டை ஸ்டாம்பிங் அவசியங்கள் மற்றும் செயல்முறை எவ்வாறு செயல்படுகிறது

டை ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

தட்டையான உலோகத் தகடு ஒரு துல்லியமான பிராக்கெட், இணைப்பு, அல்லது ஆட்டோமொபைல் பேனலாக மாறுவதை நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் அச்சு அச்சிடுதல் எளிய சொற்களில் கூறினால், டை ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு குளிர்-உருவாக்கும் செயல்முறை ஆகும், இது ஒரு தனிப்பயன் கருவியைப் பயன்படுத்தி - அதை செடி டை" என்று அழைக்கிறோம் - தகடு உலோகத்தை குறிப்பிட்ட பகுதி வடிவத்திற்கு வெட்டி வடிவமைக்கிறது. The Fabricator படி, ஸ்டாம்பிங் டை என்பது பெரும்பாலும் கடினமான கருவி எஃகில் செய்யப்பட்ட துல்லியமான கருவி ஆகும், இது அதிக துல்லியத்துடன் தகடு உலோகத்தை வெட்டவும், உருவாக்கவும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. இந்த செயல்முறை அறை வெப்பநிலையில் செய்யப்படுகிறது, மேலும் பொருளை உருவாக்க தேவையான விசையை வழங்குவது டை பிரஸ் - வெப்பத்திலிருந்து அல்ல.

ஸ்டாம்பிங், கருவிகள் மற்றும் பிரஸ்கள் எவ்வாறு ஒன்றாக செயல்படுகின்றன

சிக்கலாக இருக்கிறதா? இதை சிறிதாக பிரித்து பார்ப்போம். ஒரு சேன்ட்விச்சை கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: டை (die) என்பது வார்ப்பு, பஞ்ச் (punch) என்பது பொருளை அழுத்தி உள்ளே தள்ளும் பகுதி, மற்றும் பிரஸ் (press) என்பது அவற்றை ஒன்றாக கொண்டுவரும் இயந்திரம்; இது உலோகத்தை வெட்டவோ அல்லது வடிவமைக்கவோ போதுமான விசையை உருவாக்குகிறது. ஆனால் இதில் மேலும் சில விஷயங்கள் உள்ளன—பொருளின் வகை, தேய்மானம் குறைக்கும் பொருள், மற்றும் டை-யின் வடிவவியல் ஆகியவை ஒவ்வொரு பகுதியும் சுழற்சி சுழற்சியாக அதன் அளவு தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய உதவுகின்றன. இந்த ஒத்துழைப்புதான் டை ஸ்டாம்பிங்குக்கு மீண்டும் மீண்டும் ஒரே மாதிரியான துல்லியத்தையும், கண்டிப்பான அனுமதி கட்டுப்பாட்டையும் வழங்குகிறது.

• மாறி : உலோகத்தை வடிவமைக்கவோ அல்லது வெட்டவோ பயன்படும் தனிப்பயன் கருவி. (பார்க்க: தொழில்துறையில் டை என்றால் என்ன )
• பஞ்ச் : பொருளை டை-க்குள் அல்லது வழியாக தள்ளும் பகுதி.
• பிணைப்பான் : வடிவமைக்கும் போது தாளை இடத்தில் பிடித்து வைக்கிறது.
• ஸ்டிரிப்பர் : வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியை பஞ்சிலிருந்து நீக்குகிறது.
• பிரஸ் : டை மற்றும் பஞ்சுக்கு விசையை வழங்கும் இயந்திரம்.
• BLANK : வடிவமைக்கப்படுவதற்கு முன்னரான தகட்டு உலோகத்தின் ஆரம்ப துண்டு.

அளவு துல்லியத்தை அடைவதற்கும், கருவியின் ஆயுட்காலத்தை நீட்டிப்பதற்கும் இயந்திர வடிவமைப்பு மட்டுமல்ல, பொருளின் பண்புகள் மற்றும் சொருக்குதலில் தொடர்ச்சித்தன்மையும் மிகவும் முக்கியமானது. சொருக்குதல் அல்லது பொருளில் ஏற்படும் தொடர்ச்சியின்மை குறைபாடுகள், அதிகப்படியான அழிவு அல்லது நிறுத்தத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

கருவி மற்றும் இயந்திரம் உற்பத்தியில் எங்கு பொருந்துகிறது

தானியங்கி முதல் மின்னணுவரை பல்வேறு தொழில்களுக்கான உற்பத்தி செயல்முறையின் மையத்தில் இயந்திர அச்சு உள்ளது. இது டூல் மற்றும் டை இயந்திரங்களை வடிவமைத்தல் மற்றும் உருவாக்குதல், அவற்றை பராமரித்தல் மற்றும் ஒவ்வொரு இயந்திர அச்சும் தொடர்ச்சியாக இருப்பதை உறுதி செய்தல் ஆகியவற்றை இது உள்ளடக்கியுள்ளது. வடிவமைப்பு நோக்கத்தை மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களாக மாற்றுவதில் கருவி மற்றும் இயந்திர தயாரிப்பாளர்கள் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றனர். இதனால்தான் இந்த செயல்முறை பெரும்பாலும் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன நவீன உற்பத்தி சூழலின் முதுகெலும்பாக குறிப்பிடப்படுகிறது.

இயந்திர அச்சு மற்றும் இயந்திர வெட்டு ஒப்பீடு

குழப்பமடைவது எளிது அச்சு அச்சிடுதல் மற்றும் டை கட்டிங் , ஆனால் ஒரு முக்கியமான வேறுபாடு உள்ளது. டை ஸ்டாம்பிங் என்பது வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்கள் இரண்டையும் குறிக்கிறது—மூன்று பரிமாண வடிவங்கள், வளைவுகள் அல்லது இழுக்கப்பட்ட அம்சங்களை உருவாக்குதல். மாறாக, டை கட்டிங் என்பது ஜாடைகள் அல்லது லேபிள்கள் போன்ற தகடு பொருளிலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுவதைப் பற்றியது மட்டுமே; மென்மையான பொருட்களுக்கு ஸ்டீல்-ரூல் டைகள் போன்ற வெவ்வேறு வகையான டைகளைப் பயன்படுத்தலாம். உலோக பணியில், வெட்டுதலுடன் கூடுதலாக டை ஸ்டாம்பிங் கிட்டத்தட்ட எப்போதும் சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்களை உள்ளடக்கியதாக இருக்கும்.

சிறிய செயல்முறை ஓட்டம்: சாதாரண டை ஸ்டாம்பிங் படிகள்

1. பிளாங்கிங்
2. பியர்சிங்
3. ஃபார்மிங்
4. மீண்டும் அடித்தல்
5. துண்டிடல்

குறிப்பு: பகுதியின் சிக்கல் மற்றும் வடிவமைப்பு தேவைகளைப் பொறுத்து சரியான வரிசை மற்றும் படிகள் மாறுபடும். சில பாகங்கள் படிகளைத் தவிர்க்கலாம் அல்லது இணைக்கலாம், சில பாகங்களுக்கு அம்சங்கள் அல்லது மேற்பரப்பு முடித்தலுக்கான கூடுதல் செயல்கள் தேவைப்படலாம்.

இந்த அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு, குறைபாடு நீக்கம் அல்லது பொருள் தேர்வு போன்ற தலைப்புகளில் ஆழமாக நுழைவது உங்களுக்கு மிகவும் எளிதாக இருக்கும். டை, பிரஸ், பொருள், சுக்கு, மற்றும் செயல்முறை ஓட்டம் ஆகிய ஒவ்வொரு கூறும் பரிமாண துல்லியத்திற்கும், உற்பத்தி செயல்திறனுக்கும் எவ்வாறு பங்களிக்கின்றன என்பது குறித்த விரிவான விவாதங்களுக்கு இந்த அத்தியாயம் உங்களுக்கான குறிப்பு மையமாக செயல்படுகிறது. டை பிரஸ் செயல்பாடுகளின் உலகத்தில் புதிதாக இருந்தாலும் அல்லது டை ஸ்டாம்பிங் குறித்த உங்கள் அறிவை மேம்படுத்த விரும்பினாலும், இங்கிருந்துதான் பயணம் தொடங்குகிறது—அதிகாரப்பூர்வ ஆதாரங்கள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளில் ஊன்றி.

உங்கள் பாகத்திற்கான சரியான டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையைத் தேர்வு செய்தல்

புரோகிரஸிவ் டை அடிப்படைகள்

ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் உங்களுக்கு தேவைப்படும்போது, புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் தீர்வாக இருக்கும். இதில் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஒரு உலோகச் சுருள் ஒரே டை கட்டமைப்பில் உள்ள பல நிலையங்கள் வழியாகத் தொடர்ச்சியாக ஊடுருவுகிறது. ஒவ்வொரு நிலையமும் துளையிடுதல், வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற தனித்துவமான செயலைச் செய்கிறது, இறுதியில் முழுமையான பகுதி பிரிக்கப்படும் வரை. இந்த அணுகுமுறை அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கும், நெருக்கமான அனுமதிப்பிழைகளுக்கும் மற்றும் மாறாத பாகங்களின் வடிவவியலுக்கும் ஏற்றது. இந்த செயல்முறை மிகவும் தானியங்கியாக இருப்பதால், டை உருவாக்கப்பட்ட பிறகு சிறந்த மீண்டும் தயாரிக்கும் திறனையும், பாகத்திற்கான குறைந்த செலவையும் வழங்குகிறது. எனினும், ஆரம்ப கருவி முதலீடு மற்றும் தயாரிப்பு நேரம் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் இருக்கும், இது ஸ்திரமான பாக வடிவமைப்புகள் மற்றும் பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. பல தொழில்களுக்கு, இது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை —குறிப்பாக வேகம் மற்றும் அளவு முக்கியமான இடங்களில் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் பயன்பாடுகளில்.

