சுருக்கமாக

பொதுவான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை குறைபாடுகள் என்பவை உலோக வடிவாக்க செயல்முறையின் போது ஏற்படும் குறைபாடுகளாகும், இவை பெரும்பாலும் சுருக்கங்கள், பிளவுகள், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் பர்ஸ் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியதாக இருக்கும். இந்த குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் சில அடிப்படை பிரச்சினைகளில் இருந்து ஏற்படுகின்றன: தவறான பிரஸ் அமைப்புகள், தேய்ந்த அல்லது தவறாக சீரமைக்கப்பட்ட கருவிகள், மற்றும் ஷீட் உலோகப் பொருளில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள். உயர்தர, அளவுக்கு ஏற்ப துல்லியமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கும், விலை உயர்ந்த உற்பத்தி தாமதங்களை தவிர்ப்பதற்கும் இந்த மூல காரணிகளை சரிசெய்வது மிகவும் முக்கியமானது.

மூன்று பெரிய ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள்: சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் உலகில், பாகத்தின் தரத்தில் அவை ஏற்படுத்தும் அதிக அளவு தாக்கத்திற்காக மூன்று குறைபாடுகள் தெளிவாகத் தெரிகின்றன: சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக். இவை ஒவ்வொன்றின் காரணங்கள் மற்றும் பண்புகளை வேறுபடுத்தி அறிவது, திறமையான தடுப்பு மற்றும் தீர்வுக்கான முதல் படியாகும். இந்த குறைபாடுகள் ஒவ்வொன்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் உள்ள விசைகள் மற்றும் பொருள் பண்புகளில் ஏற்படும் குறிப்பிட்ட சமநிலையின்மையை சுட்டிக்காட்டுகின்றன.

சுருக்கங்கள் அலை போன்ற அல்லது மடிந்த குறைபாடுகள், குறிப்பாக ஃபிளேஞ்சஸ் அல்லது வளைந்த பகுதிகளில் ஒரு பாகத்தின் மேற்பரப்பில் தோன்றுகின்றன. ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் நிபுணர்கள் இன் கருத்துப்படி, தாள் உலோகம் வளைந்து அல்லது மேலே மடியும்படி செய்யும் அழுத்து பதில்சார்கள் காரணமாக சுருக்கங்கள் ஏற்படுகின்றன. இது பெரும்பாலும் பைண்டர் அல்லது பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லாதபோது ஏற்படுகிறது, இதனால் அதிக அளவு பொருள் கட்டுப்பாடின்றி டை குழியினுள் செல்கிறது. குறைந்த அளவு கட்டமைப்பு எதிர்ப்பு கொண்டிருப்பதால், மெல்லிய பொருட்கள் பொதுவாக இந்த அழுத்து விசைகளுக்கு எதிராக சுருங்குவதற்கு அதிக ஆளாகின்றன.

பிளவுகள் , கிழிப்பது அல்லது பிisureகள் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இவை எதிர்மறையான சிக்கல்களாகும். இவை தகடு உலோகம் அதன் வடிவமைப்பு வரம்பை விட நீட்டப்படும்போது ஏற்படுகின்றன, இதனால் அது விளிம்பில் விரிசல் விடுதல் அல்லது கிழிதல் ஏற்படுகிறது. இந்த குறைபாடு பொருள் அதன் உச்ச இழுவிசை வலிமையை தாண்டிவிட்டதை குறிக்கிறது. அடிக்கடி காரணங்களில் மிகவும் கூர்மியான டை ஆரங்கள், பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துவதற்கு அதிகமான பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, அல்லது ஆழமான இழுப்பு செயலுக்கு போதுமான நெகிழ்வுத்தன்மை இல்லாத பொருள் தரத்தை தேர்வு செய்தல் ஆகியவை அடங்கும். கொடுக்கப்பட்ட பொருளுக்கான வடிவமைப்பு வரம்பு வரைபடத்தை (FLD) அடையாளம் காண்பது இத்தகைய தோல்விகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுப்பதற்கு முக்கியமானது.

