சுருக்கமாக

உயர் திறன் ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் என்பது அலுமினியம் அல்லது துத்தநாகம் போன்ற உருகிய உலோகத்தை மிக அதிக அழுத்தத்தில் ஒரு வார்ப்புருவில் செலுத்தும் ஒரு உற்பத்தி செயல்முறையாகும். இந்த முறை நவீன வாகனங்களுக்கு அவசியமான வலுவான, லேசான மற்றும் மிக துல்லியமான பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்தவும், மொத்த செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், உள் எரிமனி எஞ்சின் (ICE) மற்றும் மின்சார வாகனங்கள் (EV) இரண்டிற்கும் தேவையான மேம்பட்ட வடிவமைப்புகளை சாத்தியமாக்கவும் முக்கியமானது.

உயர் திறன் ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங்கைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் என்பது உருகிய உலோகத்தை மறுபயன்பாக்கக்கூடிய ஸ்டீல் வார்ப்புக்குள், டை எனப்படுவதில் செலுத்துவதன் மூலம் சிக்கலான மற்றும் அளவுரீதியாக துல்லியமான உலோக பாகங்களை உருவாக்கும் ஒரு அடிப்படை உற்பத்தி செயல்முறையாகும். அதிக செயல்திறன் கொண்ட பயன்பாடுகளில், இந்த செயல்முறை வலிமை, எடை மற்றும் துல்லியம் ஆகியவற்றிற்கான கண்டிப்பான தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் பாகங்களை உருவாக்க மேம்படுத்தப்படுகிறது. உயர் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது உருகிய உலோகம் வார்ப்பின் ஒவ்வொரு சிக்கலான பகுதியையும் நிரப்புவதை உறுதி செய்கிறது, இதன் விளைவாக குறைந்த இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்முறைகள் தேவைப்படும் நெட்-வடிவ பாகம் கிடைக்கிறது.

இந்த தொழில்நுட்பம் பல முக்கியமான வாகன பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு மையமாக உள்ளது. இலகுவானதும் நீடித்ததுமான பாகங்களுக்கு ஆட்டோமேக்கர்கள் டை காஸ்டிங்கை நம்பியுள்ளனர், இது நேரடியாக வாகனத்தின் பாதுகாப்பு மற்றும் திறனை மேம்படுத்துகிறது. நிபுணர்களால் விளக்கப்பட்டபடி Autocast Inc. , இந்த செயல்முறை எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் கேஸிங்குகள் முதல் அமைப்பு சாசிஸ் பாகங்கள் வரை உள்ளவற்றை உற்பத்தி செய்வதற்கு மிகவும் முக்கியமானது. உதாரணமாக, டை-காஸ்ட் அலுமினிய எஞ்சின் பிளாக்குகள் மொத்த எஞ்சின் எடையைக் குறைக்கின்றன, இது முடுக்கத்தையும் எரிபொருள் பொருளாதாரத்தையும் மேம்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் அவற்றின் துல்லியமான வடிவமைப்பு திறமையான வெப்ப சிதறலுக்கு உதவுகிறது.

இந்த பயன்பாடுகள் வாகனத்தின் முழுவதும் பரவியுள்ளன. தொழில்துறை பகுப்பாய்வுகளால் சுட்டிக்காட்டப்பட்ட டை-காஸ்ட் பாகங்களின் முக்கிய உதாரணங்கள் Transvalor 娭ங்கள்:

• எஞ்சின் பாகங்கள்: இலகுவான மற்றும் வலுவான சிலிண்டர் தலைகள் மற்றும் எஞ்சின் பிளாக்குகள்.
• கையேடு பெட்டிகள்: திறமையான சக்தி இடமாற்றத்திற்கான கடினமான மற்றும் அளவில் நிலையான ஹவுசிங்குகள்.
• சாசிஸ் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள்: அதிக வலிமை-எடை விகிதம் கொண்ட சஸ்பென்ஷன் பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் ஸ்டீயரிங் நாக்குகள்.
• மின்னணு ஹவுசிங்குகள்: சென்சார்கள், கியர்பாக்ஸ்கள் மற்றும் மோட்டார்களுக்கான பாதுகாப்பு மூடிகள்.
• பிரேக் பாகங்கள்: பாதுகாப்பிற்காக அதிக வலிமை மற்றும் துல்லியம் தேவைப்படும் பிரேக் காலிப்பர்கள்.

