டை ஃபார்மிங் என்றால் என்ன மற்றும் நவீன தயாரிப்புத் துறையில் அதன் முக்கியத்துவம் என்ன?

சில தகடு உலோகப் பாகங்கள் சரியான வடிவில் வெளிவருவதையும், மற்றவை பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது அளவு தவறுகளுடன் தோல்வியுறுவதையும் நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் பெரும்பாலும், டை ஃபார்மிங்-இன் துல்லியமான இயந்திர விதிகளைப் புரிந்துகொள்வதிலும், அது பிற உலோக வடிவமைப்பு முறைகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதிலும் அடங்கியுள்ளது.

டை ஃபார்மிங் என்பது ஒரு சிறப்பு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையாகும், இதில் தகடு உலோகம் ஒரு பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை தட்டு (die block) என இணைந்த கருவிகளுக்கு இடையே அழுத்தப்பட்டு, இழுவிசை, அழுத்த விசை அல்லது இரண்டும் கலந்து கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவ மாற்றத்தின் மூலம் துல்லியமான வடிவங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன.

இச்செயல்முறை உலோகத்தின் இயந்திர பண்புகளை மிகவும் நம்பியுள்ளது; அதன் வடிவமைப்புத் திறன் (formability) மற்றும் வலிமை ஆகியவற்றிற்கு இடையே கவனமாக சமநிலை ஏற்படுத்த வேண்டும். தயாரிப்பாளர் என்பதன்படி, வெற்றிகரமான தகடு உலோக வடிவமைப்பு என்பது, கொடுக்கப்பட்ட வரம்புகளுக்குள் உலோகம் நீண்டும், சுருங்கியும் வேண்டும், மேலும் அப்பாகத்தின் பொருத்தம் மற்றும் செயல்பாட்டிற்கு தேவையான வலிமையை பெற்றிருக்க வேண்டும்.

டை ஃபார்மிங்-இன் பொறியியல் வரையறை

எனவே, தயாரிப்புத் துறையில் ஒரு 'டை' (die) என்றால் என்ன? சுருக்கமாகக் கூறுவதாயின், டை என்பது தகடு உலோகம் மற்றும் பிளாஸ்டிக் போன்ற பொருள்களை வடிவமைக்கப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு உலோகத் துண்டு ஆகும். டைகளை முழுமையான அமைப்புகளாகப் பார்த்தால் அவை என்ன? அவை துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளின் தொகுப்புகளாகும், இவை பல பாகங்களைக் கொண்டு செயல்படும் அமைப்புகளாக இருந்து, தட்டையான பொருளை சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக மாற்றுகின்றன.

டை ஆனது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பொருள் ஓட்டத்தின் மூலம் குறிப்பிட்ட பாக வடிவங்களை உருவாக்கப் பயன்படுகிறது. அதன் முக்கிய பாகங்கள் பின்வருமாறு:

• செதில் தொகுதி – விரும்பிய பணிப்பொருள் வடிவத்திற்கு ஏற்றவாறு கீழ் பாதி செய்யப்பட்டுள்ளது
• பஞ்ச் – நீட்டுதல், வளைத்தல் அல்லது வெட்டுதல் (blanking) போன்ற செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும் ஆண் பாகம் (male portion)
• ஸ்டிரிப்பர் தகடு – ஒவ்வொரு அழுத்த இயக்கத்திற்குப் பிறகும் பணிப்பொருளை பஞ்ச் (punch) இலிருந்து பிரித்து வைக்கும் ஸ்பிரிங்-லோடெட் (spring-loaded) பாகம்
• டை ஷூகள் (Die shoes) – அனைத்து டை பாகங்களையும் பொருத்துவதற்கான அடித்தளமாகச் செயல்படும் இணை தகடுகள்
• வழிகாட்டும் குழல்கள் – ஒவ்வொரு அழுத்த இயக்கத்தின்போதும் டை ஷூக்களை (die shoes) சரியாக ஒருங்கிணைக்கும் துல்லியமான பாகங்கள்

இந்த செயல்முறை பொருளின் வடிவத்தை மாற்றுவதன் மூலம் செயல்படுகிறது—அதாவது, அழுத்தம், இழுப்பு அல்லது இவற்றின் கலவை ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி—முடிவில் விரும்பிய வடிவத்தை அடைய பொருளின் இயந்திர பண்புகளை முழுமையாக நம்பியே செயல்படுகிறது.

டை வடிவமைத்தல் பிற உலோக வடிவமைப்பு முறைகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது

இங்குதான் பெரும்பாலும் குழப்பம் ஏற்படுகிறது. உலோக வடிவமைத்தல் பல்வேறு தொழில்நுட்பங்களை உள்ளடக்கியது , ஆனால் டை வடிவமைத்தல் ஒரு தனித்த வகையைச் சேர்ந்தது. தடிமனைக் குறைக்க உலோகத்தை சுழலும் உருளைகளுக்கு இடையே அழுத்துவது போன்ற உருளை வடிவமைத்தல் (ரோலிங்) அல்லது சூடான உலோகத்தை வடிவமைக்கப்பட்ட துளைகள் வழியாகத் தள்ளுவது போன்ற எக்ஸ்ட்ரூஷன் (எக்ஸ்ட்ரூஷன்) ஆகியவற்றிலிருந்து மாறுபட்டு, இந்த செயல்முறை தாள் பொருளை இடத்திலேயே வடிவமைக்க பொருத்தமான கருவிகளைப் பயன்படுத்துகிறது.

இந்த முக்கிய வேறுபாடுகளைக் கவனியுங்கள்:

• சுவாரஸ்ஸு செயல் டைகளுக்கு இடையே உள்ள இடத்தில் உள்ள அழுத்த விசைகளைப் பயன்படுத்துகிறது, ஆனால் பொதுவாக தாள் பொருளுக்கு பதிலாக திணிவான (பல்க்) பொருளுடன் பணிபுரிகிறது
• இழுப்பது தாள் உலோகத்தை டை குழியின் வழியாக இழுக்கிறது—இது உண்மையில் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளில் ஒரு குறிப்பிட்ட வகையாகும்
• அடித்தல் இது ஒரு விரிவான வகையாகும், இது ஒரே அழுத்து அமைப்பில் (பிரெஸ் சிஸ்டம்) வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகிய இரண்டு செயல்பாடுகளையும் உள்ளடக்கியது

முக்கியமான வேறுபாடு என்ன? டை வடிவமைத்தல் (Die forming) என்பது பொருளை அகற்றாமல் வடிவமைக்கும் செயல்பாடுகளைக் குறிப்பிடுகிறது. பொருளை அகற்றும், வெட்டும் அல்லது வெட்டிப் பிரிக்கும் ஏதேனும் ஒரு டை (die) வெட்டு டை (cutting die) எனப்படும்; மேலும், பொருளை அகற்றாத டை ஒன்று வடிவமைப்பு டை (forming die) எனப்படும்.

இந்தக் கட்டுரை முழுவதும், பொறியாளர்கள் புரிந்துகொள்ள வேண்டிய முக்கிய வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகளைக் கண்டறிவீர்கள், வெவ்வேறு வகையான டைகளையும் அவற்றை எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதையும் ஆராய்வீர்கள், மேலும் பாகங்கள் தவறு ஏற்படுவதற்கு காரணமாகும் பொதுவான குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பதையும், அவற்றைத் தடுப்பதையும் கற்றுக்கொள்வீர்கள். உங்கள் உற்பத்தி சிக்கல்களைத் தீர்க்கின்றீர்களா அல்லது புதிய கருவிகளை வடிவமைக்கின்றீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, இந்த அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வது துல்லியமான உலோக வடிவமைப்பு சவால்களை நீங்கள் எவ்வாறு அணுகுகிறீர்கள் என்பதை முற்றிலும் மாற்றியமைக்கும்.

ஒவ்வொரு பொறியாளரும் புரிந்துகொள்ள வேண்டிய முக்கிய டை வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகள்

இப்போது நீங்கள் டை வடிவமைப்பு என்றால் என்ன என்பதையும், அது பிற உலோக வடிவமைப்பு முறைகளிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதையும் புரிந்துகொண்டுவிட்டீர்கள்; இப்போது, துல்லியமான பாகங்களை உருவாக்க சாத்தியமாக்கும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை ஆராய்வோம் துல்லியமான பாகங்களை உருவாக்குவதைச் சாத்தியமாக்கும் . ஒவ்வொரு வடிவமைக்கும் செயல்பாடும் தனித்தனி நோக்கங்களுக்கு சேவை செய்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு நுட்பத்தையும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதை அறிவது வெற்றிகரமான உற்பத்தி ஓட்டங்களை விலையுயர்ந்த தோல்விகளிலிருந்து பிரிக்கிறது.