பெரிய அல்லது ஆழமான வடிவங்களுக்கான டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங்

ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஹவுசிங்குகள் அல்லது கட்டமைப்பு பிராக்கெட்டுகள் போன்ற பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்களை உருவாக்க வேண்டுமா? டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் இங்கு பிரகாசிக்கிறது. முன்னேறும் சாய்வுகளைப் போலல்லாமல், டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வு அடிப்படையில் தனி பிளாங்க்குகளை ஒரு நிலையத்திலிருந்து மற்றொன்றிற்கு இயந்திர ரீதியாகவோ அல்லது ரோபோட்டிக் கைகளைக் கொண்டோ நகர்த்துகிறது. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை ஆழமான வரைதல், பெரிய வளைவுகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்கள் உட்பட பரந்த அளவிலான செயல்பாடுகளை அனுமதிக்கிறது—அவை முன்னேறும் சாய்வுகளால் எப்போதும் கையாள முடியாது. ஒரு தனி சாய்வு தொகுப்பிற்கு மிகவும் பெரியதாகவோ அல்லது சிக்கலானதாகவோ இருக்கும் பாகங்களுக்கு இது குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும். அமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டுச் செலவுகள் அதிகமாக இருக்கலாம், மேலும் உற்பத்தி வேகம் மெதுவாக இருக்கலாம், ஆனால் குறுகிய மற்றும் நீண்ட இரு ஓட்டங்களுக்கும் இந்த முறை நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. தொழில்துறை ஒப்பீடுகளின்படி, வடிவவியல் அல்லது கையாளுதல் தேவைகள் முன்னேறும் சாய்வுகளின் எல்லைகளை மீறும் பாகங்களுக்கு பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வு அடிப்படையில் தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

கூட்டு சாய்வுகள் மற்றும் ஒற்றை-ஹிட் துல்லியம்

உங்கள் கூறு தட்டையானதாக இருந்து, துளைகள் மற்றும் வெட்டுகள் போன்ற பல அம்சங்களை ஒரே அடியில் உருவாக்க தேவைப்பட்டால், சேர்த்துக்கொண்ட பெட்டி அடிப்பு சிறந்த பொருத்தமாக இருக்கலாம். இங்கு, டை ஒரு அழுத்து சுழற்சியில் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட செயல்பாடுகளை (எ.கா., பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்) ஒரே நேரத்தில் செய்கிறது. இந்த அணுகுமுறை பாகங்களை கையாளுவதை குறைத்து, துல்லியத்தை அதிகபட்சமாக்குகிறது, எனவே துல்லியம் முக்கியமான சிறிய உற்பத்தி அளவுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. வாஷர்கள், காஸ்கெட்டுகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவமைப்பு தேவையில்லாத பிற தட்டையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு கூட்டு டைகள் பிரபலமாக உள்ளன. முன்னேறிய டைகளைப் போல வேகமாக இல்லாவிட்டாலும், பாகத்தின் எளிமை அதிக தானியங்கியாக்கத்திற்கு முக்கியத்துவம் அளிக்கும் போது பொருள் செயல்திறனையும், கழிவையும் குறைக்கிறது.

ஆபத்தைக் குறைக்க செயல்பாடுகளை வரிசைப்படுத்துதல்

எந்த குடும்பத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தாலும் தட்டச்சு அழுத்துவிகள் இது ஒரு வழக்கமான பாய்ச்சல் தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை :

1. பைலட் (ஸ்ட்ரிப் அல்லது பிளாங்கை இருப்பிடம் காண்பதும் சீரமைப்பதும்)
2. பியர்ஸ் (துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்களை உருவாக்குதல்)
3. வடிவமைத்தல் (உலோகத்தை வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல்)
4. ட்ரிம் (அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுதல்)
5. ஃபிளேஞ்ச் (ஓரங்கள் அல்லது ஓட்டைகளை உருவாக்குதல்)
6. மீண்டும் அடித்தல் (இறுதி அளவு அல்லது விவரம்)

குறிப்பிட்ட தொடர் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மையையும், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டதையும் பொறுத்தது ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் வகைகளில் ஆரம்ப வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வுகள் மற்றும் சிமுலேஷன் (DFM மற்றும் CAE) இந்த தொடரை உகப்பாக்க உதவுகின்றன, குறைபாடுகளின் அபாயத்தையும், பின்னர் வரும் செலவு மிகுந்த மீண்டும் செய்யும் பணியையும் குறைக்கின்றன.

கீழ்நோக்கி சோதனை சிக்கல்களைத் தடுக்க உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வுகளை ஆரம்பத்திலேயே மேற்கொள்வது அவசியம். உங்கள் சாயல் வகையை இறுதி செய்வதற்கு முன் பொறியியல் குழுக்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுவது வடிவமைப்பு, தர அனுமதி அல்லது பொருள் தேர்வில் உள்ள சாத்தியமான பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய உதவுகிறது—இது நேரத்தையும் செலவையும் சேமிக்கிறது தகட்டை அடித்து வடிப்பதற்கான செயல்முறை .

நீங்கள் மதிப்பீடு செய்யும்போது ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் வகைகளில் உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்காக, பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் தர அனுமதியை மட்டுமல்லாமல், உற்பத்தி தொகுதி, பொருள் ஓட்டம் மற்றும் கீழ்நோக்கு அசையமைப்பு தேவைகளையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். முன்னோட்ட ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் CAE முடிவுகளுக்குப் பிறகு உங்கள் செயல்முறை தேர்வை மீண்டும் ஆய்வு செய்வது ஒரு நல்ல முடிவு—குறிப்பாக ஸ்பிரிங்பேக்கை நிர்வகிப்பதற்கும் உங்கள் தாள் உலோக தைப்புகள் எல்லா தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கும். அடுத்து, உருவாக்கத்திலிருந்து முடிக்கும் வரை உங்கள் சாயல் ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளை எவ்வாறு பொருள் தேர்வு வடிவமைக்கிறது என்பதைப் பார்க்கலாம்.

பொருள் தேர்வு மற்றும் சாயல் ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளில் அதன் தாக்கம்

பொருள் நடத்தை மற்றும் உருவாக்க திறன் கருத்துகள்

டை ஸ்டாம்பிங்கிற்கான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, சில உலோகங்கள் தெளிவான வளைவுகளை உருவாக்குகின்றன, மற்றவை விரிசல் அல்லது சுருக்கங்களை ஏற்படுத்துகின்றன - இதற்கு காரணம் என்னவென்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஒவ்வொரு பொருள் குடும்பத்தின் தனித்துவமான பண்புகளில் இந்த பதில் அடங்கியுள்ளது - இந்த வேறுபாடுகள் டை வடிவமைப்பு முதல் பிரஸ் அமைப்பு வரை அனைத்தையும் வடிவமைக்கின்றன. உதாரணமாக, குறைந்த கார்பன் மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட குறைந்த அளவு உலோகக்கலவை போன்ற எஃகுகள் அவற்றின் வலிமை மற்றும் பல்துறை பயன்பாடுகளுக்காக மதிப்பிடப்படுகின்றன, ஆனால் அவற்றின் ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தை அளவுரு துல்லியத்தை உறுதி செய்ய கூடுதல் கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. எடை குறைவாக இருப்பதற்காக பாராட்டப்படும் அலுமினியம், பூச்சு குறைபாடுகளை தவிர்க்க பெரிய வளைவு ஆரங்கள் தேவைப்படுவதால் அதிக அளவில் கீறலுக்கு உள்ளாகிறது. இதற்கிடையில், செப்பு உலோகக்கலவைகள் சிறந்த கடத்துதிறனை வழங்குகின்றன, ஆனால் பரப்பு முடிக்கும் செயல்முறையில் உணர்திறன் கொண்டவையாக இருக்கலாம் மற்றும் காட்சி தரத்தை பராமரிக்க கவனமாக கையாள வேண்டும்.

வடிவமைக்க முடியும் தன்மை—ஒரு உலோகத்தை விரிசல் இல்லாமல் வடிவமைக்க முடியும் திறன்—என்பது துகள் அளவு, நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் வலிமை போன்ற காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது. நுண்ணிய துகள் கொண்ட, நெகிழ்வான பொருட்கள் பொதுவாக சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் ஆழமான இழுப்புகளுக்கு அனுமதிக்கின்றன, அதே நேரத்தில் கடினமான அல்லது வேலை செய்வதால் கடினமடைந்த உலோகங்கள் மெதுவான வளைவுகள் அல்லது இடைநிலை அணிலிங் படிகளை தேவைப்படுகின்றன. பெர்கெக் CNC சுட்டிக்காட்டியது போல, வெற்றிகரமான ஸ்டீல் ஷீட் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பிற உலோக அச்சு தொழில்முறை அம்சங்களுக்கு.

மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் கால்ங் தடுப்பு

ஒரு இயங்கும் கற்பனை அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உங்கள் முடிந்த பகுதியில் கோடுகள் அல்லது கீறல்களைக் காணலாம். இது அலுமினியம் அல்லது எஃகு போன்ற மென்மையான உலோகங்களில் பொதுவான ஒரு வகையான பிசின் உடைப்பைக் குறிக்கிறது. இதைத் தடுக்க, நீங்கள் உயர் செயல்திறன் கொண்ட மசகு எண்ணெய்களை மென்மையான, நன்கு பராமரிக்கப்பட்ட டீஸுடன் இணைக்க விரும்புவீர்கள். க்கான அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் டைகளின் , வழக்கமான சுத்தம் மற்றும் மஞ்சள் நிறத்தில் நிற்பதை தடுக்கும் பூச்சுகள் அல்லது மடிப்புப் பொருட்கள் பயன்படுத்துவது பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்தும். தாமிரம் மற்றும் அதன் உலோகக் கலவைகளுக்கு, மேற்பரப்பு பாதுகாப்பு என்பது பகுதியின் தோற்றத்தை பாதுகாக்க முக்கியமானது, குறிப்பாக பிரகாசமான பூச்சு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளில்.

தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோகத்தின் கடினத்தன்மை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையாலும் மேற்பரப்பு முடித்தல் பாதிக்கப்படுகிறது. கடினமான பொருட்கள் சீரான, மென்மையான மேற்பரப்புகளை உருவாக்குவதற்கு போக்குடையவை, அதே நேரத்தில் மென்மையான அல்லது நெகிழ்வான உலோகங்கள் தெளிவான ஓட்ட கோடுகள் அல்லது முரண்பாட்டைக் காட்டும். Bergek CNC இன் கூற்றுப்படி, சரியான சுருக்குதல் மற்றும் சாயல் பராமரிப்பு என்பது உலோக ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்கள் மீது ஒருங்கிணைந்த, உயர்தர முடித்தல்களை அடைவதற்கான அச்சிடப்பட்ட தாள் உலோகம் .