திரும்பி வருதல் (springback) என்பது ஒரு மென்மையான ஆனால் சமமான சவாலை ஏற்படுத்தும் குறைபாடாகும், இதில் உலோகப் பாகம் வடிவமைப்பு அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பிறகு டையின் வடிவத்திலிருந்து சற்று வித்தியாசமான வடிவத்திற்கு தானியங்கி திரும்புகிறது. இந்த நிகழ்வு குறிப்பாக அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளில் (HSS) மற்றும் மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளில் (AHSS) அதிகம் காணப்படுகிறது, இவை அதிக அளவு நெகிழ்வுத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன. டை-மேட்டிக்ஸ் பகுப்பாய்வு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படாவிட்டால், ஸ்பிரிங்பேக் முக்கியமான அளவிலான தவறுகளுக்கு வழிவகுக்கும், இது இறுதி வாகன அசெம்பிளில் பாகங்கள் எவ்வாறு பொருந்துகின்றன என்பதை பாதிக்கும்.

இந்த முக்கிய குறைபாடுகளை சரிசெய்ய, ஒரு உத்திக்கொள்கை அணுகுமுறை தேவை. சுருக்கங்களுக்கு, முதன்மை தீர்வு பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை அதிகரிப்பதன் மூலம் பொருள் ஓட்டத்தை நன்றாகக் கட்டுப்படுத்துவதாகும். பிளவுகளுக்கு, இழுப்பு ஆரங்களை அதிகரித்து அழுத்த ஒட்டுமையைக் குறைத்தல் போன்ற கருவி வடிவவியலை உகப்பாக்குதல் அல்லது வடிவமைக்க எளிதான பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்தல் ஆகியவை தீர்வுகளாகும். ஸ்பிரிங்பேக்கைச் சமாளிக்க, பகுதியை 'மிகை வளைக்க' டை வடிவமைக்கும் கருவி ஈடுபாட்டை பொறியாளர்கள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்துகின்றனர், இதனால் நெகிழ்வான மீட்சி எதிர்பார்க்கப்படுகிறது, எனவே இறுதி வடிவத்தில் சரியாக அமைகிறது.

பொதுவான மேற்பரப்பு மற்றும் ஓர குறைபாடுகள்: பர்ஸ், பிளவுகள் மற்றும் பொருந்தாமை

முக்கிய வடிவமைப்பு குறைபாடுகளுக்கு அப்பால், தாள் உலோகத்திலிருந்து உருவாக்கப்படும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் தரம், பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்பாட்டை பாதிக்கக்கூடிய பரப்பு மற்றும் ஓர குறைபாடுகள் பல உள்ளன. பர்ஸ், பரப்பு விரிசல்கள் மற்றும் பொருந்தாத ஓரங்கள் போன்ற பிரச்சினைகள் பெரும்பாலும் கருவிகளின் பராமரிப்பு, சீரமைப்பு அல்லது வெட்டும் செயல்முறையில் உள்ள பிரச்சினைகளை சுட்டிக்காட்டுகின்றன. இவை சில சமயங்களில் சிறியவை என்று கருதப்பட்டாலும், தானியங்கி அசெம்பிளியில் பெரும் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தி, இறுதி தயாரிப்பின் ஒருமைப்பாட்டை பாதிக்கலாம்.

ஓரங்கள் என்பது வெட்டுதல், பிளாங்கிங் அல்லது பஞ்சிங் செயல்முறைக்குப் பிறகு ஒரு பாகத்தில் மிச்சமாக உள்ள கூர்மையான, உயர்ந்த ஓரங்களைக் குறிக்கிறது. ஃபிராங்க்ளின் ஃபாஸ்டெனர் இன் கூற்றுப்படி, மிகவும் பொதுவான காரணம் ஸ்டாம்பிங் டையில் உள்ள வெட்டும் ஓரத்தின் கூர்மை குறைவதோ அல்லது பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே தெளிவான இடைவெளி இல்லாதிருப்பதோ ஆகும். இடைவெளி மிக அதிகமாக இருக்கும்போதோ அல்லது ஓரங்கள் அழிந்து போகும்போதோ, உலோகம் தெளிவாக அறுக்கப்படாமல் கிழிக்கப்படுகிறது. இந்த கூர்மையான உருவெடுப்புகள் பாகங்களின் அசெம்பிளியில் தலையீடு செய்யலாம், தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு பாதுகாப்பு அபாயங்களை உருவாக்கலாம், மேலும் உணர்திறன் வாய்ந்த அமைப்புகளில் மாசுபடுத்தும் பொருளாக உருவெடுத்து உதிர்ந்து விழலாம்.

