முத்திரையிடும் செலவுகள் வெளிப்படுத்தப்பட்டன: அடுத்த திட்டத்திற்கு முன் பட்ஜெட் செய்ய அறிவுபூர்வமாகச் செயல்படுங்கள்

டை ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன மற்றும் தயாரிப்புத் துறையில் அதன் முக்கியத்துவம் என்ன?

துல்லியமான உலோகப் பாகங்களை தயாரிக்க வேண்டிய ஒரு தயாரிப்புத் திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, ஏதேனும் நிதியை ஒதுக்குவதற்கு முன்பாக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது அவசியமாகிறது. டை ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு குளிர் வடிவமைப்பு செயல்முறை ஆகும், இது சப்ளேட் ஷீட் மெட்டலை இறுதியாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றுகிறது டைகள் எனப்படும் சிறப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி. அச்சிடுதலில் பயன்படுத்தப்படும் டை கட்டிங்—இது எளிமையாக காகிதம் அல்லது கார்ட்போர்டை மட்டுமே வெட்டுகிறது—என்பதிலிருந்து மாறுபட்டு, இந்த உலோக வேலைசெய்யும் தொழில்நுட்பம் உலோகங்களை வடிவமைக்கவும், வளைக்கவும், சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக உருவாக்கவும் அதிவேகத்தில் செயல்படுகிறது.

டை ஸ்டாம்பிங் என்பது ஷீட் மெட்டலை அழுத்துதல் மூலம் வடிவமைக்கவும், வெட்டவும், அல்லது வடிவமைக்கவும் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறை ஆகும்; இதில் அழுத்த இயந்திரங்களில் பொருத்தப்பட்டுள்ள சிறப்பு டூலிங் (டைகள்) இடையே ஷீட் மெட்டல் அழுத்தப்படுகிறது. இதன் மூலம் ஆட்டோமொபைல், விமான மற்றும் விண்வெளி, மின்னணு மற்றும் நுகர்வோர் பொருட்கள் துறைகளுக்கான துல்லியமான பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன.

அச்சுத் தகட்டிலிருந்து துல்லியமான பாகம் வரை

ஒரு பிரேஸில் உள்ளே செல்லும் எஃகு தட்டையான பட்டையைக் கற்பனை செய்யுங்கள், அது வினாடிகளில் முற்றிலும் வடிவமைக்கப்பட்ட வாகன தாங்கி ஆக வெளியே வரும். இந்தச் செயல்முறையின் சக்தியே இதுதான். அடிப்படை இயந்திர விதிகள் எளிமையானவை: ஒரு பஞ்ச் (punch), ஒரு டை (die) குழியிற்குள் கீழே விழுகிறது, அதனால் உலோக வேலைப்பொருளை பிளாஸ்டிக் முறையில் வடிவமைக்கும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை அழுத்துகிறது. இந்த விசை வெற்றுத் தகட்டின் (blank) அமைப்பையும் வடிவத்தையும் மாற்றுகிறது; இதன் மூலம் தயாரிப்பாளர்கள் அதை வளைக்கவோ, வெட்டவோ அல்லது வடிவமைக்கவோ முடியும் — கையில் அடங்கும் மின்னணு இணைப்பிகளிலிருந்து முப்பது சதுர அடி பரப்பளவு கொண்ட பாகங்கள் வரை ஏதும் சாத்தியம்.

எனவே, நடைமுறை வகையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? இந்த அழுத்துதல் செயல்முறை மூலம் உருவாக்கப்படும் எந்தவொரு உலோகப் பாகமும் அதுவாகும். IQS டைரெக்டரியின்படி, இச்செயல்முறையில் பிளாங்கிங், பஞ்சிங், பியர்சிங் மற்றும் காய்னிங் போன்ற பல்வேறு முறைகள் அடங்கும். ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் குறிப்பிட்ட நோக்கத்தை நிறைவேற்றுகிறது—சிறிய துளைகளை உருவாக்குதல், முழுமையான வடிவங்களை வெட்டுதல் அல்லது மேற்பரப்பில் மிக மென்மையான விவரங்களைச் சேர்த்தல் போன்றவை. டை (Die) வடிவமைப்பில் துல்லியம் மிகவும் முக்கியமானது—ஒவ்வொரு பஞ்சும் ஆயிரக்கணக்கான அல்லது கோடிக்கணக்கான உற்பத்தி சுழற்சிகளில் மாறாத, உயர் தரத்திலான முடிவுகளை அடைய வேண்டும்.

டை ஸ்டாம்பிங் வேறுபாடு

தயாரிப்புத் துறையில் டைகள் (Dies) என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, ஏன் இச்செயல்முறை அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முன்னணியில் உள்ளது என்பதை விளக்குகிறது. டைகள் என்பவை குறிப்பிட்ட வடிவமைப்புகளை உருவாக்குவதற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட சிறப்புக் கருவிகளாகும்; இவை அன்றாட வாழ்வில் பயன்படும் எளிய பொருட்களிலிருந்து மின்னணுவியலில் பயன்படும் சிக்கலான பாகங்கள் வரை பல்வேறு வகையானவையாக இருக்கலாம். இவை வெட்டும் கருவிகளாகவும், வடிவமைப்பு சாணைகளாகவும் (forming stencils) செயல்படுகின்றன; ஒரே அழுத்தத்தில் பல செயல்களை ஒரே நேரத்தில் முடிக்க முடியும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் பன்முகத்தன்மை அதை பல துறைகளிலும் தவிர்க்க முடியாததாக ஆக்குகிறது. ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் வாகன உடல் பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்காக இதை நம்பியுள்ளனர். விமான வடிவமைப்பு நிறுவனங்கள் விமான கட்டமைப்புகளுக்கான எடை குறைந்த, அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய இதைப் பயன்படுத்துகின்றன. மின்னணு தயாரிப்பாளர்கள் கனெக்டர்கள், டெர்மினல்கள் மற்றும் வெப்ப விலக்கிகள் (ஹீட் சிங்க்ஸ்) ஆகியவற்றை உற்பத்தி செய்ய ஸ்டாம்பிங்கை நம்பியுள்ளனர். உங்கள் வீட்டு மின்சாதனங்களில் கூட, நீங்கள் பார்க்காத டஜன் கணக்கான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் உள்ளன.

ஸ்டாம்பிங் டை (Die) ஒன்றை குறிப்பிட்டு மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குவது அதன் மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய தன்மையே ஆகும். ஒரு முறை டூலிங் உருவாக்கப்பட்ட பின், தயாரிப்பாளர்கள் மணிக்கு 1,000 அலகுகளுக்கு மேற்பட்ட வேகத்தில், குறுகிய செயல்பாட்டு எல்லைகளுக்குள் அடையாளம் காண முடியாத அளவுக்கு ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும். இந்த துல்லியம், வேகம் மற்றும் செலவு சிக்கனத்தின் இந்த சேர்க்கை தான், உங்கள் அடுத்த திட்டத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன் டை ஸ்டாம்பிங் பொருளாதாரத்தை புரிந்துகொள்வது மிகவும் முக்கியமாக உள்ளது என்பதை விளக்குகிறது.

பிளாங்கிங் முதல் காய்னிங் வரையிலான அத்தியாவசிய ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள்

இப்போது நீங்கள் அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொண்டீர்கள்; வெற்றிட உலோகத் தகட்டை இறுதி பாகங்களாக மாற்றும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை ஆராய்வோம். ஒவ்வொரு டை ஸ்டாம்பிங் திட்டமும் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகிய தொழில்நுட்பங்களின் கலவையைச் சார்ந்தது—மேலும் இவற்றிற்கிடையேயான வேறுபாட்டை அறிவது உங்கள் கருவிகளுக்கான செலவுகள் மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. வெட்டுதல் செயல்பாடுகளை, பொருளைத் தகட்டிலிருந்து பிரித்தெடுப்பதாகவும், வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளை, ஏதும் வெட்டாமல் பொருளை மீண்டும் வடிவமைப்பதாகவும் கருதுங்கள்.

வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் விளக்கம்

வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் தகட்டிலிருந்து பொருளைப் பிரித்தெடுக்க ஒரு டை பஞ்ச் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த முறைகளுக்கிடையேயான வேறுபாடு, உங்கள் இறுதி தயாரிப்பாக எது மாறுகிறது என்பதையும், எது கழிவாக மாறுகிறது என்பதையும் குறிக்கிறது.

பிளாங்கிங் இந்த வெட்டுதல் செயல்பாடு, வெற்றிட உலோகத் தகட்டிலிருந்து முழுமையான வடிவங்களை வெட்டியெடுக்கிறது. வெட்டியெடுக்கப்பட்ட பகுதியே உங்கள் தயாரிப்பு, மீதமுள்ள கூடு போன்ற அமைப்பு கழிவாக மாறுகிறது. இது, மேலும் செயலாக்கத்திற்காக சமதள ஆரம்ப வடிவங்கள் தேவைப்படும்போது பயன்படுத்தப்படும் முதன்மை செயல்பாடு—எ.கா., வாகன தாங்கிகள், மின்சார தொடர்புகள் அல்லது மின்னணு உபகரணங்களின் பலகைகள். என்பதன்படி, Master Products பிளாங்கிங் (Blanking) என்பது பஞ்சிங் (Punching)-ஐ ஒத்திருக்கிறது, ஆனால் வெட்டியெடுக்கப்பட்ட பகுதிகளே இறுதி தயாரிப்பாக மாறுகின்றன.

துடிப்பு உங்கள் வேலைப்பொருளில் ஒரு டை அழுத்து இயந்திரம் மற்றும் வெட்டும் டை ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி துளைகளை சரியான இடங்களில் உருவாக்குகிறது. இங்கு முக்கிய வேறுபாடு: வெட்டப்பட்டு வெளியே வரும் துண்டுகள் (ஸ்லக்) கழிவுப் பொருளாகும், அதே நேரத்தில் துளைகளுடன் கூடிய உங்கள் தகடுதான் இறுதி தயாரிப்பாகும். நீங்கள் கூடுகள் மற்றும் கவர்களில் துளைகளை சரியான இடத்தில் அமைக்கவோ, காற்றோட்ட வடிவமைப்புகளை உருவாக்கவோ அல்லது இணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்கவோ பஞ்சிங் முறையைப் பயன்படுத்துவீர்கள்.

பியர்சிங் பஞ்சிங் முறையுடன் மிகவும் ஒத்த விதத்தில் செயல்படுகிறது—இரண்டுமே துளைகளை உருவாக்குகின்றன—ஆனால் இந்த சொற்களின் பயன்பாடு பெரும்பாலும் தொழில் சூழலைப் பொறுத்தது. அகற்றப்படும் கழிவுப் பொருள் 'ஸ்லக்' என அழைக்கப்படுகிறது, மேலும் துளைத் தரத்தை துல்லியமான பஞ்ச் மற்றும் டை இடைவெளிகளே தீர்மானிக்கின்றன. மின்சார ஜங்ஷன் பாக்ஸ்கள் அல்லது மல்ட்டிங் தகடுகளில் பத்துக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான துளைகள் தேவைப்படும்போது, பியர்சிங் முறை உற்பத்தி வேகத்தில் நிலையான முடிவுகளை வழங்குகிறது.

உலோகத்தை வடிவமைக்கும் வடிவமாற்று செயல்பாடுகள்

வடிவமாற்று செயல்பாடுகள் பொருளின் மீதியை அகற்றாமல் அதன் வடிவத்தை மாற்றுகின்றன. இந்த முறைகளைப் பயன்படுத்தும்போது பொருளின் பண்புகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் (எதிர்த்திறன்) நடத்தை ஆகியவற்றை கவனமாக கருத வேண்டும்.

வளைவு குறிப்பிட்ட கோணங்களில் உலோகத்தை மடிக்க ஒரு அழுத்துக் கருவியின் மூலம் அதிகபட்ச விசையைச் செலுத்துகிறது. Fictiv இன்படி, பொறியாளர்கள் பொருளின் தன்மையைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்—அதாவது, பொருள் தனது மூல வடிவத்திற்கு பகுதியளவு திரும்பிவரும் பண்பு— பாகத்தை மிகையாக வளைக்குமாறு டை ஐ வடிவமைத்தல் இது பிராக்கெட்கள், சேனல்கள் மற்றும் சுற்றுப்புற சட்டங்கள் போன்ற V-வடிவ அல்லது U-வடிவ பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு அவசியமாகும்.

இழுப்பது தாள் உலோகத்தை ஒரு டை குழியிற்குள் தள்ளுவதன் மூலம் காலியான, கப்-வடிவ அல்லது ஆழமான அம்சங்களை உருவாக்குகிறது. பஞ்ச் என்பது பொருளை டையிற்குள் கீழே தள்ளி, அதை குழியின் சுவர்களைச் சுற்றியுள்ள நிலையில் நீட்டி வடிவமைக்கிறது. தொடர் டிரா நிலைகள் தேவைப்படும் ஆழமான இழுத்தல்—இது தடையற்ற கண்டெய்னர்கள், ஆட்டோமொபைல் எரிபொருள் டேங்க்குகள் மற்றும் சமையல் பாத்திரங்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது—இழுத்தல் அல்லது சுருக்கம் ஏற்படாமல் தடுக்கிறது.

எம்பாஸிங் பணிப்பொருளின் ஒரு பக்கத்தை மட்டும் ஸ்டாம்ப் செய்து, வெட்டாமலேயே உயர்த்தப்பட்ட அல்லது ஆழமான வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. பொதுவாக உயர்த்தப்பட்ட அம்சங்களில் எண்கள், எழுத்துகள், லோகோக்கள் அல்லது சாதனங்களின் பேனல்கள் மற்றும் குறிப்புகளில் அலங்கார வடிவங்கள் அடங்கும்.

காய்னிங் இது உலோகத்தை இருபுறமும் ஒரே நேரத்தில் சுமுகமாக்குவதன் மூலம் எம்பாஸிங் (எழுத்து வடிவமைப்பு) செயல்முறையை மேலும் முன்னேற்றுகிறது. காய்னிங் (நாணயம் செய்யும்) செயல்முறையில், மிக மென்மையான விவரங்களை உருவாக்கவும், சிறந்த அளவு துல்லியத்தை அடையவும் மிகப் பெரிய அழுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) எடுத்துக்காட்டு, நாணயங்கள், நினைவுச் சின்னங்கள் மற்றும் லோகோக்களுடன் கூடிய துல்லியமான வெளிப்புற பாகங்களைப் பெறுவதற்கான வழியாகும்.

செயல்பாடு	குறிப்பு	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	பொருளின் தடிமன் அளவு
பிளாங்கிங்	தகட்டிலிருந்து முழுமையான வடிவங்களை வெட்டு	பிராக்கெட்டுகள், மின்சார தொடர்பு பாகங்கள், தட்டையான பாகங்கள்	0.005" - 0.25"
துடிப்பு	வேலைப்பொருளில் துளைகளை உருவாக்கு	காற்றோட்டத் துளைகள், பொருத்தும் புள்ளிகள், இணைப்புத் துளைகள்	0.005" - 0.25"
பியர்சிங்	துல்லியமான துளைகளை உருவாக்கு (ஸ்லக் என்பது வீணான பொருள்)	நிலையான துளைகள், மின்சார கவுண்ட்அவுட் துளைகள்	0.005" - 0.20"
வளைவு	குறிப்பிட்ட கோணங்களில் உலோகத்தை மடிக்க	பிராக்கெட்டுகள், சேனல்கள், மூடிய சட்டங்கள்	0.010" - 0.25"
இழுப்பது	காலியான அல்லது கப் வடிவ பாகங்களை உருவாக்குதல்	கொண்டனர்கள், எரிபொருள் தொட்டிகள், சமையல் பாத்திரங்கள், மூடிய அமைப்புகள்	0.010" - 0.20"
எம்பாஸிங்	உயர்த்தப்பட்ட அல்லது ஆழமான வடிவமைப்புகளை உருவாக்குதல்	லோகோக்கள், எழுத்துகள், அலங்கார பேனல்கள்	0.010" - 0.125"
காய்னிங்	மென்மையான மேற்பரப்பு விவரங்களுக்காக உலோகத்தை சுருக்குதல்	நாணயங்கள், பதக்கங்கள், துல்லியமான கட்டமைப்பு பாகங்கள்	0.005" - 0.10"

இந்தச் செயல்பாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வழங்குநருடன் திறமையாகத் தொடர்புகொள்ள உதவும். பெரும்பாலான உற்பத்தி பாகங்கள் பல தொழில்நுட்பங்களை ஒன்றிணைக்கின்றன—ஒரு பிராக்கெட் வெளிச்சுற்று வெட்டுதலுக்காக பிளாங்கிங் (blanking) தேவைப்படலாம், மல்டிபிள் ஹோல்களை உருவாக்க பஞ்சிங் (punching), இறுதி வடிவத்தை உருவாக்க பெண்டிங் (bending) ஆகியவை தேவைப்படலாம். உங்கள் பாகத்திற்கு அதிக எண்ணிக்கையிலான செயல்பாடுகள் தேவைப்படும்போது, டை கட்டிங் கருவிகளின் சிக்கலான தன்மை அதிகரிக்கிறது; இது நேரடியாக உங்கள் திட்ட வரவு-செலவுத் திட்டத்தை பாதிக்கிறது. இந்த அடிப்படைகள் நிறுவப்பட்ட பிறகு, பல்வேறு டை கான்பிகரேஷன்கள்—ப்ராக்ரஸிவ் (progressive), டிரான்ஸ்பர் (transfer), மற்றும் காம்பவுண்ட் (compound)—எவ்வாறு இந்தச் செயல்பாடுகளை உற்பத்தி அளவில் செயல்படுத்துகின்றன என்பதை ஆராய நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் முதல் டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் வரை மற்றும் காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங்

நீங்கள் தனித்தனியான செயல்பாடுகளைக் கற்றுக்கொண்டுவிட்டீர்கள்—பிளாங்கிங், பஞ்சிங், வளைத்தல், டிராயிங். ஆனால் இங்குதான் வரவு-செலவு திட்டமிடல் சுவாரஸ்யமானதாகிறது: உங்கள் டையில் இந்த செயல்பாடுகள் எவ்வாறு அமைக்கப்படுகின்றன என்பது உங்கள் கருவிகள் முதலீட்டையும், ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையையும் மிக முக்கியமாகப் பாதிக்கிறது. முன்னேறும், டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றில் எதைத் தேர்வு செய்வது என்பது ஒரு தொழில்நுட்ப முடிவு மட்டுமல்ல—இது உங்கள் திட்டத்தின் பொருளாதாரத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியுறச் செய்யவோ முடியும் ஒரு நிதிசார் முடிவாகும்.

இதை இவ்வாறு கற்பனை செய்யுங்கள்: இம்மூன்று முறைகளும் அடிப்படையில் ஒரே செயல்பாடுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன, ஆனால் உங்கள் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் உற்பத்தி அளவு ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டு அவற்றை வெவ்வேறு விதமாக அமைக்கின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ற டை அமைப்பைத் தேர்வு செய்ய ஒவ்வொரு அணுகுமுறையையும் விரிவாக ஆராய்வோம்.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கான செயல்திறனுக்கான படிமுறை டைகள்

முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் என்பது அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முக்கிய முறை முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், தொடர்ச்சியான உலோகப் பட்டை ஒரே ஒரு டை-யின் வழியாக, தொடர்ச்சியாக அமைக்கப்பட்ட பல நிலைகள் வழியாக ஊடுருவுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் பட்டை முன்னேறும் ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின்போதும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை—எடுத்துக்காட்டாக, துளையிடுதல், வளைத்தல், வடிவமைத்தல் அல்லது வெட்டுதல்—செய்கிறது. வேலைப்பொருள் முதல் நிலையிலிருந்து இறுதி நிலை வரை கொண்டுசெல்லும் கேரியர் பட்டையுடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்; இறுதி நிலையில் மட்டுமே முழுமையான பாகமாக பிரிக்கப்படுகிறது.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் முறையில் உற்பத்தி செய்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: ஒரு எஃகு குளைண்ட் (coil) ஒரு முனையில் உள்ளே நுழைகிறது, மற்றொரு முனையில் இருந்து முழுமையான பிராக்கெட்டுகள், கிளிப்ஸ் அல்லது கனெக்டர்கள் மணிக்கு 1,000 பாகங்களுக்கு மேல் வெளியேறுகின்றன. இந்த தொடர்ச்சியான ஓட்டம் செயல்பாடுகளுக்கு இடையே கையாளுதலை நீக்குகிறது, இது தொழிலாளர் செலவுகளையும் சுழற்சி நேரங்களையும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கிறது.

