சுருக்கமாக

எஜெக்டர் பின் குறிகள் என்பது டை-காஸ்ட் பாகங்களில் உள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகளாகும், இவை ஆழமான இடங்கள், வெண்மையாதல் அல்லது உயர்ந்த பகுதிகளாக தோன்றுகின்றன. ஒரு முடிக்கப்பட்ட பொருளை அதன் வார்ப்பு வடிவத்திலிருந்து தள்ளுவதற்காக பயன்படுத்தப்படும் பின்கள் அதிகமாகவோ அல்லது சீரற்ற விசையைச் செலுத்தும்போது இவை ஏற்படுகின்றன. எஜெக்டர் பின் குறிகளுக்கான முதன்மை காரணங்களில் அதிக செலுத்து அழுத்தம், அதிகரிக்கப்பட்ட வார்ப்பு வெப்பநிலை, போதுமான குளிர்விக்கும் நேரம் இல்லாமை மற்றும் போதுமான டிராஃப்ட் கோணம் இல்லாமை அல்லது மோசமாக அமைக்கப்பட்ட பின்கள் போன்ற வார்ப்பு வடிவமைப்பில் உள்ள குறைபாடுகள் ஆகியவை அடங்கும்.

எஜெக்டர் பின் குறிகள் என்றால் என்ன? அவற்றை எவ்வாறு அடையாளம் காணுவது?

டை காஸ்டிங்கில், எஜெக்டர் குச்சிகள் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தி காஸ்டிங் சுழற்சிக்குப் பிறகு திடமான பகுதியை வார்ப்புக் குழியிலிருந்து வெளியேற்ற வடிவமைக்கப்பட்ட வார்ப்பின் முக்கிய ஘டகமாகும். எஜெக்டர் குச்சி குறிகள் இந்த அவசியமான இயந்திர செயல்பாட்டால் ஏற்படும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளாகும். குச்சிகளின் செயல்பாடு உற்பத்திக்கு அவசியமாக இருந்தாலும், அவை விட்டுச் செல்லும் குறிகள் சிறிய அழகுசார் பிரச்சினைகளிலிருந்து பகுதியின் அசெம்பிளி, செயல்பாடு மற்றும் கட்டமைப்பு நேர்மையைப் பாதிக்கக்கூடிய குறிப்பிடத்தக்க குறைபாடுகள் வரை இருக்கலாம். அவை எவ்வாறு தோன்றுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அடிப்படைக் காரணத்தைக் கண்டறிவதற்கான முதல் படியாகும்.

இந்தக் குறைபாடுகள் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல, ஒரு டை-காஸ்ட் பாகத்தின் மேற்பரப்பில் பல்வேறு வேறுபட்ட வழிகளில் தோன்றக்கூடும். குறிப்பிட்ட வகை குறியை அடையாளம் காண்பது வடிவமைப்பு அல்லது செயல்முறையில் உள்ள அடிப்படை சிக்கலைப் பற்றிய சுட்டிகளை வழங்குகிறது. FirstMold , இந்த குறிகள் தயாரிப்பின் மேற்பரப்பை சீரற்றதாகவும், மொத்த தோற்றத்தை பாதிக்கவும் செய்யும். பொருள் சுருங்குவதால் ஏற்படும் குழி போன்ற பிற குறைபாடுகளிலிருந்து இவற்றை வேறுபடுத்துவது மிகவும் முக்கியம், இது இயந்திர விசையை விட மாறுபட்டது.

ஏஜெக்டர் குழல் குறிகளின் பொதுவான தோற்றங்கள் பின்வருமாறு:

• உள்வாங்கிய பகுதிகள் அல்லது ஆழமான பகுதிகள்: இவை மிகவும் பொதுவான வடிவமாகும், குழல்கள் தொடர்பு கொண்ட இடங்களில் தட்டையான, வட்ட வடிவ ஆழங்களாக தோன்றும். அதிக ஏஜெக்ஷன் அழுத்தம் அல்லது பாகம் ஏஜெக்ஷன் சமயத்தில் மிகவும் மென்மையாக இருப்பதால் இவை பெரும்பாலும் ஏற்படுகின்றன.
• உயர்ந்த பகுதிகள் அல்லது கட்டிகள்: ஏஜெக்டர் குழல் சரியாக அமைக்கப்படாமல் அல்லது மிகையாக முன்னோக்கி நகர்ந்தால், பாகத்தின் மேற்பரப்பு வெளிப்புறமாக சீர்குலையலாம். இது கூடுதல் குறைபாடாகும், இது பொருத்தமைப்பை பாதிக்கலாம்.
• வெளுத்தல் அல்லது அழுத்த குறிகள்: ஏஜெக்ஷன் விசை பொருளில் அதிக அழுத்தத்தை உருவாக்கும்போது இந்த நிறமாற்றம் ஏற்படுகிறது, இது ஆழத்தை உருவாக்காமலேயே அதன் தோற்றத்தை மாற்றுகிறது. குறிப்பிட்ட பாலிமர்களில் இது குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்கும், ஆனால் உலோக ஓட்டுகளில் உள்ள அழுத்தத்தையும் குறிக்கலாம்.
• கீறல்கள் அல்லது இழுப்பு குறிகள்: பகுதி செருகியிலிருந்து தெளிவாக வெளியேறாவிட்டால், வெளியேற்றும் குச்சிகள் பரப்பில் வழியாக இழுக்கப்படலாம், இதனால் நேர்கோட்டு கீறல்கள் உருவாகின்றன. இது பெரும்பாலும் போதுமான டிராஃப்ட் கோணம் இல்லாமை அல்லது மோல்டின் மேற்பரப்பு மோசமாக இருப்பது போன்ற பிரச்சினைகளை சுட்டிக்காட்டுகிறது.
• எம்பாஸிங்: சில சந்தர்ப்பங்களில், வெளியேற்றும் குச்சியின் முடிவின் சரியான வடிவம் பகுதியின் மேற்பரப்பில் பதிக்கப்படுகிறது. அதிக அழுத்தம் சிறிய பகுதியில் குவிந்திருந்தால் இது நிகழலாம், Grefee Mold .

டை காஸ்டிங்கில் வெளியேற்றும் குச்சி குறிகளின் மூல காரணங்கள்

வெளியேற்றும் குச்சி குறிகள் ஒரே ஒரு பிரச்சினையால் ஏற்படுவது அரிது; அவை பகுதியை வெளியேற்ற தேவையான விசைக்கும், அந்த விசையை சிதைவின்றி எதிர்கொள்ளும் திறனுக்கும் இடையே உள்ள சமநிலை இல்லாமையின் விளைவாக இருக்கும். இந்த மூல காரணங்களை இரு பெரிய பகுதிகளாகப் பிரிக்கலாம்: மோல்ட் வடிவமைப்பில் உள்ள குறைபாடுகள் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையின் போது தவறான செயல்முறை அளவுருக்கள். இந்த குறைபாட்டிற்கு முதன்மைக் காரணியை அடையாளம் காண இரு அம்சங்களையும் பகுப்பாய்வு செய்வது ஒரு முறைசார் குறைபாடு தீர்க்கும் அணுகுமுறை.

செயல்முறை அளவுருக்கள் பெரும்பாலும் ஆராய வேண்டிய முதல் பகுதியாகும், ஏனெனில் கட்டியை உடலளவில் மாற்றாமலேயே அவற்றைச் சரிசெய்ய முடியும். அதிகப்படியான செலுத்தும் அழுத்தம் போன்ற காரணிகள் உருகிய பொருளை கட்டிச் சுவர்களுக்கு மிகவும் இறுக்கமாகத் தள்ளுவதால், ஒட்டுதலை அதிகரிக்கிறது, எனவே வெளியேற்றுவதற்கான விசை அதிகரிக்கிறது. அதேபோல, அதிக கட்டி வெப்பநிலை அல்லது போதுமான குளிர்விக்கும் நேரம் இல்லாதது எஜெக்டர் குச்சிகள் செயல்படுத்தப்படும் போது பாகம் இன்னும் மிகவும் மென்மையாகவும், வடிவமைக்க கூடியதாகவும் இருப்பதைக் குறிக்கிறது, இதனால் அழுத்திய குழிவுகள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. எஜெக்ஷன் வேகம் மோசமாக சீரமைக்கப்பட்டிருப்பது—அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ—உடன் கூடிய பகுதியில் தாக்க அழுத்தம் அல்லது இழுப்பு கோடுகளை உருவாக்கலாம்.