உயர் செயல்திறன் கொண்ட டை காஸ்டிங்கின் பயன்பாடு நேரடியாக சிறந்த வாகனங்களுக்கு வழிவகுக்கும் நன்மைகளை வழங்குகிறது. இலகுவான பாகங்களை உருவாக்குவதன் மூலம், இது வாகனத்தின் கசட் எடையைக் குறைக்கிறது, இது எரிபொருள் திறமையை மேம்படுத்தவும், உமிழ்வைக் குறைக்கவும் முதன்மைக் காரணியாகும். மேலும், டை காஸ்ட் பாகங்களின் துல்லியம் எஞ்சினின் அமைதியான இயக்கத்திற்கும், மிகுந்த எதிர்வினை கொண்ட கையாளுதலுக்கும் மற்றும் ஒட்டுமொத்த உறுதித்தன்மையை அதிகரிப்பதற்கும் வழிவகுக்கிறது. இந்த செயல்முறை மிகவும் திறமையானது, அதிக அளவிலான பாகங்களுக்கு விரைவான உற்பத்தி சுழற்சிகளையும், செலவு குறைந்த உற்பத்தியையும் சாத்தியமாக்குகிறது.

முக்கிய செயல்முறைகள் மற்றும் உற்பத்தி கருத்துகள்

டை காஸ்டிங் உலகம் ஒரு தனி உருவமாக இல்லை; பல்வேறு தனி செயல்முறைகள் உள்ளன, இவை வெவ்வேறு பொருட்கள் மற்றும் பாக தேவைகளுக்கு ஏற்ப வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. மூன்று முதன்மை முறைகள் அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC), குறைந்த அழுத்த டை காஸ்டிங் (LPDC) மற்றும் கிராவிட்டி டை காஸ்டிங் (GDC) ஆகும். HPDC ஏன் உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் மிகவும் பரவலாக உள்ளது என்பதைப் புரிந்து கொள்ள இவற்றின் வேறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது முக்கியமானது.

HPDC என்பது பெயரைப் போலவே, மிக அதிக வேகத்திலும், உயர் அழுத்தத்திலும் உருகிய உலோகத்தைச் செலுத்துகிறது. டைகாஸ்ட் ஸ்பெஷாலிட்டி கார்ப்பரேஷன் இந்த முறை சிக்கலான, மெல்லிய சுவர்களைக் கொண்ட பெரிய அளவிலான பாகங்களை சிறந்த அளவுரு துல்லியத்துடனும், மென்மையான மேற்பரப்பு முடித்தலுடனும் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது. HPDC ஆனது இரண்டு முக்கிய வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகிறது: துத்தநாகம் போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளி உலோகக் கலவைகளுக்கான ஹாட்-சேம்பர் செயல்முறை மற்றும் அலுமினியம் போன்ற அதிக உருகும் புள்ளி உலோகக் கலவைகளுக்கான கோல்ட்-சேம்பர் செயல்முறை. இயந்திர தொகுதிகள் மற்றும் கியர்பாக்ஸ் கவசங்கள் போன்ற பெரிய கட்டமைப்பு பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு கார் தொழில்துறையில் கோல்ட்-சேம்பர் முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

வடிகால் இடுவது சிக்கலான, நெட்-வடிவ பாகங்களுக்கு சிறந்ததாக இருந்தாலும், அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு மற்ற அதிக செயல்திறன் கொண்ட தயாரிப்பு செயல்முறைகளான போர்ஜிங் (ஆட்டுதல்) முக்கியமானவை. உதாரணமாக, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கில் நிபுணத்துவம் பெற்ற நிறுவனங்கள், உலோகத்தை அழுத்தும் விசைகளைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கும் செயல்முறை மூலம் உறுதியான வாகன பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான மற்றொரு வழிமுறையை வழங்குகின்றன.