லார்சன் டூல் படி, முன்னேறும் டைக்கள் அவற்றின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் துல்லிய பொறியியல் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு அதிக முதலீட்டு வடிவமைப்பு மற்றும் கருவிகள் செலவை தேவைப்படுத்துகின்றன. எனினும், பெரிய உற்பத்தி தொகுப்புகளுடன் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது, இது நீண்டகால திட்டங்களுக்கு இந்த அணுகுமுறையை மிகவும் செலவு-திறன்மிக்கதாக ஆக்குகிறது.

• அதிக திறமை: நிலையங்கள் முழுவதும் பல செயல்பாடுகள் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கின்றன, இது வெளியீட்டை அதிகபட்சமாக்குகிறது
• கழிவு குறைப்பு: திறம்பட வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள் கழிவு பொருளை குறைக்கின்றன
• குறைந்த உழைப்புச் செலவு: தானியங்கி ஊட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கு இடையிலான கையால் பாகங்களை கையாளும் தேவையை நீக்குகிறது
• குறுகிய தர நிலைகள்: செயலாக்கத்தின் முழு காலத்திலும் பாகங்கள் ஸ்ட்ரிப்பில் பதிவு செய்யப்பட்டே இருக்கும், இது ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்துகிறது
• சிக்கலான வடிவவியல்: தொடர் நிலையங்கள் ஒற்றை செயல்பாடுகளில் சாத்தியமற்ற சிக்கலான வடிவங்களை அடைய முடியும்

சிறந்த பயன்பாடுகள்: சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்கள் (கையில் பிடிக்கக்கூடிய பாகங்கள் சிறந்தவை), 10,000 அலகுகளை விட அதிகமான உயர் உற்பத்தி அளவுகள், மேலும் பல வடிவமைப்பு மற்றும் வெட்டு செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் பாகங்கள். முன்னேறும் டைக்கள் மின்சார கனெக்டர்கள், பிராக்கெட்கள், கிளிப்கள் மற்றும் டெர்மினல் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பு பெற்றவை.

சிக்கலான வடிவவியலுக்கான டிரான்ஸ்பர் டைக்கள்

உங்கள் பாகம் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் (progressive stamping) க்கு மிக பெரியதாக இருந்தால், அல்லது கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் போது ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) செய்ய முடியாவிட்டால் என்ன நடக்கும்? அதுவே டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் (transfer die stamping) இங்கு பயன்படுத்தப்படும் இடம்.

டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் தொடக்கத்திலேயே வேலைப்பொருளை உலோக ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிக்கிறது. பின்னர் இயந்திர விரல்கள், ரோபோட்கள் அல்லது பிற தானியங்கி டிரான்ஸ்பர் வசதிகள் ஒவ்வொரு தனிப்பட்ட பாகத்தையும் தனித்தனியான டை நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்துகின்றன. இந்த சுதந்திரம் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகளில் சாத்தியமில்லாத செயல்களைச் சாத்தியமாக்குகிறது—ஆழமான இழுத்தல், விரிவான வடிவமைத்தல், மற்றும் பாகத்தின் அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் செயல்படுத்துதல்.

கீட்ஸ் மேனுஃபேக்சரிங் (Keats Manufacturing) கூறுவதன்படி, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பல-படிநிலை செயல்முறை அதிக அளவு சிக்கலான வடிவமைப்புகளை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, அவற்றில் திரையிடுதல் (threading), வளைவுகள் (ribs), மற்றும் குன்றுகள் (knurls) ஆகியவை அடங்கும். உலோக ஸ்ட்ரிப்பின் அகற்றுதல் செயல்முறையின் தொடக்கத்திலேயே நிகழ்வதால், டிரான்ஸ்பர் டைகள் ஆழமான இழுத்தல் பாகங்களுக்கும், வேலைப்பொருளின் விரிவான கையாளுதலை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கும் ஏற்றவை.

• பெரிய பாகங்களைக் கையாளும்: சில சதுர அடி பரப்பளவை உள்ளடக்கிய பாகங்கள் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட நிலையங்களுக்கு இடையே நகர முடியும்
• ஆழமான இழுப்பு திறன்: கேரியர் ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாடுகள் இல்லாமல் பாகங்களை எடுத்துக்கொள்ள முடியும்
• 360-டிகிரி அணுகல்: பாகங்கள் ஸ்ட்ரிப்களுடன் இணைக்கப்படாததால், அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் செயல்பாடுகள் நிகழ முடியும்
• குறைக்கப்பட்ட இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகள்: திரெடிங், நர்லிங் மற்றும் சிறப்பு அம்சங்கள் ஆகியவை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகின்றன
• மாறுபட்ட உற்பத்தி அளவுகள்: சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு டூலிங் முதலீடு நியாயப்படும் நடுத்தர முதல் அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கு செலவு திறன் கொண்டது

சிறந்த பயன்பாடுகள்: பெரிய கட்டமைப்பு பாகங்கள், ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஹவுசிங்குகள் மற்றும் என்க்ளோசர்கள், பல மேற்பரப்புகளில் அம்சங்களை தேவைப்படும் பாகங்கள், மேலும் 20 சதுர அடி வரையிலான பாகங்கள். டிரான்ஸ்பர் டைஸ் வானூர்தி கட்டமைப்பு பாகங்கள், ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்கள் மற்றும் கனரக இயந்திர பாகங்களில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

துல்லியமான வெட்டுகளுக்கான காம்பவுண்ட் டைஸ்

சில சமயங்களில் எளிமைதான் வெற்றியைப் பெறுகிறது. கூட்டு டை (Compound die) ஸ்டாம்பிங் ஒரே அழுத்த நகர்வில்—பிளாங்கிங், பஞ்சிங், பியர்சிங்—போன்ற பல வெட்டு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது. தொடர் நிலைகள் வழியாக இயங்குவதற்குப் பதிலாக, முழு செயல்பாடும் ஒரே டை கட்டமைப்பில் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கிறது.

கீட்ஸ் மேனுஃபேக்சரிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, வாஷர்கள் மற்றும் வீல் பிளாங்க்குகள் போன்ற தட்டையான பாகங்களை நடுத்தர அல்லது அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு கூட்டு டை ஸ்டாம்பிங் மிகவும் ஏற்றது. இந்த ஒரே நேரத்தில் நிகழும் செயல்பாடு, பாகத்தின் இரு பக்கங்களிலும் சம விசைகள் செயல்படுவதால், படிநிலை (progressive) முறைகளை விட அதிக தட்டைத்தன்மையுடன் கூடிய பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

இதன் விலை மாற்று: கூட்டு டைகள் வெட்டு செயல்பாடுகளை மிக நன்றாகக் கையாளும், ஆனால் அவை வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற உருமாற்ற செயல்பாடுகளுக்கு வடிவமைக்கப்படவில்லை. உங்கள் பாகத்திற்கு வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் தேவைப்பட்டால், படிநிலை அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் முறைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும்—அல்லது கூட்டு ஸ்டாம்பிங்கிற்குப் பிறகு தனியான இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளைச் செய்ய வேண்டும்.

• குறைந்த கருவி செலவு: படிநிலை டைகளை விட எளிமையான டை கட்டமைப்பு, முதல் முதலில் செலவழிக்கப்படும் முதலீட்டைக் குறைக்கிறது
• சிறந்த தட்டைத்தன்மை: இரு பக்கங்களிலிருந்தும் ஒரே நேரத்தில் வெட்டுதல் தட்டையான பாகங்களை உருவாக்குகிறது
• அதிக மீள்தன்மை: ஒற்றை-நகர்வு செயல்பாடு மாறாத முடிவுகளை உறுதிப்படுத்துகிறது
• விரைவான உற்பத்தி: எளிய தட்டையான பாகங்கள் மிகக் குறைந்த சுழற்சி நேரத்தில் விரைவாக வெளியேறும்
• குறைக்கப்பட்ட பராமரிப்பு: எளிமையான அமைப்பு என்பது பராமரிப்புக்கு தேவைப்படும் கூறுகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது

சிறந்த பயன்பாடுகள்: வடிவமைப்பு தேவைகள் இல்லாத தட்டையான பாகங்கள் — வாஷர்கள், கேஸ்கெட்கள், மேலும் செயலாக்கத்திற்கான வெற்று தகடுகள், மின்சார லாமினேஷன்கள் மற்றும் எளிய மல்ட்டிங் தகடுகள். கூட்டு டைஸ் (Compound dies) வடிவியல் ரீதியாக எளிமையான கூறுகளின் நடுத்தர முதல் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு சிறந்த மதிப்பை வழங்குகின்றன.

உங்கள் தேர்வைச் செய்வது: ஒரு முடிவெடுப்பதற்கான கட்டமைப்பு

இந்த மூன்று அணுகுமுறைகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது உங்கள் திட்டத்தை மூன்று முக்கிய அளவுகோல்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு மதிப்பீடு செய்வதைச் சார்ந்தது: பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள்.

முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் (Progressive stamping) ஐத் தேர்வு செய்யவும், போது: உங்களுக்கு அதிக அளவு உற்பத்தி தேவை (பொதுவாக 10,000+ பாகங்கள்), உங்கள் பாகம் சிறியது முதல் நடுத்தர அளவு வரை இருக்க வேண்டும், மேலும் அது வடிவமைத்தல் உள்ளிட்ட பல செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்துகிறது. அதிக டூலிங் முதலீடு அதிக அளவில் உற்பத்தியின் போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை கணிசமாகக் குறைத்து, நன்மை தரும்.

டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (Transfer dies) ஐத் தேர்வு செய்யவும், போது: உங்கள் பாகங்கள் பெரியவை, ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) தேவைப்படுகின்றன, அல்லது பல மேற்பரப்புகளில் செயல்பாடுகளைத் தேவைப்படுத்துகின்றன. டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (transfer dies) அதிக கருவிகள் மற்றும் அமைப்புச் செலவுகளை நியாயப்படுத்துகின்றன—அவை பிராக்ரெசிவ் டைஸ் (progressive dies) செய்ய முடியாத வேலைகளை செயல்படுத்த வல்லவை.

கூம்பவுண்ட் டைஸ் (compound dies) ஐ எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்: நீங்கள் வெட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கு மட்டுமே தயாரிக்கப்படும் தட்டையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள், முதல் நிலை கருவிகளுக்கான செலவைக் குறைக்க விரும்புகிறீர்கள், அல்லது சிறந்த தட்டைத்தன்மையுடன் கூடிய பாகங்களைத் தேவைப்படுத்துகிறீர்கள். கூம்பவுண்ட் டைஸ் மிதமான முதல் உயர் அளவுகளில் எளிய வடிவமைப்புகளுக்கு சிறந்த மதிப்பை வழங்குகின்றன.

இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, பொருளாதார தேர்வு பற்றிய தகவல் அடிப்படையிலான உரையாடல்களை உங்கள் சாத்தியமான வழங்குநர்களுடன் நடத்துவதற்கு உங்களைத் தயார்ப்படுத்துகிறது—இது டை வடிவமைப்பு தேவைகளையும், உங்கள் திட்டத்தின் இறுதி லாப-நஷ்ட கணக்கையும் வடிவமைக்கும் அடுத்த முக்கிய காரணியாகும்.

டை ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கான பொருள் தேர்வு முக்கிய அளவுகோல்கள்

நீங்கள் உங்கள் டை கட்டமைப்பைத் தேர்வு செய்துவிட்டீர்கள்—முன்னேறும், மாற்று அல்லது கூட்டு. இப்போது உங்கள் கருவிகளுக்கான செலவுகள் மற்றும் பாகங்களின் செயல்திறன் ஆகிய இரண்டையும் நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஒரு முடிவு எடுக்க வேண்டியுள்ளது: எந்த பொருளை நீங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்ய வேண்டும்? தவறான தேர்வு உங்கள் முடிவடைந்த பொருளை மட்டும் பாதிப்பதில்லை; அது தட்டு உலோக டைகளின் வடிவமைப்பைச் சிக்கலாக்கலாம், அழுத்த அலகுகளுக்கான தேவையை அதிகரிக்கலாம், மேலும் உங்கள் முழு உற்பத்தி ஓட்டத்திலும் தொடர்ச்சியாக தரத்தின் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் வடிவமைப்பு வெற்றிக்கு முதல் படியாக, உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருளின் பண்புகளை பொருத்துவது அவசியம். இப்போது உங்கள் தேர்வை வழிநடத்த வேண்டிய முக்கிய மானத்திற்குரிய விதிமுறைகளை விளக்குவோம், பின்னர் ஒவ்வொரு பொதுவான பொருளும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

செயல்திறன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருட்களை பொருத்துதல்

குறிப்பிட்ட உலோகங்களை ஒப்பிடுவதற்கு முன், உங்கள் பயன்பாடு என்ன தேவைப்படுகிறது என்பதை முதலில் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். PANS CNC இன்படி, ஏற்ற ஸ்டாம்பிங் பொருளைத் தேர்வு செய்வது இறுதி பயன்பாட்டுத் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதற்கு மட்டுமல்லாமல், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையையே கட்டுப்படுத்துவதற்கும் மிகவும் முக்கியமானது. தகட்டின் தடிமன், வளைதல் விசை, மற்றும் ஸ்டாம்பிங் விசை போன்ற மாறிகள் அனைத்தும் பொருளின் வகையைப் பொறுத்தே அமைகின்றன.

உங்களிடமே இந்த கேள்விகளைக் கேளுங்கள்:

• இப்பகுதி எந்த சூழலில் வைக்கப்படும்? துருப்பிடித்தலை ஏற்படுத்தும் வளிமண்டலம், அதிக வெப்பநிலைகள் அல்லது வெளியில் வைக்கப்படும் நிலைமைகள் குறிப்பிட்ட பொருள் பண்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.
• இப்பகுதி எந்த இயந்திர சுமைகளைத் தாங்க வேண்டும்? பொருள்களுக்கு இடையே இழுவிசை வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்புத்தன்மை ஆகியவை மிகவும் மாறுபட்டவை.
• உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு எவ்வளவு சிக்கலானது? சிக்கலான வளைவுகள் மற்றும் ஆழமான இழுத்தல்கள் சிறந்த வடிவமைப்புத் தன்மையைக் கொண்ட பொருள்களைத் தேவைப்படுத்துகின்றன.
• உங்கள் பட்ஜெட் எவ்வளவு வரை ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியது? பொருளின் விலை கார்பன் ஸ்டீலுக்கு ஒரு பவுண்டுக்கு $0.50 முதல் டைட்டானியத்திற்கு ஒரு பவுண்டுக்கு $15 வரை மாறுபடலாம்.

பொருளின் தடிமன் நேரடியாக உங்கள் டை வடிவமைப்பையும், அழுத்த தேவைகளையும் பாதிக்கிறது. தடிமனான பொருள்களுக்கு அதிக அழுத்த டானேஜ், வலுவான கருவிகள் மற்றும் பொதுவாக பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே பெரிய இடைவெளிகள் தேவைப்படுகின்றன. ஒரே அளவிலான 0.030" அலுமினியம் தகட்டை வடிவமைக்க தேவைப்படும் விசையை விட 0.060" ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பிளாங்க் வடிவமைக்க கணிசமான அதிக விசை தேவைப்படுகிறது—சில சமயங்களில் தேவையான டானேஜ் இரண்டு மடங்காகவோ அல்லது மூன்று மடங்காகவோ அதிகரிக்கிறது.

எஃகு, அலுமினியம் மற்றும் அதற்கு அப்பால்

சாதாரண தகடு உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான பொருள்களையும், அவை எங்கு சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன என்பதையும் ஆராய்வோம்.

குறைந்த கார்பன் எஃகு பொது நோக்கங்களுக்கான சிறந்த மதிப்பை வழங்குகிறது. PANS CNC இன் கூற்றுப்படி, குறைந்த கார்பன் எஃகில் தோராயமாக 0.05% முதல் 0.3% வரை கார்பன் உள்ளது, இது குறைந்த விலையில் நல்ல வெல்டிங் தன்மை, நீட்சித்தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமையை வழங்குகிறது. 1008, 1010 மற்றும் 1018 போன்ற பொதுவான தரங்கள் எளிதில் ஸ்டாம்ப் செய்யக்கூடியவை, ஆனால் கார்ரோசிவ் (அரிமானம்) சூழல்களில் பாதுகாப்பு மூடுதல்கள் தேவைப்படுகின்றன.

உச்சிப் பட்டச்சு மேம்பட்ட கார்போரேஷன் எதிருத்துத்தன்மையையும், ஆகர்ஷகமான முடிவையும் வழங்குகிறது. 300 தொடர் ஆஸ்டினிடிக் தரம் (301, 302, 316) சிறந்த உடன்வளைவுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக வேலை-கடினமாகும் விகிதங்களைக் கொண்டுள்ளது — அதாவது, நீங்கள் அவற்றை ஸ்டாம்ப் செய்யும்போது அவை கடினமாகவும், முறிவுக்கு உள்ளாகும் தன்மை கூடியவாறும் மாறுகின்றன. உல்பிரிச் கூறுவது போல, ஆஸ்டினிடிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வடிவ மாற்றத்தின் போது மாற்றமடையக்கூடும், இது முறிவு அபாயத்தை அதிகரிக்கும் பிரிட்டில் மார்டென்சைட்டிக் கட்டமைப்பைத் தூண்டுகிறது. இது சிக்கலான பாகங்களுக்கு கவனிப்புடன் கூடிய டை வடிவமைப்பையும், மேலும் இடைநிலை அனீலிங் செயல்முறையையும் தேவைப்படுத்துகிறது.

அலுமினியம் எடை முக்கியமாக இருக்கும் இடங்களில் விளங்குகிறது. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எஃகு சமமான பாகங்களை விட 65% குறைவான எடையிலான பாகங்களை உருவாக்குகிறது, மேலும் சிறந்த கார்போரேஷன் எதிருத்துத்தன்மையையும், வெப்பக் கடத்துத்தன்மையையும் கொண்டுள்ளது. இருப்பினும், அலுமினியம் ஒரு முக்கியமான சவாலை ஏற்படுத்துகிறது: ஸ்பிரிங்பேக் (திரும்பும் விளைவு). உல்பிரிச் கூறுவது போல, தயாரிப்பாளர் அதிக வலிமை கொண்ட அலுமினியம் கலவைகள், பல தசாப்தங்களாக பயன்பாட்டில் இருந்த ஸ்பிரிங்பேக் (springback) சிறந்த நடைமுறைகளை முற்றிலும் மாற்றியுள்ளன; இதனால் பொருளின் நடத்தையை துல்லியமாக முன்கூட்டியே கணிக்க இழுவிசை-சுருக்க சோதனை (tension-compression testing) மற்றும் சிக்கலான அனுகூலப்படுத்தல் (sophisticated simulation) ஆகியவை தேவைப்படுகின்றன. உங்கள் தகடு உற்பத்தி வார்ப்புகள் (sheet metal dies), வடிவமைப்புக்குப் பிறகு எவ்வளவு ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்படும் என்பதை முன்கூட்டியே கணித்து, பொருளை அதிகமாக வளைத்து சரிசெய்ய வேண்டும்.

தாமிரம் மற்றும் பித்தளை மின்சார மற்றும் அலங்கார பயன்பாடுகளில் சிறப்பு பெறுகின்றன. தாமிரத்தின் அதிக கடத்துத்திறன் (high conductivity), மின்சக்தி கூறுகளுக்கு அவசியமாகும்; அதே நேரத்தில், வெண்கலம் (brass) கவர்ச்சிகரமான தோற்றத்தையும், சிக்கலான வளைவுகளுக்கு சிறந்த வடிவமைப்புத் திறனையும் (excellent formability) வழங்குகிறது. இரண்டு பொருட்களும் ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்முறையின் போது வேலை-வலிமை பெறுகின்றன (work-harden); எனவே, பல கட்ட செயல்பாடுகளுக்கு (multi-stage operations) கலவைத் தேர்வை (alloy selection) கவனமாக மேற்கொள்ள வேண்டும்.