மறுபுறம், பல எஜெக்டர் குழாய் குறித்த சிக்கல்கள் வடிகட்டி வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமானத்திலிருந்து தோன்றுகின்றன. போதுமான அளவு சாய்வு கோணம் இல்லாதது—வடிகட்டியின் செங்குத்து மேற்பரப்புகளில் உள்ள சிறிய சாய்வு—இது வெளியேற்றும் போது உராய்வு மற்றும் எதிர்ப்பை மிகவும் அதிகரிப்பதால் இது முதன்மை காரணமாகும். எஜெக்ஷன் அமைப்பின் வடிவமைப்பும் முக்கியமானது. குறைந்த எண்ணிக்கையிலான குழாய்கள், விட்டத்தில் மிகச் சிறிய குழாய்கள் அல்லது கட்டமைப்பு ரீதியாக பலவீனமான இடங்களில் குழாய்களை வைப்பது எஜெக்ஷன் விசையை ஒருங்கிணைக்கிறது, இது உள்ளூர் சிதைவுக்கு வழிவகுக்கிறது. குழாய்கள் வலுவான, அழகு சார்ந்த அல்லாத பகுதிகளில், எடுத்துக்காட்டாக ரிப்ஸ் அல்லது பாஸ்களில் வைக்கப்பட்டு விசையை சீராக பரப்ப வேண்டும்.

சிக்கலை கண்டறிய உதவுவதற்காக, பொதுவான காரணங்களின் பின்வரும் பிரிவினையைக் கவனியுங்கள்:

வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி கட்டத்தில் தடுக்கப்படுதல் மற்றும் குறைத்தல் உத்திகள்

எஜெக்டர் குச்சி குறிகளுக்கு மிகவும் பயனுள்ள தீர்வு அவை ஏற்படாமல் தடுப்பதே. இதற்கு ஆரம்ப பாகம் மற்றும் உருக்குலை வடிவமைப்பு கட்டத்தில் இருந்தே தொடங்கி, உற்பத்தி தளத்தில் செயல்முறை சீர்செய்தல் வரை ஒரு முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை தேவை. சாத்தியமான பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே கவனித்தால், பிறகு ஏற்படும் பழுதுபார்க்கும் அல்லது தவிர்க்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான கணிசமான நேரம் மற்றும் செலவை உற்பத்தியாளர்கள் சேமிக்க முடியும்.

வடிவமைப்பு கட்டத்தில், உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு பாகத்தை உருவாக்குவதில் பொறியாளர்கள் கவனம் செலுத்த வேண்டும். இதில், உருக்குலையிலிருந்து எளிதாக வெளியேறுவதை எளிதாக்குவதற்கான போதுமான டிராஃப்ட் கோணங்கள் (பொதுவாக 1-3 டிகிரி) சேர்ப்பது அடங்கும், இது CEX Casting . எஜெக்டர் குழல்களின் இடம் மற்றும் அளவு வடிவமைப்பில் முக்கியமான கருத்துகளாகும். பாகத்தின் வலுவான, அழகுசாரா பகுதிகளில் மிகப்பெரிய பரப்பளவில் எஜெக்ஷன் விசையை பரப்புவதே நோக்கம். அதிக குழல்கள் அல்லது பெரிய விட்டம் கொண்ட குழல்களைப் பயன்படுத்துவது ஒரு குறிப்பிட்ட புள்ளியில் உள்ள அழுத்தத்தை குறைக்க உதவுகிறது. மேலும், சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட குளிர்விப்பு அமைப்பு பாகம் சீராக திடமடைய உதவி, பாதிப்பின்றி எஜெக்ஷனுக்கு எதிர்க்க அதற்கு வலிமையை அளிக்கிறது.