இந்த செயல்பாடுகளை உங்கள் கருவி பெட்டி என்று நினைத்துப் பாருங்கள். ஒரு திறமையான பொறியாளர் இந்த நுட்பங்கள் இருப்பதை மட்டும் அறிந்திருக்கவில்லை, எந்த கருவி எந்த பிரச்சினையை தீர்க்கும் என்பதை அவர்கள் சரியாக புரிந்து கொள்கிறார்கள். நவீன உற்பத்தியை இயக்கும் வடிவமைப்பின் வகைகளை நாம் உடைப்போம்.

வளைத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் விளக்கப்பட்டுள்ளன

வளைத்தல் என்பது மிகவும் அடிப்படை வடிவமைக்கும் செயல்முறையாகும், ஆனால் அது வலிமையை எவ்வாறு பயன்படுத்துகிறது மற்றும் இறுதி கோணத்தை எவ்வளவு துல்லியமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும் என்பதை அடிப்படையாகக் கொண்ட வியத்தகு வெவ்வேறு வகையான வடிவமைப்பை உள்ளடக்கியது. இந்த வேறுபாடுகளை புரிந்துகொள்வது மோசமாக திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தியை பாதிக்கும் மறுபதிப்பு சிக்கல்கள் மற்றும் பரிமாண பிழைகளைத் தடுக்கிறது.

ஏர் பெண்டிங் உலோகத்திற்கும் கருவிக்கும் இடையே குறைந்தபட்ச தொடர்பு பயன்படுத்துகிறது. குத்துதல் டீ திறப்பில் இறங்குகிறது, ஆனால் பணிப்பகுதி V-டீவின் அடிப்பகுதியை ஒருபோதும் தொடாது. இந்த அணுகுமுறையை மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குவது என்னவென்றால்:

• மற்ற வளைக்கும் முறைகளை விட கணிசமாக குறைவான தொட்டியைக் கோருகிறது, பெரும்பாலும் வெட்டுவதை விட 3 முதல் 5 மடங்கு குறைவாக
• ஒரு ஒற்றை குத்து மற்றும் டை தொகுப்பு குத்து ஆழம் சரிசெய்யும் மூலம் பல வளைவு கோணங்கள் உருவாக்க முடியும்
• பணிப்பகுதி மற்றும் மட்பு மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் வரையறுக்கப்பட்ட தொடர்பு காரணமாக கருவி உடைமையை குறைக்கிறது
• சிறிய மற்றும் நடுத்தர உற்பத்தி அளவுகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானது, அங்கு நெகிழ்வுத்தன்மை தீவிர துல்லியத்தை விட முக்கியமானது

பரிவர்த்தனை? காற்று வளைவு ஸ்பிரிங்பேக் விளைவுகளுக்கு மிகவும் பாதிக்கப்படக்கூடியது, ஏனெனில் பொருள் ஒருபோதும் டீ வடிவியல் முழுமையாக இணங்காது. படி ADHMT , இறுதி வளைவு கோணம் பொருள் பண்புகள் மற்றும் தடிமன் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மாறுபடலாம், இது இறுக்கமான சகிப்புத்தன்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு நம்பகத்தன்மையைக் குறைக்கிறது.

பாட்டமிங் (மேலும் கீழே வளைத்தல் என்று அழைக்கப்படுகிறது) காற்று வளைத்தல் மற்றும் நாணயத்தின் இடையே இடைவெளியை அடைகிறது. பன்ச் தாள் உலோகத்தை அது டை சுவர்களைத் தொடர்பு கொள்ளும் வரை அழுத்துகிறது, ஆனால் முழுமையான இணக்கத்திற்கான போதுமான சக்தியைப் பயன்படுத்தாது. இந்த வடிவமைக்கும் செயல்முறை பின்வருவனவற்றை வழங்குகிறது:

• குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக் கொண்ட காற்று வளைவை விட அதிக துல்லியம்
• காற்று வளைக்கும் மற்றும் காசு வெட்டும் இடையே டன் தேவைகள் பொதுவாக காற்று வளைக்கும் 2 முதல் 3 மடங்கு
• உற்பத்தித் தொடர்களில் சிறந்த மீண்டும் மீண்டும் நிகழ்தகவு
• மீதமுள்ள ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்ய இலக்கு கோணத்தை விட சற்று கூர்மையான கருவி கோணங்கள் தேவைப்படுகிறது

நாணய வளைப்பு உலோகத்தை உருவாக்குவதில் மிகச்சிறந்த துல்லியத்தை குறிக்கிறது. இந்த உலோக வடிவமைத்தல் செயல்முறை, வெடிப்பு மற்றும் டை வடிவியல் முழுமையான இணக்கத்திற்கு பொருள் கட்டாயப்படுத்த காற்று வளைவு விட 5 முதல் 10 மடங்கு அதிக அழுத்தத்தை பயன்படுத்துகிறது.

ஏன் நாணயத்தை வெட்ட இவ்வளவு சக்தி தேவைப்படுகிறது? இந்த செயல்முறை வெறும் உலோகத்தை வளைப்பது மட்டுமல்ல; அதன் நுண்ணிய கட்டமைப்பை இயற்பியல் ரீதியாக மறுசீரமைக்கிறது. துளை முனை நடுநிலை அச்சை நுழைத்து அழுத்துகிறது, பொதுவாக இழுபறி அல்லது சுருக்கத்தை அனுபவிக்காத தாளத்தின் உள் கோட்பாட்டு அடுக்கு. இந்த அழுத்த சமநிலையை அழிப்பதன் மூலம், மற்ற வளைக்கும் முறைகளில் ஏற்படும் சிரமங்களை முற்றிலும் நீக்குகிறது.

பின்வருவனவற்றில் ஏதேனும் ஒரு சூத்திரம் இருந்தால், அது சிறப்பாக செயல்படும்ஃ

• ±0.1° அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சகிப்புத்தன்மை தேவைப்படுகிறது
• உற்பத்தி அளவுகள் அதிகமான கருவி முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன
• பின்புற தானியங்கி அசெம்பிளி முழுமையான நிலைத்தன்மையைக் கோருகிறது
• பாதுகாப்புக்கு முக்கியமான கூறுகள் எந்தவொரு பரிமாண மாற்றத்தையும் பொறுத்துக்கொள்ள முடியாது

ஃபிளேன்ஜிங், ஹெமிங், மற்றும் வரைதல் நுட்பங்கள்

வளைப்பதைத் தவிர, மூன்று கூடுதல் வடிவமைக்கும் செயல்பாடுகள், பொருள் அகற்றாமல் தகடு உருவத்தை வடிவமைக்க பொறியாளரின் அத்தியாவசிய கருவித்தொகுப்பை நிறைவு செய்கின்றன.

விளிம்பு உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் (Flanging Operations) இரண்டு முக்கியமான செயல்பாடுகளைச் செய்யும் வளைந்த விளிம்புகளை உருவாக்குதல்ஃ கட்டமைப்பு இறுக்கத்தை வலுப்படுத்துதல் மற்றும் தொகுப்பிற்கான பகுதிகளை தயாரித்தல். நீங்கள் ஒரு விளிம்பை பிளான்ஸ் செய்யும் போது, நீங்கள் ஒரு செங்குத்து அல்லது கோண உதடு உருவாக்குகிறீர்கள், இதுஃ

• பிணைப்பு அல்லது உறைவதற்கு இணைப்பு மேற்பரப்புகளை வழங்குதல்
• மெல்லிய தாள் கூறுகளின் கடினத்தன்மையை அதிகரித்தல்
• இயந்திரக் கூட்டத்திற்கான இணைப்பு அம்சங்களை உருவாக்கு
• கையாளுதலுக்கு ஆபத்தை ஏற்படுத்தும் கூர்மையான விளிம்புகளை அகற்று

பல்வேறு வகையான வடிவமைக்கும் ஃபிளேன்ஜ்கள் நீட்சி ஃபிளேன்ஜ்கள் (பொருள் வளைவு வரியின் வழியாக நீண்டுள்ளது), சுருக்க ஃபிளேன்ஜ்கள் (பொருள் சுருக்கப்படும்), மற்றும் நேர்மையான ஃபிளேன்ஜ்கள் (நீட்சி அல்லது சுருக்கமில்லாமல்). ஒவ்வொரு வகைகளும் பொருள் ஓட்டம் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான தனித்துவமான சவால்களைக் கொண்டுள்ளன.