ஸ்பிரிங்பேக் போக்குகள் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு லீவர்கள்

உருவாக்கிய பிறகு சாயலுடன் சரியாகப் பொருந்தாத பாகங்களை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் ஸ்பிரிங்பேக்—அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகளுடன் பொதுவாக ஏற்படும் ஒரு சவால். MetalFT விரிவாக விளக்கியது போல, அதிக உறை வலிமை அல்லது மெல்லிய அளவீடுகளைக் கொண்ட பொருட்கள் ஸ்பிரிங்பேக்கை அதிகமாகக் காட்டும், இது ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் பார்ட்ஸ் . சாயல் தெளிவு, வளைவு ஆரம், பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் உருவாக்கும் செயல்முறை (எ.கா., காற்று வளைத்தல் அல்லது அடிப்பகுதி) போன்ற காரணிகள் சாயலிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்ட பிறகு ஒரு பாகம் எவ்வளவு ஸ்பிரிங்பேக் ஆகும் என்பதில் அனைத்தும் பங்களிக்கின்றன.

நீங்கள் என்ன செய்ய முடியும்? இந்த நிரூபிக்கப்பட்ட உத்திகளைக் கவனியுங்கள்:

• முக்கியமான அளவுகளுக்கு சாத்தியமான அளவில் குறைந்த விளை வலிமை கொண்ட பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
• ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்க பொருளின் தடிமனை அதிகரிக்கவும்
• ஓவர்-பெண்ட் செய்யும் வடிவமைப்புடன் சாய்களை வடிவமைக்கவும் அல்லது ஈடுசெய்ய மீண்டும் அடிக்கும் நிலையங்களைச் சேர்க்கவும்
• சவாலான வடிவங்களுக்கு இழுப்பு கம்பிகள் அல்லது எதிர்ப்பு ஸ்பிரிங்பேக் வரிகளைப் பயன்படுத்தவும்
• பொருளின் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்த பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை மற்றும் சாய் இடைவெளியை சரிசெய்யவும்
• உருவாக்கும் சுயவிவரங்களில் மேலும் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டிற்கு சர்வோ அழுத்தங்களைப் பயன்படுத்தவும்

குறிப்பிட்ட பரிந்துரைகளுக்கு பொருள் தரவுத்தாள்கள் மற்றும் அதிகாரம் வாய்ந்த கையேடுகளை எப்போதும் கலந்தாலோசிக்கவும், உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பொருளுக்கு ஏற்ப SME அல்லது The Fabricator ஐ வழிகாட்டுதலுக்காக குறிப்பிட தயங்க வேண்டாம்.

• உருவாக்கக்கூடிய தன்மை, விளை வலிமை மற்றும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட வளைவு ஆரங்களுக்காக பொருள் தரவுத்தாள்களைச் சரிபார்க்கவும்
• சுகாதாரம் மற்றும் சாய் வடிவமைப்பு குறித்த சிறந்த நடைமுறைகளுக்காக அதிகாரம் வாய்ந்த கையேடுகளை மீண்டும் பார்க்கவும்
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் மற்றும் அடுத்த கட்ட பூச்சுகளுக்கு ஏற்ப சுத்தியல் தேர்வை ஒருங்கிணைக்கவும்
• முழு உற்பத்திக்கு முன் உங்கள் உண்மையான சாய் அமைப்பில் பொருள் மாதிரிகளை சோதிக்கவும்
• முடிவுகளை ஆவணப்படுத்தி தேவைக்கேற்ப செயல்பாட்டு அளவுருக்களை சரிசெய்க

"சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பதும், அதை சரியான சாய் அம்சங்கள் மற்றும் சுத்தியலுடன் இணைப்பதும் வெற்றிகரமான சாய் ஸ்டாம்பிங்கின் அடித்தளமாகும். பொருளின் பண்புகளில் சிறிய மாற்றங்கள் கூட வடிவமைப்புத்திறன், மேற்பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் அளவு துல்லியத்தில் பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும்."

பொருள் தேர்வு எவ்வாறு சாய் ஸ்டாம்பிங்கின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் ஆக்கிரமிக்கிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை வரை ஸ்டீல் ஷீட் ஸ்டாம்பிங் நீங்கள் குறைந்த குறைபாடுகள், நீண்ட கருவி ஆயுள் மற்றும் நம்பகமான உற்பத்திக்கான அடித்தளத்தை அமைப்பீர்கள். அடுத்து, இந்த பொருள் விழிப்புணர்வுகளை நம்பிக்கையுடன் பயன்படுத்த ஸ்மார்ட் சாய் வடிவமைப்பு வார்ப்புருக்கள் எவ்வாறு உதவுகின்றன என்பதை ஆராய்வோம், உங்கள் ஸ்டாம்பிங் சாய் துல்லியத்தையும் மீண்டும் மீண்டும் வரும் தன்மையையும் உறுதி செய்யும்.

நீங்கள் நம்பிக்கையுடன் பயன்படுத்தக்கூடிய சாய் வடிவமைப்பு வார்ப்புருக்கள்

கிளியரன்ஸ் மற்றும் ஆரங்கள் தேர்வு செய்தல் வார்ப்புருக்கள்

ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு செய்யும்போது, எங்கிருந்து தொடங்க வேண்டும் என்று உங்களுக்கு எவ்வாறு தெரியும்? சிறந்த வடிவமைப்பாளர்கள் நிரூபிக்கப்பட்ட வார்ப்புருக்களையும், விதிமுறைகளையும் பயன்படுத்துகின்றனர். ஆனால் சரியான மதிப்புகளை சரிபார்க்கப்பட்ட தரநிலைகள் அல்லது OEM தரவுகளுடன் உறுதி செய்கின்றனர். உதாரணமாக, பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே சரியான இடைவெளியைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியம்: மிகக் குறுகியதாக இருந்தால், கருவியின் அழிவு அல்லது பாகங்கள் சிக்குவதற்கான அபாயம் ஏற்படும்; மிக அதிகமாக இருந்தால், அதிகப்படியான பர்ஸ் (burrs) உருவாகும். தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, மென்பாட்டு எஃகிற்கு ஒரு பக்கத்திற்கு 8–10% பொருளின் தடிமனில் இருக்கும் இடைவெளி பொதுவானது. வளைவுகளுக்கு, மென்மையான அல்லது நெகிழ்வான பொருட்கள் குறைந்த வளைவுகளை ஏற்றுக்கொள்ள முடியும், ஆனால் கடினமான உலோகக்கலவைகள் அல்லது தடிமனான பொருட்களுக்கு விரிசல் அல்லது அதிகப்படியான மெலிதலைத் தடுக்க பெரிய ஆரங்கள் தேவைப்படுகின்றன. இந்த மதிப்புகளை இறுதி செய்வதற்காக எப்போதும் பொருள் தரவுத்தாள்கள் மற்றும் குறிப்பு நூல்களை அணுகவும்.

வளைப்பு கழித்தல் மற்றும் கூடுதல் திட்டமிடல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அதை சற்று விளக்குவோம். ஒரு ஷீட் மெட்டல் டையில் நீங்கள் ஒரு வளைவைச் சேர்க்கும்போது, உலோகம் நீண்டும் மற்றும் அழுத்தப்படும். இதன் பொருள், ஒவ்வொரு வளைவிற்கும் எவ்வளவு பொருள் 'இழக்கப்படுகிறது' அல்லது 'பெறப்படுகிறது' என்பதைக் கணக்கிட வேண்டும். இதற்கான சரியான முறை, உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் தடிமனுக்கு ஏற்ப சரிசெய்யப்பட்ட வளைவு அனுமதி சூத்திரம் அல்லது அட்டவணையைப் பயன்படுத்துவதாகும். ஸ்பிரிங்பேக்கைக் கட்டுப்படுத்தவும், வலிமையை மேம்படுத்தவும் உதவும் பீட்ஸ் அல்லது ரிப்ஸ் போன்ற கூடுதல் அம்சங்கள், தட்டையான வடிவத்தையும் மாற்றும். முடிக்கப்பட்ட பாகம் பிரிண்டுடன் பொருந்துவதை உறுதி செய்ய, இந்த விளைவுகளை ஆரம்பத்திலேயே கருத்தில் கொண்டு ஸ்மார்ட் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு செய்வதே சிறந்தது.

ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட், பிச், மற்றும் கேரியர் வடிவமைப்பு

உங்கள் பாகத்தை ஒரு உலோக ஸ்ட்ரிப்பில் அமைப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: நீங்கள் பொருளை அதிகபட்சமாக பயன்படுத்தவேண்டும், அதே நேரத்தில் சரியான ஊட்டுதல் மற்றும் துல்லியமான பதிவு உறுதி செய்யப்பட வேண்டும். உங்கள் படிக்கிரம அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் டைக்கான வழிகாட்டி ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட் ஆகும். முக்கிய கருத்துகள் பின்வருமாறு:

• பிச் : ஸ்ட்ரிப்பில் ஒரு பாகத்திலிருந்து அடுத்த பாகத்திற்கான தூரம். மிகக் குறுகியதாக இருந்தால், பலவீனமான வெப்களுக்கான ஆபத்து; மிக நீளமாக இருந்தால், பொருள் வீணாகும்.
• கேரியர் வடிவமைப்பு : இறுதி கட்டத்தில் அகற்றப்படும், ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பாகத்தை பிடித்து வைக்கும் தட்டுகள் அல்லது வலைகள்.
• அடுப்பு அகலம் : சிதைவை தடுக்க அம்சங்களுக்கு இடையே பொதுவாக பொருளின் தடிமனை விட குறைந்தது 1.5 மடங்கு இருக்க வேண்டும்.

உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை செயல்திறன், வலிமை மற்றும் ஊட்டுதலின் எளிமைக்கு ஏற்ப மாற்றி அமைக்கவும்—இங்குதான் டிஜிட்டல் கருவிகள் மற்றும் சிமுலேஷன் பலன் தருகின்றன.