பொருள்	வடிவமைப்புத்திறன்	திறன்	உறிஞ்சியல் தோல்விக்கு எதிர்த்து	ஒப்பீட்டு செலவு	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
குறைந்த கார்பன் எஃகு	அருமை	சரி	மோசமானது (பூச்சு தேவை)	$	தாங்கிகள், சுற்றுப்புற மூடிகள், தானுந்து பேனல்கள்
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (300 தொடர்)	சரி	உயர்	அருமை	$$$	உணவு சாதனங்கள், மருத்துவ கருவிகள், வீட்டு உபயோக சாதனங்கள்
எஃகு ஸ்டெயின்லெஸ் (400 தொடர்)	சரி	உயர்	சரி	$$	தானுந்து அலங்காரப் பாகங்கள், தொழில்துறை வினைப்பொருட்கள்
அலுமினியம் (5052, 6061)	மிகவும் நல்லது	சரி	மிகவும் நல்லது	$$	விண்வெளி பாகங்கள், மின்னணு சாதனங்களின் உறைகள்
செப்பு (C110)	அருமை	குறைவு-மிதமான	சரி	$$$	மின்சார தொடுதல் பாகங்கள், பஸ்பார்கள் (busbars), முனைகள் (terminals)
பித்தளை (C26000)	அருமை	சரி	சரி	$$	அலங்கார வினைப்பொருட்கள், மின்சார இணைப்பான்கள்

தானிய திசை (grain direction) பல பொறியாளர்கள் நினைப்பதை விட மிகவும் முக்கியமானது. தகடு வெளிப்புறமாக அழுத்தப்பட்ட உலோகம் மில்லில் உருட்டப்படும்போது, படிக அமைப்பு உருட்டும் திசையில் ஒழுங்குபடுத்தப்படுகிறது. இந்த தானிய திசைக்கு இணையாக வளைத்தல் அதிக விசையை தேவைப்படுத்துகிறது மற்றும் பிளவுகளை ஏற்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் தானிய திசைக்கு செங்குத்தாக வளைத்தல் மென்மையான முடிவுகளை வழங்குகிறது. உங்கள் வரைபடங்களில், பாகத்தின் வடிவமைப்பு முக்கியமான வளைவுகளை தேவைப்படுத்தும்போது, தானிய திசை தேவைகளை குறிப்பிடவும்—குறிப்பாக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் உயர்-வலிமை கலவைகளுக்கு.

பொருட்களை வாங்கும்போது, உங்கள் வழங்குநர் இயந்திர பண்புகள், வேதியியல் கூறுகள் மற்றும் தானிய அளவு ஆகியவற்றை ஆவணப்படுத்தும் சான்றளிக்கப்பட்ட மில் சோதனை அறிக்கைகளை வழங்குகிறாரா என்பதை சரிபார்க்கவும். குண்டு முதல் குண்டு வரை பொருளின் ஒழுங்குமுறையான தன்மை உற்பத்தி ஓட்டங்களில் தரத்தின் மாறுபாடுகளைத் தடுக்கிறது. உல்பிரிச் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, உலோகவியல் வல்லமை கொண்ட துல்லியமான மீண்டும் உருட்டும் மில்லுடன் இணைந்து செயல்படுவது, சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது ஸ்டாம்பர்கள் மூல காரண பகுப்பாய்வை மேற்கொள்வதற்கு மிகவும் உதவியாக இருக்கும்.

உங்கள் பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்த பின், அடுத்த முக்கியமான படி என்பது டை (Die) வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல் ஆகியவற்றின் மூலம் உங்கள் பொருள் தேர்வு உற்பத்திக்குத் தயாரான கருவிகளாக மாறும் வழியைப் புரிந்துகொள்வதாகும்—இங்கு, துல்லியமான சீமிட்டுகள் (tolerances) மற்றும் கூறுகளின் தேர்வு ஆகியவை உங்கள் பாகங்கள் தரத்திற்கு ஏற்ப உள்ளனவா என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன.

டை (Die) வடிவமைப்பு பொறியியல் மற்றும் கூறுகளின் அடிப்படைகள்

நீங்கள் உங்கள் பொருளையும் டை (Die) அமைப்பையும் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது வெற்றிகரமான திட்டங்களை விலையுயர்ந்த தோல்விகளிலிருந்து பிரிக்கும் பொறியியல் கட்டம் வந்துள்ளது: உங்கள் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் உண்மையான கருவிகளான டைகளை (Dies) வடிவமைத்தல். இதுவே துல்லியம் மற்றும் செயல்பாட்டுத் தன்மை சந்திக்கும் இடம்—இங்கு, ஒவ்வொரு இடைவெளி (clearance), கூறு மற்றும் சீமிட்டு (tolerance) தீர்மானமும் உங்கள் உற்பத்தி சுழற்சி தரத்திற்கு ஏற்ப இருக்கிறதா அல்லது கழிவுப் பொருள்களை உருவாக்குகிறதா என்பதை நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன.

சிக்கலாகத் தோன்றுகிறதா? ஆம், அது சிக்கலானதுதான். ஆனால், அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு வழங்குநர்களின் திறன்களை மதிப்பீடு செய்வதற்கும், சிறந்த கேள்விகளைக் கேட்பதற்கும், மேலும் பொறியியல் சுருக்குவழிகள் உங்கள் திட்டத்தை பாதிக்கக்கூடும் என்பதை அடையாளம் காண்பதற்கும் உதவும். நவீன டை (Die) வடிவமைப்பு எவ்வாறு உங்கள் பாகங்களின் கருத்தை உற்பத்திக்குத் தயாரான கருவிகளாக மாற்றுகிறது என்பதை நாம் விளக்கமாக ஆராய்வோம்.

ஒவ்வொரு டையிலும் பொறியியல் துல்லியத்தை உள்ளடக்குதல்

அழுத்த செயல்பாடுகளுக்கான ஒரு டை என்பது எளிய பஞ்ச் மற்றும் கேவிட்டி அல்ல. U-Need Precision Manufacturing இன்படி, வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் டை என்பது ஒரு அமைப்புமுறையில் அமைந்த, பல கட்டங்களைக் கொண்ட வடிவமைப்புச் செயல்முறையின் விளைவாகும், இதில் ஒவ்வொரு கட்டமும் முந்தைய கட்டத்தின் மீது அடிப்படையாக அமைந்து, உயர்-மட்டக் கருத்திலிருந்து மிக நுணுக்கமான, சரிபார்க்கப்பட்ட பொறியியல் திட்டங்களை நோக்கி முன்னேறுகிறது.

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் டை கருவியும் இந்த முக்கிய கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது, இவை ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன:

• பஞ்ச்: டை கேவிட்டியில் இறங்கும் ஆண் கூறு, இது வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது. பஞ்ச்கள் மிகப்பெரிய சுருக்கு விசைகளைத் தாங்க வேண்டும்—0.062" மென்மையான எஃகை 1/2" விட்டமுள்ள பஞ்ச் மூலம் துளையிடும்போது, அதற்கு தோராயமாக 2.5 டன் அழுத்தம் தேவைப்படுகிறது.
• டை தொகுதி: பஞ்சை ஏற்றும் பெண் கூறு, இது கேவிட்டி அல்லது துளையைக் கொண்டுள்ளது. டை தட்டின் கடினமாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகள் இறுதி பாகத்தின் வடிவத்தை வரையறுக்கின்றன மற்றும் இலட்சக்கணக்கான சுழற்சிகள் முழுவதும் துல்லியமான அளவுகளை பராமரிக்க வேண்டும்.
• ஸ்டிரிப்பர் தகடு: தகட்டை முறையான வடிவில் டை மேற்பரப்பிற்கு அழுத்தி வைக்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்குப் பின்னரும் பஞ்சிலிருந்து பொருளை விலக்குகிறது. சரியான விலக்கும் செயல்பாடு இல்லாவிட்டால், பாகங்கள் பஞ்சுகளில் ஒட்டிக்கொண்டு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்.
• வழிகாட்டும் பின்கள் மற்றும் புஷிங்குகள்: பஞ்ச் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் டை கேவிட்டியில் துல்லியமாக அதே இடத்தில் நுழைவதை உறுதிப்படுத்தும் துல்லியமான சீரமைப்பு கூறுகள். கூட 0.001" அளவு சீரற்ற அமைவு கூட சீரற்ற தேய்மானத்தையும் அளவுரு சிக்கல்களையும் ஏற்படுத்தும்.
• ஸ்பிரிங்குகள்: விலக்குதல், பிளாங்க் பிடித்தல் மற்றும் டை கசன் செயல்பாடுகளுக்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தை வழங்குகின்றன. ஸ்பிரிங் தேர்வு வடிவமைப்புத் தரத்தையும், பாகங்களை வெளியே தள்ளும் செயல்திறனையும், முழுமையான டை செயல்திறனையும் பாதிக்கிறது.

இந்த அழுத்தி மற்றும் டை கூறுகளின் இடையான தொடர்புதான் தயாரிப்பு பொறியாளர்களால் 'இயந்திர நடனம்' என அழைக்கப்படுகிறது—அதாவது, ஒவ்வொரு கூறும் அழுத்தியின் சுழற்சிக்கு வினாடியின் பின்னாங்கு பகுதிகளில் நேரம் கணக்கிடப்பட்டு ஒத்திசைக்கப்படுகிறது. நீங்கள் டை கருவியுடன் பணியாற்றும்போது, இந்த இடைத்தொடர்பைப் புரிந்துகொள்வது, ஏன் துல்லியமான தயாரிப்பு முக்கியமானது என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள உதவும்.

துல்லிய அளவுருக்கள் மற்றும் டை இடைவெளிகள்

உங்கள் பாகங்களின் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஒரு முக்கியமான கருத்து இது: டை கிளியரன்ஸ் (Die Clearance). இது பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை துளை (die opening) இடையேயான இடைவெளி, பொதுவாக ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் பொருளின் தடிமனின் சதவீதத்தில் குறிப்பிடப்படுகிறது.

லார்சன் டூல் (Larson Tool) இன் வடிவமைப்பு வழிகாட்டி படி, பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான வெட்டு கிளியரன்ஸ் (cutting clearances) மிகவும் துல்லியமாக வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது—பொதுவாக ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் பொருளின் தடிமனின் 8% முதல் 10% வரை இருக்கும். இந்த கிளியரன்ஸ் ஒரு கணிக்கத்தக்க ஓர நிலைமையை உருவாக்குகிறது: பஞ்ச் முதலில் பொருளைச் சுருக்குகிறது, அதனால் மேல் ஓரத்தில் ஒரு சுருள் வடிவமைப்பு (rolled top edge) உருவாகிறது. வெட்டுதல் தொடங்கும்போது, பொருள் தடிமனில் ¼ முதல் ⅓ வரை அறுக்கப்படுகிறது, இதனால் ஒரு பளீர் மினுக்கிய (burnished) சுவர் ஏற்படுகிறது. இறுதியில், பொருள் விரிவடைந்து (yields) பிரிந்து விடுகிறது, அதனால் கீழ் ஓரத்தில் சிறிய பர்ர் (burr) ஏற்படுகிறது.

இது உங்கள் பட்ஜெட்டிற்கு ஏன் முக்கியம்? ஏனெனில், டாலரன்ஸ் (tolerance) தேவைகள் டையின் சிக்கலான வடிவமைப்பை நேரடியாக தீர்மானிக்கின்றன:

• பெரும்பாலான பிளாங்கிங் (blanking) மற்றும் பைர்சிங் (piercing) பயன்பாடுகளில் ±0.002" அளவிலான அளவு டாலரன்ஸ் (size tolerances) அடைய முடியும்
• அதே செயல்பாட்டில் (same operation) பைர்சிங் செய்யப்படும் துளைகளுக்கிடையேயான தூர டாலரன்ஸ் (hole-to-hole location), பொதுவாக ±0.002" உள்ளே பராமரிக்கப்படுகிறது
• கடுமையான துல்லியத்தை தேவைப்படும் அம்சங்களுக்கு மேலதிக ஷேவிங் அல்லது அளவு சரிபார்க்கும் செயல்பாடுகள் தேவைப்படலாம்
• வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சங்கள் கூடுதல் மாறிகளை அறிமுகப்படுத்துகின்றன—வளைவுகளுக்கான கோண துல்லியத்தின் தரநிலை ±1 டிகிரி ஆகும்

தட்டு உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸில் பைபாஸ் வெட்டுகள் இவை குறிப்பிடத்தக்கவை. இவை முன்னேறும் செயல்பாடுகளின் போது பொருள் சிக்கிக்கொள்வதைத் தடுக்க முக்கிய இடங்களில் செய்யப்படும் விடுபடும் வெட்டுகளாகும். ஒரு ஸ்டிரிப் பல நிலைகள் வழியாக முன்னேறும்போது, பைபாஸ் வெட்டுகள் முன்னரே வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சங்கள் டை மேற்பரப்புகளை இடையூறின்றி கடந்து செல்ல அனுமதிக்கின்றன. சரியான வெட்டு இடம் இல்லையெனில், வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகள் அடுத்தடுத்த நிலைகளுக்கு எதிராக சிக்கிக்கொள்ளும், இது டை சேதத்தையும், உற்பத்தி நிறுத்தத்தையும் ஏற்படுத்தும்.

CAD இலிருந்து உற்பத்தி-தயார் டூலிங் வரை

சமகால ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு முக்கியமாக டிஜிட்டல் கருவிகளை நம்பியுள்ளது, இது மேம்படுத்தல் கால அளவைக் குறைக்கிறது மற்றும் செலவு அதிகமான சோதனை-பிழை முறையைக் குறைக்கிறது. பொதுவான வடிவமைப்பு-இருந்து-உற்பத்தி பாதை இவ்வாறு நிகழ்கிறது:

1. பாகம் பிரிண்ட் பகுப்பாய்வு: பொறியாளர்கள் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பை அச்சிடும் தன்மைக்கு மதிப்பீடு செய்கிறார்கள்—வளைவு ஆரங்கள், இழுப்பு ஆழங்கள் அல்லது அம்ச இடைவெளிகள் தொடர்பான சாத்தியமான சிக்கல்களை ஏதேனும் வடிவமைப்பு பணிகள் தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே அடையாளம் காண்கிறார்கள்.
2. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு உருவாக்கம்: முன்னேறும் டைகளுக்கு, இந்த முக்கியமான படியானது அனைத்து வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளையும் சிறந்த வரிசையில் ஏற்பாடு செய்கிறது. U-Need படி, ஸ்ட்ரிப் வரைபடம் என்பது பொருளாதார செலவுகளைக் குறைப்பதோடு உற்பத்தி வேகத்தை அதிகரிப்பதை நோக்கமாகக் கொண்ட மீள்செயல்பாட்டு செயல்முறையாகும்.
3. 3D CAD மாதிரியமைத்தல்: SolidWorks அல்லது CATIA போன்ற மென்பொருள்களைப் பயன்படுத்தி, பொறியாளர்கள் ஒவ்வொரு டை பாகத்தின் (பஞ்ச், டை தட்டுகள், ஸ்ட்ரிப்பர்கள் மற்றும் வழிகாட்டும் அமைப்புகள்) விரிவான மாதிரிகளை உருவாக்குகிறார்கள்—அனைத்தும் தயாரிப்புக்காக அளவுகள் மற்றும் துல்லியத்துடன் வரையறுக்கப்படுகின்றன.
4. CAE சிமுலேஷன்: இங்குதான் நவீன தொழில்நுட்பம் ஆபத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. AutoForm அல்லது DYNAFORM போன்ற தளங்களைப் பயன்படுத்தி, பொறியாளர்கள் ஏதேனும் டூல் ஸ்டீலை வெட்டுவதற்கு முன்பாகவே முழு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை டிஜிட்டல் முறையில் சிமுலேட் செய்கிறார்கள்.
5. CAM நிரலாக்கம்: செல்லுபடியாக்கப்பட்ட வடிவமைப்புகள், CNC கருவிகள், வயர் EDM மற்றும் தேய்மான செயல்பாடுகளுக்கான இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கான வழிகாட்டுதல்களாக மாற்றப்படுகின்றன.
6. முன்மாதிரி சரிபார்ப்பு: முதல்-கட்ட பாகங்கள், உற்பத்தி அனுமதிக்கு முன், அளவுரு ஆய்வு மற்றும் செயல்பாட்டுச் சோதனைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.

CAE சிமுலேஷன் கட்டத்திற்கு குறிப்பிட்ட கவனம் தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் இந்தக் கட்டத்தில்தான் செலவு அதிகமான பிரச்சனைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான குறைபாடுகள் அடையாளம் காணப்படுகின்றன. U-Need கூற்றுப்படி, சிமுலேஷன் மென்பொருள் வடிவமைப்பாளர்களுக்கு உருவாக்கும் நிலைமைகளின் கீழ் பொருளின் நடத்தையை மாதிரியாக்க அனுமதிக்கிறது—அதாவது, தகடு எங்கே மெல்லியதாக நீண்டு, மடிந்து, சுருங்கி அல்லது விரிந்து விடும் என்பதை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது. இந்த மாய செலிட்டேஷன் (virtual validation) செயல்முறை விரைவான மீண்டும் வடிவமைப்பை சாத்தியமாக்குகிறது; ஒரு டிஜிட்டல் மாதிரியை திருத்துவது, கடினமான டூல் ஸ்டீலை மீண்டும் இயந்திரமயமாக்குவதை விட மிகவும் குறைந்த செலவிலும், விரைவாகவும் சாத்தியமாகும்.

சிமுலேஷன் திறன்கள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகின்றன:

• ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தையை முன்கூட்டியே கணித்து, அதற்கேற்றவாறு டை வடிவத்தை சரிசெய்தல்
• மெல்லியதாகும், சுருங்கும் அல்லது பிளவுபடும் பகுதிகளை அடையாளம் காணல்
• பொருள் திறனை அதிகரிக்க பிளாங்க் வடிவத்தையும் அதன் நிலையையும் மேம்படுத்துதல்
• டிரா பீட் வைப்பிடத்தையும், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த அமைப்புகளையும் செலிட்டேட் செய்தல்
• இறுதி பாகத்தின் அளவுருக்கள் தர வரம்பிற்குள் உள்ளன என்பதை உறுதிப்படுத்துதல்

இந்த டிஜிட்டல் திரைட்—ஆரம்ப கருத்து முதல் செல்லுபடியான CAM நிரல்கள் வரை—பொறியியலாளர்கள் 'வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரையிலான சங்கிலி' எனக் குறிப்பிடும் அமைப்பை உருவாக்குகிறது. முழுமையாக இயக்க அனுகூலப்படுத்தப்பட்ட (simulation) வடிவமைப்புகளிலிருந்து டூலிங் டைகள் தயாரிக்கப்படும்போது, முதல் மாதிரி ஒப்புதல் விகிதம் கணிசமாக அதிகரிக்கிறது மற்றும் சோதனை நேரம் வாரங்களிலிருந்து நாட்களுக்கு குறைகிறது.

இந்தப் பொறியியல் அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது, சாத்தியமான வழங்குநர்களை திறம்பட மதிப்பீடு செய்ய உங்களுக்கு உதவும். அவர்களின் இயக்க அனுகூலப்படுத்தல் (simulation) திறன்கள், வடிவமைப்பு செல்லுபடியாக்கல் (validation) செயல்முறைகள் மற்றும் முதல் முயற்சியிலேயே வெற்றி பெறும் விகிதங்கள் பற்றி வினவுங்கள். வலுவான பொறியியல் நடைமுறைகளைக் கொண்ட பங்காளி ஒருமுறையே சரியாக இயங்கும் டூலிங்கை வழங்குவார்—இது, டைகள் பல திருத்த சுழற்சிகளை தேவைப்படுத்தும் திட்டங்களில் ஏற்படும் பட்ஜெட் மீறல்களை உங்களுக்குச் சேமித்துத் தரும். வடிவமைப்புக் கொள்கைகள் நிறுவப்பட்ட பின், அடுத்த முக்கிய கவனத்திற்குரிய விஷயம் உற்பத்தியின் முழு காலத்திலும் பாகங்களின் தரத்தை பராமரிப்பது மற்றும் உங்கள் டைகள் உச்ச செயல்திறனில் தொடர்ந்து இயங்குவதை உறுதிப்படுத்துவதாகும்.

தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் டை பராமரிப்பு சிறந்த நடைமுறைகள்

உங்கள் டை வடிவமைப்பு முற்றிலும் பிழையற்றது. உங்கள் பொருள் தேர்வு சரியானது. ஆனால் இது ஒரு உண்மைச் சோதனை: சிறந்த ஸ்டாம்பிங் டைகள் கூட காலப்போக்கில் தரமிழந்துவிடும், மேலும் உங்கள் உற்பத்தி சுழற்சியில் தரத்துடன் தொடர்புடைய சிக்கல்கள் இறுதியில் தெரிவிக்கப்படும். லாபகரமான செயல்பாடுகளுக்கும் செலவு அதிகமான கழிவு விகிதங்களுக்கும் இடையேயான வேறுபாடு ஒரே ஒன்றைச் சார்ந்துள்ளது—எவ்வளவு விரைவாக நீங்கள் குறைபாடுகளை அடையாளம் கண்டுபிடிக்கின்றீர்கள் என்பதும், உங்கள் கருவிகளை எவ்வளவு முறையாக பராமரிக்கின்றீர்கள் என்பதும் தான்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டைகளை உயர் செயல்திறன் வாய்ந்த விளையாட்டு வீரர்களாக கருதுங்கள். அவை தொடர்ச்சியான பயிற்சி, சரியான ஊட்டச்சத்து (திரவ எண்ணெய்), மற்றும் காயங்கள் ஏற்படும்போது உடனடி கவனம் ஆகியவற்றை தேவையாகக் கொள்ளும். இந்த அடிப்படைகளை புறக்கணித்தால், மிக மேம்பட்ட ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைகள் கூட தங்கள் செயல்திறனை இழந்துவிடும். வாருங்கள், உங்கள் சிக்கல் தீர்வு கையேடு மற்றும் பராமரிப்பு முறையை உருவாக்குவோம்.

உங்கள் அழுத்த இயந்திரத்திலிருந்து வெளியேறும் ஒவ்வொரு குறைபாடுள்ள பாகத்தும் உங்களுக்கு ஒரு செய்தியை அனுப்புகிறது.

என்பதன்படி Jeelix முத்திரையிடப்பட்ட பாகங்கள் என்பவை வெறும் தகரங்கள் அல்ல—அவை உங்கள் வார்ப்புருவின் நிலையின் மிக நம்பகமான போர்ச் செய்தியாளர்கள். இந்த குறிப்புகளை விளக்கிப் புரிந்துகொள்வது, செயலில் தலையீடு செய்யும் தர மேலாண்மையையும், பின்னடைவு நிலையில் தீயை அணைக்கும் நடவடிக்கையையும் பிரிக்கிறது.

டை முத்திரையிடும் செயல்பாடுகளில் ஏற்படும் ஐந்து பொதுவான குறைபாடுகள் ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட அடிப்படைக் காரணங்களைக் குறிக்கின்றன. இவற்றில் ஏதேனும் ஒன்றை நீங்கள் கண்டறிந்தால், அதன் அறிகுறியை மட்டும் சரிசெய்ய வேண்டாம்—அதன் மூல காரணத்தை வரையறுத்து, அடிப்படையில் உள்ள பிரச்சினையைத் தீர்க்கவும்.

குறைபாடு	அறிகுறிகள்	பொதுவான காரணங்கள்	திருத்த நடவடிக்கைகள்
ஓரங்கள்	உயர்ந்த விளிம்புகள், வெட்டு மேற்பரப்புகளில் கூரிய துடிப்புகள்	அதிகமான பஞ்ச்-டை இடைவெளி, தேய்ந்த வெட்டு ஓரங்கள், மங்கிய கருவிகள்	பஞ்ச்/டையை கூர்மையாக்கவோ அல்லது மாற்றவோ, இடைவெளியைக் குறைக்கவோ, சீரமைப்பை சரிபார்க்கவோ
சுருக்கங்கள்	அலைவு போன்ற மேற்பரப்புகள், ஃப்ளேஞ்ச் பகுதிகளில் பொருள் கூட்டமாக திரண்டிருத்தல்	பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லை, பொருள் மிகையாக ஓடுதல், வரையறுக்கப்படாத டிரா பீட் வடிவமைப்பு	பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கவும், டிரா பீட்களைச் சேர்க்கவோ அல்லது மாற்றவோ, திரவ எண்ணெயிடலைச் சரிசெய்யவும்
விரிசல்கள்/இழுவைகள்	பொருளில் பிளவுகள், வளைவு ஆரங்கள் அல்லது டிரா சுவர்களில் உடைவுகள்	அதிகமான பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, போதுமான டை ஆரை (radii) இன்மை, குறைந்த திரவக் கொழுப்புப்பூச்சு, பொருளின் குறைபாடுகள்	பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும், டை/பஞ்ச் ஆரை (radii) ஐ அதிகரிக்கவும், திரவக் கொழுப்புப்பூச்சை மேம்படுத்தவும், பொருளின் தன்மை விவரங்களைச் சரிபார்க்கவும்
திரும்பி வருதல் (springback)	வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு பாகங்கள் கோண தர வரம்பிற்கு வெளியே உள்ளன	பொருளின் இலாஸ்டிக் மீள்வினை, போதுமான மீதிவளைவு ஈடுசெய்தல் இன்மை, தவறான காய்னிங் அழுத்தம்	மீதிவளைவு கோணத்தை அதிகரிக்கவும், வளைவு பகுதிகளில் காய்னிங் செய்யவும், பின்-நீட்டிப்பு (post-stretching) தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தவும்
அளவு மாறுபாடு	பாகங்கள் தர வரம்புகளுக்கு வெளியே உள்ளன, அளவீடுகள் மாறுபடுகின்றன	டை தேய்மானம், வெப்ப விரிவாக்கம், பிரெஸ் வளைவு, பொருளின் தடிமன் மாறுபாடு	டைகளை மீண்டும் சரிசெய்யவும், பொருளின் ஒழுங்குத்தன்மையைச் சரிபார்க்கவும், பிரெஸ் அமைப்புகளைச் சரிசெய்யவும், SPC கண்காணிப்பை செயல்படுத்தவும்

ஜீலிக்ஸ் கூறுவதன்படி, பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, டை ஆரை (radii) மற்றும் திரவக் கொழுப்புப்பூச்சு ஆகியவற்றிற்கிடையேயான தொடர்பு, அனைத்து ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) செயல்பாடுகளையும் கட்டுப்படுத்தும் முக்கியமான முக்கோணத்தை உருவாக்குகிறது. அதிகமான தடுப்பு விளைவாக பிளவு ஏற்படும்; குறைவான தடுப்பு விளைவாக சுருக்கங்கள் ஏற்படும். உங்கள் ஷீட் மெட்டல் டை, இந்த எதிர்மறையான விசைகளை மிகத் துல்லியமாக சமன் செய்ய வேண்டும்.

ஸ்டாம்பிங் பிரச்சினைகளுக்கான மூலகாரண பகுப்பாய்வு

குறைபாடுகள் தோன்றும்போது, அச்சு அழுத்த அளவுகளை ஏதோ ஒரு விதத்தில் சீரற்ற முறையில் திருத்தும் எண்ணத்தை விடுத்து, அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் டைக்கள் இரண்டையும் ஆய்வு செய்யும் ஒரு முறையான முறையிலான கண்டறிதல் அணுகுமுறையைப் பின்பற்றவும்.

செயல்முறைக்கு இடையிலான ஆய்வு முறைகள்

தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு, செலவு அதிகமான தவறான உற்பத்தி தொடர்களாக பிரச்சினைகள் பெருகுவதற்கு முன்பாகவே அவற்றை கண்டறிகிறது. அக்ரோ மெட்டல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, செயல்முறைக்கு இடையிலான ஆய்வு என்பது பாகங்களின் அளவுகள், மேற்பரப்பு முறைமை மற்றும் மொத்தத் தரத்தை வழக்கமான முறையில் சரிபார்ப்பதைக் குறிக்கிறது. தானியங்கி அமைப்புகள், சென்சார்கள் மற்றும் கேமராக்கள் போன்றவை பாகங்களின் தரத்தை மதிப்பீடு செய்து, நிலைநிறுத்தப்பட்ட தரத்திலிருந்து ஏற்படும் விலகல்களை உண்மை நேரத்தில் கண்டறியலாம்.

திறம்பட செயல்படும் ஆய்வு முறைகள் பின்வருமாறு:

• முதல்-பாக ஆய்வு: உற்பத்தி தொடர்களைத் தொடங்குவதற்கு முன்பாக அளவுகளின் துல்லியத்தை சரிபார்க்கவும்
• கால இடைவெளியிலான மாதிரிப் பரிசோதனை: தொடரின் முழு நீளத்திலும் வழக்கமான இடைவெளிகளில் பாகங்களைச் சரிபார்க்கவும்
• கண்ணால் மேற்பரப்பு ஆய்வு: கீறல்கள், உராய்வு குறிகள் அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறியவும்
• Go/No-Go அளவீடு: நிலையான அளவுகளைப் பயன்படுத்தி முக்கிய அளவுகளை விரைவாக சரிபார்க்கவும்
• CMM அளவீடு: சிக்கலான பாகங்களுக்கான முழுமையான அளவுரு தரவுகளை ஒருங்கிணைந்த அளவிடும் இயந்திரங்கள் வழங்குகின்றன

அளவுகோல் முறை மேலாண்மை (SPC)

அக்ரோ மெட்டல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, SPC என்பது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் தொடர்ச்சியைக் கண்காணித்தல் மற்றும் கட்டுப்படுத்துதல் ஆகியவற்றிற்காகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு முறையாகும். உற்பத்தி செயல்முறையின் பல்வேறு நிலைகளில் தரவுகளைச் சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் உற்பத்தி செயல்முறையில் ஏற்படும் போக்குகள், மாறுபாடுகள் அல்லது மாறுபாடுகளைக் கண்டறிய முடியும். முக்கிய அளவுருக்களைக் கண்காணிக்கும் கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள், உங்கள் செயல்முறை தனிப்பயனாக்கப்பட்ட வரம்புகளை நோக்கி விலகும் போது அதனைக் காட்டுகின்றன—இதனால் குறைபாடுள்ள பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுவதற்கு முன்பாகவே தலையீடு செய்ய முடியும்.

டை கண்காணிப்பு மற்றும் தேய்மான மதிப்பீடு

இதன்படி டை-மேட் , கருவிகள் மற்றும் டைகளின் கண்காணிப்பு என்பது தேய்மானம், சேதம் அல்லது வடிவமைப்பு வரையறைகளிலிருந்து ஏற்படும் ஏதேனும் விலகல்களை வழக்கமாக ஆராய்வதை உள்ளடக்கியது. தேய்ந்த டைகளை சரியான பராமரிப்பு மற்றும் தற்காலிக மாற்றம் ஆகியவற்றின் மூலம் பாகங்களின் தரத்தின் தொடர்ச்சியை உறுதிப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமாகும்.

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளை ஆராயும்போது, தேய்மான வகைகளை வேறுபடுத்திக் கொள்ளவும்:

• உறுதியான தேய்மானம்: கடினமான துகள்கள் அல்லது பொருளின் உராய்வினால் ஏற்படும் காணத்தக்க பள்ளங்கள் மற்றும் கீறல்கள்
• ஒட்டும் தேய்மானம் (கீறல்): சீட்டு மேற்பரப்புகளுக்கும் வேலைப்பொருளுக்கும் இடையே பொருள் இடமாற்றம், கிழிந்த அல்லது மோசமான மேற்பரப்புகளை உருவாக்குதல்
• களைப்பு விரிசல்: மீண்டும் மீண்டும் வரும் வலிமை சுழற்சிகளின் காரணமாக படிப்படியாக விரிவடையும் பிளவுகளைக் குறிக்கும் கடற்கரை குறிப்பு வடிவங்கள்
• பிளாஸ்டிக் வடிவமாற்றம்: பொருளின் விடுபடு வலிமையை மிகைத்து செயல்படும் அழுத்தங்களின் காரணமாக சுருங்கிய அல்லது விரிந்த (மஷ்ரூம்) ஓரங்கள்

தடுப்பு பராமரிப்பின் மூலம் சீட்டுகளின் ஆயுளை நீட்டித்தல்

உங்கள் பட்ஜெட்டை நேரடியாக பாதிக்கும் ஒரு கடுமையான உண்மை இது: ஜீலிக்ஸ் கூறுவதன்படி, இடத்தில் ஏற்படும் 80% காலிங், கீறல்கள் மற்றும் சாதாரணமற்ற தேய்மான பிரச்சனைகள் அனைத்தும் தவறான திரவ பூச்சு முறையுடன் நேரடியாக தொடர்புடையவை. திரவ பூச்சு என்பதை புறக்கணிக்கப்படும் துணை பணியிலிருந்து முழுமையான பொறியியல் துறையாக உயர்த்துவது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் சீட்டுகளின் சேவை ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கான மிக உடனடி வழிகளில் ஒன்றாகும்.

தேய்மான எண்ணெய் பூசுதல் - சிறந்த நடைமுறைகள்

வடிவமைப்பு அழுத்தம் அதிகமாகவும், பொருளின் ஓட்டம் அதிகமாகவும் இருக்கும்போது, உங்கள் திரவ பூச்சு முறையின் பாகுத்தன்மையும், அதிக அழுத்தம் (EP) சேர்மங்களின் அளவும் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். EP சேர்மங்கள் உலோக மேற்பரப்பில் ஒரு வேதியியல் வினைத் திரையை உருவாக்குகின்றன, இது அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் நேரடியான உலோக-உலோக தொடர்பைத் தடுக்கிறது.

முக்கியமான திரவத் தடையூட்டல் கவனிக்க வேண்டிய விஷயங்கள் பின்வருமாறு:

• திரவத் தடையூட்டல் பாகத்தின் பாகுத்தன்மையை உருவாக்கும் கடினத்தன்மைக்கு ஏற்றவாறு தேர்ந்தெடுக்கவும் — ஆழமான இழுத்தல் செயல்முறைகளுக்கு எளிய வெட்டுதலை விட அதிக பாகுத்தன்மை கொண்ட திரவத் தடையூட்டல் பொருள் தேவைப்படும்
• திரவத் தடையூட்டல் பொருளை வெற்றிட பீஸ் (blank) மேற்பரப்பில் சீராகப் பூசவும்
• திரவத் தடையூட்டல் பொருளும், பின்-அடிப்படை அச்சிடுதல் செயல்முறைகளும் (சேர்த்தல், வண்ணம் பூசுதல், மெட்டல் பூசுதல்) ஒத்துப்போவதை சரிபார்க்கவும்
• திரவத் தடையூட்டல் பொருளின் நிலையை கண்காணித்து, மாசுபட்ட பொருட்களை மாற்றவும்

கத்திகளை கூர்மையாக்கும் அட்டவணைகள் மற்றும் பராமரிப்பு இடைவெளிகள்

டை-மேட் (Die-Made) நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, அச்சிடும் டைகளுக்கு ஒழுங்கான பராமரிப்பு அட்டவணையை உருவாக்குவது அவற்றின் வாழ்நாளையும், சிறந்த செயல்திறனையும் உறுதிப்படுத்துவதற்கு மிக முக்கியமானது. இதன் அடிக்கடி பயன்பாட்டு அளவு, அச்சிடப்படும் பொருள் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்து மாறுபடும்.

பின்வரும் அடிப்படையில் பராமரிப்பு அட்டவணைகளை உருவாக்கவும்:

• அடிக்கடி அடிப்படையிலான எண்ணிக்கை: மொத்த அச்சு சுழற்சிகளைக் கணக்கிட்டு, வரையறுக்கப்பட்ட இடைவெளிகளில் ஆய்வு நடத்தவும்
• பாகங்களின் தர குறியீடுகள்: துண்டாக்கும் விளிம்புகளின் உயர அளவீடுகள், கூர்மைப்படுத்த வேண்டிய நேரத்தைக் குறிப்பிடுகின்றன
• பொருளின் கடினத்தன்மை: ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற துடைப்பு பொருட்களை ஸ்டாம்பிங் செய்வது தேய்வை விரைவுபடுத்துகிறது
• கண்ணோட்டம்: வெட்டும் விளிம்புகளில் பிளவுகள், தேய்வு கோடுகள் அல்லது படிவு ஏற்பட்டுள்ளதா என சரிபார்க்கவும்

சரியாக பராமரிக்கப்படும் தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் டைஸ் தொகுப்பு நூற்றுக்கணக்கான ஆயிரக்கணக்கான — கூட மில்லியன் அளவிலான — தரமான பாகங்களை வழங்க வேண்டும். பராமரிக்கப்படாத டைஸ்கள் முறையில் தவறி தோல்வியடைந்து, விலையுயர்ந்த புதிய டைஸ்களை வாங்குதல் அல்லது மறுசீரமைத்தல் தேவைப்படுகிறது; இது உற்பத்தி அட்டவணையை குழப்புகிறது.

மறுசீரமைத்தல் அல்லது புதியதாக மாற்றுதல்: சரியான முடிவை எடுத்தல்

உங்கள் டைஸ்களில் தேய்வு தெரியும்போது, நீங்கள் ஒரு முக்கியமான முடிவை எடுக்க வேண்டியிருக்கும்: மறுசீரமைப்பில் முதலீடு செய்வதா? அல்லது புதிய கருவிகளை வாங்குவதா? இந்த முடிவு மூன்று காரணிகளைப் பொறுத்தது, என்பதை அடிப்படையாகக் கொண்டு Jeelix :

• தேய்வின் கடுமை: மேற்பரப்பு தேய்வு மற்றும் சிறிய விளிம்பு சேதம் ஆகியவற்றை தரையிடுதல், காய்ச்சி இணைத்தல் மற்றும் மீண்டும் பூசுதல் ஆகியவற்றின் மூலம் சரிசெய்ய முடியும். கட்டமைப்பு பிளவுகள் அல்லது மிகுந்த பிளாஸ்டிக் மாறுபாடுகள் பெரும்பாலும் புதியதாக மாற்றுவதைக் குறிக்கின்றன.
• மீதமுள்ள உற்பத்தி தேவைகள்: நீங்கள் வெறும் 50,000 கூடுதல் பாகங்கள் மட்டுமே தேவைப்படுகிறீர்கள் எனில், பழுது பார்த்தல் (refurbishment) செலவு நன்றாக உள்ளதாக இருக்கும். ஆனால் மில்லியன் கணக்கான பாகங்கள் இன்னும் மீதமிருந்தால், புதிய கருவிகள் (tooling) மூலம் தொடர்ச்சியான தரத்தை உறுதி செய்யலாம்.
• தொழில்நுட்ப முன்னேற்றங்கள்: சில சமயங்களில், டைகளை (dies) மாற்றுவதன் மூலம் மூல கருவிகள் தயாரிக்கப்பட்ட நேரத்தில் கிடைக்காத மேம்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்புகள், சிறந்த பொருள்கள் அல்லது மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளை ஒருங்கிணைக்க முடியும்.

பழுது பார்த்தல் போது பயன்படுத்தப்படும் PVD பூச்சுகள் அல்லது நைட்ரைடிங் போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் டை ஆயுளை மிகவும் அதிகரிக்கும். ஜீலிக்ஸ் (Jeelix) கூறுகிறது: HV 2000–3000 வரையிலான கடினத்தன்மை கொண்ட PVD பூச்சுகள் — இது வழக்கமான கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகின் கடினத்தன்மையை விட மூன்று முதல் நான்கு மடங்கு அதிகம் — ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது உயர்-வலிமை கலவைகள் போன்ற, காலிங் (galling) ஏற்படுவதற்கு உள்ளாகும் பொருள்களுக்கு சிறந்த எதிர்ப்புத்தன்மையை வழங்கும்.

