சுருக்கமாக

கால்வனைசேஷன் செய்யப்பட்ட எஃகை அச்சிடுவது ஒரு தனித்துவமான ஓட்டமொழி சவாலை அறிமுகப்படுத்துகிறது: மென்மையான, வினைபுரியக்கூடிய துத்தநாக பூச்சு, கச்சா எஃகை விட வேறுபட்ட உராய்வு நடத்தைகளை உருவாக்குகிறது. முதன்மை சிக்கல் "துத்தநாக பிக்-அப்" அல்லது காலிங் ஆகும், இதில் பூச்சு அச்சு மேற்பரப்பிற்கு இடமாற்றம் செய்யப்படுகிறது, இது தொழிலாளர்களால் ஒரு சிறுக்கும் ஒலி போல விவரிக்கப்படும் "ஸ்டிக்-ஸ்லிப்" நிகழ்வை ஏற்படுத்துகிறது, இது பலகையில் சாணியை வைத்து உரசுவது போன்றது. இந்த உராய்வு நிலையின்மை பாகங்கள் பிளவதற்கும், பூச்சு உதிர்வதற்கும், மற்றும் கருவியின் விரைவான தேய்மானத்திற்கும் வழிவகுக்கிறது.

இவற்றை தீர்க்க கால்வனைசேஷன் செய்யப்பட்ட எஃகு அச்சிடும் சிக்கல்கள் , உற்பத்தியாளர்கள் முழுமையான இரத்துப்படி அமைப்பை நிர்வகிக்க வேண்டும். இதில் புழக்கிகளைத் தடுக்க, 7.8 முதல் 8.4 க்கு இடைப்பட்ட pH ஐ பராமரித்தல், ஒட்டுதலைக் குறைக்க PVD-ஓட்டப்பட்ட கருவிகளைப் பயன்படுத்துதல் (எ.கா. TiAlN), பூச்சு தடிமனை ஏற்றுக்கொள்ள உருவாக்கும் இடைவெளியை அகலப்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும். பயங்கரமான கருவி தோல்விக்கு வழிவகுக்கும் ஆரம்ப ஜின்க் இடமாற்றத்தைத் தடுப்பதில் வெற்றி அமைகிறது.

உராய்வு & உரசல் நெருக்கடி: ஜின்க் பிடிப்பு மற்றும் உருவாக்கு பராமரிப்பு

கால்வனைசேஷன் ஸ்டாம்பிங்கில் பரவலாக உள்ள தோல்வி வகை உரசல் ஆகும், இது பொதுவாக "ஜின்க் பிடிப்பு" என்று அழைக்கப்படுகிறது. அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளுடன் காணப்படும் தேய்மான அழிவை விட மாறுபட்டு, ஜின்க் பிடிப்பு ஒரு ஒட்டுதல் தோல்வி வழிமுறையாகும். வரைதலின் போது ஏற்படும் பெரும் வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தின் கீழ், மென்மையான ஜின்க் பூச்சு உண்மையில் உருவாக்கு மேற்பரப்பில் ஒட்டிக்கொள்கிறது. இந்த இடமாற்றம் தொடங்கியவுடன், உருவாக்கின் வடிவமைப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் மாறுகிறது, அடுத்தடுத்த பாகங்களை அடித்து சேதப்படுத்தும் ஒரு கடினமான, அதிக உராய்வு பகுதியை உருவாக்குகிறது.

டிரா-பீட் சிமுலேட்டர்களைப் பயன்படுத்தி ஆராய்ச்சி செய்வதன் மூலம், மின்சார கால்வனைசேஷன் செய்யப்பட்ட எஃகுகளில் ஒரு தனித்துவமான "ஸ்டிக்-ஸ்லிப்" நடத்தை கண்டறியப்பட்டுள்ளது. சோதனைக் காலத்தில், இது ஒரு ஆரம்ப சுமை உச்சத்தில் தெரியும்—ஆழம் கருவி எஃகுடன் ஒட்டிக்கொள்வதால் உராய்வு விசையில் ஏற்படும் திடீர் துள்ளல். தொழிற்சாலை தளத்தில், இந்த நிலையற்ற உராய்வு ஒரு கேட்கக்கூடிய கத்தல் அல்லது நடுக்க ஒலியை உருவாக்குகிறது. இந்த நிலையின்மை எரிச்சலை மட்டுமே ஏற்படுத்துவதில்லை; இது பொருளின் பாய்ச்சத்தில் ஒரே மாதிரியான தன்மையை ஏற்படுத்தாமல், பிணையும் பகுதிகளில் எஃகை பூட்டவோ அல்லது அது சுதந்திரமாக பாய வேண்டிய இடத்தில் அடிப்படையில் மடிவதை ஏற்படுத்துகிறது.