சிக்கலான பாகங்களுக்கு, குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் போன்ற தேவைகளை ஏற்படுத்தும் துறைகளில், டூலிங் துறையில் ஆழமான நிபுணத்துவம் கொண்ட தயாரிப்பாளருடன் இணைந்திருப்பது அவசியம். எடுத்துக்காட்டாக, துல்லியமான டை காஸ்டிங் சேவைகளை வழங்கும் நிறுவனங்கள் பெரும்பாலும் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடுகளையும், உள்நாட்டிலேயே டை வடிவமைப்பு திறன்களையும் கொண்டிருப்பார்கள்; இவை ஆரம்பத்திலேயே இந்த பிரச்சினைகளை தடுக்க உதவும். முன்னேறிய டை காஸ்டிங் செயல்முறைகளில் நிபுணத்துவம் பெற்று, IATF16949 சான்றிதழ் பெற்ற வழங்குநருடன் இணைவதன் மூலம், உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) கொள்கைகள் உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே எஜெக்டர் பின் குறிகள் போன்ற குறைபாடுகளை தடுக்க பயன்படுத்தப்படும் என்பதை உறுதி செய்யலாம்.

உற்பத்தி தொடங்கிய பிறகு, இடர்பாடுகளை குறைக்க ஆபரேட்டர்கள் ஒரு அமைப்பு முறை ஆய்வை பின்பற்றலாம்:

1. செலுத்தல் அளவுருக்களை உகப்பாக்கவும்: ஓர் முழுமையான பாகத்தை உருவாக்கும் அளவிற்கு குறைந்தபட்ச அளவிலான இன்ஜெக்ஷன் அழுத்தம், ஹோல்டிங் அழுத்தம் மற்றும் தங்கும் நேரத்தை குறைப்பதில் தொடங்குங்கள். இது பாகத்தை மோல்டில் பிடித்து வைக்கும் விசையை குறைக்கும்.
2. வெப்ப நிலைமைகளைக் கட்டுப்படுத்தவும்: பொருளுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட வரம்பிற்குள் செதில் வெப்பநிலை உள்ளதை உறுதி செய்யவும். பகுதி வெளியீட்டிற்கு முன் போதுமான கடினத்தன்மையைப் பெற குளிர்விக்கும் நேரத்தை நீட்டிக்கவும்.
3. வெளியீட்டு அமைப்புகளை சரிசெய்யவும்: திடீர் தாக்கத்தைத் தடுக்க வெளியீட்டு வேகத்தைக் குறைக்கவும். வெளியேற்றும் குச்சிகள் சரியாக சீரமைக்கப்பட்டு சுழலும் வகையில் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்.
4. செதில் வெளியீட்டு முகவரிகளை பயன்படுத்தவும்: ஏற்ற செதில் வெளியீட்டு முகவரைப் பயன்படுத்தி, மெல்லிய, சீரான பூச்சை பூசவும். அதிகப்படியான பயன்பாடு பிற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம், எனவே சரியான தொழில்நுட்பம் முக்கியம்.
5. செதிலை பராமரிக்கவும்: செதில் குழி மற்றும் வெளியேற்றும் குச்சிகளை தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து சுத்தம் செய்யவும். செதில் பரப்புகளை மெருகூட்டுவது உராய்வு மற்றும் ஒட்டுதலை மிகவும் குறைக்கும்.

இறுதி உற்பத்தி தீர்வுகள்: வெளியேற்றும் குச்சி குறிகளை எவ்வாறு அகற்றுவது

தடுப்பது எப்போதும் சிறந்த முறையாக இருந்தாலும், தயாரிக்கப்பட்ட பாகங்களில் எஜெக்டர் குச்சி குறிகள் தோன்றும் சந்தர்ப்பங்கள் அல்லது வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் சாத்தியமற்ற பழைய கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் போது இது நேரிடலாம். இத்தகைய சந்தர்ப்பங்களில், குறிப்பாக மேற்பரப்பு தோற்றம் முக்கியமான காஸ்மெட்டிக் பயன்பாடுகளுக்கு, குறிகளை அகற்றவோ அல்லது மறைக்கவோ உற்பத்திக்குப் பிந்தைய நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தலாம். இந்த முறைகள் உற்பத்தி செயல்முறையில் நேரம் மற்றும் உழைப்புச் செலவுகளைச் சேர்க்கும், எனவே பாகத்தை தவிர்ப்பது சாத்தியமற்ற நிலைமைகளில் மட்டுமே பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