ஹெமிங் அதன் விளிம்பை முழுமையாக தன்னை சுற்றி அல்லது மற்றொரு தட்டு உலோகப் பகுதியை சுற்றி மடிப்பதன் மூலம், மேலும் வளைக்கப்படுகிறது. ஆட்டோஃபார்ம் படி, ஹெம்மிங் செயல்பாடுகள் பாகங்களை ஒன்றாக இணைக்கின்றன, தோற்றத்தை மேம்படுத்துகின்றன, மற்றும் பகுதி விளிம்புகளை வலுப்படுத்துகின்றன. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில், ஹூட், கதவுகள், பெட்டக மூடிகள் மற்றும் ஃபெண்டர்களில் வெளிப்புற மற்றும் உள் பேனல்களை இணைக்கிறது.

பின்வரும் வகைகள் பின்வரும் வகைகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றனஃ

• மரபுவழி டை ஹெம்மிங் ஒரு சுருள் கருவியுடன் முழு நீளத்திலும் ஃபிளேன்ஸை மடிக்கிறது; குறைந்த சுழற்சி நேரங்களுடன் வெகுஜன உற்பத்திக்கு ஏற்றது, ஆனால் விலை உயர்ந்த கருவி
• ரோல் ஹெம்மிங் ஒரு தொழில்துறை ரோபோ-நடத்தப்பட்ட ரோலரைப் பயன்படுத்துகிறது, இது படிப்படியாக ஃபிளேன்ஸை உருவாக்குகிறது; குறைந்த கருவி செலவுகள் மற்றும் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் நீண்ட சுழற்சி நேரங்களை வழங்குகிறது
• மேஜை மேடை குறைந்த அளவிலான பயன்பாடுகளுக்கு எளிமைப்படுத்தப்பட்ட அணுகுமுறை

சுருட்டுதல் மேற்பரப்பு தோற்றம் மற்றும் தரத்தை பாதிக்கும் என்பதால், உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பு பிளவுகள், சுருக்கங்கள், மூலைகளில் பொருள் ஒன்றுடன் ஒன்று இணைதல் மற்றும் பொருள் உருட்டல் போன்ற குறைபாடுகளை கணிக்கவும் தடுக்கவும் உருவகப்படுத்துதல் கருவிகள் அவசியமாகிவிட்டன.

இழுத்தல் செயல்பாடுகள் ஒரு டை குழிக்குள் பொருள் இழுத்து மூலம் தகடு உலோகத்தில் ஆழத்தை உருவாக்க. கோணங்களை உருவாக்கும் வளைவைப் போலல்லாமல், வரைதல் தட்டையான பொருட்களை கோப்பைகள், பெட்டிகள் மற்றும் சிக்கலான சுருக்கங்கள் போன்ற முப்பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றுகிறது. உருவகப்படுத்தும் செயல்பாடு சுருக்கமான தாங்கு உருவ அழுத்தம், மசகு மற்றும் டை வடிவியல் மூலம் பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது.

ஆழம் அகலத்தை விட அதிகமாக இருக்கும்போது ஆழம் வரைதல் என்பது மிகவும் சவாலான உலோக வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளில் ஒன்றாகும், ஏனெனில் இது கவனமாக சமநிலைப்படுத்தப்பட வேண்டும்ஃ

• சுருக்கங்களைத் தடுக்க போதுமான வெற்று வைத்திருப்பவர் வலிமை
• பொருட்களை ஓட்ட அனுமதிக்கும் போதுமான மசகு
• துண்டிக்கப்படுவதைத் தடுக்க சரியான டை ரேஜியங்கள்
• அதிகப்படியான மெல்லியமைப்பைத் தவிர்க்க சரியான வெற்று அளவு

இந்த அடிப்படை செயல்பாடுகள் ஒவ்வொன்றும் - வளைத்தல், விளிம்பு, முனைத்தல் மற்றும் வரைதல் - விரும்பிய முடிவுக்கு உகந்ததாக குறிப்பிட்ட டீ வடிவமைப்புகளை தேவை. ஒவ்வொரு நுட்பத்தையும் எப்போது, எப்படிப் பயன்படுத்துவது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது சரியான டீ வகைகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது.

உற்பத்தியில் உள்ள டயர்களின் வகைகள் மற்றும் ஒவ்வொன்றையும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்

நீங்கள் மைய வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகளை மாஸ்டர் bending, flanging, hemming, மற்றும் வரைதல். ஆனால் இங்குதான் பல பொறியாளர்கள் தடுமாறிக் கொண்டிருக்கிறார்கள். அந்த செயல்பாடுகளை திறம்பட செய்ய சரியான டீ அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பது. தவறான தேர்வு உற்பத்தியை குறைப்பது மட்டுமல்ல; அது செலவுகளை பெருக்கி, ஒருபோதும் ஏற்படக் கூடாது என்று கூறப்படும் குறைபாடுகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது.

இறப்புகளை தேர்ந்தெடுப்பது போக்குவரத்து வசதிகளை தேர்ந்தெடுப்பது போலவே இருக்கும். ஒரு சைக்கிள் குறுகிய பயணங்களுக்கு சிறப்பாக வேலை செய்கிறது, ஆனால் நீங்கள் ஒரு பொருளை நாடு முழுவதும் கொண்டு செல்ல ஒருவரைப் பயன்படுத்த மாட்டீர்கள். இதேபோல், ஒவ்வொரு டீ வகையிலும் குறிப்பிட்ட காட்சிகளில் சிறந்து விளங்குகிறது, அந்த காட்சிகளை புரிந்துகொள்வது உங்கள் கருவி மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு இடையில் விலையுயர்ந்த பொருத்தமற்ற தன்மைகளைத் தடுக்கிறது.

அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முற்போக்கான டை அமைப்புகள்

உற்பத்தி அளவுகள் நூறாயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான உயரும் போது, படிப்படியாக dies ஆக உலோகத்தை உருவாக்கும் அச்சுகளின் வேலை குதிரைகள் . இந்த அதிநவீன முத்திரை அச்சிடும் அச்சுகளில் தொடர்ச்சியாக அமைக்கப்பட்ட பல நிலையங்கள் உள்ளன, ஒவ்வொரு நிலையமும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது, ஏனெனில் உலோகக் கம்பி கருவி மூலம் முன்னேறுகிறது.

இது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பது இங்கேஃ ஒரு துருப்பிடிக்கப்பட்ட உலோகத் துண்டு அச்சுப்பொறியில் ஊற்றப்படுகிறது, ஒவ்வொரு அழுத்தப் போடும் போதிலும் ஒரு துல்லியமான தூரத்தை முன்னேற்றுகிறது. முதல் நிலையத்தில், பொருள் துளைக்கப்படலாம். இரண்டாவது, ஒரு வடிவமைக்கும் சில்லு ஒரு அம்சத்தை வடிவமைக்கிறது. மூன்றாவது வளைவில், மற்றொரு வளைவு ஏற்படுகிறது. இது இறுதி நிலையம் நிறைவு செய்யப்பட்ட பகுதியை தாங்கிப் பட்டைகளிலிருந்து பிரிக்கும் வரை தொடர்கிறது.