இதைச் சமாளிக்க, உருட்டு தகடு பராமரிப்பு முறைகள் மேம்பட வேண்டும். ஸ்டீலுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் பாரம்பரிய மெருகூட்டும் நுட்பங்கள் அதிகமாக பயன்படுத்தப்பட்டால் தீங்கு விளைவிக்கும். பதிலாக, ஆரம்ப ஒட்டுதலைத் தடுக்கும் வகையில் கண்ணாடி மேற்பரப்பை பராமரிப்பதில் கவனம் செலுத்த வேண்டும். டைட்டானியம் அலுமினியம் நைட்ரைட் (TiAlN) அல்லது டயமண்ட்-லைக் கார்பன் (DLC) போன்ற மேம்பட்ட PVD (ஃபிசிகல் வேபர் டெபாசிஷன்) பூச்சுகள் நவீன உருட்டு தகடுகளுக்கு அவசியமானவை. இந்த உறுதியான, சுத்தமான பூச்சுகள் ஜிங்க் எளிதாக ஒட்ட முடியாத வகையில் ஒரு வேதியியல் தடையை வழங்கி, பராமரிப்பு நிறுத்தங்களுக்கிடையே உள்ள இடைவெளியை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன.

பூச்சு தோல்வி பாங்குகள்: துகள்களாகப் பிரிதல் மற்றும் தூளாகப் பிரிதல்

ஒரு தோல்விக்கான மூலக் காரணத்தை கண்டறிய துகள்களாகப் பிரிதல் மற்றும் தூளாகப் பிரிதல் ஆகியவற்றிற்கிடையே உள்ள வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியம். இந்த இரண்டு குறைபாடுகளும் பயிற்சி இல்லாத கண்களுக்கு ஒரே மாதிரி தோன்றினாலும், முற்றிலும் வேறுபட்ட உலோகவியல் தோல்வி பாங்குகளிலிருந்து ஏற்படுகின்றன. இவற்றைத் தவறாக கண்டறிவது அடிக்கடி விலையுயர்ந்த, திறமையற்ற நடவடிக்கைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

துகள்களாகப் பிரிதல் இந்த ஒட்டுதல் தோல்வி என்பது ஸ்டீல் அடிப்பகுதிக்கும் துத்தநாகப் பூச்சுக்கும் இடையே உள்ள இடைமுகத்தில் ஏற்படுகிறது. இது பெரும்பாலும் தடிமனான பூச்சு (பொதுவாக 8–10 மில்களுக்கு மேல்) காரணமாக, வடிவமைப்பின்போது அதிக உள் அழுத்தங்களை உருவாக்குவதால் ஏற்படும் துத்தநாகத்தின் பெரிய, தனித்துவமான துகள்கள் பொத்துகளாக பிரிந்து விழுவதைப் போல தோன்றும். இது ஹாட்-டிப்ட் கால்வனைஸ்டு (GI) தயாரிப்புகளில் அடிக்கடி காணப்படுகிறது, இங்கு இடைமுகத்தில் உள்ள பெரும் உலோக இடைநிலைப் படலம் அழுத்த அழுத்தத்தின் கீழ் உடைந்துவிடும்.

பவுடர் , இது பூச்சின் உள்ளேயே ஒருங்கிணைந்த தோல்வியாகும். இது டையில் ஒரு நுண்ணிய தூசி அல்லது துகள்களின் சேர்வாக தோன்றுகிறது. இது கால்வனீஸ்டு (GA) எஃகில் மிகவும் பொதுவானது, அங்கு பூச்சு இரும்பு-ஜிங்க் உலோகக்கலவையாகும். கால்வனீல் கடினமானதும், சிறப்பாக வெல்டு செய்யக்கூடியதுமாக இருந்தாலும், அதன் பூச்சு இயல்பாகவே மென்மையானது. பொடி ஏற்படும் அளவு எஃகு உற்பத்தியின் போது ஸ்கின் பாஸ் மில் (SPM) நீட்சியுடன் தொடர்புடையதாக இருக்கும்; அதிக நீட்சி பொடி எதிர்ப்பை மேம்படுத்தலாம், ஆனால் துகள்கள் உதிர்தலுக்கு எதிரான எதிர்ப்பை மோசமாக்கலாம், இது பொருள் வழங்குநர்களுக்கு ஒரு நுண்ணிய சமநிலையை உருவாக்குகிறது.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: கருமைத்தல், புள்ளிகள் மற்றும் வெள்ளை ரஸ்ட்