அனைத்து பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள், சரிசெய்தல்கள் மற்றும் ஆய்வு முடிவுகளையும் ஆவணப்படுத்தவும். இந்த பராமரிப்பு பதிவேடு எதிர்கால தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிப்பதற்கு, மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் சிக்கல்களை அடையாளம் காண்பதற்கு மற்றும் தரவு-அடிப்படையிலான மாற்று அட்டவணைகளை உருவாக்குவதற்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும். வலுவான தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் இருப்பின், உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தின் முழு செலவு படிமுறையை—ஆரம்ப டூலிங் முதலீட்டிலிருந்து நீண்டகால உற்பத்தி பொருளாதாரம் வரை—புரிந்துகொள்ள நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

டை ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கான செலவு பகுப்பாய்வு மற்றும் பட்ஜெட்டிங்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப அடிப்படைகளை—டை கட்டமைப்புகள், பொருள் தேர்வு, தரக் கட்டுப்பாடு—முறையாகக் கற்றுவிட்டீர்கள். இப்போது பணத்தைப் பற்றிப் பேசுவோம். டை ஸ்டாம்பிங்-இன் உண்மையான செலவு அமைப்பைப் புரிந்துகொள்வதுதான், ROI ஐ வழங்கும் திட்டங்களையும், எதிர்பாராத வகையில் பட்ஜெட்டை வீணாக்கும் திட்டங்களையும் பிரிக்கிறது. சவால் என்னவென்றால், பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் டூலிங் மற்றும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையை மதிப்பீடு செய்கின்றனர், ஆனால் இந்த எண்கள் உங்கள் மொத்த திட்ட பொருளாதாரத்துடன் எவ்வாறு இணைக்கப்படுகின்றன என்பதை விளக்குவதில்லை.

இதுதான் உண்மை: டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) என்பது முதலில் கணிசமான முதலீட்டை தேவைப்படுத்துகிறது; இந்த முதலீடு டூலிங் செலவை நியாயப்படுத்தும் அளவுக்கு உற்பத்தி அளவுகள் இருக்கும்போது மட்டுமே இதன் பலன்களை நீங்கள் பெற முடியும். இந்தக் கணக்கீட்டில் தவறு செய்தால், உங்களுக்குத் தேவையில்லாத டூலிங்கில் அதிகமாகச் செலவழிப்பீர்கள் அல்லது உற்பத்தியின் நடுவில் வெளிப்படும் செலவுகளைக் குறைவாக மதிப்பிடுவீர்கள். நீங்கள் உண்மையில் பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு கட்டமைப்பை உருவாக்கலாம்.

டை ஸ்டாம்பிங் பொருளாதாரத்தைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

டை தயாரிப்புச் செலவுகள் இரண்டு தனித்தனியான வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன: டூலிங் முதலீடு (நிலையான செலவுகள்) மற்றும் உற்பத்தி செலவுகள் (மாறும் செலவுகள்). மேனார் டூல் (Manor Tool) கூறுவதன்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் விலை நிர்ணயம் டூலிங் மற்றும் டை முதலீடு, பொருள் தேவைகள், பாகங்களின் சிக்கலான அமைப்பு, தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஆவணங்கள், மதிப்பிடப்பட்ட ஆண்டு பயன்பாடு (EAU), மற்றும் கடைசி விநியோகச் செலவுகள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. இந்த அனைத்துக் கூறுகளும் சேர்ந்து உங்கள் பாகங்களுக்கான ஒவ்வொரு பாகத்தின் மொத்த செலவை நிர்ணயிக்கின்றன.

உங்கள் முதலில் செலவழிக்கப்படும் டூலிங் முதலீடு பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியது:

• டை வடிவமைப்பு பொறியியல்: CAD/CAM வளர்ச்சி, சிமுலேஷன் செல்லுபடியாக்கம் மற்றும் முன்மாதிரி சோதனைகள்
• டூல் ஸ்டீல் மற்றும் பொருள்கள்: பஞ்ச், டை பிளாக்ஸ் மற்றும் தேய்வு கூறுகளுக்கான உயர்தர கருவி எஃகுகள்
• CNC செயலாக்கம் மற்றும் EDM: டை கூறுகளின் துல்லிய தயாரிப்பு
• கூட்டுதல் மற்றும் சோதனை: டை பொருத்தம், சரிசெய்தல் மற்றும் முதல் கட்ட செயல்பாட்டு செல்லுபடியாக்கம்
• வெப்பச் சிகிச்சை மற்றும் பூச்சுகள்: டை ஆயுளை நீட்டிக்கும் கடினமாக்கும் செயல்முறைகள்

உங்கள் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான உற்பத்தி செலவுகளில் அடங்கும்:

• அசல் பொருள்: ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் பயன்படுத்தப்படும் தகடு உலோகம் மற்றும் கழிவுகள்
• அழுத்த நேரம்: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக் அல்லது மணி நேரத்திற்கும் இயந்திரத்தின் இயக்கச் செலவுகள்
• தொழிலாளர் செலவுகள்: அமைப்பு, கண்காணிப்பு மற்றும் தர சோதனைகளுக்கான இயக்கியின் நேரம்
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்: பரப்பு அழித்தல், மெட்டல் பூச்சு, வெப்பச் சிகிச்சை அல்லது கூட்டுதல்
• தரக் குறிப்புகள்: ஆய்வு, சான்றிதழ் மற்றும் தடம் கண்டறிதல் தேவைகள்

இங்கு முக்கியமான விழிப்புணர்வு என்ன? மேனார் டூல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் புரோட்டோடைப்களுக்கு அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இல்லை. சிறிய தொகுதிகளுக்கு ஸ்டாம்பிங் கருவிகளில் முதலீடு செய்வது பெரும்பாலும் பாரம்பரிய இயந்திர வேலைகளின் செலவை விட அதிகமாக இருக்கும். எனினும், மாதத்திற்கு தோராயமாக 10,000+ பாகங்கள் வரை உற்பத்தி அளவு அதிகரித்தால், கருவிகளின் செலவு மிகவும் பொருத்தமானதாக மாறும்.

அளவு உடைந்து சமநிலை கணக்கீடு

எப்போது டை ஸ்டாம்பிங் நிதியியல் ரீதியாக பொருத்தமானதாக இருக்கும்? இதற்கான பதில், ஒவ்வொரு திட்ட மேலாளரும் அறிந்திருக்க வேண்டிய எளிய உடைந்து சமநிலை வாய்ப்பாட்டில் அடங்கியுள்ளது.

இதன்படி சப்ளையர் , உடைந்து சமநிலை அளவு (Q*) பின்வருமாறு கணக்கிடப்படும்: Q* ≈ கருவிகளின் செலவு / (மாற்று செயல்முறையின் ஒரு அலகு செலவு − ஸ்டாம்பிங் ஒரு அலகு செலவு). உங்கள் முன்னறிவிப்பு அளவு Q*ஐ விட அதிகமாக இருந்தால், ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மாறவும்.

நீங்கள் $25,000 செலவில் உள்ள முன்னேறும் டை (progressive die) மற்றும் லேசர் வெட்டுதலை ஒப்பிடுகிறீர்கள் என்று கற்பனை செய்யுங்கள். லேசர் வெட்டுதலின் ஒரு பாகத்தின் விலை $2.50; இதற்கு டூலிங் முதலீடு தேவையில்லை. டூலிங் முதலீட்டிற்குப் பிறகு, ஸ்டாம்பிங் ஒரு பாகத்திற்கு $0.35 செலவாகும். உங்கள் சமநிலை கணக்கீடு:

Q* = $25,000 ÷ ($2.50 − $0.35) = 11,628 பாகங்கள்

உங்களுக்கு 15,000 பாகங்கள் தேவைப்பட்டால், ஸ்டாம்பிங் உங்களுக்கு செலவு மிச்சத்தை அளிக்கும். ஆனால் உங்களுக்கு 5,000 பாகங்கள் மட்டுமே தேவைப்பட்டால், லேசர் வெட்டுதலைத் தொடரவும். இந்தக் கணக்கீடுதான், ஏன் உயர் அளவு உற்பத்திக்கு ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு முறை ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது என்பதையும், மாற்று செயல்முறைகள் புதிய மாதிரிகள் (prototypes) மற்றும் குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன என்பதையும் விளக்குகிறது.

உங்கள் சமநிலைப் புள்ளியைக் குறைத்து, டை ஸ்டாம்பிங்கை மேலும் ஆகர்ஷகமாக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன:

• அதிக ஆண்டுத் தொகைகள்: டூலிங் செலவுகளை அதிக எண்ணிக்கையிலான பாகங்களில் பகிர்ந்தளிப்பதன் மூலம் ஒரு பாகத்திற்கான முதலீடு குறைகிறது
• பல-ஆண்டு திட்டங்கள்: வாகனங்கள் மற்றும் உபகரணங்களுக்கான பாகங்கள் பொதுவாக 5–7 ஆண்டுகள் வரை உற்பத்தியில் இருக்கும்; இதனால் டூலிங் செலவுகள் நீண்ட காலத்திற்கு படிப்படியாக மீட்கப்படுகின்றன
• டை-உள் செயல்பாடுகள்: துளையிடுதல், திருகுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றை ஒரே முன்னேறும் டையில் செயல்படுத்துவதன் மூலம் இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகளின் செலவுகள் நீக்கப்படுகின்றன
• மேம்படுத்தப்பட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள்: சிறந்த பொருள் பயன்பாடு ஒவ்வொரு பாகத்திற்குமான மூலப்பொருள் செலவைக் குறைக்கிறது
• மீண்டும் ஆர்டர் செய்தல்: ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதற்கு அடுத்தடுத்த உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்கு வெறும் அமைப்பு செலவுகள் மட்டுமே தேவை

உங்கள் திட்ட முதலீட்டைக் கணக்கிடுதல்

செயல்பாட்டிற்கு வருவோம். ஔபசாரிக மதிப்பீடுகளைக் கோருவதற்கு முன்பாக செலவுகளை எவ்வாறு மதிப்பிடுவது? சரியான விலை வழங்குநர் மற்றும் சிக்கலான அளவைப் பொறுத்து மாறுபடும் எனினும், செலவு காரணிகளைப் புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு நிஜமான பட்ஜெட் தயாரிப்பில் உதவும்.

கருவிகளின் சிக்கலான காரணிகள்

மேனார் டூல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, சில பாகங்களை ஒரே டை அடியில் (die strike) உருவாக்கலாம், ஆனால் மிகச் சிக்கலான பாகங்களுக்கு பிராக்ரெஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் (progressive die stamping) தேவைப்படுகிறது; இது விரிவான அம்சங்களை திறம்பட உருவாக்க பல நிலைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. டை-இன் சிக்கலான அளவு உங்கள் பாகத்தின் தேவைகளைப் பொறுத்து அதிகரிக்கிறது:

• எளிய காம்பவுண்ட் டைகள்: $5,000–$15,000 (அடிப்படை பிளாட் பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கு)
• மிதமான முற்போக்கான டைகள்: $15,000–$50,000 — 4–8 நிலையங்கள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு
• சிக்கலான முற்போக்கான டைகள்: $50,000–$150,000+ — சிக்கலான, பல-நிலைய டூலிங் அமைப்புகளுக்கு
• டிரான்ஸ்பர் டை அமைப்புகள்: $75,000–$300,000+ — பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு

மேனார் டூல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் டூலிங் தொடர்பாக தரம் மிகவும் முக்கியமானது. வெளிநாட்டில் தயாரிக்கப்படும் டைகளில் பெரும்பாலும் தாழ்ந்த தரத்திலான எஃகு பயன்படுத்தப்படுகிறது; இது வேகமாக தேய்ந்து, ஒழுங்கற்ற பாகங்களை உருவாக்குகிறது. மேனார் டூல், தங்கள் டைகளை 1,000,000+ அடிகளுக்கு பராமரிப்பு தேவைப்படாமல் உத்தரவாதம் அளிக்கிறது — இது உண்மையான டூல் மற்றும் டை தயாரிப்புச் செலவுகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது மிக முக்கியமான கருத்தாகும்.

பொருள் செலவு கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

உங்கள் பொருள் தேர்வு நீண்டகால செலவுகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது. மேனார் டூல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, செயல்திறன் தேவைகளை விட உயர் தரத்திலான பொருள் அல்லது ஸ்டிரிப் தடிமனைத் தேர்ந்தெடுப்பது (அதாவது, மிகை-வடிவமைத்தல்) முடிவில் விளைவை மேம்படுத்தாமலேயே செலவை கணிசமாக அதிகரிக்கும். பொருள் தன்மைகளை இறுதியாக தீர்மானிப்பதற்கு முன், கூறுகளின் செயல்திறனை மாதிரியாக சோதிக்க முடிந்த உறுப்பு விளக்க பகுப்பாய்வு (FEA) ஐப் பயன்படுத்தவும்.

வடிவமைப்பின் செலவுகளை மீது ஏற்படும் தாக்கம்

மேனார் டூல் படி, தேவையில்லாத ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு உறுப்பும் செலவை அதிகரிக்கிறது. செலவுகளைக் குறைக்கும் முக்கிய DFM கொள்கைகள் பின்வருமாறு:

• சீழ் அச்சுகளின் தீவிர தீர்வுக்கு வழிவகுக்கும் மெல்லிய பகுதிகளை நீக்கவும்
• பல பாகங்களை ஒரே நேரத்தில் இயக்க அனுமதிக்கும் இணை ஓரங்களைப் பயன்படுத்தவும்
• துல்லியமாக சுழற்சி அளவுகளை வரையறுக்கவும் — ஏதேனும் சுதந்திரமான கடுமையான தர வரையறைகளைத் தவிர்க்கவும்
• துளைகள் மற்றும் அம்சங்களுக்கான ஏற்ற ஓர இடைவெளியை பராமரிக்கவும்
• தேவையான தர கண்காணிப்பு (QC) ஆவணங்களை மட்டுமே கோரவும்

முதலீட்டின் விளைவு (ROI): அச்சுதல் முறை மற்றும் மாற்று செயல்முறைகள்

அச்சுதல் முறை, லேசர் வெட்டுதல், நீர்ஜெட் அல்லது CNC இயந்திரமயமாக்கல் ஆகியவற்றுடன் நிதியில் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது? தி சப்ளையர் படி, இந்த முடிவெடுப்பு கட்டமைப்பு தொகை மற்றும் வடிவமைப்பின் நிலைத்தன்மையை மையமாகக் கொண்டது.

லேசர் வெட்டுதலை தேர்ந்தெடுக்கவும் பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில்:

• அளவுகள் உங்கள் லாப-நஷ்ட சமநிலை தீர்மான அளவுக்கு கீழே உள்ளன
• வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் இன்னும் நிகழ்ந்து கொண்டிருக்கின்றன
• கலப்பு SKUகள் குறிப்பிட்ட கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதற்கான நியாயப்படுத்தலைத் தடுக்கின்றன
• தள்ளுவதற்கான நேரம் (லீட் டைம்) மிகவும் முக்கியமானது (பாகங்கள் வாரங்களில் அல்ல, மணிநேரங்களில்)

எப்போது டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) ஐத் தேர்வு செய்ய வேண்டும்:

• ஆண்டு தொகைகள் உடைந்து செல்லும் அளவுகளை (break-even quantities) மிகைப்படுத்துகின்றன
• வடிவமைப்பு இறுதியாக்கப்பட்டு சரிபார்க்கப்பட்டுள்ளது
• பல-ஆண்டு உற்பத்தி திட்டங்கள் திட்டமிடப்பட்டுள்ளன
• டை-உள் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் (In-die forming operations) இரண்டாம் நிலைச் செலவுகளை நீக்குகின்றன
• போட்டித்தன்மையை வைத்து விலை நிர்ணயம் செய்வதற்காக ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவையும் குறைப்பது அவசியம்

வழங்குநரின் கூற்றுப்படி, கலப்பு முறை (hybrid path) பெரும்பாலும் பொருத்தமானது: கூட்டு வடிவமைப்பு, GD&T மற்றும் முடிவு தேவைகளைச் சரிபார்க்க லேசர் வெட்டுதலை (laser cutting) முதலில் பயன்படுத்தவும். வடிவமைப்பை இறுதியாக்கிய பின், ஆண்டு தொகைகள் உடைந்து செல்லும் அளவுகளை (break-even threshold) எட்டிய பின் முன்னேறும் அல்லது கூட்டு டைகளை (progressive or compound dies) வெட்டவும்.

தள்ளுவதற்கான நேரத்தின் உண்மைகள்

பட்ஜெட் திட்டமிடல் டாலர்களுக்கு மட்டுமல்ல, காலண்டரையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். ஜீலிக்ஸ் படி, ஒரு முன்னேறும் டை (die) அமைப்பை உருவாக்குவதற்கு சாத்தியக்கூறு பகுப்பாய்விலிருந்து டை டிரை-அவுட் (die tryout) மற்றும் உற்பத்தி அதிகரிப்பு வரை கட்டமைக்கப்பட்ட, பல-கட்ட செயல்முறை தேவைப்படுகிறது.

வழக்கமான கால அளவுகள்:

• டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல்: மிதமான சிக்கலான டைகளுக்கு 2–4 வாரங்கள்
• கருவிகள் தயாரித்தல்: டையின் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து 6–12 வாரங்கள்
• டை டிரை-அவுட் மற்றும் செல்லுபடியாக்கம்: முதல் கட்ட அனுமதிக்கு 1–2 வாரங்கள்
• உற்பத்தி தகுதியாய்வு: திறன் ஆய்வுகளுக்கு 1–2 வாரங்கள்

ஆர்டரிலிருந்து உற்பத்தி பாகங்கள் வரையிலான மொத்த தலைமுறை நேரம் பொதுவாக புதிய கருவிகளுக்கு 10–18 வாரங்கள் வரை இருக்கும். இந்த கால அளவை முன்கூட்டியே திட்டமிடுவது, விரைவுப்படுத்தல் செலவுகளை அல்லது உற்பத்தி தாமதங்களை ஏற்படுத்தும் அவசர நிகழ்வுகளைத் தடுக்கிறது.

உங்கள் செலவு சட்டகம் ஏற்கனவே நிறுவப்பட்டுள்ளது எனில், இப்போது உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்டத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) ஐ மற்ற உற்பத்தி முறைகளுடன் நேரடியாக ஒப்பிட தயாராக இருக்கிறீர்கள்—அதாவது ஒவ்வொரு முறையும் எப்போது சிறந்த மதிப்பை வழங்கும் என்பதை துல்லியமாக புரிந்துகொள்ள முடியும்.

மற்ற உற்பத்தி முறைகளை விட டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) ஐ எப்போது தேர்வு செய்வது?

நீங்கள் எண்களைக் கணக்கிட்டு, டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) இன் பொருளாதாரத்தை நன்றாகப் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள். ஆனால் இங்குதான் கோட்பாடு உண்மையுடன் சந்திக்கிறது: உங்கள் திட்டத்திற்கு ஸ்டாம்பிங் பொருத்தமானதா என்பதை உண்மையில் எவ்வாறு முடிவு செய்வது—அல்லது லேசர் கட்டிங் (Laser Cutting), வாட்டர்ஜெட் (Waterjet), CNC பஞ்சிங் (CNC Punching), அல்லது ஹைட்ரோஃபார்மிங் (Hydroforming) ஆகியவை உங்களுக்கு சிறந்தவையா என்பதை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது? இந்த விடை எப்போதும் தெளிவாக இருப்பதில்லை; தவறான தேர்வு செய்வது அவசியமில்லாத கருவிகளுக்கான அதிக செலவை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் மூலம் கிடைக்கும் செலவு சேமிப்பை தவற விடலாம்.

உடனே பயன்படுத்தக்கூடிய ஒரு முடிவெடுப்பு சட்டத்தை உருவாக்கலாம். ஒவ்வொரு தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கும் அது மாற்று முறைகளை விட சிறப்பாகச் செயல்படும் குறிப்பிட்ட 'இனிப்பு புள்ளிகள்' (sweet spots) உள்ளன — இந்த எல்லைகளைப் புரிந்துகொள்வது விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தடுக்கிறது.