முற்போக்கான அச்சுகள் சரியான பயன்பாடுகளுக்கு கட்டாய நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

• அசாதாரணமான வேகம் ஒரு பிரஸ் சுழற்சியில் பல செயல்பாடுகள் நிறைவடைகின்றன, இது ஒரு மணி நேரத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான அல்லது ஆயிரக்கணக்கான பாகங்கள் உற்பத்தி விகிதங்களை அனுமதிக்கிறது
• ஒருங்கிணைந்த தரம் ஒருமுறை டயல் செய்தால், முற்போக்கான கருவிகள் ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உருவாக்குகின்றன
• குறைக்கப்பட்ட கையாளுதல் பாகங்கள் முடிவடையும் வரை தாங்கிப் பட்டைக்கு இணைக்கப்பட்டு இருக்கும், இது செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் கைமுறை இடமாற்றங்களை அகற்றுகிறது
• ஒரு பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு அதிகமான ஆரம்ப கருவி முதலீடுகள், பெரிய அளவிலான உற்பத்தி அளவுகளில் பரவுகின்றன

இருப்பினும், முற்போக்கான இறப்புகள் உலகளாவிய சிறந்தவை அல்ல. வொர்தி ஹார்ட்வேரின் கூற்றுப்படி, முற்போக்கான டை ஸ்டாம்பிங்கிற்கான ஆரம்ப கருவி செலவு அதிகமாக இருக்கலாம், ஆனால் ஒரு பகுதிக்கு குறைந்த செலவுகள் காரணமாக பெரிய அளவிலான உற்பத்தியில் மட்டுமே இது செலவு குறைந்ததாகிறது. இந்த அமைப்புகள் பெரிய பாகங்களுடன் போராடுகின்றன, அவை நடைமுறை பட்டை அகலங்களுக்குள் பொருந்தாது, மேலும் அவை குறிப்பிடத்தக்க பகுதி மறு திசைதிருப்பல் தேவைப்படும் மிகவும் சிக்கலான வடிவியல் வடிவங்களுக்கு குறைவாக பொருந்துகின்றன.

இடமாற்றம், கலவை, மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றுக்கு இடையே தேர்வு செய்தல்

ஒவ்வொரு பயன்பாடும் முற்போக்கான டை மாதிரியை பொருத்தவில்லை. பெரிய பாகங்கள், சிக்கலான வடிவியல் மற்றும் குறைந்த அளவுகள் பெரும்பாலும் மாற்று அணுகுமுறைகளை கோருகின்றன. ஒவ்வொரு டீ வகை சிறந்தது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, கருவி முதலீடுகளை உண்மையான உற்பத்தி தேவைகளுடன் பொருத்த உதவுகிறது.

டிரான்ஸ்பர் டைஸ் முற்போக்கான அமைப்புகளை கட்டுப்படுத்தும் அளவு வரம்பை தீர்க்கவும். ஒரு கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பில் பொருத்தப்பட்ட பாகங்களை வைத்திருப்பதை விட, பரிமாற்ற அச்சுகள் இயந்திர அல்லது தானியங்கி அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தி தனிப்பட்ட பாகங்களை பத்திரிகைக்குள் நிலையத்திலிருந்து நிலையத்திற்கு இயல்பாக நகர்த்தின்றன.

இந்த அணுகுமுறை முற்போக்கான இறப்புகளுடன் பொருந்த முடியாத சாத்தியக்கூறுகளைத் திறக்கிறதுஃ

• நடைமுறை பட்டை அகலங்களை மீறும் பெரிய பாகங்கள் சாத்தியமாகின்றன
• சிக்கலான உருவாகும் வரிசைகளுக்கு பகுதிகளை நிலையங்களுக்கு இடையில் சுழற்றலாம், திருப்பலாம் அல்லது மறுசீரமைக்கலாம்
• பல வெற்று அளவுகள் குறைந்த மாற்றம் கொண்டு அதே கருவி மூலம் இயக்க முடியும்
• பல கோணங்களில் இருந்து அணுக வேண்டிய சிக்கலான முப்பரிமாண வடிவங்கள் சாத்தியமாகின்றன

பரிவர்த்தனை? இந்த அமைப்பு சிக்கலானதாக இருப்பதாலும், பராமரிப்பு மற்றும் செயல்பாட்டிற்கான திறமையான தொழிலாளர்களின் தேவை காரணமாக, மாற்று டை ஸ்டாம்பிங் அதிக செயல்பாட்டு செலவுகளை உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு ரன் அமைக்கும் நேரம் நீண்டதாக இருக்கலாம், குறிப்பாக சிக்கலான பகுதிகளுக்கு, இது ஒட்டுமொத்த உற்பத்தி காலவரிசைகளை பாதிக்கிறது.

Compound dies முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுத்துக்கொள்ளுங்கள். பல நிலைகளில் தொடர் செயல்பாடுகளைச் செய்வதற்கு பதிலாக, கூட்டு டைகள் (compound dies) ஒரே அழுத்த ஓட்டத்தில் பல செயல்பாடுகளை ஒரே நேரத்தில் செய்கின்றன. கூட்டு கருவிகள் மூலம் உருவாக்கப்படும் ஒரு டை (die), ஒரே நேரத்தில் வெட்டப்படலாம், துளையிடப்படலாம் மற்றும் வடிவமைக்கப்படலாம்.

இந்த ஒரே நேரத்திலான செயல்பாடு குறிப்பிட்ட நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• அனைத்து அம்சங்களும் துல்லியமான சீரமைப்பில் உருவாக்கப்படுவதால் சிறந்த அளவுரு துல்லியம்
• குறைந்த துண்டுகளுடன் திறம்பட பொருளாதார பயன்பாடு
• முன்னேறும் அமைப்புகளை விட எளிய டை கட்டமைப்பு
• ஏற்ற பயன்பாடுகளுக்கு குறைந்த கருவிகள் செலவு

கூட்டு டைகள் அதிக துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும் ஆனால் குறைந்த சிக்கலான தட்டையான பாகங்களுக்கு மிகச் சிறப்பாக பயன்படுகின்றன. ஆழமான இழுத்தல், பல வளைவுகள் அல்லது ஒரே ஓட்டத்தில் இயற்பியல் ரீதியாக செயல்பட முடியாத செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் பாகங்களுக்கு அவை குறைவாக திறமையானவை.

உருவாக்க சாயல்கள் இவை உலோக வடிவமைப்பு டைகளின் உள்ளே ஒரு சிறப்பு வகையை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன—குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்காக மட்டுமே வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகள், இதில் பொருளின் அகற்றம் இல்லை. வெட்டுதல், துளையிடுதல் அல்லது வெட்டி நீக்குதல் போன்ற வெட்டும் டைகளிலிருந்து மாறுபட்டு, ஒரு வடிவமைப்பு டை (forming die) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மாறுபாட்டின் மூலம் மட்டுமே பொருளை மீண்டும் வடிவமைக்கிறது.

இந்த சிறப்பு வார்ப்புகள் பின்வரும் செயல்பாடுகளைக் கையாளுகின்றன:

• வெட்டுதல் ஏதும் நிகழாத வளைத்தல் மற்றும் ஓரங்களை விரித்தல்
• மேற்பரப்பு அம்சங்களை உருவாக்க எம்பாஸிங் மற்றும் காய்னிங்
• வெட்டுதல் இன்றி ஆழத்தை உருவாக்கும் டிராயிங் செயல்பாடுகள்
• ஓரங்களைச் சிகிச்சையளிக்க கர்லிங் மற்றும் ஹெம்மிங்

வார்ப்புகள் பெரும்பாலும் பெரிய வார்ப்பு அமைப்புகளில் வெட்டும் வார்ப்புகளுடன் இணைந்து செயல்படுகின்றன; வெட்டப்பட்ட பாகங்கள் அளவுக்கு வெட்டப்பட்ட பின்னர் அவற்றை வடிவமைக்கும் செயல்பாடுகளை இவை கையாளுகின்றன.

