமைப்பு கருத்துகளில் சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது, உலோக ஓட்டத்தை எளிதாக்குவதற்காக பாகத்தின் வடிவவியலை வரையறுப்பது மற்றும் முக்கிய அம்சங்களை குறிப்பிடுவது ஆகியவை அடங்கும். இவற்றில் பாகத்தின் பிரிவு கோட்டின் இடம், பாகத்தை வெளியேற்றுவதற்கான போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்கள், அழுத்த ஒட்டுமுடிவுகளைத் தவிர்க்க பெரிய ஃபில்லட் மற்றும் மூலை ஆரங்கள், சீரான சுவர் தடிமனை பராமரித்தல் ஆகியவை அடங்கும். மேலும், ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பின் நடவடிக்கைகளுக்கான இயந்திர அனுமதிகள் மற்றும் நடைமுறை தரநிலைகளுக்கான திட்டமிடலை வடிவமைப்பாளர்கள் செய்ய வேண்டும்.

2. உற்பத்திக்காக ஒரு பாகத்தை எவ்வாறு வடிவமைப்பது?

உற்பத்திக்காக ஒரு பாகத்தை வடிவமைத்தல், அல்லது DFM, சிக்கலையும் செலவையும் குறைப்பதற்காக வடிவமைப்பை எளிமைப்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. மொத்த பாகங்களின் எண்ணிக்கையைக் குறைத்தல், சாத்தியமான இடங்களில் தரநிலை பாகங்களைப் பயன்படுத்துதல், பல-செயல்பாடு கொண்ட பாகங்களை வடிவமைத்தல் மற்றும் செயலாக்குவதற்கு எளிதான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல் ஆகியவை முக்கிய கொள்கைகள் ஆகும். குறிப்பாக ஃபோர்ஜிங் செய்வதற்கு, இது சீரான பொருள் ஓட்டத்திற்காக வடிவமைத்தல், கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்த்தல் மற்றும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுக்கான தேவையைக் குறைத்தல் ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது.

3. உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பை எவை சிறப்பிக்கின்றன?

உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என்பது வடிவமைப்பு நிலையின் ஆரம்பத்திலேயே உற்பத்தி செயல்முறை கருதப்படும் முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறையால் சிறப்பிக்கப்படுகிறது. இதன் முக்கிய கொள்கைகள் எளிதாக உற்பத்தி செய்வதற்கும், செலவு சார்ந்த செயல்திறனுக்கும், தரத்திற்கும் வடிவமைப்பை ஏற்றவாறு மேம்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இதன் பொருள் பொருள் தேர்வு, செயல்முறை திறன்கள், தரப்படுத்துதல் மற்றும் சிக்கலைக் குறைப்பதில் கவனம் செலுத்துவதாகும், இதனால் இறுதி தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மையுடனும், செயல்திறனுடனும் உற்பத்தி செய்யப்படும்.