மேற்பரப்பு விரிசல்கள் ஆழமான வரைதலில் காணப்படும் முழு பிளவுகளிலிருந்து இவை வேறுபடுகின்றன. இவை பொருளின் முழு தடிமனையும் ஊடுருவாத சிறிய, உள்ளூர் உடைவுகளாக இருக்கலாம், ஆனால் இன்னும் அமைப்பு பலவீனத்தைக் குறிக்கின்றன. பயன்படுத்தப்படும் பொருள் குறைந்த மேற்பரப்புத் தரத்துடன் இருப்பதாலோ அல்லது உருவாக்கும் போது ஏற்படும் உள்ளூர் அழுத்த குவிவுகளாலோ இவை அடிக்கடி ஏற்படுகின்றன. தவறான பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையும் இதற்கு காரணமாக இருக்கலாம், பாகத்தின் மேற்பரப்பில் நுண்ணிய உடைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும் இழுவிசையை உருவாக்குகிறது. கூறுகளின் முன்கூட்டிய தோல்விக்கு வழிவகுக்கும் அதிர்வுகள் மற்றும் அழுத்தங்களால் நேரம் கடந்து பரவக்கூடியதாக இருப்பதால் இந்தக் குறைபாடுகள் முக்கியமானவையாக இருக்கலாம்.

பொருந்தாத ஓரங்கள் வெட்டப்பட்ட அல்லது உருவாக்கப்பட்ட ஓரங்கள் சரியாக ஒழுங்கமையாத போது ஏற்படும், இதன் விளைவாக ஒரு சீரற்ற அல்லது படிநிலை முடிவு ஏற்படும். இந்த குறைபாடு பொதுவாக கருவி சீரமைப்பு தவறு என்பதற்கான அறிகுறியாகும், இதில் குளிப்பையின் மேல் மற்றும் கீழ் பாதிகள் சரியாக ஒத்திசையவில்லை. இது தவறான வளைவு கோணம் அல்லது தவறான பொருள் ஊட்டம் காரணமாகவும் ஏற்படலாம். பொருந்தாத ஓரங்கள் பாகங்கள் சரியாக ஒன்றாக பொருந்தாமல் இறுதி அசெம்பிளில் இடைவெளிகள், கூட்டுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு இணைப்புகள் சீர்குலைவதை ஏற்படுத்தும்.

இந்த மேற்பரப்பு மற்றும் ஓர குறைபாடுகளைத் தடுப்பது கண்டிப்பான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் பராமரிப்பை பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. செயல்பாட்டு சரிசெய்தலை விட எப்போதும் முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை மிகவும் பயனுள்ளதாகவும், குறைந்த செலவுடையதாகவும் இருக்கும். பின்வரும் சில முக்கிய தடுப்பு நுட்பங்கள்:

1. கண்டிப்பான கருவி பராமரிப்பு அட்டவணையை செயல்படுத்துங்கள்: பொருளின் வகை மற்றும் தடிமனுக்கு ஏற்ப பஞ்ச் மற்றும் டைஸில் உள்ள அனைத்து வெட்டும் ஓரங்களையும் தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து, பர்ர்களை தடுக்க கூர்மையாக்கவும். பஞ்ச்-டு-டை தெளிவை சரியாக பராமரிக்கவும்.
2. கருவி மற்றும் பிரஸ் சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும்: பொருத்தமற்ற ஓரங்களைத் தவிர்க்க அழுத்தத்திற்குள் டை அமைப்பின் சீரமைவை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும். அழுந்திய வழிகாட்டி குச்சிகள் மற்றும் புஷிங்குகளை உடனடியாக மாற்ற வேண்டும்.
3. பிளாங்க் ஹோல்டர் பலத்தைக் கட்டுப்படுத்துதல்: சுருக்கங்கள் ஏற்படாமல் இருப்பதற்கு போதுமானதாகவும், ஆனால் பரப்பு விரிசல்கள் அல்லது பிளவுகளை ஏற்படுத்தாத அளவுக்கு அதிகமாகாமலும் இருப்பதை உறுதி செய்ய பிளாங்க் ஹோல்டர் பலத்தை சரிபார்த்து கண்காணிக்கவும்.
4. உயர்தர பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: தகடு உலோகம் நிரந்தரமான தடிமனையும், குறிப்பிட்ட உருவாக்கும் செயலுக்கு ஏற்றதாக தூய்மையான, குறைபாடற்ற பரப்பையும் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்ய நம்பகமான வழங்குநர்களுடன் பணியாற்றவும்.
5. சரியான சொட்டலை உறுதி செய்தல்: டை மற்றும் பணி துண்டுக்கு இடையேயான உராய்வைக் குறைக்க சரியான வகை மற்றும் அளவு சொட்டலைப் பயன்படுத்தவும், இது கீறல்கள், பரப்பு விரிசல்கள் மற்றும் கீறல்கள் ஏற்படாமல் தடுக்க உதவுகிறது.

அடிப்படை காரண பகுப்பாய்வு: ஸ்டாம்பிங் தோல்விகளின் மூலத்தை வெளிப்படுத்துதல்

தனிப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டு, சரி செய்வது முக்கியமானதாக இருந்தாலும், அவற்றின் அடிப்படையில் உள்ள மூல காரணங்களைப் புரிந்துகொண்டு அவற்றைச் சந்திப்பது ஒரு சக்திவாய்ந்த உத்தியாகும். பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் தோல்விகளை கருவியமைப்பு தான், செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு அளவுருக்கள், மற்றும் மூலப்பொருள் என சில முக்கிய துறைகளுக்கு கொண்டு செல்ல முடியும். இந்த அடிப்படை கூறுகளில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் பிரச்சினையை தீர்க்கும் செயல்பாட்டிலிருந்து, குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே தடுக்கும் மனநிலைக்கு மாற முடியும்.

கருவி சிக்கல்கள் என்பது குறைபாடுகளுக்கான முதன்மை ஆதாரமாகும். அழிந்த அல்லது உடைந்த பஞ்சுகள், கூர்மையிழந்த வெட்டும் ஓரங்கள், மற்றும் தவறான டை அமைப்பு ஆகியவை அடிக்கடி காரணிகளாக இருக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, பல ஸ்டாம்பிங் நிபுணர்கள் சுட்டிக்காட்டியது போல, கூர்மையிழந்த வெட்டும் ஓரம் தான் பர்ருகளுக்கு நேரடியான காரணம். இதேபோல, டை உடைவு, அது அரிதாக இருந்தாலும், கருவியில் தவறான பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதாலோ அல்லது அதிக விசையைப் பயன்படுத்துவதாலோ ஏற்படலாம். டையின் துல்லியம் மற்றும் நீடித்தன்மை முக்கியமானது. நிபுண டை தயாரிப்பாளர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது வெற்றிக்கு மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் போன்றவர்கள் Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் குறைகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்கள், முன்னேற்றமான சிமுலேஷன்கள் மற்றும் IATF 16949 சான்றிதழைப் பயன்படுத்தி தவறுகளை ஆரம்பத்திலேயே குறைக்க வடிவமைக்கப்பட்ட உயர்தர கருவிகளை உருவாக்குகிறார்கள்.

செயல்பாடு கட்டுப்பாடு மற்றொரு முக்கியமான துறை. தவறான அழுத்த அமைப்புகள் உற்பத்தி தரத்தில் பெரும் சேதத்தை ஏற்படுத்தும். டை-மேட்டிக் , தவறான டோனேஜ் (விசை), ஸ்ட்ரோக் வேகம் அல்லது தங்கும் நேரம் ஸ்பிரிங்பேக், மெலிதல் மற்றும் விரிசல்கள் போன்ற குறைபாடுகளை நேரடியாக உருவாக்கும். பொருள் ஊட்டம் சரியாக இல்லாமல் இருப்பது மையத்திலிருந்து விலகிய பாகங்கள் மற்றும் பொருந்தாத ஓரங்களுக்கு வழிவகுக்கும். போதுமான அளவு அல்லது தவறான சுத்திகரிப்பு காலிங் மற்றும் பரப்பு சிராய்ப்புகளை ஏற்படுத்தும். இந்த அளவுருக்கள் ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட வேலைக்கும் கவனமாக சரிசெய்யப்பட்டு, உற்பத்தி சுழற்சியின் போது தொடர்ந்து கண்காணிக்கப்பட வேண்டும்.