உருமாற்றங்களைச் சரிசெய்வதற்கான மிகவும் பொதுவான முறை நிரப்புவதாகும். இந்தச் செயல்முறையில், எஜெக்டர் குச்சியால் ஏற்பட்ட ஆழத்திற்கு சிறப்பு பட்டி அல்லது எபோக்ஸி போன்ற நிரப்பு பொருளைப் பயன்படுத்துவது அடங்கும். நிரப்பு பொருளின் தேர்வு டை-காஸ்ட் பாகத்தின் அடிப்படைப் பொருள் மற்றும் தேவையான மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பொறுத்தது. நிரப்பு பொருளைப் பயன்படுத்தி முழுமையாக உறைந்த பிறகு, அதிகப்படியான பொருள் சுற்றியுள்ள மேற்பரப்புடன் சமமாக இருக்கும்படி கவனமாக சாண்டு பேப்பரிடப்படுகிறது. பழுதுபார்க்கப்பட்ட பகுதியை பாகத்தின் மற்ற பகுதிகளுடன் தொடர்ச்சியாக இணைக்க பொதுவாக இதற்குப் பின் பாலிஷ் செய்யப்படுகிறது. இந்த நுட்பம் பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், குறிப்பாக பெயிண்ட் அல்லது பிளேட் செய்யப்படும் பாகங்களில் தெரியாத பழுதுபார்ப்பை அடைய திறமை தேவைப்படுகிறது.

சிறிய குறைபாடுகளுக்கு, சிறிதளவு உருமாற்றம் அல்லது பரப்பு நிறமாற்றம் போன்றவற்றிற்கு, இயந்திர முடிக்கும் முறைகள் போதுமானதாக இருக்கும். உயர்ந்த குறியீடுகளை சமன் செய்ய தரைப்படுத்துதல் அல்லது பாலிஷ் செய்தல் பயன்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் மணல் பீச்சிங் போன்ற நுட்பங்கள் சிறிய குறைபாடுகளை மறைக்கும் வகையில் ஒரு சீரான பரப்பு உருவத்தை உருவாக்க முடியும். எனினும், இந்த துகள்களை அகற்றும் முறைகள் பொருளை அகற்றுவதால் பரிமாண தொலரன்ஸ்களை பாதிக்கும் என்பதால் பாகத்தின் தரவிரிவுகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். உற்பத்திக்குப் பிந்தைய பழுது நீக்கத்திற்கு, பாகத்தை காப்பாற்றுவதன் மதிப்பை எதிர்கொண்டு கூடுதல் செலவை எடைபோடுவது மிகவும் முக்கியம்.

நீங்கள் பழுது நீக்கம் செய்ய வேண்டியிருந்தால், பின்வரும் பொதுவான படிகளைப் பின்பற்றவும்:

1. குறைபாட்டை மதிப்பீடு செய்யவும்: அந்த குறி ஒரு ஆழமான பகுதி, உருமாற்றம் அல்லது வெறும் பரப்பு குறைபாடா என்பதை தீர்மானிக்கவும். இது ஏற்ற பழுது நீக்க முறையை தீர்மானிக்கும்.
2. பரப்பை தயாரிக்கவும்: எந்த எண்ணெய், எண்ணெய்கள் அல்லது விடுவிப்பு முகவர்களையும் அகற்ற குறியிட்ட பகுதியை முற்றிலும் சுத்தம் செய்யவும். இது நிரப்பிகள் அல்லது பூச்சுகளுக்கு சரியான ஒட்டுதலை உறுதி செய்கிறது.
3. நிரப்பியை பயன்படுத்தவும் (ஆழமான பகுதிகளுக்கு): ஓர் பள்ளத்தை நிரப்பினால், சுருங்குதல் மற்றும் சாணையிடுதலைக் கருத்தில் கொண்டு குறியிட்ட இடத்தில் ஏற்ற பசை அல்லது ஈப்பாக்ஸி பொருளைச் சேர்த்து, சற்று அதிகமாக நிரப்பவும். தயாரிப்பாளரின் வழிமுறைகளின்படி முழுமையாக உலர விடவும்.
4. சாணையிடுதல் மற்றும் பாலிஷ் செய்தல்: உலர்ந்த நிரப்பியை அல்லது எழும்பியுள்ள குறிகளை மேற்பரப்பு சரியாக சமதளமாக இருக்கும் வரை கவனமாக சாணையிடவும். மென்மையான முடிவுக்காக முதலில் கனமான தாள் சாணைத்தாளைப் பயன்படுத்தி, படிப்படியாக மெல்லிய தாள்களுக்கு மாறவும். பகுதியை அசல் மேற்பரப்பு உருவத்திற்கு ஏற்ப பாலிஷ் செய்யவும்.
5. இறுதி முடிக்கும் பணி: பாகம் பெயிண்ட் செய்யப்படும் அல்லது பூசப்படுமானால், இறுதி தோற்றத்தில் ஒரு சீரான தோற்றத்தை உறுதிப்படுத்த முதலில் அந்த பழுதுபார்க்கப்பட்ட பகுதியை பிரைம் செய்ய வேண்டும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. எஜெக்டர் குறிகளுக்கு காரணம் என்ன?