இடம் காணுதல், பைலட்கள் மற்றும் டேட்டம் உத்தி

சில ஆயிரம் சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு பாகங்கள் தரத்திற்குட்படாமல் போனது உங்களுக்கு நேர்ந்திருக்கிறதா? பைலட்கள் மற்றும் டேட்டம்கள் போன்ற இடம் காணும் அம்சங்கள் உங்கள் காப்பீட்டுக் கொள்கையாகும். ஸ்ட்ரிப்பின் நிலையைக் கட்டுப்படுத்தவும், தொகுப்பு பிழையைக் குறைக்கவும் டை தொடரின் ஆரம்பத்திலேயே பைலட்களை வைக்கவும். பாகம் எவ்வாறு அளவிடப்பட்டு பின்னர் பொருத்தப்படுமோ அதை பிரதிபலிக்கும் டேட்டம்களைப் பயன்படுத்தவும். இந்த அம்சங்களை நன்றாக கட்டுப்படுத்துவது அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் கூட ஒவ்வொரு ஸ்டாம்ப் மற்றும் டை செயல்பாடும் மீண்டும் மீண்டும் ஒரே மாதிரியான முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

1. பொருளின் வகை, தடிமன் மற்றும் மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகளை வரையறுக்கவும்.
2. தரநிலைகள் மற்றும் பொருள் தரவுகளைப் பயன்படுத்தி பஞ்ச்-டு-டை தெளிவுகள் மற்றும் வளைவு ஆரங்களைத் தேர்வு செய்யவும்.
3. வரைபட பட்டை அமைப்பு: சிறந்த ஊட்டுதல் மற்றும் குறைந்தபட்ச கழிவுக்காக பிச், கேரியர் மற்றும் வலை அளவுகளை அமைக்கவும்.
4. பகுதி இருப்பிடத்தை நிலைநிறுத்தவும் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை சேர்க்கையை கட்டுப்படுத்தவும் பைலட்டுகள் மற்றும் தரவுகளை வைக்கவும்.
5. தேவைப்படும் இடங்களில் வெட்டுதல் மற்றும் உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை பிரிக்க டை நிலையங்களை திட்டமிடவும்.
6. நெருக்கமான சகிப்புத்தன்மை அல்லது குறிப்பிட்ட முடிகள் தேவைப்படும் அம்சங்களுக்காக மீண்டும் அடிக்கும் அல்லது நாணய நிலையங்களை தயார் செய்யவும்.
7. ஸ்பிரிங்பேக்கை மதிப்பாய்வு செய்து சரிசெய்க: அதிகமாக வளைக்குதல், பீட்ஸ் அல்லது பேடுகள் தேவைப்பட்டால் கருத்தில் கொள்ளவும்.

கடைசி நேர மீண்டும் செய்யும் பணியைத் தவிர்ப்பதற்கான முக்கியக் காரணம், தயாரிப்பு வடிவமைப்பு, சாய்வு தயாரிப்பவர்கள் மற்றும் அச்சு இயக்குநர்களுக்கு இடையே ஆரம்பத்திலேயே ஒத்துழைப்பு கொண்டிருப்பதாகும். மிகவும் உறுதியான தகர அச்சிடும் வடிவமைப்பு திட்டங்கள் அனைத்து தரப்பினரையும் ஆரம்பத்திலேயே ஒன்றிணைக்கின்றன, கணினி வடிவமைப்பு மாதிரிக்கு மட்டுமல்ல, உண்மையான உற்பத்திக்கான சாய்வு கருவிகள் மற்றும் கட்டமைப்புகள் தெளிவாக வரையறுக்கப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன.

இந்த வார்ப்புருக்கள் மற்றும் விதிகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் உலோக அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சு கட்டுமானத்திற்கான வலுவான அடித்தளத்தை நீங்கள் உருவாக்குவீர்கள். இந்த வழிகாட்டுதல்கள் உங்கள் செயல்முறையை எளிமைப்படுத்துவதாக இருந்தாலும், எப்போதும் சமீபத்திய தரநிலைகளுடன் சரிபார்த்து, ஒவ்வொரு தனித்துவமான பாகத்திற்கும் ஏற்ப தழுவிக்கொள்ள வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அடுத்து, சரியான அச்சைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் டன்னேஜ் திட்டமிடுவது பற்றி உங்களுக்கு வழிகாட்டுவோம்—எனவே உங்கள் அச்சு மற்றும் சாய்வு ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கும் சீராக இணைந்து செயல்படும்.

அனுமானமின்றி அச்சு தேர்வு மற்றும் டன்னேஜ் திட்டமிடுதல்

அச்சு வகை தேர்வு முடிவு பாதை

டை வடிவமைப்பிலிருந்து உண்மையான உற்பத்திக்கு மாறும் போது, உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் வெற்றியை உறுதி செய்ய அல்லது தோல்வியில் முடிக்க ப்ரெஸ் தேர்வு முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. சில நிறுவனங்கள் மெக்கானிக்கல் ப்ரெஸ்களை பரிந்துரைக்கின்றன, மற்றவர்கள் சர்வோ தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு செய்வது ஏன் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் உற்பத்தி இலக்குகளுக்கு ஏற்ற ப்ரெஸ்ஸை தேர்வு செய்வதில் இதன் விடை அடங்கியுள்ளது. உங்கள் தேவைக்கு ஏற்ற விருப்பங்களை குறைக்க உதவும் ஒரு நடைமுறை முடிவு பாதையை இங்கே பார்ப்போம் சில்வர் மெடல் எடுத்துச் சுழற்றும் அறை பயன்பாடுஃ

1. பாகத்தின் அளவு, பொருள் மற்றும் வடிவமைப்பு கடினத்தன்மையை வரையறுக்கவும். உங்கள் பொருள் சிறியதும் தட்டையானதுமா, அல்லது பெரியதும் ஆழமாக இழுக்கப்பட்டதா? அதிக வலிமை கொண்ட எஃகா, அல்லது மென்மையான அலுமினியமா?
2. ப்ரெஸ் வகையை தேர்வு செய்யவும்: மெக்கானிக்கல் ப்ரெஸ்கள் வேகத்தையும் நிலையான ஸ்ட்ரோக்கையும் வழங்குகின்றன — அதிக அளவிலான, மீண்டும் மீண்டும் வரும் பணிகளுக்கு ஏற்றது. சர்வோ ப்ரெஸ்கள் நிரல்படுத்தக்கூடிய ஸ்ட்ரோக் சுற்றுப்பாதைகள் மற்றும் விசை கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன, சிக்கலான வடிவமைப்பு, கண்டிப்பான அனுமதிப்பிழைகள் அல்லது சவாலான பொருட்களுக்கு ஏற்றது.
3. படுக்கை அளவு, ஷட் உயரம் மற்றும் ஊட்டும் தரவிருத்தங்களை உறுதி செய்யவும். உங்கள் டை பொருத்துவதற்கான அழுத்தி, நன்றாக பொருந்துமா? மூடிய உயரம் உங்கள் டை அடுக்கு மற்றும் பாகத்தின் உயரத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறதா? பாதுகாப்பான செயல்பாட்டிற்கும், எளிதாக டை மாற்றுவதற்கும் அழுத்தி தகடு போதுமான அளவு பெரியதாக உள்ளதா?
4. குஷன் அல்லது பிளாங்க் ஹோல்டர் தேவைகளை மதிப்பீடு செய்க. ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது உணர்திறன் வாய்ந்த பொருட்கள் பெரும்பாலும் பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சுருக்கங்களைத் தடுக்கவும் ஹைட்ராலிக் குஷன்களை தேவைப்படுகின்றன.
5. ஆற்றல் மற்றும் உச்ச விசை சுயவிவரத்தை சரிபார்க்கவும். உச்ச டன் அளவைப் பற்றியது மட்டுமல்ல — உங்கள் உருவாக்குதல் மற்றும் வெட்டும் செயல்பாடுகளுக்கு ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் போதுமான ஆற்றலை அழுத்தி வழங்குகிறதா என்பதை உறுதி செய்யவும் (டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றல் தேவைகள் பற்றிய விரிவான பார்வைக்கு AHSS Insights ஐப் பார்க்கவும்).
6. பாதுகாப்பு மற்றும் விரைவான மாற்றத்திற்காக திட்டமிடுங்கள். இயந்திர பாதுகாப்பு, ஒளி திரைகள் மற்றும் விரைவான டை மாற்ற அம்சங்களை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்; இது நிறுத்த நேரத்தை குறைத்து, ஆபரேட்டரின் பாதுகாப்பை அதிகபட்சமாக்கும்.

மெக்கானிக்கல் மற்றும் சர்வோ: உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்திற்கு எது சரியானது?

மெக்கானிக்கல் மற்றும் சர்வோ-ஓட்டப்படும் இயந்திரத்திற்கு இடையே இன்னும் வாதாடுகிறீர்களா பெட்டி அடிப்பு இயந்திரம் ? உங்கள் அழுத்துதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கு ஒவ்வொன்றும் என்ன கொண்டு வருகிறது என்பதை அருகருகில் ஒப்பிட்டு பார்ப்போம்:

உயர் அளவு உற்பத்திக்கு இயந்திர அழுத்தங்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன தட்டு உலோகத்தை அழுத்துதல் , அதே நேரத்தில் துல்லியம், நெகிழ்வுத்தன்மை அல்லது ஆற்றல் செயல்திறன் முக்கியமாக இருக்கும் போது செர்வோ அழுத்தங்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. உங்கள் உற்பத்தி கலவையில் அடிக்கடி டை மாற்றங்கள் அல்லது பல்வேறு பகுதி வடிவங்கள் இருந்தால், செர்வோ அழுத்தங்கள் நிறுவல் நேரத்தையும் கழிவுகளையும் குறைக்கலாம், குறிப்பாக மேம்பட்ட பொருட்களில்.

கருத்தியல் டன்னேஜ் அளவு மற்றும் ஆற்றல் கருத்துகள்

ஒரு அழுத்தத்தில் டையை இயக்க முயற்சித்து, "கூட" போதுமான டன்னேஜ் இருக்க வேண்டும்—ஆனால் சுழற்சியின் நடுவில் நின்றுவிடுவதை எப்போதாவது அனுபவித்திருக்கிறீர்களா? ஏனெனில் டன்னேஜ் மட்டும் முழு கதையைச் சொல்லவில்லை. எந்த டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் க்கும், இரண்டு காரணிகள் முக்கியம்:

• உச்ச டன்னேஜ் : சுழற்சியின் மிகவும் தேவையான புள்ளியில் (அடிக்கடி வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தலுக்கான ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியில்) தேவையான அதிகபட்ச விசை.
• மொத்த எனர்ஜி : உச்சத்தில் மட்டுமல்ல, முழு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் போதுமான ஆற்றலை அழுத்தம் வழங்கும் திறன். இது ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களுக்கு ( AHSS புரிதல் ).

உங்கள் ஆரம்ப மதிப்பீடுகளுக்கு உதவ, இங்கே இரண்டு அடிப்படை டன்னேஜ் கணக்கீட்டு சூத்திரங்கள் தரப்பட்டுள்ளன:

1. பிளாங்கிங் விசை மதிப்பீட்டு சூத்திரம் : பிளாங்கிங் விசை (டன்) ≈ பிளாங்கிங் சுற்றளவு (மிமீ) × பொருளின் தடிமன் (மிமீ) × பொருளின் வெட்டும் வலிமை (எம்பிஏ) / 9800
   குறிப்பு: பஞ்சிங் மற்றும் பிளாங்கிங் போன்ற வெட்டும் செயல்பாடுகளுக்கு தேவையான அடிப்படை விசையைக் கணக்கிட இந்த சூத்திரம் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
2. வளைக்கும் விசை மதிப்பீட்டு சூத்திரம் (V-வகை இலவச வளைப்பு): வளைக்கும் விசை (டன்) ≈ [1.33 × வளைப்பு நீளம் (மிமீ) × பொருளின் தடிமன் (மிமீ²) × பொருளின் இழுவிசை வலிமை (எம்பிஏ)] / [V-டை துளை அகலம் (மிமீ) × 9800]
   குறிப்பு: வளைப்பு நீளம் என்பது வளைப்பு அம்சத்தின் உண்மையான நீளத்தைக் குறிக்கிறது. V-டை துளை அகலம் பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 6 முதல் 12 மடங்கு ஆகும்.

எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு டை உச்சத்தில் 600 டன் தேவைப்படலாம், ஆனால் செயல்பாடு அடிப்பகுதியிலிருந்து சில அங்குலங்கள் தொலைவில் தொடங்கினால், ஒரு இயந்திர பிரஸ் அந்த விசையில் ஒரு பகுதிமட்டுமே வழங்கலாம். உங்கள் டையின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பிரஸ் விசை மற்றும் ஆற்றல் வளைவுகளை எப்போதும் பார்த்து சரிபார்க்கவும். உங்கள் பிரஸ் விற்பனையாளருடன் நெருக்கமாக பணியாற்றுவது இங்கு பலன் தரும்—குறிப்பாக நீங்கள் பெரிய அச்சு செதில்கள் அல்லது மேலும் சவாலான பொருட்களுக்கு செல்லும்போது.

ஷட் உயரம், போல்ஸ்டர் மற்றும் ஊட்டுதல் ஒப்புதல்

உங்கள் டை பொருந்தவில்லை அல்லது ஊட்டும் அமைப்பு உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அகலத்தைக் கையாள முடியாத நிலையில் புதிய சில்வர் மெடல் எடுத்துச் சுழற்றும் அறை என முதலீடு செய்வதை நினைத்துப் பாருங்கள், இந்த அவசியங்களைச் சரிபார்ப்பதன் மூலம் செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்கவும்:

• மூடு உயரம் : டை பொருத்தப்பட்ட நிலையில், அடிப்பகுதி இறந்த மையத்தில் பதிப்பு தட்டு (போல்ஸ்டர்) முதல் ராம் வரையிலான தூரம். முழு டை ஸ்டாக் மற்றும் பாகத்தின் உயரத்தை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்.
• போல்ஸ்டர் அளவு : பாதுகாப்பான டை பொருத்துதலுக்கும், பாகத்தை வெளியேற்றவும், தேவைப்பட்டால் தானியங்கி அமைப்புக்கும் இடம் இருக்க வேண்டும்.
• ஊட்டும் தரநிலைகள் : உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அகலம், பிட்ச் மற்றும் கேரியர் வடிவமைப்புக்கு ஊட்டும் அமைப்பு பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

உங்கள் சோதனை அச்சு திறனை உற்பத்தி அச்சுடன் எப்போதும் ஒருங்கிணைக்கவும். ஒரு சிறிய சோதனை அச்சிலிருந்து பெரிய உற்பத்தி அச்சுக்கு (அல்லது அதற்கு மாறாக) டையை மாற்றுவது, பாகத்தின் தரம் மற்றும் தொடர்ச்சியைப் பாதிக்கும் ஆற்றல் விநியோகம், ஷட் உயரம் அல்லது ஊட்டுதல் சீரமைப்பில் வேறுபாடுகளை வெளிப்படுத்தலாம். முன்கூட்டியே திட்டமிடுவது செலவு மிகுந்த கற்றல் இடைவெளிகளைத் தடுக்கும், மேலும் ஒவ்வொரு அழுத்துதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஓட்டமும் உங்கள் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யும்.

இந்த நடைமுறை படிகளுடன், சரியான அழுத்தத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும், டன்னேஜ் திறனைத் திட்டமிடுவதற்கும் நீங்கள் முழுமையாகத் தயாராக இருப்பீர்கள்—எந்த ஊகித்தலும் இல்லை, விழிப்புணர்வுடன் முடிவுகள் எடுக்கப்படும். அடுத்து, உங்கள் செயல்பாடு முதல் தாக்கத்திலிருந்து மில்லியன் கணக்கான தாக்கங்கள் வரை சுமூகமாக இயங்குவதை உறுதி செய்ய டை ஸ்டாம்பிங் பொதுவான பிரச்சினைகளை தீர்க்கப் போகிறோம்.

நடைமுறை அணிக்கோவையுடன் டை ஸ்டாம்பிங்கை தீர்க்குதல்

அறிகுறிகளை வைத்து விரைவான கண்டறிதல்

உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் வரிசை திடீரென பர்ஸ், பிளவுகள் அல்லது சரியாக இல்லாத துளைகளை உருவாக்கும்போது, குழப்பமடைவது எளிது. எங்கிருந்து தொடங்குவது? மிகச் சிறந்த அணுகுமுறை அமைப்பு முறையானது: காணக்கூடிய அறிகுறியை சாத்தியமான காரணங்களுடன் பொருத்தவும், பின்னர் ஒவ்வொன்றையும் இலக்கு நோக்கிய சோதனைகள் மூலம் சரிபார்க்கவும். இந்த வழியில், ஊகித்தல் மற்றும் விலையுயர்ந்த சோதனை-பிழை சரிசெய்தல்களை தவிர்க்கலாம்.

பொருட்கள் முழுவதும் அடிப்படை காரண முறைகள்

உயர் வலிமை கொண்ட எஃகில் பிளவுகளையோ அல்லது அலுமினியத்தில் கீறல்களையோ நீங்கள் காண்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்ளுங்கள். இந்த சிக்கல்கள் சீரற்றவை அல்ல—அவை பெரும்பாலும் சில மூலக் காரணங்களுக்கு வழிவகுக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, ஆரங்கள் மிகவும் குறுகியதாக இருந்தாலோ அல்லது உருவாக்கும் விசை மிகவும் கடுமையாக இருந்தாலோ எஃகுகள் திரும்ப விலகுதல் (ஸ்பிரிங்பேக்) மற்றும் பிளவுகளை ஏற்படுத்த அதிக வாய்ப்புள்ளது. அலுமினியம் போன்ற மென்மையான உலோகங்கள், சாய் இயந்திரம் மேற்பரப்பை மோசமாக விட்டாலோ அல்லது தேய்மான எண்ணெய் சரியாக இல்லாவிட்டாலோ கீறல்களை ஏற்படுத்தும். காணக்கூடிய குறைபாடுகளை எப்போதும் பொருள் பண்புகளுடனும், சாய் அமைப்புடனும் இணைத்து பார்ப்பதே முக்கியம்.

இதன்படி தயாரிப்பாளர் , பாகங்களில் ஏற்படும் சிக்கல்கள் பொருள், பிரஸ் அமைப்பு, சாய் நிலை அல்லது ஆபரேட்டரின் தொழில்நுட்பத்திலிருந்து கூட வரலாம். ஒவ்வொரு மாறி மதிப்பையும் ஒன்றன் பின் ஒன்றாக முறையாக நீக்குவதன் மூலம், உண்மையான காரணத்தை கண்டறிய முடியும்; இது யூகங்கள் அல்லது கடந்த பழக்கங்களை நம்புவதை விட சிறந்தது.

நிரந்தரமான சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகள்

எனவே, நீங்கள் பிரச்சினையைக் கண்டறிந்து, அதன் மூலத்தை ஊடுருவியிருக்கிறீர்கள். இப்போது என்ன? நிரந்தரமான தீர்வுகளுக்கு உடனடி சரிசெய்தல்களும், நீண்டகால செயல்முறை மேம்பாடுகளும் தேவை. உதாரணமாக, ஒரு பஞ்ச் கருவியை கூர்மையாக்குவது தற்போதைக்கு பர் (burrs) பிரச்சினையை தீர்க்கலாம், ஆனால் டை இடைவெளி மற்றும் பொருளின் தடிமனை மதிப்பாய்வு செய்வது எதிர்காலத்தில் அது மீண்டும் ஏற்படாமல் தடுக்கும். நீங்கள் ஷாக் லைன் (shock line) ஸ்டாம்பிங் குறைபாட்டை சந்தித்தால், அழுத்தத்தை மட்டும் சரிசெய்யாமல், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் மற்றும் ஒத்திசைவை மதிப்பாய்வு செய்து, மிகவும் வலுவான தீர்வைப் பெறுங்கள்.

• பகுப்பாய்வுக்காக கடைசி ஓஃப் (last-off) பாகங்கள் மற்றும் முடிவு ஸ்ட்ரிப்களை சேமிக்கவும்
• அனைத்து டை சரிசெய்தல்கள் மற்றும் பொருள் மாற்றங்களையும் ஆவணப்படுத்தவும்
• மாற்றங்களைச் செய்வதற்கு முன் பாக அச்சுகள் மற்றும் ஆய்வு அறிக்கைகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்
• சிக்கலான அல்லது மீண்டும் ஏற்படும் பிரச்சினைகளுக்கு கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பாளர்களை அணுகவும்
• நிறுத்தத்தை ஏற்படுத்துவதற்கு முன் அணிமுறை அழிவைக் கண்டறிய தடுப்பு பராமரிப்பைத் திட்டமிடுங்கள்

• ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்களுக்கான தினசரி சோதனை பட்டியல்:
  • அழிவு அல்லது சிதைவு இல்லாமல் பஞ்ச் மற்றும் டை நிலையை ஆய்வு செய்யவும்
  • டை சீரமைப்பு மற்றும் ஷட் உயரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்
  • சுக்கான விநியோக அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்
  • துண்டு மற்றும் ஸ்லக் அகற்றும் செயல்படுகிறது உறுதி
  • அனைத்து சென்சார்களையும் மற்றும் பாதுகாப்பு இடைநிறுத்தங்களையும் சோதிக்கவும்

சுற்றும் ஊட்டம் அல்லது பீட் வடிவமைப்பை மாற்றுவதற்கு முன், முடித்தல் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை—காட்சி தோற்றத்திற்கு மட்டுமல்ல, செயல்பாட்டு அல்லது அளவு தேவைகளுக்கும் என்ன தாக்கம் ஏற்படும் என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும். நன்றாக தெரிப்பது எப்போதும் செயல்பாட்டு அல்லது அளவு தேவைகளை பூர்த்தி செய்யாது.