வார்ப்பு வகைத் தேர்வு – ஒரு பார்வையில்

இந்த கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் வார்ப்புகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது பல காரணிகளை ஒரே நேரத்தில் சமன் செய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டது. பின்வரும் ஒப்பீடு ஒவ்வொரு அணுகுமுறையும் எப்போது பொருத்தமானது என்பதை விளக்குகிறது:

டை வகை	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	உற்பத்தி அளவு பொருத்தம்	பாகத்தின் சிக்கலான திறன்	சார்பு கருவிகள் முதலீடு
Progressive die	சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு பாகங்கள் – பல அம்சங்களைக் கொண்டவை; மின்சார கனெக்டர்கள், பிராக்கெட்டுகள், கிளிப்ஸ்	அதிக அளவு (1,00,000+ பாகங்கள்)	மிதமானதிலிருந்து அதிகம்; ஸ்டிரிப் அகலம் மற்றும் பாகத்தின் திசை கட்டுப்பாடுகளால் வரையறுக்கப்பட்டது	அதிக ஆரம்ப செலவு; அதிக அளவில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவு மிகக் குறைவு
டிரான்ஸ்பர் டை	மீண்டும் திசை மாற்றம் தேவைப்படும் பெரிய பாகங்கள்; ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள், கட்டமைப்பு பாகங்கள், உபகரணங்களின் உறைகள்	நடுத்தரம் முதல் உயர் அளவு வரை	மிகவும் உயர்; பாகங்கள் நிலையங்களுக்கு இடையில் சுழற்றப்பட்டு மறுஇடமாற்றம் செய்யப்படலாம்	அதிக; கூடுதல் ஆட்டோமேஷன் செலவுகளை சேர்க்கிறது
சேர்த்த முறி	பல அம்சங்களை துல்லியமாக சீரமைக்க வேண்டிய பிளாட் பாகங்கள்; சலவைகள், ஜாஸ்கெட்டுகள், எளிய வெற்று வடிவங்கள்	குறைவு முதல் நடுத்தர அளவு வரை	குறைந்த முதல் மிதமான அளவு; ஒரே அசைவில் செய்யக்கூடிய செயல்பாடுகளுக்கு மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது	மிதமான; முற்போக்கானதை விட எளிமையான கட்டுமானம்
ஃபார்மிங் டை	வெட்டுதல் இல்லாமல் வடிவமைத்தல்; வளைத்தல், இழுத்தல், பிரதிபலித்தல், முனைகள்	குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பைப் பொறுத்து அனைத்து அளவையும்	வடிவமைத்தல் செயல்பாட்டின் வகையின் அடிப்படையில் பரவலாக வேறுபடுகிறது	மாறுபடும்; பெரும்பாலும் பெரிய டயர் அமைப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது

உற்பத்தி அளவு இந்த முடிவெடுப்பதில் எவ்வாறு இயக்குகிறது என்பதை கவனியுங்கள். வருடத்திற்கு 500 துண்டுகள் தேவைப்படும் ஒரு பகுதி அரிதாகவே முற்போக்கான கருவி முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் வருடத்திற்கு மில்லியன் கணக்கான துண்டுகள் கிட்டத்தட்ட நிச்சயமாக செய்கிறது. ஆனால் அளவு எல்லாம் இல்லை -பகுதி அளவு, சிக்கலான தன்மை மற்றும் சகிப்புத்தன்மை தேவைகள் அனைத்தும் உகந்த தேர்வை பாதிக்கின்றன.

சரியான அச்சுப்பொறி வகை தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டவுடன், அடுத்த முக்கியமான கட்டம் தொடங்குகிறது: உண்மையான கருவிகளை வடிவமைத்தல் மற்றும் கட்டமைத்தல். ஆரம்பக் கருத்தாக்கத்திலிருந்து உற்பத்திக்கு தயாரான அச்சுப்பொறிகள் வரை பயணம் என்பது உருவகப்படுத்துதல், உற்பத்தி மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் சுத்திகரிப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது, இது உங்கள் பாகங்கள் வெற்றிகரமாக செயல்படுமா அல்லது தோல்வியடையுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரை முழுமையான அச்சு வடிவமைப்பு செயல்முறை

உங்கள் விண்ணப்பத்திற்கு சரியான அச்சு வகைகளை நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள். இப்போது கேள்வி வருகிறது வெற்றிகரமான உற்பத்தியை விலையுயர்ந்த தோல்விகளிலிருந்து பிரிக்கிறது: அந்த கருவிகளை எப்படி உண்மையில் கருவியிலிருந்து உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள யதார்த்தத்திற்கு கொண்டு வருவது? இதற்கு விடை, பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் முழுமையாகப் புரிந்து கொள்ளாத அல்லது படிகளைத் தவிர்க்கும் முறையான அச்சு செயல்முறையை உள்ளடக்கியது. அந்த குறுக்குவழிகள் துல்லியமாக பாகங்கள் தோல்வியடையத் தொடங்கும் இடமாகும்.

அதன் மையத்தில் டை தயாரிப்பது என்ன? இது வெறும் உலோகத் தொகுதிகளை வடிவங்களாக இயந்திரமயமாக்குவது மட்டுமல்ல. அச்சுப்பொறி தயாரிப்பு என்பது, உற்பத்தித் திறனை சரிபார்ப்பதன் மூலம் பாகத் தேவைகளை பகுப்பாய்வு செய்வதிலிருந்து முழு பொறியியல் பயணத்தையும் உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு கட்டமும் முந்தைய கட்டத்தை அடிப்படையாகக் கொண்டது, மேலும் பலவீனங்கள் ஆரம்பத்தில் குறைபாடுகளாக மாறி பின்னர் சரிசெய்ய மிகவும் விலை உயர்ந்ததாக மாறும்.

ஒரு பகுதி வடிவமைப்பை நம்பகமான, உற்பத்திக்கு தயாரான கருவிகளாக மாற்றும் முழுமையான பணிப்பாய்வு மூலம் நடக்கலாம்.

கருத்தாக்கத்திலிருந்து CAE உருவகப்படுத்துதல் வரை

எந்தவொரு எஃகு வெட்டப்படுவதற்கு முன்பும் வடிவமைக்கும் உற்பத்தி செயல்முறை தொடங்குகிறது. டை-மேடிக் படி, வடிவமைப்பு கட்டத்தில் பொறியாளர்கள் மற்றும் தயாரிப்பு வடிவமைப்பாளர்கள் இணைந்து பணியாற்றுகிறார்கள். இந்த கூட்டு முயற்சி பல முக்கியமான கூறுகளை கையாளுகிறதுஃ

1. பகுதி வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வு உற்பத்தியின் போது பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய அம்சங்களை அடையாளம் காண்பதற்காக, வடிவமைக்கக்கூடிய தன்மைக்காக பாகங்களின் வடிவியல் வடிவமைப்பை பொறியாளர்கள் மதிப்பீடு செய்கிறார்கள். கூர்மையான மூலைகள், ஆழமான இழுப்புகள், மற்றும் இறுக்கமான ரேடியஸ் ஆகியவை கருவி வடிவமைப்பைத் தொடங்குவதற்கு முன்பு தீர்க்கப்பட வேண்டிய சவால்களைக் கொண்டுள்ளன.
2. பொருள் தேர்வு சரியான தட்டு உலோகத் தரம் தேர்ந்தெடுப்பது வடிவமைக்கக்கூடிய தன்மை, வலிமை, செலவு மற்றும் வெல்டிங் அல்லது பெயிண்டிங் போன்ற பின்வரும் தேவைகளை சமநிலைப்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. பொருள் பண்புகள் நேரடியாக வெளிப்பாடுகள், ரேடியஸ் மற்றும் உருவாக்கும் சக்திகள் உள்ளிட்ட டயர் வடிவமைப்பு அளவுருக்களை பாதிக்கின்றன.
3. சகிப்புத்தன்மை மற்றும் விவரக்குறிப்பு வரையறை பரிமாணத் தேவைகள், மேற்பரப்பு முடித்தல் எதிர்பார்ப்புகள் மற்றும் தரத் தரங்களை நிர்ணயிப்பது, அனைத்து அடுத்தடுத்த வேலைகளும் அளவிடப்படும் அளவுகோல்களை உருவாக்குகிறது.
4. குறுக்கு செயல்பாட்டு உள்ளீடு உற்பத்தி பொறியாளர்கள், தர நிபுணர்கள் மற்றும் உற்பத்தி ஊழியர்கள் வடிவமைப்புகளை அளவிலான உற்பத்திக்கு நடைமுறைக்குரியதாக மாற்றுவதைத் தடுக்கும் நுண்ணறிவுகளை வழங்குகிறார்கள்.
5. CAE சிமுலேஷன் மற்றும் சரிபார்ப்பு நவீன வடிவமைக்கும் செயல்முறைகள் இயற்பியல் கருவிகள் இருப்பதற்கு முன்பே பொருள் நடத்தைகளை கணினி உதவிப் பொறியியலில் பெரிதும் நம்பியுள்ளன.

இந்த ஐந்தாவது படி CAE உருவகப்படுத்துதல் உற்பத்தியில் உருவங்களை உருவாக்குவதில் ஒரு மாற்றத்தை குறிக்கிறது. விலை உயர்ந்த கருவிகளை வெட்டி அது வேலை செய்யும் என்று நம்புவதற்கு பதிலாக, பொறியாளர்கள் இப்போது முழு வடிவமைப்பையும் டிஜிட்டல் முறையில் உருவகப்படுத்துகின்றனர். படி தபீஸ் , இந்த உருவகப்படுத்துதல் திறன்கள் எந்தவொரு இயற்பியல் கருவிகளும் தயாரிக்கப்படுவதற்கு முன்பு பொருள் ஓட்டத்தை கணிக்கவும், சாத்தியமான குறைபாடுகளை அடையாளம் காணவும், டை வடிவியல் மேம்படுத்தவும் உற்பத்தியாளர்களை அனுமதிக்கின்றன.