இருப்பினும், HPDC க்கு சவால்கள் இல்லாமல் இல்லை. ஒரு முதன்மை குறைபாடு என்னவென்றால், சிறிய வெற்றிடங்கள் அல்லது துளைகள் பிடிபட்ட வாயுக்களால் ஊற்றப்பட்ட பகுதிக்குள் உருவாகும் துளைத்தன்மை ஆகும். இது பாகத்தின் இயந்திர பண்புகளை பாதிக்கலாம். இதைச் சமாளிக்க, TFFM (Transition Flow Filling Method) போன்ற மேம்பட்ட நுட்பங்கள் பிடிபட்ட வாயுவை குறைக்க பயன்படுத்தப்படுகின்றன, AdvanTech International கீழே முக்கிய ஊற்று செயல்முறைகளின் ஒப்பிட்ட ஒப்பீடு தரப்பட்டுள்ளது:

உயர் செயல்திறன் கொண்ட டை காஸ்டிங்கில் முக்கிய பொருட்கள்

பொருளின் தேர்வு காஸ்டிங் செயல்முறைக்கு சமமாக முக்கியமானது. ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங்கில், பொறியாளர்கள் பெரும்பாலும் இரும்புச் சாரா உலோகக்கலவைகளிலிருந்து தேர்வு செய்கின்றனர், அங்கு அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் முக்கியமானவை. ஒவ்வொரு பொருளும் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு தனித்துவமான பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, இது வாகனத்தின் செயல்திறன், எடை மற்றும் நிலைத்தன்மையை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் தொழிலின் அடிப்படைப் பொருளாக அலுமினியம் திகழ்கிறது. இதன் இலகுவான எடை, அதிக வலிமை, சிறந்த ஊடுருவல் எதிர்ப்பு மற்றும் நல்ல வெப்ப கடத்துத்திறன் ஆகியவை பல்வேறு பகுதிகளுக்கு இதை சரியான தேர்வாக ஆக்குகின்றன. தயாரிப்பு நிபுணர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டபடி டைனாகாஸ்ட் , மெல்லிய-சுவர் அலுமினியம் ஓட்டுதல்கள் எல்லா டை-ஓட்டு உலோகக்கலவைகளையும் விட அதிகபட்ச இயக்க வெப்பநிலைகளைத் தாங்கிக்கொள்ளும் திறன் கொண்டவை, இது எஞ்சின் பிளாக்குகள், டிரான்ஸ்மிஷன் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் வெப்ப சிங்குகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்த எடை குறைத்தல் முயற்சி அலுமினியத்தை ஒரு தவிர்க்க முடியாத பொருளாக மாற்றியுள்ளது.

ஜிங்க் உலோகக்கலவைகள் சிக்கலான விவரங்கள் மற்றும் உயர்தர மேற்பரப்பு முடித்தலை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு மற்றொரு பிரபலமான தேர்வாகும். ஜிங்க்கின் திரவத்தன்மை அதை மெல்லிய-சுவர், சிக்கலான பகுதிகளை அசாதாரண துல்லியத்துடன் நிரப்ப அனுமதிக்கிறது, பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளின் தேவையை நீக்குகிறது. இது மின்னணு ஹவுசிங்குகள், உள் அழகு பொருட்கள் மற்றும் சிக்கலான சென்சார் உடல்கள் போன்ற சிறிய, விரிவான பாகங்களுக்கு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மேலும், ஜிங்க் ஓட்டுதலுக்கு பயன்படுத்தப்படும் டைகள் அலுமினியத்தை விட மிகவும் நீண்ட காலம் நிலைக்கும், அதிக தொகையிலான உற்பத்திக்கு செலவு-பயனுள்ள விருப்பத்தை வழங்குகிறது.

மெக்னீசியம் அனைத்து கட்டமைப்பு உலோகங்களிலும் மிக இலகுவானதாகும். இதன் முதன்மை நன்மை எடை-வலிமை விகிதத்தின் சிறப்பான தன்மையே ஆகும், எனவே எடையைக் குறைப்பது முழுமையாக முன்னுரிமை பெறும் பயன்பாடுகளுக்கு இது உச்ச தரமான தேர்வாக உள்ளது. உயர் தர வாகனங்களில் உள்துறை சட்டங்கள், ஸ்டீயரிங் வீல் கோர்கள் மற்றும் கருவி பலகைகள் போன்ற பகுதிகளில் மெக்னீசியம் பகுதிகள் அடிக்கடி காணப்படுகின்றன. திக்சோமோல்டிங் போன்ற மேம்பட்ட செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்துவது மெக்னீசியம் பாகங்களின் தரத்தையும் பயன்பாட்டு வரம்பையும் மேலும் மேம்படுத்த உதவுகிறது.