சரியான உற்பத்தி தேர்வை செய்தல்

உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை, மாற்று முறைகளால் பொருளாதார ரீதியாக அடைய முடியாத குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. ஹான்சன் தொழில்துறைகள் கூறுவது போல, ஒவ்வொரு செயல்முறையும் விலை, ஓர தரம் மற்றும் துல்லியம் ஆகியவற்றில் அதன் வலிமைகள் மற்றும் குறைபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன. முக்கியமானது, உங்கள் திட்டத் தேவைகளை சரியான தொழில்நுட்பத்துடன் பொருத்துவதே ஆகும்.

எந்தவொரு செயல்முறையையும் தேர்வு செய்வதற்கு முன் இந்த ஐந்து கேள்விகளை நீங்களே கேளுங்கள்:

• உங்கள் உற்பத்தி அளவு எவ்வளவு? தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை, 1,000 பாகங்களை விட அதிகமான அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும்போது அல்லது அடிக்கடி மீண்டும் உற்பத்தி செய்யப்படும்போது பொருளாதார ரீதியாக செலவு குறைவாக இருக்கிறது.
• உங்கள் வடிவமைப்பு இறுதியாக்கப்பட்டுவிட்டதா? ஸ்டாம்பிங் கருவிகள் வடிவவியலை (geometry) நிரந்தரமாக நிலைநிறுத்துகின்றன — டை (die) தயாரிப்புக்குப் பிறகு ஏற்படும் மாற்றங்கள் விலையுயர்ந்தவை.
• உங்கள் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை எவ்வளவு? வடிவமைத்தல், துளையிடுதல் மற்றும் வளைத்தல் போன்ற பல செயல்கள் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் (progressive stamping) முறைக்கு ஏற்றவை.
• நீங்கள் எந்த பொருளைப் பயன்படுத்துகிறீர்கள்? தாமிரப் பாகங்கள் CO2 லேசர்களுக்கு மிகவும் பிரதிபலிப்பு தன்மை கொண்டவையாக உள்ளன; எனவே வாட்டர்ஜெட் அல்லது ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை சிறந்த தேர்வுகளாகும்.
• உங்களுக்கு எந்த ஓர தரம் தேவை? வெவ்வேறு செயல்முறைகள் வெவ்வேறு விளிம்பு நிலைகளை உருவாக்குகின்றன.

இதன்படி ஹான்சன் தொழில்துறைகள் , உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை வெட்டுதல் செயல்முறைகளை விட பாகங்களின் விலையை பத்து மடங்கு குறைக்க முடியும், மேலும் உற்பத்தி அளவு 1,000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதாக இருந்தால் அல்லது திரும்பத் திரும்ப உற்பத்தி செய்யப்படுமானால் இது விலை-சிக்கனமானதாக மாறும். இது 10 மடங்கு சாத்தியமான செலவு சேமிப்பைக் குறிக்கிறது—ஆனால் இது உங்கள் திட்டத்தின் பண்புகள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் வலிமைகளுடன் பொருந்தும்போது மட்டுமே.

டை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் மாற்று செயல்முறைகள்

ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறை மற்றும் அதன் மாற்று செயல்முறைகளுக்கு இடையேயான ஒப்பீட்டை புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு தகுந்த முடிவுகளை எடுக்க உதவும். வொர்த்தி ஹார்ட்வேர் கூறுவதன்படி, சிறந்த செயல்முறை உங்கள் திட்டத்தின் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் விலை இலக்குகளைப் பொறுத்தே முழுமையாக சார்ந்திருக்கிறது.

தத்துவக் கொள்கை	அளவு பொருத்தமான தன்மை	பகுதி சிக்கல்	பொருள் தெரிவுகள்	சரியான தரம்	செலவு அமைப்பு
அச்சு அச்சிடுதல்	அதிகம் (10,000+)	சராசரி முதல் உயர் வரை	பெரும்பாலான உலோகங்கள்	±0.002"	அதிக கருவி, பாகத்திற்கு குறைந்த செலவு
லேசர் சதுரம்	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	2D சுருக்கங்கள் மட்டும்	பெரும்பாலான உலோகங்கள் (பிரதிபலிப்பு தன்மை இல்லாதவை)	±0.005"	கருவிகள் தேவையில்லை, ஒரு பாகத்திற்கு நடுத்தர விலை
வாட்டர்ஜெட்	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	2D சுருக்கங்கள் மட்டும்	எந்த பொருளும்	±0.005"	கருவிகள் தேவையில்லை, ஒரு பாகத்திற்கு அதிக விலை
சிஎன்சி பஞ்சிங்	குறைந்தது முதல் அதிகம் வரை	துளைகள் மற்றும் தரநிலை வடிவங்கள்	தகடு உலோகங்கள்	±0.003"	குறைந்த கருவிகள் செலவு, ஒரு பாகத்திற்கு மிதமான செலவு
ஹைட்ரோப்பிண்மை	மிதமானது முதல் அதிகம் வரை	மிக அதிகம் (ஆழமான/சிக்கலான)	வளைவுத்தன்மை கொண்ட உலோகங்கள்	±0.005"	அதிக கருவிகள் செலவு, ஒரு பாகத்திற்கு மிதமான செலவு

லேசர் வெட்டுதல் வெற்றி பெறும் போது

ஹான்சன் தொழில்துறைகள் கூறுவதன்படி, வளைவுகள் அல்லது நீண்ட வெட்டு வரிகளைக் கொண்ட மெல்லிய தடிமன் பொருள்களில், லேசர் வெட்டுதல் பெரும்பாலும் வேகமானதாகும். பறக்கும் ஒப்டிக்ஸ் லேசர் பொருளில் கீறல்களைக் குறைக்கிறது மற்றும் நுண்ணிய இணைப்புகளை (microjoints) நீக்க முடியும். முன்மாதிரிகள், வடிவமைப்பு செல்லுபடியாகும் சோதனைகள் மற்றும் உங்கள் லாப-நஷ்ட சமநிலை எல்லைக்கு கீழேயுள்ள தயாரிப்பு ஓட்டங்களுக்கு லேசர் வெட்டுதலைத் தேர்வு செய்யவும்.

சிஎன்சி துளையிடுதல் பொருத்தமான போது

உங்கள் பாகத்தில் பல துளைகள் இருந்தால்—எலெக்ட்ரானிக் சாசிகளில் பொதுவாக இருப்பது போல—சிஎன்சி துளையிடுதல் வேக நன்மைகளை வழங்குகிறது. ஹான்சன் தொழில்துறைகள் கூறுவதன்படி, சிஎன்சி துளையிடுதல் துளையிடும் வேகம், துளைகளின் வட்டமைப்பு மற்றும் ஒரே செயல்பாட்டில் அம்சங்களை உருவாக்கவும், துளைகளில் திருகு வெட்டுதலை (tap holes) செய்யவும் திறன் காரணமாக சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது.

வாட்டர்ஜெட் சிறந்த முடிவுகளை வழங்கும் போது

ஹான்சன் தொழில்துறைகளின் கூற்றுப்படி, பொருள் அரை அங்குலம் (1.27 செ.மீ) தடிமனை நெருங்கும்போதே, வாட்டர்ஜெட் செயல்முறை சிறந்த ஓரத்துத் தரத்தை உருவாக்குகிறது. மேலும், பொருள்களை மேலும் மேலுமாக மேடையாக அடுக்கியும் செய்யலாம்; குளிர்ச்சியான செயல்முறை காரணமாக வெல்டிங் மற்றும் பவுடர் கோட்டிங் ஆகியவற்றை எந்த சிக்கலும் இன்றி மேற்கொள்ள முடியும்—ஆக்ஸிஜன் உதவி வாயு கொண்ட லேசர் வெட்டுதலுக்கு எதிராக, அது திரவிய அடுக்கு (scaling) ஏற்படுத்தி பின்னரைய செயல்முறைகளில் சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்.

ஹைட்ரோஃபார்மிங் ஸ்டாம்பிங்கை விட சிறப்பாக செயல்படும் போது

வொர்த்தி ஹார்ட்வேர் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, ஹைட்ரோஃபார்மிங் ஒரு விறைப்பான டை (die) மற்றும் மறுபுறம் உயர் அழுத்த திரவத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த திரவ அழுத்தம் உலோகத்தை கிழிவு அல்லது அதிகரித்த மெல்லியத்தன்மை ஏற்படாமல் சிக்கலான வடிவங்களில் சீராக ஓடச் செய்கிறது. அசமச்சீரான வடிவமைப்புகள் அல்லது சீரான சுவர் தடிமன் தேவைகளைக் கொண்ட ஆழமான இழுத்த பாகங்களுக்கு, ஹைட்ரோஃபார்மிங் அதன் அதிக செலவை நியாயப்படுத்தலாம்.

கலப்பின அணுகுமுறைகள்: செயல்முறைகளை முறையாக இணைத்தல்

அனுபவம் வாய்ந்த தயாரிப்பாளர்கள் அறிந்திருப்பது இதுதான்: நீங்கள் எப்போதும் ஒரே ஒரு செயல்முறையை மட்டுமே தேர்வு செய்ய வேண்டியிருக்காது. ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறை பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளுடன் இணைக்கப்படும்போது அல்லது வெட்டுதல் தொழில்நுட்பங்களுடன் இணைந்து பயன்படுத்தப்படும்போது சிறந்த முறையில் செயல்படும்.

இந்த கலப்பு முறைகளை கவனியுங்கள்:

• லேசர் புரோட்டோடைப்பிங், பின்னர் ஸ்டாம்பிங்: கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பாக லேசர்-வெட்டப்பட்ட பாகங்களுடன் உங்கள் வடிவமைப்பை சரிபார்க்கவும். இது பொருத்தம், செயல்பாடு மற்றும் முடிவு தேவைகளை உறுதிப்படுத்தும்.
• ஸ்டாம்பிங் மற்றும் லேசர் ட்ரிம்மிங்: முதன்மை வடிவத்தை ஸ்டாம்ப் செய்து, பின்னர் டை வடிவமைப்பை சிக்கலாக்கும் சிக்கலான வெளிப்புற அம்சங்களுக்கு லேசர் வெட்டுதலைப் பயன்படுத்தவும்.
• முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ரோபோட்டிக் வெல்டிங்: துணை-கூறுகளை ஸ்டாம்ப் செய்து, பின்னர் சிக்கலான கூட்டு அமைப்புகளுக்காக அவற்றை தானியங்கி முறையில் ஒன்றிணைக்கவும்.
• கூட்டு பிளாங்கிங் மற்றும் ஹைட்ரோஃபார்மிங்: தட்டையான வடிவங்களை திறமையாக பிளாங்க் செய்து, பின்னர் ஆழமான அல்லது சிக்கலான அம்சங்களை ஹைட்ரோஃபார்ம் செய்யவும்.

வர்த்தி ஹார்ட்வேர் படி, கிட்டத்தட்ட அனைத்து ஷீட் மெட்டல் பாகங்களும் குறைந்தபட்சம் ஒன்று, பெரும்பாலும் மூன்று அடிப்படை நிலைகளையும் — வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் இணைத்தல் — கடந்து செல்கின்றன. உங்கள் மேம்படுத்தப்பட்ட தயாரிப்பு மூலோபாயம் ஒவ்வொரு நிலையிலும் வெவ்வேறு தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

உங்கள் முடிவெடுப்பதற்கான முக்கிய அளவுகோல்களின் பட்டியல்

அடுத்த திட்டத்தைத் தொடங்குவதற்கு முன், இந்த நடைமுறை சரிபார்க்கும் பட்டியலை முழுமையாக செய்து கொள்ளவும்:

• ஆண்டுக்கு 10,000 ஐ விட அதிகமான அளவு? ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) மொத்தச் செலவை குறைந்தபட்சமாக வழங்கும் என எதிர்பார்க்கலாம்.
• வடிவமைப்பு இறுதியாக உறுதிப்படுத்தப்பட்டு, சோதனை செய்யப்பட்டுவிட்டதா? தனிப்பயன் கருவிகளில் முதலீடு செய்வது பாதுகாப்பானது.
• பாகம் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுகிறதா? ஸ்டாம்பிங் ஆனது டை-இன் (கருவிக்குள்) வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் காய்னிங் (சிறப்பு அடிமுத்திரை அச்சிடுதல்) ஆகியவற்றை செயல்படுத்துகிறது.
• கடுமையான அளவுத் துல்லியம் தேவைப்படுகிறதா? முத்திரை குத்துதல் ±0.002" நிலையானதாக அடையப்படுகிறது.
• பல ஆண்டு உற்பத்தி திட்டம்? கருவிகள் முதலீடு சாதகமாக திருப்பிச் செலுத்துகிறது.
• பிரதிபலிப்பு பொருட்கள் போன்ற தாமிரம் பயன்படுத்தி? முத்திரை அல்லது நீர் ஜெட் லாசர் அல்ல CO2 லேசர்.
• விரைவான வடிவமைப்பு மறுபரிசீலனை தேவை? வடிவமைப்பு நிலைப்படுத்தப்படும் வரை லேசர் அல்லது நீர் ஜெட் மூலம் தொடங்கவும்.

தொகுதி, சிக்கலான தன்மை மற்றும் வடிவமைப்பு நிலைத்தன்மை ஆகியவை ஒன்றிணைந்தால் முத்திரை குத்தல் செயல்முறை பிரகாசிக்கிறது. இல்லையெனில், மாற்று முறைகள்அல்லது கலப்பு முறைகள்உங்களுக்கு சிறப்பாக உதவக்கூடும். இந்த ஒப்பீட்டு கட்டமைப்பைக் கொண்டு, நவீன ஆட்டோமேஷன் மற்றும் தொழில்நுட்பம் டை ஸ்டாம்பிங் சாதிக்கக்கூடிய எல்லைகளை எவ்வாறு தள்ளுகின்றன என்பதை ஆராய நீங்கள் நிலைநிறுத்தப்பட்டுள்ளீர்கள்.

நவீன டை ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் ஆட்டோமேஷன்

நீங்கள் ஒரு வலுவான அடித்தளத்தை உருவாக்கியுள்ளீர்கள்—டை கட்டமைப்புகள், பொருள் தேர்வு, செலவு பகுப்பாய்வு மற்றும் செயல்முறை ஒப்பீடுகள் பற்றிய புரிதல். ஆனால் வெறும் உயிர் வாழும் தயாரிப்பாளர்களையும், வளர்ச்சி அடையும் தயாரிப்பாளர்களையும் பிரிக்கும் விஷயம் என்னவென்றால், உற்பத்தி தளத்தில் உள்ள ஒவ்வொரு டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தையும் மாற்றிக் கொண்டிருக்கும் தொழில்நுட்ப புரட்சியை ஏற்றுக்கொள்ளும் திறனே ஆகும். இன்று இயங்கும் இயந்திரங்கள் கடந்த பத்து ஆண்டுகளுக்கு முன்னர் இருந்த பிரெஸ்களைப் போல ஒன்றும் இல்லை; இந்த முன்னேற்றங்களைப் புரிந்துகொள்வது உங்கள் திட்டத்தின் தரம், வேகம் மற்றும் இறுதி லாபத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.

உண்மை-நேர பொருள் பின்னூட்டத்தின் அடிப்படையில் தனது வடிவமைப்பு வேகத்தை ஸ்ட்ரோக்கின் நடுவிலேயே சரிசெய்யும் ஒரு டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தை கற்பனை செய்து பாருங்கள். பிரெஸ் சுழற்சிகளுக்கு இடையில் தானாகவே தர ஆய்வு நடைபெறுவதையும், குறைபாடுகள் பெருகுவதற்கு முன்பே அவற்றைக் கண்டறிவதையும் கற்பனை செய்து பாருங்கள். இது விஞ்ஞான கற்பனை அல்ல—இது உலகம் முழுவதும் மேம்பட்ட ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் இன்று நிகழ்ந்து கொண்டிருக்கிறது. உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு இந்த தொழில்நுட்பங்கள் எவ்வாறு பயனுள்ளதாக இருக்கும் என்பதை ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்பிங் புதுமைகளை இயக்கும் தொழில்நுட்பம்

டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை மாற்றி அமைக்கும் மிக முக்கியமான முன்னேற்றம், சர்வோ-இயக்கப்படும் பிரெஸ் ஆகும். நிலையான இயக்க வடிவமைப்புகளைக் கொண்ட பாரம்பரிய இயந்திர பிரெஸ்களிலிருந்து வேறுபட்டு, சர்வோ பிரெஸ்கள் ராம் இயக்கத்தின் முழு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் முழுமையான கட்டுப்பாட்டை வழங்கும் நிரலிடக்கூடிய மோட்டார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.

இதன்படி ஷுன்டெக் பிரெஸ் , சர்வோ பிரெஸ்களை பல்வேறு வேகங்கள் மற்றும் நிலைகளுக்காக நிரலிட முடியும், எனவே அவை வெவ்வேறு வடிவமைப்பு செயல்முறைகளுக்கு மிகவும் தகவமைவு கொண்டவையாக உள்ளன. இந்த தகவமைவு தரமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் மேம்பாட்டையும், கருவிகளின் தீவிர அரிப்பைக் குறைப்பதையும், ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைப்பதையும் வழங்குகிறது.

உங்கள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை திட்டங்கள் அல்லது சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு இது ஏன் முக்கியமானது? நிரலிடக்கூடிய இயக்கம் என்ன சாத்தியமாக்குகிறது என்பதை கவனியுங்கள்:

• மாறும் அணுகு வேகங்கள்: வேகமான அணுகுதல் சைக்கிள் நேரத்தைக் குறைக்கிறது, அதே நேரத்தில் மெதுவான வடிவமைப்பு பொருளின் குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது
• கட்டுப்படுத்தப்பட்ட தங்கு நேரம்: கீழ் இறுதி நிலையில் (Bottom Dead Center) அழுத்தத்தை பராமரிப்பது காயிங் (coining) மற்றும் எம்பாஸிங் (embossing) தரத்தை மேம்படுத்துகிறது
• குறைக்கப்பட்ட தாக்கு விசைகள்: பணிப்பொருளுடன் மென்மையான தொடர்பு, டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் ஒலியைக் குறைக்கிறது
• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல்: திட்டமிடப்பட்ட மீள்-வடிவமைப்பு (over-forming) உண்மை நேரத்தில் பொருளாதார மீட்கையை (material recovery) ஏற்படுத்துகிறது
• ஆற்றல் புனருற்பத்தி: சர்வோ மோட்டார்கள் அவை இயங்கும்போது மட்டுமே மின்சாரத்தை நுகருகின்றன; சில அமைப்புகள் மெதுவாக்கும் போது (deceleration) ஆற்றலை மீட்கின்றன

ஷுன்டெக் பிரெஸ் (Shuntec Press) கூறுவதன்படி, சர்வோ பிரெஸ்களின் சீரான, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கம் கருவிகளுக்கு (tooling) ஏற்படும் திடீர் அதிர்ச்சி (shock) மற்றும் வலியை (stress) குறைக்கிறது. இது பராமரிப்புச் செலவுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் காலப்போக்கில் கருவிகளை மாற்றுவதைக் குறைத்தல் ஆகியவற்றை வழங்குகிறது — இது உயர் அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களில் நேரடியாக பட்ஜெட் நன்மையை வழங்கும் ஒரு சேர்க்கை விளைவாகும்.

சிக்கலான முன்னேறும் அடிப்படையிலான அடித்தல் (progressive stamping) செயல்முறைகளுக்கு, சர்வோ தொழில்நுட்பம் முன்பு சாத்தியமற்ற செயல்பாடுகளை இப்போது சாத்தியமாக்குகிறது. முன்பு பல அடித்தல்களை தேவைப்படுத்திய ஆழமான இழுத்தல்கள் (deep draws), இப்போது ஒரே கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அடித்தலில் (stroke) நிகழ்த்தப்படுகின்றன. முன்பு பாரம்பரிய பிரெஸ்களை சிரமப்படுத்திய உயர் வலிமை கொண்ட அலுமினிய கலவைகள் (high-strength aluminum alloys), துல்லியமாக திட்டமிடப்பட்ட இயக்க வடிவமைப்புகளுக்கு (motion profiles) நன்றி, இப்போது நிலையான முறையில் வடிவமைக்கப்படுகின்றன.