சிமுலேஷன் என்ன கணிக்க முடியும்? கிட்டத்தட்ட எல்லாமே தவறாக போகலாம்:

• அதிகப்படியான மெல்லியதாக இருக்கும் பகுதிகள், கண்ணீர் விழும் அபாயம்
• அதிகப்படியான சுருக்கத்தால் சுருக்கங்கள் ஏற்படும் பகுதிகள்
• இறுதிப் பகுதி பரிமாணங்களை பாதிக்கும் ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தை
• பொருள் கழிவுகளை குறைக்க வெற்று அளவு உகப்பாக்கம்
• செயல்திறன் பொருந்தும் என்று உறுதிப்படுத்தும் வலிமை தேவைகளை உருவாக்குதல்

டீபிஸ் தங்களுடைய CAD/CAM செயல்முறைகள் மூலம் இயக்கத்தின் திறனை 50 சதவீதத்திற்கு மேல் அதிகரிக்க முடியும் என்று அறிவித்துள்ளது; இது இயக்க அனுகூலப்படுத்தலை தானியங்கி முறையில் செயல்படுத்தி, உடல் சோதனைக்கு முன்பே பிரச்சனைகளைக் கண்டறிவதன் மூலம் சாத்தியமாகிறது. ஒரு வாடிக்கையாளர், ஒரே ஒரு அழுத்தப் பகுதியைக் கவனிக்காமல் போனால் திருத்தங்களுக்காக முன்பு 10,000 யூரோ வரை செலவழிக்க வேண்டியிருந்தது என்று குறிப்பிட்டார்—இப்போது அவை டிஜிட்டல் முறையில் கண்டறியப்படுகின்றன.

சீல் தயாரிப்பு, சோதனை மற்றும் உற்பத்தி விரிவாக்கம்

இயக்க அனுகூலப்படுத்தல் முடிந்து, சீல் வடிவமைப்பு சரிபார்க்கப்பட்ட பின்னர், உடல் தயாரிப்பு தொடங்குகிறது. இந்த கட்டம் கணினி மூலம் உருவாக்கப்பட்ட மாதிரிகளை துல்லியமான கருவிகளாக மாற்றுகிறது; இது கவனிப்புடன் கணினி கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகள் (CNC) மற்றும் கூட்டுதல் மூலம் செயல்படுத்தப்படுகிறது.

1. சீல் பாகங்களின் செயலாக்கம் – சீல் தட்டுகள், பஞ்ச் மற்றும் துணை பாகங்கள் ஆகியவை கருவிகளுக்கான எஃகு கட்டிகளிலிருந்து CNC மில்லிங், கிரைண்டிங் மற்றும் EDM செயல்முறைகள் மூலம் செயலாக்கப்படுகின்றன. நவீன CAM மென்பொருள் மோதல் இல்லாத கருவிப் பாதைகளைக் கணக்கிடுகிறது மற்றும் முன்னரே சேமிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு அறிவின் அடிப்படையில் தானியங்கி நிரலாக்கத்தை சாத்தியமாக்குகிறது.
2. வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் மேற்பரப்பு முறைமை – இயந்திரத்தால் வெட்டப்பட்ட பாகங்கள், தேவையான தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மையை அடைய வெப்பச் சிகிச்சை முறைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன; பின்னர் மேற்பரப்பு முறையின் தரத்தை நிறைவு செய்ய இறுதி தேய்த்தல் மற்றும் பாலிஷ் செய்யப்படுகின்றன.
3. அச்சு அமைப்பு – தனித்தனியான பாகங்கள் துல்லியமான சீரமைப்புடன் டை ஷூஸில் (die shoes) பொருத்தப்படுகின்றன. வழிகாட்டும் கம்பிகள், ஸ்பிரிங்கள் மற்றும் ஸ்டிரிப்பர்கள் பொருத்தப்பட்டு, சரியான இயக்கத்தை உறுதிப்படுத்த சரிசெய்யப்படுகின்றன.
4. முதல் சோதனை – கூட்டப்பட்ட டை (die), முதல் மாதிரி உற்பத்திக்காக அழுத்த இயந்திரத்தில் (press) செலுத்தப்படுகிறது. இந்த முக்கியமான கட்டம், சிமுலேஷன் முன்கணிப்புகள் எவ்வளவு துல்லியமாக உண்மையை எதிரொலிக்கின்றன என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது. பொறியாளர்கள் பாகத்தின் தரம், அளவுகளின் துல்லியம் மற்றும் வடிவமைப்பு நடத்தை ஆகியவற்றை மதிப்பீடு செய்கின்றனர்.
5. மீண்டும் மீண்டும் திருத்துதல் – சோதனை நிலையில் முதலிலேயே சரியான பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுவதில்லை. பொறியாளர்கள் கவனிக்கப்பட்ட முடிவுகளின் அடிப்படையில், டையின் வடிவமைப்பைச் சரிசெய்தல், இடைவெளிகளை மாற்றுதல் மற்றும் வடிவமைப்பு அளவுகளை மேம்படுத்துதல் ஆகியவற்றைச் செய்கின்றனர். ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய தரத்தை அடையும் வரை இந்த சுழற்சி பல முறை மீண்டும் மீண்டும் நிகழலாம்.
6. உற்பத்தி செல்லுபடியாக்கம் சோதனை முறை நிலையான, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்தவுடன், நீட்டிக்கப்பட்ட உற்பத்தி இயக்கம் செயல்முறை திறனை சரிபார்க்கிறது. புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு, வடிவமைப்பால் குறிப்பிட்ட அளவுகளில் துண்டுகளை நம்பகமான முறையில் தயாரிக்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
7. உற்பத்தி ராம்ப்-அப் சரிபார்க்கப்பட்ட கருவிகள் வழக்கமான உற்பத்தியில் நுழைகின்றன, தர அளவீடுகள் மற்றும் காலப்போக்கில் இறக்கு நிலை ஆகியவற்றை கண்காணிக்கும் கண்காணிப்பு அமைப்புகள்.

சோதனை கட்டம் சிறப்பு கவனம் தேவைப்படுகிறது ஏனெனில் அதுதான் சிமுலேஷன் நிஜத்தை சந்திக்கிறது. டெபிஸின் கூற்றுப்படி, தலைகீழ் பொறியியல் திறன்கள் உற்பத்தியாளர்கள் சோதனைகளின் போது கைமுறையாக மாற்றியமைக்கப்பட்ட டீஸை ஸ்கேன் செய்யவும், இயற்பியல் மாற்றங்களின் அடிப்படையில் CAD மாதிரிகளை புதுப்பிக்கவும் அனுமதிக்கின்றன. இது ஆவணங்கள் எதிர்கால பராமரிப்பு மற்றும் மாற்றத்திற்கான உண்மையான உற்பத்தி கருவிகளுடன் பொருந்துவதை உறுதி செய்கிறது.

இந்த மறு செய்கை முறை ஏன் முக்கியமானது என்பதை ஸ்பிரிங்பேக் இழப்பீடு விளக்குகிறது. உருவகப்படுத்துதல் ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தை கணிக்கிறது போது, உண்மையான பொருள் நிறைய சற்று வித்தியாசமாக நடந்துகொள்வார்கள். டிஏடி மேற்பரப்புகளில் சிதைவு தொழில்நுட்பத்தை செயல்படுத்துவது பாரம்பரிய அரைக்கும் முறைகளை விட மிக வேகமாக திருத்தங்களை அனுமதிக்கிறது, அங்கீகரிக்கப்பட்ட வடிவியல் அடையும் முன் தேவைப்படும் திருத்த சுழற்சிகளின் எண்ணிக்கையை குறைக்கிறது என்று டெபிஸ் குறிப்பிடுகிறார்.