இறுதியாக பொருள் மாறுபாடுகள் கருவிகள் மற்றும் செயல்முறைகள் சரியாக அமைக்கப்பட்டிருந்தாலும்கூட குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம். ஒரு ரோல் முதல் மற்றொன்றுவரை தகடு உலோகத்தின் தடிமன், கடினத்தன்மை அல்லது வேதியியல் கலவையில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் கணிக்க முடியாத முடிவுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம். ஒரு பொருளின் பேச்சுக்கு சரியாக பொருந்தும் செயல்முறை பொருளின் பண்புகள் மாறினால் அடுத்த பேச்சில் சுருக்கங்கள் அல்லது பிளவுகளை உருவாக்கலாம். இது தொடர்ச்சியை உறுதி செய்ய வலுவான விற்பனையாளர் உறவுகள் மற்றும் வரும் பொருள் ஆய்வின் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துகிறது.

இந்த மூலக்காரணிகளை குறைபாடுகளாக மாறுவதற்கு முன்பே சமாளிப்பதற்கு தடுப்பூக்க பராமரிப்பு திட்டத்தை ஏற்றுக்கொள்வதே மிகவும் பயனுள்ள வழிமுறையாகும். ஒரு வலுவான திட்டம் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியிருக்க வேண்டும்:

• தொழில்நுட்ப ஆய்வு மற்றும் சேவை: பிரச்சினைகள் ஏற்படும்போது மட்டுமல்ல, குறிப்பிட்ட இடைவெளிகளில் சீல்களை சுத்தம் செய்து, அ wear ணம் பற்றி ஆய்வு செய்து, கூர்மைப்படுத்த வேண்டும்.
• அழுத்தி சரிபார்த்தல் மற்றும் கண்காணித்தல்: அழுத்தம், இணைப்பு, வேகம் போன்ற அழுத்தி அமைப்புகளை குறிப்பிட்ட எல்லைக்குள் இருப்பதை உறுதி செய்ய அவ்வப்போது சரிபார்க்கவும்.
• சீரமைப்பு அமைப்பு சரிபார்ப்பு: உருளை முறைமைகள் சரியாக இயங்குகின்றனவா என்பதை உறுதி செய்து, சரியான உருளைப் பொருளை சரியான அளவில் பயன்படுத்துவதை உறுதி செய்யவும்.
• பொருள் சான்றிதழ் மற்றும் சோதனை: விற்பனையாளர்களிடமிருந்து பொருள் சான்றிதழ்களைக் கோரவும் மற்றும் தடிமன் மற்றும் கடினத்தன்மை போன்ற பண்புகளை சரிபார்க்க வரும் சுருள்களில் தற்செயல் சோதனைகளை மேற்கொள்ளவும்.
• இயக்குநர் பயிற்சி: சரியாகப் பயிற்சி பெற்ற இயக்குநர்களே முதல் கட்ட பாதுகாப்பு. அவர்கள் சரியான டை அமைப்பு, பொருளை கையாளுதல் மற்றும் ஏற்படும் குறைபாடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறியும் திறன் பெற்றிருக்க வேண்டும், Keats Manufacturing .