அமைப்பு சரிவுகளுக்கு அப்பாற்பட்டு, வெளிப்புற தானியங்கி பலகங்களுக்கு அழகியல் குறைபாடுகள் கழிவுக்கு முக்கிய காரணமாக உள்ளன. "கருமைத்தல்" என்பது உராய்வால் ஏற்படும் ஆக்ஸிஜனேற்றத்தால் ஏற்படும் ஒரு பொதுவான நிகழ்வாகும். அச்சிடும் செயல்முறையில் அதிக வெப்பம் உருவாக்கப்படும்போது, பூச்சில் உள்ள அலுமினியம் அல்லது துத்தநாகம் வேகமாக ஆக்ஸிஜனேற்றமடைந்து, பாகத்தில் கருமையான கோடுகளை விட்டுச் செல்கிறது. இது பெரும்பாலும் திரவத்தின் பாதுகாப்புத் தடை உடைந்துவிட்டதைக் குறிக்கிறது.

"வெள்ளை ரஸ்ட்" (ஈரமான சேமிப்பு குறைபாடு) மற்றொரு பரவலான சிக்கல், இருப்பினும் இது பெரும்பாலும் அச்சுக்கு பதிலாக சேமிப்பில் தோன்றுகிறது. இது துத்தநாகம் ஆக்சிஜன் இல்லாத சூழலில் ஈரப்பதத்துடன் வினைபுரியும்போது ஏற்படுகிறது, எடுத்துக்காட்டாக நெருக்கமாக அடுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கிடையே. இதைத் தடுக்க, பாகங்கள் காற்றுக் கத்திகள் போன்றவற்றைப் பயன்படுத்தி முற்றிலும் உலர்த்தப்பட வேண்டும். ஈரப்பதம் சிக்கிக்கொள்வதைத் தடுக்க காற்றோட்டத்தை அனுமதிக்கும் வகையில் அடுக்கும் முறைகள் இருக்க வேண்டும்.

தொழிற்சாலையில் உள்ள சுற்றுச்சூழல் காரணிகளும் ஒரு பங்கை வகிக்கின்றன. செயல்முறை நீரில் அதிக அளவு சல்பர் அல்லது சல்பேட்டுகள் இருந்தால், அவை ஜிங்குடன் வினைபுரிந்து கருப்பு புள்ளிகளை உருவாக்கலாம். நீர்மத்தை நீர்த்துப்போகச் செய்யப் பயன்படுத்தும் நீரின் தரத்தை இயந்திர நிர்வாகிகள் கண்காணிக்க வேண்டும்; நகராட்சி நீரின் வேதியியல் கூறுகளில் ஏற்படும் சிறிய மாற்றங்கள் கூட திடீரென மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம்.

நீர்மம் & உருவாக்கும் உபகரண உத்தி: தடுப்பு நடவடிக்கை

தடுப்பதற்கான மிக முக்கியமான கட்டுப்படுத்தக்கூடிய காரணி நீர்மத்தைத் தேர்வு செய்வதே ஆகும் கால்வனைசேஷன் செய்யப்பட்ட எஃகு அச்சிடும் சிக்கல்கள் . ஜிங்கின் வேதியியல் தன்மைக்கு ஏற்றவாறு நீர்மத்தின் வேதியியல் தன்மை இருக்க வேண்டும். ஒரு முக்கியமான அளவுரு pH கட்டுப்பாடு ஆகும். pH 8.5 அல்லது 9.0 ஐ விட அதிகமாக உள்ள நீர்மங்கள் "சப்போனிபிகேஷன்" (Saponification) என்ற வினையைத் தூண்டலாம்; இந்த வினையில், காரத்தன்மை கொண்ட நீர்மம் ஜிங்கைத் தாக்கி சோப்பு போன்ற எச்சத்தை உருவாக்கும். இது பாகத்தில் புள்ளிகளை ஏற்படுத்துவது மட்டுமின்றி, உருவாக்கும் உபகரணத்தையும் பாதிக்கலாம்.