முழுமையான வடிவமைப்பு செயல்முறைமுதற் கருத்திட்டத்திலிருந்து உற்பத்தி சரிபார்ப்பு வரைபொதுவாக சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து வாரங்கள் முதல் மாதங்கள் வரை நீடிக்கும். எந்த கட்டத்தையும் அவசரமாகச் செய்வது, பின்புறத்தில் பெருகும் அபாயங்களை அறிமுகப்படுத்துகிறது. ஒரு உருவகப்படுத்துதல் குறுக்குவழி ஆரம்பத்தில் நாட்கள் சேமிக்கலாம் ஆனால் நீட்டிக்கப்பட்ட சோதனைகளில் வாரங்கள் செலவாகும். போதுமான சோதனை சரிபார்ப்பு ஆயிரக்கணக்கான குறைபாடுள்ள பாகங்கள் அனுப்பப்பட்ட பின்னர் திறன் சிக்கல்களைக் கண்டறிய மட்டுமே உற்பத்திக்கு கருவிகளை அழிக்கக்கூடும்.

இந்த முழுமையான பணிச்செயல் வழியைப் புரிந்துகொள்வது, டை (die) வடிவமைப்பு தோல்விகள் ஏன் ஏற்படுகின்றன என்பதைப் பொறியாளர்கள் அறிந்துகொள்ள உதவுகிறது. பல குறைபாடுகள் வடிவமைப்புச் செயல்பாட்டில் மட்டுமல்ல, வளர்ச்சி செயல்முறையின் போது எடுக்கப்பட்ட (அல்லது தவறவிடப்பட்ட) முடிவுகளுக்கு வழிவகுக்கின்றன. டை கட்டுமானத்திற்காகத் தேர்ந்தெடுக்கப்படும் பொருள்கள் நீண்டகால வெற்றிக்கு ஒப்பனையாக முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன, அதனைப் பற்றியே நாம் அடுத்து விவாதிக்கிறோம்.

டை பொருள்கள் மற்றும் அவற்றின் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளில் ஏற்படுத்தும் தாக்கம்

நீங்கள் சிறந்த டை வடிவமைப்பை உருவாக்கியுள்ளீர்கள் மற்றும் அதனை மாதிரிப்படுத்தல் மூலம் சரிபார்த்துள்ளீர்கள். ஆனால், கீழ்க்கண்ட கேள்வி பல அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்களையும் குழப்புகிறது: அந்த அழகான வடிவமைப்புடைய உலோக டை தனது எதிர்பார்க்கப்பட்ட ஆயுளின் மிகச் சிறிய பகுதியிலேயே முன்கூட்டியே தேய்ந்து போவது, எதிர்பாராத விதமாக பிளவுபடுவது அல்லது தரம் குறைந்து கொண்டே செல்லும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வது போன்ற சூழ்நிலைகள் ஏற்படும்போது என்ன நடக்கிறது?

பதில் பெரும்பாலும் பொருள் தேர்வுக்கு மீண்டும் திரும்புகிறது. சரியான டை எஃகைத் தேர்ந்தெடுப்பது கிடைக்கக்கூடிய மிகக் கடினமான விருப்பத்தை மட்டும் தேர்ந்தெடுப்பது அல்ல—அதற்கு பதிலாக, உங்கள் கருவிகள் எதிர்கொள்ளப் போகும் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருளின் பண்புகளை பொருத்துவதே ஆகும். மெட்டல்டெக் கூறுவதன்படி, ஒவ்வொரு பயன்பாடும் வேறுபட்டதாக இருப்பதால், கருவிகளுக்கான மாயாஜாலம் போன்ற "ஒரே அளவு அனைத்துக்கும் பொருந்தும்" கலவை என்பது இல்லை. முக்கியமானது, பொருளின் பண்புகள் உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுடன் எவ்வாறு தொடர்பு கொள்கின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வதே ஆகும்.

நீண்ட கால உழைப்புக்கான கட்டுரு எஃகு தேர்வு

கருவி மற்றும் டை தயாரிப்புக்காக பொருள்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பொறியாளர்கள் பல இணைக்கப்பட்ட பண்புகளை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். கடினத்தன்மை போன்ற ஒரு பண்பில் மட்டும் கவனம் செலுத்தி, மற்றவற்றை புறக்கணிப்பது, மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளில் ஏற்படும் முற்றிய தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.

டை கருவியின் செயல்திறனை தீர்மானிக்கும் முக்கியமான பொருள் தேர்வு முன்னரங்கள் இவை:

• ஓரம் வலிமை – சுமையின் கீழ் பொருள் தனது அசல் வடிவத்திற்கு மீண்டும் திரும்பாத புள்ளியை இது விளக்குகிறது. MetalTek என்பது, கருவிகளில் நிரந்தர வடிவ மாற்றம் பொதுவாக ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது அல்ல என்பதை வலியுறுத்துகிறது, ஏனெனில் இது ஒழுங்கற்ற பாகங்களையும், முறையற்ற மாற்றத்தையும் ஏற்படுத்தும். உருவாக்குதலின் போது பயன்படுத்தப்படும் விசைகளை விட அதிக விளிம்பு வலிமை (yield strength) கொண்ட உலோகக் கலவைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
• களைப்பு வலிமை – மீண்டும் மீண்டும் சுமையிடப்படும் சுழற்சிகளின் கீழ் தோல்விக்கு எதிரான எதிர்ப்புத்தன்மையை அளவிடுகிறது. உங்கள் டை (die) 5,000 பாகங்களை உருவாக்க வேண்டுமா, அல்லது 5 மில்லியன் பாகங்களை உருவாக்க வேண்டுமா? இது உங்கள் தேர்வில் சோர்வு எதிர்ப்புத்தன்மை (fatigue resistance) எவ்வளவு முக்கியமானது என்பதை தீர்மானிக்கிறது.
• Wear Resistance – துகள் அரிப்பு (abrasive), ஒட்டுதல் அரிப்பு (adhesive) மற்றும் அரிப்பு இழப்பு (erosive) போன்ற மெக்கானிசம்கள் மூலம் பொருளின் மேற்பரப்பு சீர்கேடு அடைவதைத் தாங்கும் திறன். பெரும்பாலான குளிர் வேலை டைகளுக்கு (cold-work dies), இது செயல்பாட்டு ஆயுளை தீர்மானிக்கும் முக்கிய காரணியாகும்.
• தடிமன் – பிளவு ஏற்படாமல் தாக்க ஆற்றலை உறிஞ்சும் திறன். கடினத்தன்மை (hardness) மற்றும் உறுதித்தன்மை (toughness) ஆகிய இரண்டும் தொடர்ந்து எதிர்மறையான தன்மையில் இருக்கும் — ஒன்றை அதிகரிக்கும்போது மற்றது பொதுவாகக் குறைகிறது.
• வெப்ப நிலைத்தன்மை – வெப்ப வேலை (ஹாட்-வொர்க்) பயன்பாடுகளுக்கு, அறை வெப்பநிலையில் உள்ள வலிமை எதுவும் பொருளில்லை. முக்கியமான அளவீடு வெப்ப வலிமை—அதாவது, உயர் வெப்பநிலைகளில் பொருள் தனது பண்புகளை எவ்வளவு நன்றாக பராமரிக்கிறது என்பதே.

கருவிகளுக்கான உலோகங்கள் (டூல் ஸ்டீல்ஸ்), அவற்றின் இயக்க நிலைமைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு பல வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன. ஜீலிக்ஸ் கூறுவதன்படி, குளிர் வேலை (கோல்ட்-வொர்க்) கருவிகளுக்கான உலோகங்கள் 400°F ஐ மிகாத வெப்பநிலைகளில் வலிமை, தாக்க தடுப்புத்தன்மை (இம்பாக்ட் டஃப்னஸ்) மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மை (வியர் ரெசிஸ்டன்ஸ்) ஆகியவற்றைக் கொண்டவை. வெப்ப வேலை வகைகள் (ஹாட்-வொர்க் கிரேட்ஸ்) உயர் வெப்பநிலைகளில் இந்தப் பண்புகளை பராமரிக்கின்றன, அதே நேரத்தில் வேகமான கருவிகளுக்கான உலோகங்கள் (ஹை-ஸ்பீட் டூல் ஸ்டீல்ஸ்) 1000°F வரையிலும் செயல்திறனை பராமரிக்கின்றன.