அமைப்பு முறை சிக்கல் தீர்வு அணியை எடுத்துக்கொண்டு, முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உண்மையான தரவுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் அனைத்து டை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளிலும் இடைவெளி நேரத்தை குறைத்து, பாகங்களின் தரத்தை மேம்படுத்தலாம். இந்த பாடங்களை பயன்படுத்த தயாரா? அடுத்து, பிரஸ்சிற்கு வருவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை கண்டறிய உதவும் டிஜிட்டல் பாய்ச்சல் மற்றும் சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

டை ஸ்டாம்பிங்கில் சோதனை நேரத்தை குறைக்கும் CAD CAM மற்றும் CAE நடைமுறைகள்

எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் என்ன சிமுலேட் செய்ய வேண்டும்

முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் எப்படி திடீரென சோதனை மற்றும் பிழைகளை குறைக்கிறார்கள் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதன் ரகசியம் ஒரு வலுவான டிஜிட்டல் பணிப்பாய்வு ஆகும். கருவி மற்றும் டை தயாரிப்பு உண்மையான முடிவுகளுடன். ஒரு தொழில்நுட்ப சாயல் கூட உருவாக்குவதற்கு முன்னதாக, CAD, CAM மற்றும் CAE/FEA போன்ற இலக்க கருவிகளைப் பயன்படுத்தி அணிகலன்கள் செயல்பாட்டில் ஏற்படக்கூடிய செலவு மிகு பிரச்சினைகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுக்கின்றன. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஆனால் எஃகைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்னதாக நீங்கள் சரியாக என்ன சிமுலேட் செய்ய வேண்டும்?

• பொருளின் தன்மை: CAD-இல் பொருள் மாதிரிகளை வரையறுத்து, உருவாக்குதல் கணித்தலுக்காக விளிம்பு வலிமை, நெகிழ்தன்மை மற்றும் கடினமாதல் வளைவுகளைப் பதிவு செய்க.
• பிளாங்க் வடிவம் மற்றும் கூடுதல் பகுதி: பொருளின் சீரான ஓட்டத்தை ஊக்குவித்து மெலிதாக்கலை குறைப்பதற்காக சிறந்த பிளாங்க் மற்றும் கூடுதல் வடிவவியலை வரைக.
• செயல்முறை தொடர்: உண்மையான ஸ்டாம்பிங் சாயல் உற்பத்தி எவ்வாறு நடைபெறுமோ அதைப் பிரதிபலிக்கும் வகையில் ஒவ்வொரு செயல்பாட்டையும்— இழுத்தல், வெட்டுதல், ஃபிளாங்கிங், மீண்டும் அடித்தல்— சிமுலேட் செய்க.
• எல்லை நிலைமைகள்: தொழிற்சாலை நிலைமைகளை எதிரொலிக்கும் வகையில் யதார்த்தமான பிரஸ் வளைவுகள், தேய்மான எண்ணெய் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைகளை அமைக்கவும்.

இந்த கூறுகளை உருவகப்படுத்துவதன் மூலம், ஒரு டை பாகம் வெட்டப்படுவதற்கு முன்னரே சுருக்கங்கள் அல்லது பிளவுகள் போன்ற அபாயங்களை நீங்கள் கண்டறியலாம், மேலும் சிறந்த முடிவுகளை எடுக்க முடியும்.

மெலிதாக்கம், சுருக்கங்கள் மற்றும் வடிவமைக்க கூடிய வரைபடங்களை விளக்குதல்

ஒரு CAE அறிக்கையை மதிப்பாய்வு செய்து, மெலிதாக்கம் அல்லது சுருக்கங்கள் உள்ள இடங்களைக் காட்டும் நிற-குறியீட்டு வரைபடத்தைப் பார்ப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நீங்கள் என்ன தேட வேண்டும்? இந்த இலக்கமயமாக்கப்பட்ட விழிப்புணர்வுகள் உங்களுக்கு வலுவான டை உற்பத்தி மற்றும் சோதனையின் போது ஏற்படும் ஆச்சரியங்களைக் குறைப்பதற்கான வழிகாட்டி ஆகும். முக்கிய வெளியீடுகளை எவ்வாறு விளக்குவது என்பது இதோ:

• மெலிதாக்கம் வரைபடங்கள்: பொருள் மிகவும் மெலிதாக மாறக்கூடிய பகுதிகளை சுட்டிக்காட்டுகிறது—அடிக்கடி பிளவுகள் அல்லது பாகத்தின் வலிமை குறைவதற்கான சிவப்பு எச்சரிக்கை அறிகுறி.
• சுருக்கங்கள் கணித்தல்: அதிக பொருள் திரட்சி ஏற்படும் இடங்களை அடையாளம் காணுங்கள், இது அழகு சார்ந்த அல்லது செயல்பாட்டு குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.
• வடிவமைக்க கூடிய எல்லைகள்: உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த பொருளுக்கு பாதுகாப்பான பதற்ற அளவிற்குள் வடிவமைப்பு உள்ளதா என்பதை மதிப்பீடு செய்ய ஃபார்மிங் லிமிட் டயாகிராம்களை (FLDs) பயன்படுத்துங்கள்.
• ஸ்பிரிங்பேக் பகுப்பாய்வு: உண்மையான சோதனைக்கு முன் டை வடிவவியலை ஈடுசெய்ய பாகத்தின் ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், விலையுயர்ந்த மறுபணியைக் குறைக்கவும்.

CAD/CAE/CAM அமைப்புகளை ஒருங்கிணைப்பது குறித்த ஆராய்ச்சியில் வலியுறுத்தப்பட்டுள்ளபடி, இந்த சிமுலேஷன்கள் ஒருங்கிணைந்த பொறியியலை சாத்தியமாக்குகின்றன — வடிவமைப்பு, பகுப்பாய்வு மற்றும் உற்பத்தி அணிகள் நேரலையில் ஒத்துழைத்து, அவை பதட்டத்தை எட்டுவதற்கு முன்பே சிக்கல்களைத் தீர்க்க அனுமதிக்கின்றன ( ரிசர்ச் கேட் ).

சோதனையிலிருந்து CAD புதுப்பிப்புகளுக்கு வளையத்தை மூடுதல்

திறமையாக இருப்பது போலத் தெரிகிறது, ஆனால் டிஜிட்டல் மாதிரி உண்மையைச் சந்திக்கும்போது என்ன நடக்கிறது? சிறந்த முடிவுகள் வளையத்தை மூடுவதன் மூலம் கிடைக்கின்றன — உண்மையான சோதனை தரவை உங்கள் டிஜிட்டல் தொடரில் மீண்டும் ஊட்டுவதன் மூலம். இதன் பொருள், கட்டப்பட்ட அளவீடுகளுடன் CAD மாதிரிகளைப் புதுப்பித்தல், உண்மையான பதட்டம் மற்றும் சுருக்குதல் நடத்தைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு CAE அளவுருக்களை மெருகூட்டுதல், இறுதி இயந்திர டை துல்லியத்திற்கான CAM பாதைகளை திருத்துதல். Fabricating & Metalworking இன் கூற்றுப்படி, மேற்கோள், வடிவமைப்பு, உற்பத்தி மற்றும் விநியோகத்தை இணைக்கும் ஒற்றை டிஜிட்டல் தொடரை உருவாக்குவது தரவு தனிமையை நீக்கவும், கையால் செய்யப்படும் மறுபணியைக் குறைக்கவும் முக்கியமானது.

1. இறக்குமதி பெயரளவு CAD மற்றும் துல்லியமான பொருள் மாதிரிகளை வரையறுத்தல்.
2. சிறந்த ஓட்டத்திற்காக இழுப்பு உருவாக்கம் மற்றும் கூடுதல் மேற்பரப்புகளை வரைதல்.
3. இழுப்பு, வெட்டுதல், ஃபிளாங்சிங் மற்றும் மீண்டும் அடித்தல் செயல்பாடுகளை இயக்குதல்.
4. CAE கருவிகளைப் பயன்படுத்தி சுருக்கங்கள், பிளவுகள், மெல்லியதாகுதல் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவற்றை மதிப்பீடு செய்தல்.
5. இயக்கத்தின் கீழ் ஆரங்கள், பீட்ஸ் மற்றும் பேட் அழுத்தங்களை மாற்றி அமைத்தல்.
6. CAM க்கு திருத்தப்பட்ட வடிவவியலை உள்ளிட்டு துல்லியமான அச்சு கருவிகள் பாதைகள் மற்றும் NC குறியீடு.
7. முன்னோடி சோதனையில் சரிபார்த்தல்; விலகல்களைப் பதிவு செய்து, இலக்க மாதிரியை புதுப்பிக்க அவற்றை மீண்டும் ஊட்டுதல்.

உண்மையான அச்சு வளைவுகள், தேய்மான எண்ணெய் மற்றும் கடை தரை நடத்தைகளுடன் பொருந்தும்போதுதான் இயக்கம் உண்மையான மதிப்பை வழங்குகிறது. இலக்க நூல் ஒரு உயிர்ப்புள்ள அமைப்பாக இருக்க வேண்டும், எதிர்கால இயங்குதளங்களுக்காக சாய் மற்றும் செயல்முறையை மேம்படுத்த உண்மையான உற்பத்தியிலிருந்து கிடைக்கும் கருத்துகளுடன் தொடர்ந்து புதுப்பிக்கப்பட வேண்டும்.

இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை ஏற்பதன் மூலம், தொழில்களில் உள்ள டை தயாரிப்பு துறை சோதனை சுழற்சிகளைக் குறைக்கலாம், தேவையற்ற தவறுகளை குறைக்கலாம், மற்றும் சந்தைக்கு வரும் நேரத்தை விரைவுபடுத்தலாம். விளைவு? ஒரு சரளமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை cAD முதல் CAM, CAE வரையிலான ஒவ்வொரு படிநிலையும் முன்னறியக்கூடிய, மீண்டும் மீண்டும் கிடைக்கக்கூடிய முடிவுகளுக்காக ஒன்றாக செயல்படுகிறது. அடுத்த படிக்கு தயாரா? அடுத்ததாக, உங்கள் அடுத்த ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான வாங்குதல் மற்றும் பொறியியல் முடிவுகளை நீங்கள் எடுக்க உதவும் வகையில் வழங்குநர்கள் மற்றும் செயல்முறை விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்ய உதவுவோம்.

முன்னேற்ற மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் தேர்வுகள் மற்றும் வாங்குவதற்கான வழிகாட்டி

முன்னேற்ற, டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது கூட்டு டைகளை எப்போது தேர்வு செய்வது?