நீர்மத்தின் தங்க விதி: PH ஐ 7.8 முதல் 8.4 க்கு இடையில் பராமரிக்கவும். பூச்சுப் பொருளைத் தாக்காமல் போதுமான அளவு துரு எதிர்ப்பு பாதுகாப்பை வழங்கும் "இனிமையான பகுதி" இந்த வரம்பாகும். மேலும், சுற்றுச்சூழலுக்கு தீங்கு விளைவிக்கும் கன கனிம எண்ணெய்களிலிருந்து தொழில் துறை விலகி வருகிறது, ஏனெனில் அவை வெல்டிங் மற்றும் சுத்தம் செய்வதை சிக்கலாக்கும் மீதிப்பொருளை விட்டுச் செல்கின்றன, இதற்கு பதிலாக செயற்கை சுத்திகரிப்பான்களை நோக்கி நகர்கிறது. செயற்கை பொருட்கள் (பாலிமர்-அடிப்படையிலான திரவங்கள் போன்றவை) எண்ணெயுடன் தொடர்புடைய சுத்தம் செய்தல் சிக்கல்கள் இல்லாமல் உருவாக்கும் கட்டமைப்பை உருவாக்கும் இடையே தேவையான தடிமனை வழங்குகின்றன.

துல்லியம் முக்கியமான அதிக அளவு உற்பத்திக்காக, திறமையான வழங்குநர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது அவசியம். ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பத்தின் விரிவான ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகள் முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் தொடர் உற்பத்தி இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்புவதற்காக, IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி இந்த சிக்கலான மாறிகளை நிர்வகிக்கின்றன. பூச்சு பூசப்பட்ட எஃகுகளை கையாளுவதில் அவர்களுடைய நிபுணத்துவம் உருவாக்கும் செயல்முறை முழுவதையும் கண்டறிந்து செயல்படுத்துவதை உறுதி செய்கிறது, இதன் மூலம் சுழற்சி மற்றும் கருவிகள் தொழில்நுட்பங்கள் குறைபாடற்ற உற்பத்திக்காக அதிகபட்சமாக்கப்படுகின்றன.

அடுத்த கட்ட விளைவுகள்: வெல்டிங் மற்றும் முடித்தல்

ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளின் விளைவுகள் அடிக்கடி அசெம்பிளி லைனின் பிந்தைய கட்டங்களில் தெரியும். வெல்டிங் செயல்பாட்டின் போது துத்தநாக புகைகள் உருவாவது ஒரு முக்கிய பாதுகாப்பு மற்றும் தரக் கவலையாகும். ஸ்டாம்பிங் தேய்மான எண்ணெய் சரியாக அகற்றப்படாவிட்டாலோ அல்லது அது துத்தநாகத்துடன் வினைபுரிந்தாலோ, வெல்டுகளில் உள்ள துளைகள் (porosity) அதிகரிக்கும் மற்றும் நச்சுத்தன்மை வாய்ந்த துத்தநாக ஆக்சைடு புகைகளின் அளவு அதிகரிக்கும், இது ஆபரேட்டர்களுக்கு "மெட்டல் ஃப்யூம் ஃபீவர்" ஏற்படுத்தும். எனவே, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தை சுத்தம் செய்ய முடியுமா என்பது ஒரு பாதுகாப்பு அம்சமாகும்.

தவறான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டின் மற்றொரு பாதிப்பாளி பெயிண்ட் ஒட்டுதல் ஆகும். உயர் pH கொண்ட தேய்மான எண்ணெய்களிலிருந்து உருவாகும் துத்தநாக சோப்புகள் உள்ள பாகங்களில் அல்கைட்-அடிப்படையிலான பெயிண்டுகள் பயன்படுத்தப்பட்டால், பெயிண்டு பொத்துக்களாக பிரிந்து விழும்—இந்த தோல்வி வழிமுறை 'சப்போனிபிகேஷன்' என்று அறியப்படுகிறது. சரியான பெயிண்ட் ஒட்டுதலை உறுதி செய்ய, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கு பொஸ்பேட் மாற்று பூச்சு முன்சிகிச்சை பொதுவாக தேவைப்படுகிறது. இந்த வேதியியல் செயல்முறை பரப்பை ஒரு வினைபுரியாத அடுக்காக மாற்றி, பலமான பெயிண்ட் ஒட்டுதலை ஊக்குவிக்கிறது, மேலும் ஸ்டாம்பிங் கட்டத்தின் போது உருவான அபாயங்களை நடுநிலைப்படுத்துகிறது.