கருவிக்குள் உணர்திறன் (In-Die Sensing) மற்றும் உண்மை நேரக் கண்காணிப்பு (Real-Time Monitoring)

உங்கள் கருவி (die), குறைபாடுள்ள பாகங்கள் பிரெஸில் இருந்து வெளியேறுவதற்கு முன்பே, எதேனும் தவறு நடந்து கொண்டிருப்பதை உங்களுக்குத் தெரிவித்தால் என்ன? இதுதான் நவீன கருவிக்குள் உணர்திறன் (in-die sensing) வழங்கும் சரியான செயல்பாடு.

இதன்படி பென் ஸ்டேட் டிஜிட்டல் ஃபவுண்ட்ரி மற்றும் ஜேவி மேனுஃபேக்சரிங் ஆகியோரின் வழக்கு ஆய்வு , பழைய டை கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் தற்போதைய செயல்முறை செயல்திறன் அல்லது நிறுத்தத்தின் அடிப்படைக் காரணங்கள் பற்றிய எந்தவொரு விழிப்புணர்வையும் வழங்கவில்லை. ஒருங்கிணைந்த கண்காணிப்பு அல்லது குறுகிய பகுப்பாய்வு இல்லாததால், தரத்தைப் பாதிக்கும் நிகழ்வுகள் பின்னால் ஏற்பட்ட பிறகே கண்டறியப்பட்டன.

சமீபத்திய டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திர நிறுவல்கள் பின்வருவனவற்றைக் கண்காணிக்கும் சென்சார்களை உள்ளடக்கியுள்ளன:

• டன்னேஜ் கையொப்பங்கள்: விசை சென்சார்கள் பொருளின் மாற்றங்கள், டை தேய்மானம் அல்லது தவறான பீட் நிலைமைகளைக் குறிக்கும் விசை மாறுபாடுகளைக் கண்டறிகின்றன
• பாகம் இருப்பு: அருகிலுள்ள சென்சார்கள் சரியான ஸ்டிரிப் முன்னேற்றம் மற்றும் பாகங்களின் வெளியேற்றத்தை உறுதிப்படுத்துகின்றன
• இடைவெளி வெப்பநிலை: வெப்ப கண்காணிப்பு திரவத்தின் பிரச்சனைகளைக் குறிக்கும் உராய்வு ஏற்படுத்திய வெப்பத்தை அடையாளம் காண்கிறது
• கம்பன அமைப்புகள்: அதிர்வு அளவிகள் (அக்செலரோமீட்டர்கள்) பேரழிவு ஏற்படுவதற்கு முன்பே டை-இன் சரியற்ற செயல்பாட்டைக் கண்டறிகின்றன
• ஸ்ட்ரிப் நிலை: என்கோடர்கள் சரியான பீட் மற்றும் பைலட் இணைப்பை உறுதிப்படுத்துகின்றன

பென் ஸ்டேட் டிஜிட்டல் ஃபவுண்ட்ரி உடன் உருவாக்கப்பட்ட ஜேவி தயாரிப்பு நவீனமயமாக்கல் திட்டம், நிரலிடக்கூடிய தர்க்க கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் (PLCs), மெய்நேர டாஷ்போர்டுகள், செயல்முறை மேலாண்மை, எச்சரிக்கை அம்சங்கள் மற்றும் சென்சார்கள் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைக்கும் அடுத்த தலைமுறை ஸ்டாம்பிங் டை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பை உருவாக்கியது. விளைவு? உற்பத்தி சிக்கல்களுக்கு விரைவான பதிலளிப்பை வழங்குவதையும், திட்டமிடப்படாத நிறுத்தங்களைக் குறைப்பதையும் சாத்தியமாக்கும் அளவிறக்கம் செய்யக்கூடிய, ஸ்மார்ட்-தயாரிப்புக்கு தயாரான கட்டுப்பாட்டு கட்டமைப்பு.

தானியங்கிமயமாக்கல் மற்றும் ஸ்மார்ட் தயாரிப்பு ஒருங்கிணைப்பு

அழுத்து இயந்திரத்தை மட்டும் விட்டுவிடாமல், தானியங்கிமயமாக்கல் பாகங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் வழியாக எவ்வாறு நகர்கின்றன என்பதை மாற்றியமைக்கிறது. தற்போது, தொழில்துறை டை கட்டிங் இயந்திர செல்கள் வெற்றிடங்களை ஏற்றும், செயல்பாடுகளுக்கு இடையே பாகங்களை மாற்றும் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை அடுக்கும் ரோபோட்டிக் கையாளும் அமைப்புகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன—இதற்கு மனித தலையீடு தேவையில்லை.

டை ஸ்டாம்பிங் திறன் மற்றும் தரத்தை மாற்றியமைக்கும் புதிய தொழில்நுட்பங்கள் பின்வருமாறு:

• ரோபோட்டிக் பாகங்களைக் கையாளுதல்: ஆறு-அச்சு ரோபோட்டுகள் அழுத்து இயந்திரங்களுக்கு இடையே பாகங்களை மாற்றுகின்றன அல்லது குளைல்-ஊட்டப்படும் அமைப்புகளை ஏற்றும்/இறக்கும் செயல்களைச் செய்கின்றன
• கண்-வழிகாட்டப்பட்ட ஆய்வு: கேமரா அமைப்புகள் அழுத்த ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இடையில் பாகங்களின் தரம், அளவு துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு நிலைமையைச் சரிபார்க்கின்றன
• AI-ஓட்டப்படும் செயல்முறை சீரமைப்பு: இயந்திர கற்றல் வழிமுறைகள் உற்பத்தி தரவுகளைப் பகுப்பாய்வு செய்து, அளவுரு சரிசெய்வுகளைப் பரிந்துரைக்கின்றன
• முன்னதாக சரி செய்து கொள்ளும் திறன்: பகுப்பாய்வு தளங்கள் டை தேய்மானத்தை முன்கூட்டியே கணித்து, தோல்விகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே பராமரிப்பைத் திட்டமிடுகின்றன
• டிஜிட்டல் ட்வின் மாதிரியாக்கம்: டைகள் மற்றும் அழுத்த இயந்திரங்களின் மாதிரிகள் ஆஃப்லைன் திறனூட்டல் மற்றும் இயக்கியாளர் பயிற்சிக்கு அனுமதிக்கின்றன
• கிளவுட்-இணைக்கப்பட்ட கண்காணிப்பு: தொலைநிலை டாஷ்போர்டுகள் பல வசதிகளிலும் உற்பத்தியின் மீது தற்போதைய தெளிவை வழங்குகின்றன

ஷுன்டெக் பிரெஸ் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, மேம்பட்ட சர்வோ பிரெஸ்கள் இப்போது பொருளின் பின்னூட்டம் அல்லது செயல்முறை மாறிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு இயக்க வடிவங்களைத் தானாகவே சரிசெய்யும் செயற்கை நுண்ணறிவு சார் கட்டுப்பாட்டு வழிமுறைகளுடன் வழங்கப்படுகின்றன. இந்த அளவு தன்னிச்சைத்தன்மை வடிவமைப்பு துல்லியத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் மனித பிழைகளைக் குறைக்கிறது, இதனால் இயக்கங்கள் மிகவும் திறமையானவையும், ஒழுங்குமுறையானவையுமாக மாறுகின்றன.

தொழில் 4.0 ஒருங்கிணைப்பு இந்தத் தனி தொழில்நுட்பங்களை ஒருங்கிணைந்த, ஸ்மார்ட் தயாரிப்பு அமைப்புகளாக இணைக்கிறது. உங்கள் இயந்திர டை-கட்டிங் செயல்பாடு அழுத்தக் கட்டுப்பாடுகள், தர ஆய்வு மற்றும் பொருள் கையாளுதல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைந்த தரவு சூழமைப்புடன் இணைக்கும்போது, தனிமைப்படுத்தப்பட்ட உபகரணங்களுடன் பெற முடியாத விழிப்புணர்வுகளை நீங்கள் பெறுகிறீர்கள். உற்பத்தி மேலாளர்கள் செயல்பாட்டு தரவுகளின் அடிப்படையில், கணிப்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு இல்லை, ஆனால் உண்மையான செயல்பாட்டு தரவுகளின் அடிப்படையில் போக்குகளை அடையாளம் காணலாம், சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணிக்கலாம் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம்.

CAE சிமுலேஷன்: முதல் கட்ட கட்டுமானத்திற்கு முன்பே குறைபாடுகளைத் தடுத்தல்

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ் உருவாக்கத்தை கணினி-உதவியுடன் பொறியியல் (CAE) சிமுலேஷன் விட மாற்றியமைத்த வேறு எந்தத் தொழில்நுட்பமும் இல்லை. ஒரு துண்டு கருவிக்கான எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பாகவே, பொறியாளர்கள் இப்போது பாகங்களை மில்லியன் முறை மாதிரியாக உருவாக்க முடியும், எங்கு பொருள் மெல்லியதாகும், சுருங்கும் அல்லது பிளவுபடும் என்பதை துல்லியமாக அடையாளம் காணலாம்.

மேம்பட்ட தயாரிப்பாளர்கள் பின்வரும் வழிகளில் CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தி குறைபாடுகளற்ற முடிவுகளை அடைகின்றனர்:

• செயல்பாட்டு முன்னேற்றத்தின் (springback) நடத்தையை முன்கூட்டியே கணித்து, கட்டமைப்பு செய்வதற்கு முன்பே டை வடிவமைப்பை சரிசெய்தல்
• பொருளாதார திறனுக்காக வெற்று அளவு மற்றும் வடிவத்தை மேம்படுத்துதல்
• டிரா பீட் வைப்பிடத்தையும், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்த அமைப்புகளையும் செலிட்டேட் செய்தல்
• இயற்பியல் சோதனைக்கு முன்பாக உடைதல் அல்லது சுருக்கம் ஏற்படும் வாய்ப்புகளை அடையாளம் காணுதல்
• சீல் திருத்த சுழற்சிகளை வாரங்களிலிருந்து நாட்களில் குறைத்தல்

இந்த முதலில் திரையிடுதல் (சிமுலேஷன்) அணுகுமுறை உற்பத்திக்கு தேவையான நேரத்தை மிகவும் விரைவாக்குகிறது. சீல் வடிவமைப்புகள் மெய்நிகரில் சரிபார்க்கப்படும்போது, முதல் கட்ட அங்கீகார விகிதம் 90%+ வரை உயர்கிறது, இது சிக்கலான கருவிகள் உருவாக்கத்தின் போது பாரம்பரியமாக ஏற்படும் செலவு அதிகமான சோதனை-மற்றும்-பிழை சுழற்சிகளை நீக்குகிறது.

தானுந்து-தரத்திற்கான தரத்தை தேவையாகக் கொள்ளும் திட்டங்களுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் முக்கிய OEMகளால் தேவையாகப் பார்க்கப்படும் கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு வரையிலான கண்டுபிடிப்பு முதல் உற்பத்தி கட...... உங்கள் ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்க முடியும் என்பதில் நம்பிக்கையை வழங்குகிறது.

ஷாயி போன்ற முன்னணி வழங்குநர்கள் இந்த மேம்பட்ட திறன்களை—CAE சிமுலேஷன், சான்றளிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகள் மற்றும் நவீன தயாரிப்பு தொழில்நுட்பத்தை—இணைத்து, முதல் முறையே 93% ஒப்புதல் விகிதத்துடன் வெறும் 5 நாட்களில் விரைவான முன்மாதிரியை (rapid prototyping) வழங்குகின்றன. அவர்களின் முழுமையான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்த தொழில்நுட்ப மேம்பாடுகளை உண்மையான திட்ட வெற்றிகளாக மாற்றும் ஒருங்கிணைந்த பொறியியல் மற்றும் உற்பத்தி திறன்களை எவ்வாறு வெளிப்படுத்துகின்றன என்பதைக் காட்டுகின்றன.

டை ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தின் எதிர்காலம்

இந்த தொழில்நுட்ப மேம்பாடு எங்கு செல்கிறது? ஷுன்டெக் பிரெஸ் கூறுவதன்படி, சர்வோ அமைப்புகளின் சிறிய அளவு மற்றும் துண்டு முறை வடிவமைப்பு ஆகியவை தயாரிப்பாளர்களுக்கு குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு அல்லது தள இடவசதிகளுக்கு ஏற்றவாறு இயந்திரங்களைத் தனிப்பயனாக்க உதவுகின்றன. சிறிய அளவு சர்வோ பிரெசுகள் தூய்மையான அறைகளில் (cleanroom environments) மற்றும் மருத்துவம், சிறு மின்னணுவியல் போன்ற சிறப்புத் துறைகளில் அதிகரித்து வரும் அளவில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு அழுத்தங்கள் மற்றும் தொழில்நுட்ப வசதிகள் இரண்டின் ஒன்றிணைவும் உபகரண முடிவுகளை மாற்றியமைக்கின்றன. சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் (Servo presses) சுழற்று சக்கரத்தால் இயக்கப்படும் (flywheel-driven) அமைப்புகளை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைவான ஆற்றலை நுகர்கின்றன, இது நிறுவனங்களின் சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு இலக்குகளுக்கு ஏற்றவாறு இருப்பதுடன், இயக்கச் செலவுகளையும் குறைக்கின்றன. தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் கார்பன் அடிச்சுவட்டைக் குறைக்க அதிகரித்து வரும் அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும்போது, ஆற்றல் சிக்கனமான ஸ்டாம்பிங் (stamping) தொழில்நுட்பம் சுற்றுச்சூழல் மற்றும் நிதியியல் இரண்டிலும் அவசியமாகிறது.

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்காக, இந்த தொழில்நுட்ப முன்னேற்றங்கள் உண்மையான நன்மைகளாக மாறுகின்றன: விரைவான வளர்ச்சி காலக்கெடுகள், முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் விகிதம் அதிகரித்தல், சிறந்த பாகங்களின் தரம், மேலும் முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய உற்பத்தி செலவுகள். இந்த தொழில்நுட்பங்களை ஏற்றுக்கொள்வது பற்றிய கேள்வி இல்லை—அவற்றில் ஏற்கனவே முதலீடு செய்துவிட்ட சரியான பங்காளியைக் கண்டறிவதே முக்கியம். இந்த நவீன திறன்கள் பற்றிய புரிதலுடன், ஆரம்ப கருத்து முதல் உற்பத்தி தொடங்கும் வரையிலான முழுமையான திட்ட திட்டமிடல் செயல்முறையை நீங்கள் தயாரிக்க தயாராக உள்ளீர்கள்.

உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் (Die Stamping) திட்டத்தை வெற்றிகரமாக திட்டமிடுதல்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப அடிப்படைகளை உறிஞ்சியுள்ளீர்கள், செலவு எண்களைக் கணக்கிட்டுள்ளீர்கள் மற்றும் மாற்றுச் செயல்முறைகளை மதிப்பீடு செய்துள்ளீர்கள். இப்போது உண்மையின் கணம் வந்துள்ளது: கருத்து முதல் உற்பத்தி தொடக்கம் வரை உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை உண்மையில் செயல்படுத்துதல். இதுதான் கோட்பாடு நிஜத்துடன் சந்திக்கும் இடம்—மேலும் கவனிப்புடன் திட்டமிடுதல் வெற்றிகரமான திட்டங்களையும், பட்ஜெட்டை மீறும் பேரழிவுகளையும் பிரிக்கிறது.

திட்ட திட்டமிடலை ஒரு பாலம் கட்டுவது போல கருதுங்கள். ஒவ்வொரு கட்டமும் அடுத்த கட்டத்துடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் ஏதேனும் ஒரு படியைத் தவறவிடுவது பின்னர் தாமதங்கள், செலவு மிகுதிகள் அல்லது தரத்தில் ஏற்படும் பிரச்சனைகள் என வெளிப்படும் இடைவெளிகளை உருவாக்கும். நீங்கள் முதன்முறையாக ஒரு டை ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தைத் தொடங்குகிறீர்கள் அல்லது ஏற்கனவே நிலைநிறுத்தப்பட்ட உற்பத்தி வரிசையை மேம்படுத்துகிறீர்கள் என்றாலும், இந்த வழிகாட்டி ஒவ்வொரு மைல்கல்லையும் நம்பிக்கையுடன் கடந்து செல்ல உதவும்.

கருத்து முதல் உற்பத்தி வரையிலான உங்கள் வழிகாட்டி

உலோக ஸ்டாம்பிங் வெற்றி என்பது உண்மையில் எதன் மீது கட்டப்பட்டுள்ளது? உங்கள் நேர அட்டவணையை முன்கூட்டியே தடுக்கக்கூடிய சவால்களை முன்கூட்டியே எதிர்பார்க்கும் அமைப்பு ரீதியான திட்டமிடல் மீது. படி முதல் 6sigma.us வெற்றி மற்றும் தோல்விக்கு இடையேயான வேறுபாடு பெரும்பாலும் ஒரு பொருள் தயாரிப்பு வரிசையில் (assembly line) சேருவதற்கு முன்பே எடுக்கப்படும் முடிவுகளைச் சார்ந்துள்ளது. தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (Design for Manufacturing) கொள்கைகளை ஆரம்ப கட்டத்திலேயே ஒருங்கிணைத்தல், பின்னர் ஏற்படக்கூடிய செலவு அதிகமான திருத்தங்களைத் தடுக்கிறது.