தானியங்கி வாகன டை காஸ்டிங்கின் எதிர்காலம்: மின்சார வாகனங்கள் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸுக்கான புதுமைகள்

மின்மயமாக்கல் மற்றும் தானியங்கி ஓட்டுநர் இல்லாத ஓட்டுதலை நோக்கி தானியங்கி வாகனத் தொழில் ஒரு பெரும் மாற்றத்தைச் சந்தித்து வருகிறது. இந்தப் புதிய சவால்களைச் சந்திக்க டை காஸ்டிங் தொழில்நுட்பம் வேகமாக மேம்பட்டு வருகிறது. உயர் செயல்திறன் கொண்ட டை காஸ்டிங்கின் எதிர்காலம், மின்சார வாகனங்கள் (EVs) மற்றும் மேம்பட்ட எலக்ட்ரானிக்ஸ் பரவுவதற்கான தேவைகளுடன் நெருக்கமாக இணைக்கப்பட்டுள்ளது. இந்த மாற்றம் ஏற்கனவே உள்ள பாகங்களை மேம்படுத்துவதை மட்டும் குறிக்கவில்லை; அது முற்றிலும் புதிய வாகன கட்டமைப்புகளை சாத்தியமாக்குவதை குறிக்கிறது.

மின்சார வாகனங்களுக்கு, எடை குறைப்பது பாரம்பரிய வாகனங்களை விட மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் இது நேரடியாக ரேஞ்ச் மற்றும் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. பெரிய, ஒற்றை-துண்டு அமைப்பு பாகங்களை உருவாக்குவதில் சாய்ப்பது ஒரு முக்கிய பங்கை வகிக்கிறது—இது பெரும்பாலும் 'ஜிகாசாஸ்டிங்' என்று அழைக்கப்படும் போக்கு. இதில் முழு வாகனத்தின் அடிப்பகுதி அல்லது பேட்டரி தட்டு போன்ற பெரிய பாகங்களை ஒரு தனி அலகாக சாய்ப்பது அடங்கும். இந்த அணுகுமுறை நூற்றுக்கணக்கான சிறிய ஸ்டாம்ப் மற்றும் வெல்டிங் பாகங்களை ஒன்றாக ஒருங்கிணைக்கிறது, இது அசெம்பிளியை மிகவும் எளிமையாக்கி, எடையைக் குறைத்து, செலவைக் குறைக்கிறது. கனமான பேட்டரி பேக்குகளை கொண்டு பாதுகாப்பதற்கும், வாகனத்தின் அமைப்பு கடினத்தன்மையில் பங்களிக்கவும் இந்த பெரிய அலுமினிய சாய்ப்புகள் அவசியமானவை.

அதே நேரத்தில், மேம்பட்ட ஓட்டுநர் உதவி அமைப்புகள் (ADAS) மற்றும் காரின் உள்ளே இணைப்பு ஆகியவற்றின் வருகையால் ஒரு வாகனத்தில் சென்சார்கள், கேமராக்கள் மற்றும் மின்னணு கட்டுப்பாட்டு அலகுகள் (ECUs) எண்ணிக்கை பெருகியுள்ளது. இந்த ஒவ்வொரு பகுதிகளுக்கும் துல்லியமாக தயாரிக்கப்பட்ட, மின்காந்த தடுப்புடன் கூடிய பொறிகள் தேவைப்படுகின்றன. குறிப்பாக துத்தநாகம் மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகளைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படும் டை காஸ்டிங், இந்த சிக்கலான, மெல்லிய சுவர் கொண்ட பொறிகளை உருவாக்குவதற்கு ஏற்ற செயல்முறையாகும். டை காஸ்டிங்கின் நெட்-வடிவ திறன் வெப்பக்கடத்தி மற்றும் பொருத்தும் புள்ளிகள் போன்ற சிக்கலான அம்சங்களை நேரடியாக பகுதியில் ஒருங்கிணைக்க அனுமதிக்கிறது, இது இடத்தை சேமிக்கிறது மற்றும் உணர்திறன் மின்னணு உபகரணங்களுக்கான வெப்ப மேலாண்மையை மேம்படுத்துகிறது.