முடிவு

மின்கலம் பூசப்பட்ட எஃகு முத்திரைகளை மாஸ்டரிங் செய்வதற்கு எதிர்வினை தீர்வு சிக்கல்களிலிருந்து முன்முயற்சி செயல்முறை பொறியியலுக்கு மாறுதல் தேவைப்படுகிறது. பாகங்கள் பிளவுபடும் போது அதிக எண்ணெய் பயன்படுத்துவது மட்டும் போதாது; முழு டிரிபோலாஜிக்கல் அமைப்பையும் படப்பு வகை, டை பொருள், மசகு எண்ணெய் pH மற்றும் மேற்பரப்பு நிலப்பரப்பு ஆகியவை சமநிலையில் இருக்க வேண்டும். சிங்கின் சேகரிப்பு, பிளேக்கிங், மற்றும் வேதியியல் நிறமாற்றம் ஆகியவற்றின் தனித்துவமான வழிமுறைகளை புரிந்துகொள்வதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு மோசமான தலைவலி உற்பத்தியை நம்பகமான, உயர்தர செயல்முறையாக மாற்ற முடியும்.

10% துண்டு மற்றும் கிட்டத்தட்ட பூஜ்ஜிய குறைபாடுகளுக்கு இடையிலான வித்தியாசம் பெரும்பாலும் கண்ணுக்கு தெரியாத விவரங்களில் உள்ளது: ஒரு மசகு எண்ணெயின் pH, ஒரு டீ மீது பூச்சு அல்லது தாளின் மேற்பரப்பின் நுண்ணோக்கி கடினத்தன்மை. இந்த மாறிகள் மீது கவனம் செலுத்துவது உலகத் தரம் வாய்ந்த பத்திரிகைக் கடையின் அடையாளமாகும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை மின்கலம் செய்யப்பட்ட எஃகு பாகங்களில் கருப்பு நிறக் குறிகளை உண்டாக்குவது எது?

கருமையான புள்ளிகள் பொதுவாக உராய்வு ஆக்சிஜனேற்றம் அல்லது "உராய்வு பாலிமர்கள்" காரணமாக ஏற்படுகின்றன. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது தேய்மான திரவம் குறைவாக இருப்பதாலோ அல்லது இடைவெளி மிகக் குறைவாக இருப்பதாலோ அதிக வெப்பம் உருவாகும்போது, பூச்சில் உள்ள துத்தநாகம் அல்லது அலுமினியம் ஆக்சிஜனேற்றமடைந்து கருமையான கோடுகளை உருவாக்குகிறது. செயல்முறை நீரில் அதிக சல்பர் உள்ளடக்கம் இருந்தாலும் துத்தநாகத்துடன் வினைபுரிந்து கருமையான புண்ணிகளை உருவாக்கும்.

2. கால்வனைசெய்யப்பட்ட எஃகில் பூச்சு ஏன் பொத்தாக உதிர்கிறது?

பூச்சு உதிர்வதற்கு பொதுவாக சோப்பாக்கமே காரணம். அல்கைட்-அடிப்படையிலான பூச்சை கால்வனைசெய்யப்பட்ட பரப்பில் நேரடியாகப் பூசினால், பரிமாற்றப் பரப்பில் சோப்பு அடுக்கை உருவாக்க துத்தநாகம் ரெசின்களுடன் வினைபுரிகிறது, இதனால் பூச்சு பிரிந்து விழுகிறது. இதைத் தடுக்க சரியான சுத்தம் செய்தலும், பாஸ்பேட் மாற்று பூச்சு அல்லது வாஷ் பிரைமர் பயன்பாடும் தேவைப்படுகிறது.

3. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் வெள்ளை ரஸ்ட் ஏற்படாமல் தடுப்பது எப்படி?

கால்வனைசெய்யப்பட்ட பாகங்கள் போதுமான காற்றோட்டம் இல்லாமல் ஈரப்பதத்திற்கு உட்படும்போது வெள்ளை ரஸ்ட் உருவாகிறது, இது நெருக்கமாக அடுக்கப்பட்ட பாகங்களில் அடிக்கடி காணப்படுகிறது. இதைத் தடுக்க, பாகங்களை அடுக்குவதற்கு முன் முழுவதுமாக உலர்ந்திருப்பதை உறுதிசெய்து, மீதமுள்ள குளிர்ச்சித் திரவத்தை நீக்க ஏர் நைஃப்களைப் பயன்படுத்தி, குறைந்த ஈரப்பதமுள்ள காலநிலை கட்டுப்பாட்டு சூழலில் பாகங்களை சேமிக்கவும்.