இந்த திட்ட திட்டமிடல் சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பின்பற்றி, உங்கள் டை ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை ஆரம்ப கருத்து முதல் முழுமையான உற்பத்தி வரை வழிநடத்தவும்:

1. திட்டத்தின் தேவைகளை தெளிவாக வரையறுக்கவும்: விற்பனையாளர்களுடன் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன்பாக, உங்கள் பாகத்தின் செயல்பாடு, கூட்டுசேர்ப்பு சூழல் மற்றும் செயல்பாட்டிற்கு முக்கியமான அம்சங்களை ஆவணப்படுத்தவும். KY Hardware இன்படி, ஒரு எளிய பாக வரைபடத்தை மட்டும் வழங்குவதை விட மேலும் சென்று, பொருளின் வகை, தடிமன், வெப்பநிலை நிலை (temper), மற்றும் துல்லியமான அளவு சார்ந்த சக்தியின் எல்லைகளை (dimensional tolerances) குறிப்பிடவும். தெளிவற்ற தேவைகள் தவறான மதிப்பீடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் மற்றும் விற்பனையாளர்களை பிரச்சனைக்கு உள்ளாக்கும்.
2. தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வை மேற்கொள்ளவும்: உங்கள் வடிவமைப்பை இறுதியாக்குவதற்கு முன்பாக, அனுபவம் வாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் பொறியாளர்கள் அதனை உற்பத்தி செய்யக்கூடியதா என மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். 6sigma.us இன்படி, DFM (வடிவமைப்பில் உற்பத்தியை முன்னிலைப்படுத்துதல்) என்பது உற்பத்தியை முன்னிலைப்படுத்தி தயாரிக்கப்படும் பொருட்களை வடிவமைப்பதைக் குறிக்கிறது—அதாவது, உற்பத்தியில் ஏற்படக்கூடிய சவால்களை அவை ஏற்படுவதற்கு முன்பே முன்கூட்டியே கணித்து, அவற்றைச் சமாளிப்பதை நோக்கமாகக் கொண்டது. இந்த மதிப்பீடு, டூலிங்-ஐச் சிக்கலாக்கும், செலவை அதிகரிக்கும் அல்லது தரத்திற்கான ஆபத்துகளை உருவாக்கும் அம்சங்களை அடையாளம் காண்கிறது.
3. தொகுதி முன்கணிப்புகள் மற்றும் கால அட்டவணை தேவைகளை நிர்ணயித்தல்: உங்கள் மதிப்பிடப்பட்ட ஆண்டு பயன்பாடு (EAU) மற்றும் பொதுவான ஆர்டர் அளவுகளை நிர்ணயிக்கவும். KY Hardware இன்படி, இந்தத் தகவல் வழங்குநர் மிகச் சிறந்த டூலிங் அணுகுமுறையைத் தேர்வு செய்வதற்கும், துல்லியமான விலையைக் கணக்கிடுவதற்கும் மிகவும் முக்கியமானது. மேலும், உங்கள் புரோட்டோடைப்பிங் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி தொடக்க கால அட்டவணையையும் வரையறுக்கவும்.
4. தகுதிவாய்ந்த வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்து, தேர்வு செய்தல்: உபகரண திறன்கள், தர சான்றிதழ்கள், பொறியியல் ஆதரவு, பொருள் வல்லுநர்த்தன்மை மற்றும் தயாரிப்புத் திறன் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய எடையிடப்பட்ட மதிப்பீட்டு அட்டவணையை உருவாக்கவும். KY ஹார்ட்வேர் கூறுவது போல, ஒரு பாகத்திற்கு குறைந்த விலை என்பது பெரும்பாலும் சிறந்த மதிப்பைக் குறிக்காது — உண்மையான மதிப்பு என்பது உங்களுடன் ஒரு மூலோபாய கூட்டாளியாகச் செயல்படும் வழங்குநரிடமிருந்து வருகிறது.
5. மதிப்பீட்டு மேற்கோள்களைக் கோரவும் மற்றும் ஒப்பிடவும்: அனைத்து சாத்தியமான வழங்குநர்களுக்கும் ஒரே மாதிரியான தன்மைகளை வழங்கி, நேரடியான ஒப்பீட்டை உறுதிப்படுத்தவும். மேற்கோள்களில் கருவிகளின் செலவுகள், ஒரு பாகத்திற்கான விலை, இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் மற்றும் தர ஆவணங்கள் தொடர்பான தேவைகள் ஆகியவை தனித்தனியாக பட்டியலிடப்பட்டிருக்க வேண்டும்.
6. டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியலை அங்கீகரிக்கவும்: கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பாக 3D CAD மாதிரிகள், ஸ்டிரிப் அமைப்புகள் மற்றும் அனுகூலப்படுத்தல் முடிவுகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும். இது நீங்கள் கடினமான எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பாக வடிவத்தை மாற்றுவதற்கான இறுதி வாய்ப்பாகும்.
7. முன்மாதிரிகளைச் சரிபார்க்கவும்: அனைத்து அளவுரு மற்றும் செயல்பாட்டு தேவைகளுக்கு ஏற்ப முதல்-கட்ட உலோக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும். 6sigma.us இன்படி, விரிவான செல்லுபடியாக்கம் மற்றும் சோதனை ஆகியவை தயாரிப்பு அனைத்து தயாரிப்பு-சாத்தியக்கூறு வடிவமைப்பு (design for manufacturability) தேவைகளையும் நிறைவேற்றுவதையும், அது எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுவதையும் உறுதிப்படுத்துகின்றன.
8. முழுமையான உற்பத்தி பாகம் ஒப்புதல் செயல்முறை (PPAP): ஆட்டோமொபைல் மற்றும் தொழில்துறை பயன்பாடுகளுக்கு, ஔபசாரியாக உற்பத்தி தகுதியை நிரூபிப்பது செயல்முறை திறன் தொடர்ந்து தனிப்பயன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை வெளிப்படுத்துகிறது.
9. முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு மெதுவாக அதிகரித்தல்: உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன்னர், துவக்க கட்டத்தில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களை மேற்கொண்டு, தர அளவீடுகளை நெருக்கமாக கண்காணியுங்கள்.

வடிவமைப்பு பொறியியல் மற்றும் டை தயாரிப்பாளர்களுக்கிடையேயான தொடர்பு

இங்குதான் பல திட்டங்கள் தடுமாறுகின்றன: உங்கள் வடிவமைப்புக் குழுவிற்கும் டை தயாரிப்பாளருக்கும் இடையேயான பணியின் கைமாற்றம். 6sigma.us இன்படி, வெற்றிகரமான DFM செயல்படுத்தல் பல்வேறு துறைகளுக்கு இடையேயான ஒத்துழைப்பை தேவைப்படுத்துகிறது—இந்த குறுக்கு-செயல்பாட்டு அணுகுமுறை தயாரிப்பு மற்றும் கூட்டுதலுக்கான வடிவமைப்புக்கு (design for manufacturing and assembly) அத்தியாவசியமாகும்.

திறம்பட தொடர்பு கொள்ள தேவையானவை:

• முழுமையான ஆவணங்கள்: 3D மாதிரிகள், GD&T உடன் 2D வரைபடங்கள், பொருள் தன்மைகள் மற்றும் முடிவு தேவைகளை ஒத்துழைக்கும் கோப்பு வடிவங்களில் வழங்கவும்
• முக்கிய அம்சங்களை அடையாளம் காணுதல்: செயல்பாட்டை பாதிக்கும் அளவுகள் மற்றும் தன்மைகளை, அழகியல் அல்லது குறைந்த முக்கியத்துவம் கொண்டவற்றிலிருந்து வேறுபடுத்தி குறிப்பிடவும்
• பயன்பாட்டு சூழல்: இந்தப் பாகத்தின் கூட்டு அமைப்பில் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை விளக்கவும் — இது டை தயாரிப்பாளர்களுக்கு உண்மையில் முக்கியமானவற்றிற்காக கருவிகளை மேம்படுத்த உதவும்
• மாற்ற மேலாண்மை நடைமுறை: கருவிகள் தயாரிப்பு தொடங்கிய பின் வடிவமைப்பு மாற்றங்களைக் கையாளுவதற்கான தெளிவான நடைமுறைகளை ஏற்படுத்தவும்
• தொழில்நுட்ப வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள்: பிரச்சனைகளை முறையாக கண்டறிய டை வளர்ச்சியின் போது மைல்கல் சரிபார்ப்புகளை திட்டமிடவும்

இதன்படி KY வன்பொருள் சிறந்த ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்கள் உண்மையில் தயாரிப்பு திறனை மட்டும் அல்ல, பொறியியல் வல்லுநர்த்தன்மையையும் வழங்கும் உண்மையான பங்காளிகளாகும். அவர்களின் ஆரம்ப ஈடுபாடு குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பையும், மிகவும் வலுவான பாக வடிவமைப்பையும் வழங்க முடியும். சாத்தியமான வழங்குநர்களிடம் கேளுங்கள்: "உங்கள் பொறியியல் குழு சமீபத்தில் செலவுகளைக் குறைத்ததோ அல்லது தயாரிப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்தியதோ என்ற ஒரு சமீபத்திய எடுத்துக்காட்டை எனக்கு விளக்க முடியுமா?"

கால அட்டவணை எதிர்பார்ப்புகள்: ஆர்டர் முதல் உற்பத்தி வரை

உண்மையான திட்டமிடல், விரைவுப்படுத்தும் செலவுகள் மற்றும் தரத்தில் குறைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும் பதற்றத்தைத் தடுக்கிறது. உங்கள் டை ஸ்டாம்ப்ஸ் திட்டத்திற்கு என்ன கால அட்டவணையை நீங்கள் திட்டமிட வேண்டும்?

பாஸ்	சாதாரண கால அளவு	முக்கிய வழங்கல்கள்
DFM மதிப்பாய்வு மற்றும் மதிப்பீடு	1-2 வாரங்கள்	தயாரிப்பு சாத்தியம் குறித்த பின்னூட்டம், ஔபசாரிக மதிப்பீடு, கால அட்டவணை உறுதிப்பாடு
டை வடிவமைப்பு பொறியியல்	2-4 வாரங்கள்	3D CAD மாதிரிகள், ஸ்டிரிப் அமைப்புகள், சிமுலேஷன் செல்லுபடியாக்கம்
கருவி தயாரிப்பு	6–10 வாரங்கள்	முழுமையாக முடிக்கப்பட்ட டை கூட்டுதல், டிரைஅவுட் செய்யத் தயாராக உள்ளது
டை டிரைஅவுட் மற்றும் முதல் கட்ட மாதிரி	1-2 வாரங்கள்	அளவுரு மற்றும் செயல்பாட்டு ஒப்புதலுக்கான மாதிரி பாகங்கள்
உற்பத்தி தகுதிப்படுத்தல்	1-2 வாரங்கள்	திறன் ஆய்வுகள், தேவைப்பட்டால் PPAP ஆவணங்கள்
மொத்தம்: கருத்து முதல் உற்பத்தி வரை	11–20 வாரங்கள்	உற்பத்திக்குத் தயாரான துல்லிய டை (die) மற்றும் ஸ்டாம்பிங் திறன்

இந்த கால அளவுகள் நடுத்தர அளவு டை சிக்கலான தன்மையை எதிர்பார்த்து வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. எளிய கூட்டு டைகள் விரைவாக முடிக்கப்படலாம்; பல நிலைகளைக் கொண்ட சிக்கலான முன்னேறும் டைகள் நீண்ட காலத்தில் முடிக்கப்படலாம். மேம்பட்ட CAE மாதிரியாக்கம் மற்றும் திறமையான வடிவமைப்பு செயல்முறைகளில் முதலீடு செய்த அனுபவம் வாய்ந்த பங்குதாரர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவதன் மூலம் இந்த கால அளவுகளை கணிசமாகக் குறைக்கலாம்.

டை ஸ்டாம்பிங் வெற்றிக்கான பங்குதாரர்த்தன்மை

உங்கள் வழங்குநர் தேர்வு இறுதியில் உங்கள் திட்ட கால அளவு பராமரிக்கப்படுமா அல்லது உங்கள் பட்ஜெட் பாதுகாக்கப்படுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. KY ஹார்ட்வேர் கூறுவது போல, சரியான ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் தயாரிப்புத் தரம், உற்பத்தி கால அளவு மற்றும் இறுதி லாபத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய முடிவாகும்.

முக்கிய வழங்குநர் மதிப்பீட்டு முக்கிய தரிசனங்கள்:

• உபகரண திறன்கள்: அவர்களின் பிரெஸ் டன்னேஜ் வரம்பு மற்றும் பெட் அளவு உங்கள் பாகங்களின் தேவைகளை ஏற்றுக்கொள்ளுமா?
• தர சான்றிதழ்கள்: ISO 9001 என்பது அடிப்படை தரம்; IATF 16949 என்பது ஆட்டோமொபைல்-தரமான தர அமைப்புகளைக் காட்டுகிறது
• பொறியியல் ஆழம்: அவர்கள் DFM மதிப்பாய்வு, CAE சிமுலேஷன் மற்றும் புரோட்டோடைப் செல்லுபடியை தங்கள் நிறுவனத்திலேயே வழங்குகின்றனரா?
• பொருள் நிபுணத்துவம்: அவர்கள் முன்பு உங்களால் குறிப்பிடப்பட்ட பொருளை வெற்றிகரமாக ஸ்டாம்ப் செய்துள்ளனரா?
• தொழில் அனுபவம்: உங்கள் துறையின் குறிப்பிட்ட தேவைகள் மற்றும் ஒப்புதல் செயல்முறைகளை அவர்கள் புரிந்துகொண்டுள்ளனரா?
• திறன் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை: உங்கள் உற்பத்தி அளவு அதிகரிப்புடன் ஒத்துப்போகவும், கால அட்டவணை மாற்றங்களை ஏற்றுக்கொள்ளவும் அவர்களால் முடியுமா?

பொறியியல் வல்லுணர்வை நவீன தயாரிப்பு திறன்களுடன் இணைக்கும் பங்காளிகளுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது, உங்கள் உற்பத்தி கால அட்டவணையை விரைவுபடுத்துவதுடன் அபாயங்களைக் குறைக்கிறது. ஷாயோயியின் பொறியியல் குழு இந்த முழுமையான அணுகுமுறையை எடுத்துக்காட்டுகிறது; அவர்கள் OEM தரத்திற்கு ஏற்றவாறு செலவு சிக்கனமான, உயர் தரத்திலான டூலிங்கை வழங்குகின்றனர். அவர்களின் விரைவு புரோட்டோடைப்பிங் திறன்—முதல் முறையிலேயே 93% வெற்றி விகிதத்துடன் வெறும் 5 நாட்களில் மாதிரி பாகங்களை உற்பத்தி செய்வது—இணைந்த வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு வல்லுணர்வு நேரடியாக திட்ட கால அட்டவணையைச் சுருக்குவதை எவ்வாறு வெளிப்படுத்துகிறது என்பதைக் காட்டுகிறது.

துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை தேவைப்படும் திட்டங்களுக்கு, அவர்களின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகளை ஆராயுங்கள் ஆரம்ப கருத்து முதல் அதிக அளவு உற்பத்தி வரையிலான அனைத்து நிலைகளையும் ஆதரிக்கும் வகையில், வார்ப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு திறன்கள் எவ்வளவு விரிவானவை என்பதைக் காண இது உதவும்.

கருத்து முதல் உற்பத்தி வரையிலான பயணம் கவனிப்புடனான திட்டமிடல், தெளிவான தகவல் பரிமாற்றம் மற்றும் சரியான கூட்டாளிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதை தேவையாகக் கொள்கிறது. இந்த வழிகாட்டுதலைப் பின்பற்றி, உண்மையான பொறியியல் கூட்டாளிகளாகச் செயல்படும் வழங்குநர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், உங்கள் அடுத்த டை ஸ்டாம்பிங் திட்டம் துல்லியம், தரம் மற்றும் செலவு திறனை வழங்க முடியும்; இது முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும். உங்கள் பட்ஜெட் உங்களுக்கு நன்றி தெரிவிக்கும்—அதேபோல் உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணையும் நன்றி தெரிவிக்கும்.

டை ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை கட் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

டை கட்டிங் மற்றும் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் ஆகிய இரண்டும் அடிப்படையில் வேறுபட்ட செயல்முறைகளாகும். டை கட்டிங் என்பது பொதுவாக காகிதம், கார்ட்போர்ட் அல்லது மெல்லிய பிளாஸ்டிக் போன்ற சமதளப் பொருட்களை கூர்மையான வெட்டுக் கத்திகள் அல்லது விதிகள் மூலம் வெட்டுவதைக் குறிக்கிறது. மெட்டல் ஸ்டாம்பிங், அதே நேரத்தில், அழுத்த இயந்திரங்களில் பொருத்தப்பட்டுள்ள சிறப்பு டைகளைப் பயன்படுத்தி தட்டு உலோகத்தை வடிவமைக்கும் ஒரு குளிர் வடிவமைப்பு செயல்முறையாகும். ஸ்டாம்பிங் ஒரே அழுத்த இயக்கத்தில் பல செயல்பாடுகளை—வெட்டுதல், வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல்—செய்ய முடியும்; இதன் மூலம் சமதள உலோகம் வாகனத் துறை, விமான விண்வெளித் துறை மற்றும் மின்னணுத் துறைகளுக்கான மூன்று-பரிமாண துல்லிய பாகங்களாக மாற்றப்படுகிறது.

2. டை ஸ்டாம்பர் என்றால் என்ன?

டை ஸ்டாம்பர் (Die Stamper) என்பது உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களை இயக்கும் சாதனங்களையும், அவற்றை இயக்கும் திறமையான வல்லுநரையும் குறிக்கிறது. டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் ஹைட்ராலிக் அல்லது மெக்கானிக்கல் பிரெசுகளில் பொருத்தப்பட்டுள்ள சிறப்பு கருவிகளை (டைகள்) பயன்படுத்தி, தகடு உலோகத்தை துல்லியமான வடிவங்களில் வெட்டி உருவாக்குகிறது. பாரம்பரிய அச்சிடுதலில், டை ஸ்டாம்பர் என்பவர் எஃகு தட்டுகளில் படங்களை வெட்டியெடுக்கும் கைவினைஞர் ஆவார். தயாரிப்புத் துறையில், நவீன டை ஸ்டாம்பர்கள் சர்வோ-இயக்கப்படும் பிரெசுகளை, நிரலிடக்கூடிய இயக்க வடிவங்களை, டைக்குள் சென்சிங் (in-die sensing) மற்றும் மெய்நேர கண்காணிப்பு முறைகளைப் பயன்படுத்தி, மில்லியன் கணக்கான ஒரேமாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றனர்.

3. டை காஸ்டிங் (Die Casting) மற்றும் ஸ்டாம்பிங் (Stamping) ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

வார்ப்பு மற்றும் தட்டச்சு ஆகிய இரண்டும் பொருளின் வடிவம், செயல்முறை வெப்பநிலை மற்றும் பயன்பாடு ஆகியவற்றில் குறிப்பிடத்தக்க வித்தியாசங்களைக் கொண்டுள்ளன. வார்ப்பு முறையில் உலோகம் உருக்கப்பட்டு, அது உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் வார்ப்பு வடிவங்களில் ஊற்றப்படுகிறது; இது சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்களை உருவாக்க ஏற்றது—குறிப்பாக சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு பொருத்தமானது, ஆனால் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கான செலவு அதிகமாக இருக்கும். உலோகத் தட்டச்சு முறையில், அறை வெப்பநிலையில் தகடு வடிவிலான உலோகம் அல்லது சுருள் வடிவிலான உலோகம் பயன்படுத்தப்படுகிறது; இவை வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகள் மூலம் வெட்டப்பட்டும், வடிவமைக்கப்பட்டும் பாகங்களாக மாற்றப்படுகின்றன. தட்டச்சு முறையில், அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவும் குறைவாக இருக்கும்; மேலும் இது தாங்கிகள், பாதுகாப்பு அடைப்புகள் மற்றும் குறுகிய துல்லியத்தை தேவைப்படும் பாகங்களை உருவாக்குவதில் சிறப்பு வாய்ந்தது.

4. வார்ப்பு-தட்டச்சு கருவிகளின் செலவு எவ்வளவு?

டை ஸ்டாம்பிங் டூலிங் செலவுகள் அதன் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகின்றன. அடிப்படை பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கான எளிய காம்பவுண்ட் டைகள் $5,000–$15,000 வரை விலை கொண்டவை. 4–8 ஸ்டேஷன்களைக் கொண்ட நடுத்தர ப்ராக்ரெஸிவ் டைகள் $15,000–$50,000 வரை செலவாகும். சிக்கலான பல-ஸ்டேஷன் டூலிங் தேவைப்படும் சிக்கலான ப்ராக்ரெஸிவ் டைகள் $50,000–$150,000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட விலையை எட்டலாம். பெரிய, ஆழமான டிரான் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான டிரான்ஸ்பர் டை அமைப்புகள் $75,000–$300,000+ வரை செலவாகலாம். புகழ்பெற்ற தயாரிப்பாளர்களிடமிருந்து தரமான டூலிங் பராமரிப்புக்கு முன் 1,000,000+ ஸ்டிரைக்ஸை (அடிப்படையில்) உறுதிப்படுத்துகிறது; இது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகிறது.

5. டை அச்சிடுதல் (die stamping), லேசர் வெட்டுதலை (laser cutting) விட எப்போது செலவு நன்றாக இருக்கும்?

டை ஸ்டாம்பிங் (Die stamping) பொதுவாக ஆண்டுக்கு 10,000 பாகங்களுக்கு மேல் உற்பத்தி செய்யப்படும் போது செலவு-சிக்கனமாக மாறுகிறது. உடைய முதலீட்டை மற்ற செயல்முறைகளின் ஒரு பாகத்திற்கான செலவுகளுக்கும், ஸ்டாம்பிங் மூலம் ஒரு பாகத்திற்கான செலவுகளுக்கும் இடையேயான வித்தியாசத்தால் வகுப்பதன் மூலம் உடைய முதலீட்டின் செலவு-சமநிலை (break-even) கணக்கிடப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, $25,000 செலவில் உருவாக்கப்பட்ட ப்ராக்ரெஸிவ் டை (progressive die) ஒரு பாகத்திற்கு $0.35 என்ற விலையில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது; அதே நேரத்தில் லேசர் கட்டிங் (laser cutting) ஒரு பாகத்திற்கு $2.50 என்ற விலையில் செய்கிறது. இந்த இரு செயல்முறைகளுக்கு இடையேயான செலவு-சமநிலை தோராயமாக 11,628 பாகங்களில் அடையப்படுகிறது. இந்த எல்லையைத் தாண்டிய பின்னர், ஸ்டாம்பிங் மூலம் குறிப்பிடத்தக்க செலவு சிக்கனம் ஏற்படுகிறது; இது பல ஆண்டுகள் நீடிக்கும் உற்பத்தி திட்டங்களில் மேலும் அதிகரித்து, கட்டிங் செயல்முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது செலவுகளை 10 மடங்கு வரை குறைக்க வாய்ப்புள்ளது.