ஒளியூட்டுதல் செயல்முறையின் தொழில்நுட்ப முன்னேற்றங்கள் என்ன சாத்தியமாக்க முடியும் என்பதை அதிகரித்து வருகின்றன. காற்றழுத்த உதவி ஒளியூட்டுதல் மற்றும் மேம்பட்ட வார்ப்பு ஓட்ட சிமுலேசன் மென்பொருள் போன்ற புதுமைகள் குறைந்த துளைத்தன்மை, அதிக வலிமை மற்றும் சீல் செய்யக்கூடிய பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை அனுமதிக்கின்றன. இந்த முன்னேற்றங்கள் EVகளுக்கான பாதுகாப்பு-முக்கிய கட்டமைப்பு பாகங்கள் மற்றும் கசியாத பேட்டரி கூடுகளை உருவாக்குவதற்கு மிகவும் முக்கியமானவை. தொழில்துறை முன்னேறும் அளவில், பாதுகாப்பான, மேலும் திறமையான மற்றும் மேலும் நிலையான வாகனங்களுக்கு சாவியாக ஒளியூட்டுதல் தொடர்ந்து இருக்கும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. HPDC இன் குறைபாடுகள் என்ன?

உயர் அழுத்த செதில் இடுக்கி (HPDC) இன் முதன்மை குறைபாடு பொரோசிட்டி (porosity) ஆகும். உலையில் உருகிய உலோகம் அதிக வேகத்தில் செதிலில் செலுத்தப்படுவதால், வாயுக்கள் செதிலில் சிக்கிக்கொள்ளலாம், இதன் விளைவாக இறுதி பாகத்தில் சிறிய குழிகள் உருவாகின்றன. இந்த பொரோசிட்டி பாகத்தை பலவீனப்படுத்தலாம், மேலும் வெப்ப சிகிச்சை அல்லது வெல்டிங் போன்ற பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்காது. எனினும், காலிடம் உதவி மற்றும் மேம்பட்ட செதில் வடிவமைப்பு போன்ற நவீன தொழில்நுட்பங்கள் இந்த சிக்கலை குறைக்க உதவுகின்றன.

2. HPDC, LPDC மற்றும் GDC ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

கட்டுரையின் முக்கிய பகுதியில் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, செதிலை நிரப்ப பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தில் முக்கிய வித்தியாசம் உள்ளது. HPDC சிக்கலான பாகங்களை விரைவாகவும், அதிக அளவிலும் உற்பத்தி செய்ய மிக அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. LPDC சக்கரங்கள் போன்ற அமைப்பு ரீதியாக உறுதியான பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக, குறைந்த அழுத்தத்தில் மெதுவான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட நிரப்பலுக்கு பயன்படுகிறது. GDC நிரப்புதலுக்கு முழுமையாக ஈர்ப்பு விசையை மட்டுமே சார்ந்துள்ளது, இதனால் அடர்த்தியான, வலுவான பாகங்கள் கிடைக்கின்றன, ஆனால் உற்பத்தி சுழற்சி மிகவும் மெதுவாக இருக்கும்.

3. HPDC-க்கான நிரப்பு விகிதம் என்ன?

HPDC-ல் நிரப்புதல் விகிதம் என்பது இன்ஜெக்ஷன் ஸ்லீவ்வில் ஊற்றப்படும் உருகிய உலோகத்தின் கனஅளவுக்கும் ஸ்லீவ்வின் மொத்த கனஅளவுக்கும் இடையேயான தொடர்பைக் குறிக்கிறது. 60-70% நிரப்புதல் விகிதம் பெரும்பாலும் பரிந்துரைக்கப்படுவதாக ஆராய்ச்சி காட்டுகிறது. இது உலோகத்துடன் சேர்ந்து வார்ப்புக் குழியினுள் தள்ளப்படும் காற்றின் அளவைக் குறைப்பதற்கு உதவுகிறது, இதன் மூலம் இறுதி பகுதியில் ஏற்படும் வாயுச் சிக்கலையும், துளைகளையும் குறைக்க முடிகிறது.