எஜெக்டர் குறிகள் பொதுவாக ஒரு டை-காஸ்ட் பாகத்தின் வார்ப்புக்குள்ளிருந்து வெளியேற்றப்படும்போது ஏற்படும் அழுத்தத்தால் ஏற்படுகிறது. முக்கிய காரணிகளில் அதிகப்படியான செலுத்து அழுத்தம், அதிக வார்ப்பு வெப்பநிலை, போதுமான குளிர்வேற்று நேரம் இல்லாமை அல்லது போதுமான டிராஃப்ட் கோணம் இல்லாமை அல்லது பாகத்தின் சிறிய பகுதிகளில் அதிக விசையைச் செலுத்தும் எஜெக்டர் அமைப்பு போன்ற மோசமான வார்ப்பு வடிவமைப்பு ஆகியவை அடங்கும்.

2. எஜெக்டர் குழி குறிகளின் நோக்கம் என்ன?

எஜெக்டர் குழி குறிகளுக்கு தனிப்பட்ட எந்த நோக்கமும் இல்லை; அவை தேவையான உற்பத்தி படியின் விரும்பத்தகாத துணை தயாரிப்புகள் ஆகும். அவற்றை உருவாக்கும் எஜெக்டர் குழிகள் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை வார்ப்பு குழியிலிருந்து வெளியே தள்ள அவசியமானவை. உற்பத்தியில் இலக்கு, இந்த குறிகள் குறைக்கப்படுவதோ அல்லது பாகத்தின் தெரியாத, முக்கியமற்ற பரப்புகளில் அமைவதோ ஆகும்.

3. எஜெக்டர் குழி குறிகளை எவ்வாறு நிரப்புவது?

ஆழமான எஜெக்டர் குழி குறிகளை நிரப்ப, ஈப்பாக்ஸி அல்லது சிறப்பு பசை போன்ற நிரப்பும் பொருள் ஆழத்தில் பூசப்படுகிறது. நிரப்பும் பொருள் உறைந்த பிறகு, பாகத்தின் பரப்பிற்கு சமமாக அது கவனமாக சாந்திப்படுத்தப்படுகிறது. பின்னர் அந்த பகுதி சுற்றியுள்ள முடிக்கப்பட்ட தோற்றத்துடன் பொருந்துமாறு மெருகூட்டப்படுகிறது அல்லது அமைப்பு செய்யப்படுகிறது, இதனால் பழுதுபார்க்கப்பட்ட பகுதி கிட்டத்தட்ட தெரியாமல் போகிறது.

4. ஓட்டுதலில் குழி துளைகள் ஏற்படுவதற்கு காரணம் என்ன?

பின்ஹோல்கள் எஜெக்டர் பின் குறிகளிலிருந்து வேறுபட்ட ஒரு வகை காஸ்டிங் குறைபாடாகும். இவை சிறிய வாயு துளைகள் அல்லது குழிகளாக இருந்து, காஸ்டிங்கின் மேற்பரப்பில் அல்லது மேற்பரப்பிற்கு அடியில் தோன்றும். பொதுவாக, உருகிய உலோத்தில் உள்ள ஈரப்பதத்திலிருந்து வரும் ஹைட்ரஜன் போன்ற சிக்கிய வாயுக்கள் அல்லது திடீகரண செயல்முறையின் போது வாயுவை வெளியேற்றுவதில் ஏற்படும் மோசமான வென்டிங் காரணமாக பின்ஹோல்கள் உருவாகின்றன.