உங்கள் அடுத்த உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்வு செய்வதில் ஏற்படும் சங்கடத்தை எப்போதாவது சந்தித்திருக்கிறீர்களா? புதிய ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட் அல்லது அதிக துல்லியமான கனெக்டரை அறிமுகப்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள்—நீங்கள் முன்னேற்ற டை ஸ்டாம்பிங், டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் அல்லது கூட்டு டையைத் தேர்வு செய்ய வேண்டுமா? ஒவ்வொரு அணுகுமுறையும் தொழில்நுட்ப ஸ்டாம்பிங் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, தொகுதி மற்றும் தரத் தேவைகளைப் பொறுத்து சிறந்த தேர்வு அமைவதற்கு ஏற்ற சொந்த பலங்களைக் கொண்டுள்ளது.

• புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங்: நிலையான அம்சங்களைக் கொண்ட சிறிய முதல் நடுத்தர பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது. தடிப்பு பல நிலைகள் வழியாக முன்னேறி, ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது, இது சிக்கலான, பல படிநிலைகளைக் கொண்ட வடிவமைப்பு தேவைகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு மிகவும் செயல்திறன் வாய்ந்ததாக ஆக்குகிறது. மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் தேவைப்பட்டு, உழைப்புச் செலவைக் குறைக்க விரும்பினால், இதுவே உங்கள் முதன்மை தேர்வாக இருக்க வேண்டும் துல்லியமான சாய் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் .
• டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்: ஒரே சாய் தொகுப்பில் எளிதில் இணைக்க முடியாத பல வடிவமைப்பு படிநிலைகள் தேவைப்படும் பெரிய, ஆழமான அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. பிளாங்க் நிலைகளுக்கு இடையே உடல் ரீதியாக மாற்றப்படுகிறது, இது பாகத்தின் கையாளுதல் மற்றும் வடிவமைப்பு சிக்கலுக்கு அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது. பாகத்தின் அளவு அல்லது வடிவவியல் படிம சாய்களின் எல்லைகளை மீறும் குறுகிய மற்றும் நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கும் இந்த முறை நன்றாகப் பொருந்தும்.
• கூட்டு சாய ஸ்டாம்பிங்: வாஷர்கள் அல்லது காஸ்கெட்டுகள் போன்ற பல அம்சங்களைக் கொண்ட தட்டையான பாகங்களுக்கான தீர்வு, அனைத்து செயல்பாடுகளையும் ஒரே பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்கில் செய்ய முடியும். குறைந்த அளவு உற்பத்தி மற்றும் உயர் துல்லியத் தேவைகளுக்கு இது செயல்திறன் வாய்ந்தது, ஆனால் பாகங்கள் சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது ஆழமான இழுப்புகள் தேவைப்படும்போது இது குறைவாகவே இருக்கும்.

உற்பத்தி அளவுக்கு அப்பாற்பட்ட சமநிலை கருத்துகள்

எளிமையாக இருக்கிறதா? எப்போதும் இல்லை. தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் என்பதற்கான உண்மையான சமநிலைப் புள்ளி எத்தனை பாகங்கள் தேவை என்பதை மட்டும் பொறுத்ததல்ல. இது கருவியமைப்புச் செலவு, அமைப்பு நேரம், பொருள் சேமிப்பு மற்றும் அடுத்த கட்ட செயல்முறை தேவைகளை சமப்படுத்துவதைப் பொறுத்தது. உங்கள் விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்ய உதவும் ஒரு நடைமுறை பட்டியல் இதோ:

• பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவு—இது முற்போக்கு இடுக்கியில் பொருந்துமா, அல்லது இடமாற்ற கையாளுதல் தேவைப்படுமா?
• அனுமதி சேர்க்கை—ஒரே அடியில் பல நெருக்கமான அம்சங்கள் தேவையா?
• அழகுசார் தேவைகள்—செயல்முறை உங்கள் முடிக்கும் தரத்தை பூர்த்தி செய்யுமா?
• வடிவமைப்பு மாற்றத்தின் வேகம்—பாக வடிவமைப்பு எவ்வளவு அடிக்கடி மாறும்?
• பராமரிப்பு ஆதரவு—உங்கள் குழு சிக்கலான இடுக்கிகளைக் கையாள முடியுமா, அல்லது வழங்குநரின் ஆதரவு தேவையா?
• பொருள் பயன்பாடு மற்றும் தொலைப்பு விகிதங்கள்—அமைப்பு தகட்டை அதிகபட்சமாக பயன்படுத்துகிறதா?

சிறிய தொகுதிகளுக்கோ அல்லது அடிக்கடி வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கோ, ஒரு ஒற்றை அல்லது கலப்பு டீ செலவு குறைந்ததாக இருக்கலாம். நிலையான, அதிக அளவு ஓட்டங்களுக்கு, ஒரு புகழ்பெற்ற ஸ்டாம்பிங் டை தொழிற்சாலையிலிருந்து ஒரு முற்போக்கான மடிப்பு பெரும்பாலும் ஒரு பகுதியின் குறைந்த நீண்ட கால செலவை வழங்குகிறது.

முக்கியமான திட்டங்களுக்கான சப்ளையர் திறன் சரிபார்ப்பு பட்டியல்

உங்கள் வாழ்க்கைக்கு சரியான கூட்டாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பது கார் எட்ரிங் மாறிகள் அல்லது எந்த முக்கியமான திட்டமும் சரியான டீ வகை தேர்ந்தெடுப்பது போலவே முக்கியமானது. உங்களுக்கு ஒரு சப்ளையர் தேவை என்று கற்பனை செய்து பாருங்கள், அவர் விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பு, ஆழமான CAE உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் உலகளாவிய ஆட்டோமொபைல் பிராண்டுகளுக்கான கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றை கையாள முடியும். உங்களுடைய விருப்பங்களை எப்படி ஒப்பிடுகிறீர்கள்? முக்கிய சப்ளையர் அளவுகோல்களைப் பார்ப்பதுஃ

கருத்துருவில் இருந்து விநியோகம் வரையிலான கணினி உதவியுடன் கூடிய பகுப்பாய்வு (CAE), IATF 16949 ஆதரவுடன் கூடிய தரம் மற்றும் நடைமுறை பொறியியல் ஆதரவை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம் ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் தனித்துவமாக திகழ்கிறது—உங்கள் திட்டம் அனுகூலித்த உருவாக்கத்தையும், முடிவில் இருந்து முடிவு வரையான ஒத்துழைப்பையும் தேவைப்படும்போது அவர்களை ஒரு மதிப்புமிக்க பங்காளியாக ஆக்குகிறது ( Shaoyi Metal Technology ). இருப்பினும், எந்த வழங்குநரின் திறன்களும் உங்கள் குறிப்பிட்ட அச்சு போக்குவரத்து, பாகங்களின் கலவை மற்றும் தொடர்ச்சியான தேவைகளுடன் எவ்வாறு பொருந்துகிறது என்பதை சரிபார்ப்பது முக்கியம்.

"உங்கள் தனித்துவமான தேவைகளுக்கு ஏற்ற செயல்முறை மற்றும் வழங்குநரை பொருத்துவதன் மூலமே உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங்-ல் சிறந்த முடிவுகளைப் பெற முடியும்—நுட்பமான ஸ்டாம்பிங் நிபுணத்துவம், அனுகூலித்த ஆழம் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகளை சமநிலைப்படுத்துவதன் மூலம்."

இந்த அமைப்புச் சார்ந்த அணுகுமுறையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் உலகத்தில் நீங்கள் சிறப்பாக வழிநடத்த முடியும் ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர்கள் மற்றும் துல்லியமான சாய் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் உங்கள் கவனம் ஆட்டோமொபைல், எலக்ட்ரானிக்ஸ் அல்லது தொழில்துறை ஹார்ட்வேர் ஆக இருந்தாலும், உங்கள் திட்டத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் செயல்முறை மற்றும் பங்காளி தேர்வுகளை ஒழுங்குபடுத்துவது ஒவ்வொரு பணிக்கும் வலுவான, மீண்டும் மீண்டும் வரும் முடிவுகளை உறுதி செய்யும். அடுத்து, பராமரிப்பு மற்றும் வாழ்க்கைச்சுழற்சி திட்டமிடலுக்கான நடைமுறை உத்திகளுடன் முடிக்கப் போகிறோம்—எனவே உங்கள் டைகள் முதல் அடியிலிருந்து மில்லியன் அடிகள் வரை மதிப்பை வழங்கும்.

டை ஸ்டாம்பிங்கில் பராமரிப்பு வாழ்க்கைச்சுழற்சி திட்டமிடல் மற்றும் புத்திசாலித்தனமான அடுத்த படிகள்

தடுப்பூக்க பராமரிப்பு மற்றும் பரிசோதனை இடைவெளி

நீங்கள் ஒரு சரியாக சீரமைக்கப்பட்ட டை திடீரென தரத்திற்கு புறம்பான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யத் தொடங்கியதையோ அல்லது மோசமாக, உங்கள் வரிசையை நிறுத்தியதையோ அனுபவித்திருக்கிறீர்களா? அங்குதான் முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு முக்கியமாகிறது. நம்பகமான அழகுமை மற்றும் அடிப்பு இயங்குதலுக்கான முதுகெலும்பாக இருக்கிறது தங்க சினை சினை மற்றும் கருவிகளை உச்ச நிலையில் வைத்திருக்கும் போது, விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களை குறைப்பதற்காக கட்டமைக்கப்பட்ட திட்டத்தை பின்பற்றுவதன் மூலம், பெரிய நேர இழப்புகள் அல்லது விலையுயர்ந்த பழுதுபார்ப்புகளாக மாறுவதற்கு முன் சிறிய பிரச்சினைகளை நீங்கள் கண்டறிவீர்கள்.

• தினசரி: ஃபாஸ்டெனர்கள், ஸ்பிரிங்குகள் மற்றும் பஞ்ச் அழிப்பு நிலையை ஆய்வு செய்தல்; டை சீரமைப்பு மற்றும் ஷட் உயரத்தை சரிபார்த்தல்; சுக்கானிப்பு விநியோகத்தை உறுதி செய்தல்; சரியான ஸ்கிராப் அகற்றுதலுக்காக சரிபார்த்தல்; சென்சார்கள் மற்றும் டை பாதுகாப்பு அமைப்புகளை சோதனை செய்தல்.
• ஒரு வாரத்திற்கு ஒரு முறை: அனைத்து பணிபுரியும் பரப்புகளையும் சுத்தம் செய்தல்; ஸ்டிரிப்பர் செயல்பாட்டை மதிப்பாய்வு செய்தல்; சாதாரணமற்ற ஒலி அல்லது அதிர்வுகளுக்காக கண்காணித்தல்; தேவைக்கேற்ப சீரமைப்பை மீண்டும் சரிபார்த்தல்.
• மாதாந்திரம்: விரிசல்கள், துகள்கள் அல்லது அதிக அழிப்பு குறித்து விரிவான ஆய்வு மேற்கொள்ளுதல்; வெட்டும் ஓரங்களை கூர்மையாக்கி மீண்டும் சீரமைத்தல்; மறைந்த குறைபாடுகளுக்காக மேம்பட்ட சோதனைகள் (அல்ட்ராசவுண்ட்/காந்தத் துகள்) மேற்கொள்ளுதல்; சுக்கானிப்பு மற்றும் ஷிம் நிலைமைகளை மதிப்பாய்வு செய்தல்.