குறைபாட்டைக் கண்டறிதலிலிருந்து தடுப்பதற்கு: ஒரு முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை

பொதுவான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை குறைபாடுகளை வெற்றிகரமாக நிர்வகிக்க, குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பதிலிருந்து முன்னெச்சரிக்கையாக அவற்றைத் தடுப்பதற்கு மாற வேண்டும். கருவிகள், செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் பொருள் தரத்தின் இடையேயான இணைப்பைப் புரிந்துகொள்வது அடிப்படையானது. சுருக்கங்கள், பிளவுகள் மற்றும் பர்ஸ் (burrs) போன்ற குறைபாடுகள் சீரற்ற நிகழ்வுகள் அல்ல; உற்பத்தி அமைவில் உள்ள ஒரு அடிப்படைக் குறைபாட்டின் அறிகுறிகளே இவை. மூலக் காரண பகுப்பாய்வில் கவனம் செலுத்தி, கண்டிப்பான தடுப்பு பராமரிப்பை செயல்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் பாகங்களின் தரத்தை மிகவும் மேம்படுத்தலாம், தூள்மையைக் குறைக்கலாம் மற்றும் மொத்த திறமைத்துவத்தை மேம்படுத்தலாம்.

முக்கியமான முடிவுகள் தெளிவாக உள்ளன: அதிக-தரம், துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட கருவிகளில் முதலீடு செய்யவும்; ஒவ்வொரு உற்பத்தி இயக்கத்திற்கும் கண்காணிப்பு செயல்முறைகளை நிறுவி பராமரிக்கவும்; மற்றும் மூலப்பொருட்களில் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்யவும். தொழில்துறை பரிசோதனை, கட்டிடம் பராமரிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான ஊழியர் பயிற்சிக்கான அர்ப்பணிப்பு உயர்ந்த தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது. இறுதியில், இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை தற்போதைய பிரச்சினைகளை மட்டும் தீர்க்காமல், எதிர்காலத்திற்கான மிகவும் தடையற்ற மற்றும் நம்பகமான உற்பத்தி சூழலை உருவாக்குகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பர்ஸ்களுக்கான மிகவும் பொதுவான காரணம் என்ன?

பொதுவாக பர்ஸ்களுக்கான காரணம் ஸ்டாம்பிங் டை அல்லது பஞ்சில் மங்கலான வெட்டும் ஓரம் ஆகும். மற்றொரு அடிக்கடி காணப்படும் காரணம் பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே அதிக தெளிவு ஆகும். இந்த நிலைமைகள் இருக்கும்போது, உலோகம் தெளிவாக ஷியர் செய்யப்படாமல் கிழிக்கப்படுகிறது அல்லது வெளியேற்றப்படுகிறது, பகுதியில் கூர்மையான, உயர்ந்த ஓரத்தை விட்டுச் செல்கிறது.

2. அதிக வலிமை கொண்ட ஸ்டீல் பாகங்களில் ஸ்பிரிங்பேக் எவ்வாறு கட்டுப்படுத்தப்படும்?

உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளில், குறிப்பாக ஸ்பிரிங்பேக்கைக் கட்டுப்படுத்த, பொதுவாக பல்வேறு உத்திகளின் சேர்க்கை தேவைப்படுகிறது. மிகவும் பொதுவான முறை, பகுதியை 'அதிகமாக வளைக்க' கருவியமைப்பை ஈடுசெய்வதாகும், அதனால் அது நெகிழ்வான விதத்தில் விரும்பிய வடிவத்திற்கு தளர்ந்து விடும். பகுதியில் நேர்மறை நீட்சியை ஏற்படுத்தி அதன் கடினத்தன்மையை அதிகரிப்பது அல்லது பதட்டங்களை மிகவும் பயனுள்ள முறையில் மேலாண்மை செய்ய பல-நிலை உருவாக்கும் செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்துவது போன்ற மற்ற நுட்பங்களும் உள்ளன.

3. தவறான சுத்திகரிப்பான் ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்த முடியுமா?

ஆம், தவறான சுத்திகரிப்பு பல ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளுக்கு முக்கிய காரணமாகும். போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாதது உராய்வை அதிகரிக்க வழிவகுக்கும், கீறல்கள், தேய்தல் மற்றும் கல்லிங் போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். இது கருவிகள் மற்றும் பொருளின் பண்புகள் இரண்டையும் பாதிக்கும் அளவிற்கு அதிக வெப்பத்தை உருவாக்கவும் காரணமாகலாம். தவறான வகை சுத்திகரிப்பானைப் பயன்படுத்துவது பயனற்றதாக இருக்கலாம் அல்லது பொருளுடன் எதிர்மறையாக வினைபுரியவும் கூடும்.