தொடர்ச்சியான சரிபார்ப்புகள் மற்றும் முறையான கூர்மையாக்குதல், சுத்தம் செய்தல் மற்றும் சுக்கானிப்பு என்பது மட்டும் நீடித்த ஆயுளை நீட்டிக்காமல் சில்வர் மெடல் அடிப்பு கருவிகள் ஆக்கப்பட்ட பகுதிகளின் தரத்தை தொடர்ந்து பராமரிக்கவும், திடீரென்று ஏற்படும் நிறுத்தத்தை குறைக்கவும் உதவுகிறது.

சேமிப்பு, கையாளுதல் மற்றும் பழுதுபார்க்கும் உத்தி

எளிமையாக இருப்பது போலத் தெரிகிறது, ஆனால் உங்கள் டை தொகுப்புகள் அவற்றின் ஆயுட்காலத்தை உருவாக்கலாம் அல்லது முறிக்கலாம். துருப்பிடிப்பு மற்றும் தற்செயலான சேதத்தைத் தடுக்க எப்போதும் சுத்தமான, உலர்ந்த இடங்களில் டைகளை சேமிக்கவும். போக்குவரத்தின் போது சரியான லிப்டிங் உபகரணங்கள் மற்றும் பாதுகாப்பு மூடிகளைப் பயன்படுத்தவும். ஒரு டை செட் பிரஸிலிருந்து வெளியே வரும்போது, தொழில்நுட்ப பராமரிப்பு அல்லது மேலும் விரிவான பழுதுபார்ப்பு தேவையா என்பதைத் தீர்மானிக்க ஒரு முழுமையான ஆய்வு நடத்த வேண்டும். ஒரு முடிவு மரத்தைப் பயன்படுத்தி பழுதுபார்ப்புகளை முன்னுரிமைப்படுத்தவும்—உற்பத்தியை நிறுத்தும் தீவிர பிழைகள் போன்ற அவசர சிக்கல்களை முதலில் செயல்படுத்தவும், பின்னர் தரம் மேம்பாடு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டுப் பணிகளைச் சந்திக்கவும்.

மையப்படுத்தப்பட்ட வேலை ஆணை முறைமையில் அனைத்து பழுதுபார்ப்புகள் மற்றும் பராமரிப்பு செயல்பாடுகளையும் ஆவணப்படுத்தவும். இது திட்டமிடல் மற்றும் முன்னுரிமை அமைத்தலை எளிதாக்குவது மட்டுமல்லாமல், எதிர்கால குறைபாடு கண்டறிதல் மற்றும் செயல்முறை சீர்திருத்தத்திற்கான மதிப்புமிக்க வரலாற்றையும் உருவாக்குகிறது. டை பழுதுபார்ப்புகளிலிருந்து பின்னூட்டத்தை பொறியியல் குழுவுடன் பகிர்ந்து கொள்வது, எதிர்காலத்தில் தொடர்ந்து ஏற்படும் சிக்கல்களை சரிசெய்வதை உறுதி செய்கிறது டூலிங் டைஸ் அல்லது பாகங்களின் வடிவமைப்புகள்.

தரம் மற்றும் செலவை இயக்கும் செயல்பாட்டு அளவீடுகள்

உங்கள் பராமரிப்பு உத்தி செயல்திறனை எவ்வாறு அளவிடுவது என்று யோசித்துக் கொண்டிருக்கிறீர்களா? செயல்முறை ஆரோக்கியம், தரம் மற்றும் செலவு செயல்திறனுடன் நேரடியாக தொடர்புடைய சில முக்கிய அளவீடுகளில் கவனம் செலுத்துங்கள். உங்கள் அணியை வழிநடத்த ஒரு நடைமுறை அட்டவணை இதோ:

உங்கள் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை மேலும் மேம்படுத்த இந்த அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தவும் உலோக ஸ்டாம்பிங் டூலிங்கின் கொள்முதல், பொறியியல் மற்றும் செயல்பாடுகளை பொதுவான இலக்குகளில் ஒருங்கிணைப்பதற்கான திட்டம்.

உங்கள் CAD/CAE குறிப்புகளில் நேரடியாக சோதனை கற்றல்கள் மற்றும் பழுது நீக்க விவரங்களைப் பதிவு செய்வது எதிர்கால உருவாக்கங்கள் சிறந்த அனுமானங்களுடன் தொடங்குவதை உறுதி செய்கிறது, மீண்டும் ஏற்படும் பிரச்சினைகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் உங்கள் சாய் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் ஒவ்வொரு சுழற்சியுடனும் வளர்வதை உதவுகிறது.

ஆயுள் சுழற்சி ஆதரவிற்கான கூட்டணி

உங்கள் திட்டம் IATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட தரம், மேம்பட்ட CAE இயற்பியல் உருவகப்படுத்தல் மற்றும் முன்மாதிரி முதல் தொடர் உற்பத்தி வரை முழு ஆயுள் சுழற்சி ஆதரவை தேவைப்படுத்தும்போது, ஒரு பங்குதாரருடன் பணியாற்ற கருதுக Shaoyi Metal Technology . அவர்களின் அழகுமை மற்றும் அடிப்பு க்கான அணுகுமுறை ஆழமான பொறியியல் ஒத்துழைப்பை வலுவான இலக்கிய மீள்தொடர்பு வளைவுகளுடன் இணைக்கிறது, உங்கள் சில்வர் மெடல் அடிப்பு கருவிகள் எந்த கடினமான பயன்பாடுகளுக்கும் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

தடுப்பூக்க பராமரிப்பில், அமைப்பு சீரமைப்பு உத்திகளில் மற்றும் செயல்படுத்தக்கூடிய அளவீடுகளில் முதலீடு செய்வதன் மூலம், ஒவ்வொரு டை அமைப்பின் ஆயுள் மற்றும் மதிப்பை அதிகபட்சமாக்க முடியும். இது உங்கள் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை முழுமையாக்குகிறது—ஒவ்வொரு பகுதி, ஒவ்வொரு இயக்கம் மற்றும் ஒவ்வொரு மேம்பாடும் எதிர்கால வெற்றிக்கான வலுவான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.

டை ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங்கில் டை என்றால் என்ன?

ஸ்டாம்பிங்கில் ஒரு டை என்பது தகடு உலோகத்தை குறிப்பிட்ட வடிவங்கள் அல்லது சுருக்கங்களாக வெட்டவும், உருவாக்கவும் பயன்படுத்தப்படும் தனிப்பயன் துல்லிய கருவியாகும். இது ஒரு பதிப்பு மற்றும் பஞ்சுடன் இணைந்து உலோக பாகங்களை துல்லியமாகவும், தொடர்ச்சியாகவும் உருவாக்கி, அதிக அளவு உற்பத்திக்கான அளவு கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்கிறது.

2. டை ஸ்டாம்பிங், டை கட்டிங் இரண்டுக்கும் உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

தாள் உலோகத்திலிருந்து மூன்று-பரிமாண பாகங்களை உருவாக்க வடிவமைத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் இரண்டையும் உள்ளடக்கியது டை ஸ்டாம்பிங், அதே நேரத்தில் வடிவமைப்பு இல்லாமல் தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுவதில் டை கட்டிங் கவனம் செலுத்துகிறது. வளைவுகள், ஃப்ளேஞ்சஸ் அல்லது இழுக்கப்பட்ட அம்சங்களை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு டை ஸ்டாம்பிங் அவசியம், அதே நேரத்தில் கேஸ்கெட்டுகள் போன்ற தட்டையான பாகங்களுக்கு பொதுவாக டை கட்டிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

3. ஸ்டாம்பிங் டைகளின் முக்கிய வகைகள் எவை மற்றும் அவை எப்போது பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

முதன்மை வகைகள் படிமுறை, டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் கூட்டு டைகள் ஆகும். அதிக அளவிலான, பல-படிநிலை பாகங்களுக்கு படிமுறை டைகள் ஏற்றது; பெரிய அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் பொருத்தமானவை; ஒரு பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்கில் பல அம்சங்கள் தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்களுக்கு கூட்டு டைகள் சிறந்தவை. பாகத்தின் வடிவமைப்பு, அளவு மற்றும் சிக்கல் அடிப்படையில் தேர்வு செய்யப்படுகிறது.

4. டை ஸ்டாம்பிங்கிற்கு சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

உருவாக்கத்திறன், ஸ்பிரிங்பேக், பரப்பு முடித்தல் தேவைகள் மற்றும் பயன்பாட்டு தேவைகளை பொறுத்து பொருள் தேர்வு அமைகிறது. எஃகுகள் வலிமையை வழங்குகின்றன, ஆனால் ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுகின்றன; அலுமினியம் கீறலை தடுக்க கவனமான சுத்திகரிப்பு தேவைப்படுகிறது; தாமிர உலோகக்கலவைகள் பரப்பு பாதுகாப்பை தேவைப்படுகின்றன. சிறந்த முடிவுகளுக்கு எப்போதும் பொருள் தரவுத்தாள்கள் மற்றும் செயல்முறை வழிகாட்டுதல்களை கலந்தாலோசிக்கவும்.

5. ஸ்டாம்பிங் சாய்களின் ஆயுளை நீட்டிக்க எந்த பராமரிப்பு நடைமுறைகள்?

சுற்றுச்சூழல் பரிசோதனை, சுத்தம் செய்தல், சுத்திகரித்தல் மற்றும் நேரடி பழுதுபார்த்தல் ஆகியவை பயனுள்ள பராமரிப்பில் அடங்கும். தினசரி மற்றும் கால பரிசோதனைகள் அணியின் அல்லது சீரற்ற நிலையை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய உதவுகின்றன. அனைத்து பராமரிப்பு நடவடிக்கைகளையும் ஆவணப்படுத்தி, வடிவமைப்பு மேம்பாடுகளில் கருத்துகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம் நீண்டகால சாய் நம்பகத்தன்மை மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை உறுதி செய்யலாம்.