இயந்திரத் தகடு (மெஷினிங் டை) பயன்பாடுகளில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் டை ஸ்டீல் வகைகள் பின்வருமாறு:

• A2 – தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மை மற்றும் தகைவுத்தன்மை (டஃப்னஸ்) இரண்டிலும் நல்ல சமநிலை; அளவு நிலைத்தன்மைக்காக காற்றில் குளிர்விக்கப்படும் (ஏர்-ஹார்டனிங்)
• D2 – அதிக குரோமியம் உள்ளடக்கம் சிறந்த தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது; அதிக அளவு குளிர் வடிவமைப்புக்கு (கோல்ட் ஃபார்மிங்) ஏற்றது
• H13 – முக்கிய வெப்ப வேலை ஸ்டீல்; உயர் வெப்பநிலைகளில் வலிமையை பராமரிக்கிறது, மேலும் நல்ல வெப்ப சுழற்சி தடுப்புத்தன்மை (தெர்மல் ஃபேடிக் ரெசிஸ்டன்ஸ்) கொண்டது
• S7 – அதிக அளவு தாக்க எதிர்ப்புத்தன்மை (ஷாக் ரெசிஸ்டன்ஸ்); அதிக தாக்க சுமை (ஹெவி இம்பாக்ட் லோடிங்) கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது

விறைப்பு, பூச்சுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை கவனிக்க வேண்டியவை

விறைப்புத் தேவைகள் நேரடியாக இரண்டு காரணிகளைச் சார்ந்தவை: வடிவமைக்கப்படும் பொருள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு. உயர்-வலிமை எஃகுகளை வடிவமைப்பது அலுமினியத்தை வடிவமைப்பதை விட கடினமான டை மேற்பரப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. மில்லியன் சுழற்சிகளை இயக்குவது குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களை விட அதிக தேய்மான எதிர்ப்பை தேவைப்படுத்துகிறது.

ஆனால் பல பொறியாளர்கள் தவறுதலாக மறந்துவிடுவது இதுதான்: அடிப்படைப் பொருள் என்பது வெறும் தொடக்கம் மட்டுமே. நவீன டை செயல்திறன் உலோக டையை ஒரு முறைமையாகக் கருதுவதிலிருந்து வருகிறது—அடிப்படை பொருள், வெப்பச் சிகிச்சை மற்றும் மேற்பரப்பு பொறியியல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைந்த தீர்வாக உருவாக்குவது.

புறப்பரப்பு சிகிச்சைகள் தவறு வகைகளுக்கு ஏற்றவாறு சரியாக பொருத்தப்படும்போது டை ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கின்றன:

நைட்ரைடிங் எஃகு மேற்பரப்பில் நைட்ரஜனை பரவச் செய்து, மிகவும் கடினமான இரும்பு நைட்ரைடு சேர்மங்களை உருவாக்குகிறது. என்பதன்படி பெனிக்ஸ் அயன் நைட்ரைடிங், சிறந்த தேய்மான மற்றும் சுமை எதிர்ப்புத்தன்மையுடன் 58 HRC-ஐ விட அதிக கடினத்தன்மையை உருவாக்குகிறது. கேஸ் ஆழம் பயன்பாட்டு தேவைகளைப் பொறுத்து 0.0006 அங்குலம் முதல் 0.0035 அங்குலம் வரை இருக்கும். மேற்பரப்பில் ஒட்டும் குரோம் பூச்சுக்கு மாறாக, நைட்ரைடிங் அதிக வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மையுடன் கூடிய உலோகவியல் பிணைப்பை உருவாக்குகிறது—மேலும் கருவிகள் மற்றும் வார்ப்புகளை உருவாக்கும் தொழிலாளர்கள் பின்னரும் மேற்பரப்புகளை செயலாக்க முடியும்.

PVD பூச்சுகள் (இயற்பியல் ஆவியாக்க வீழ்படிவு) வார்ப்பு மேற்பரப்புகளில் மெல்லிய, உயர் செயல்திறன் கொண்ட அடுக்குகளை வீழ்படிவாக்குகிறது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பூச்சுகள்:

• TiN (டைட்டானியம் நைட்ரைடு) – தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மை மற்றும் சிறந்த திரவத்தன்மையை மேம்படுத்தும் பொது நோக்க பூச்சு
• CrN (குரோமியம் நைட்ரைடு) – சிறந்த வேதியியல் எதிர்ப்புத்தன்மையுடன், கடினத்தன்மை மற்றும் குறைந்த உராய்வு கெழுமிகள் (சுமார் 0.5)
• TiAlN – உயர் வெப்பநிலைகளில் சிறந்த செயல்திறன்
• DLC (டயமண்ட்-லைக் கார்பன்) – கடினமான சரிந்து செல்லும் பயன்பாடுகளுக்கான மிகக் குறைந்த உராய்வு

ஃபீனிக்ஸ், PVD செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த வெப்பநிலையில்—வீழ்படிவாக்கும் போது சுமார் 420°F—நடைபெறுவதாகக் குறிப்பிடுகிறது; அடிப்படை உலோகம் சரியாக வெப்பச் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்டிருந்தால், பாகங்களில் ஏதும் வளைவு அல்லது மாற்றம் ஏற்படாது.

CVD பூச்சுகள் (வேதியியல் ஆவிப்படிவம்) தடிமனான, மிகச் சிறப்பாக இணைக்கப்பட்ட அடுக்குகளை உருவாக்குகின்றன, ஆனால் இதற்கு பெரும்பாலும் 1500°F-ஐ விட அதிகமான செயல்முறை வெப்பநிலைகள் தேவைப்படுகின்றன. இது, வடிவ மாற்றத்தை பொறுத்துக் கொள்ள முடியாத துல்லிய டைஸ் (dies) க்கு CVD-ஐ ஏறத்தாழ பொருத்தமற்றதாக ஆக்குகிறது.

பொருள் தேர்வுக்கும் பராமரிப்பு தேவைகளுக்கும் இடையேயான தொடர்பு கவனமாக ஆராயப்பட வேண்டும். ஜீலிக்ஸ் (Jeelix), முதன்மை பொருள் விலையை மட்டும் கவனிப்பதற்கு பதிலாக, மொத்த உரிமை செலவு (Total Cost of Ownership) ஐக் கணக்கிடுவதை வலியுறுத்துகிறது. முதன்மை விலையில் 50% அதிகமாக இருந்தாலும், நீண்ட ஆயுள், குறைந்த பராமரிப்பு இடைவெளிகள் மற்றும் குறைந்த உற்பத்தி நிறுத்தங்கள் ஆகியவற்றைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டால், ஒரு உயர் தர டை எஃகு (die steel) மொத்த செலவில் 33% குறைவாக இருக்கும்.

அடிப்படை பொருள், வெப்பச் சிகிச்சை மற்றும் மேற்பரப்பு பொறியியல் ஆகியவற்றின் சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது, டைஸ்-களை செலவு ஏற்படுத்தும் பயன்பாட்டு பொருட்களிலிருந்து நீண்ட கால உற்பத்தி சொத்துகளாக மாற்றுகிறது. ஆனால், சிறந்த பொருள்கள் கூட அனைத்து சிக்கல்களையும் தடுக்க முடியாது — உருமாற்ற செயல்பாடுகளின் போது ஏற்படும் குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வதும், அவற்றைத் தடுப்பது பற்றிய அறிவும் அத்துணை முக்கியமானவை.

பொதுவான டை வடிவமைப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றைத் தடுப்பது எப்படி

நீங்கள் சரியான டை பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள், உங்கள் வடிவமைப்பை சிமுலேஷன் மூலம் சரிபார்த்துள்ளீர்கள் மற்றும் துல்லியமான கருவிகளை உருவாக்கியுள்ளீர்கள். இருப்பினும், பாகங்கள் இன்னும் அழுத்த இயந்திரத்திலிருந்து சுருக்கங்கள், பிளவுகள் அல்லது தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்ற அளவுகள் இல்லாமல் வெளியேறுகின்றன. என்ன தவறு நடந்தது?

உண்மை என்னவென்றால், நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட தகடு உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் கூட குறைபாடுகளைச் சந்திக்கின்றன. பிரச்சனைகளை எதிர்கொள்ளும் தயாரிப்பாளர்களுக்கும் வெற்றிபெறும் தயாரிப்பாளர்களுக்கும் இடையேயான வேறுபாடு பிரச்சனைகளை முற்றிலும் தவிர்ப்பதில்லை— அதற்கு பதிலாக, குறைபாடுகள் ஏன் ஏற்படுகின்றன என்பதை சரியாகப் புரிந்துகொள்வதும், அவற்றை முறையாக நீக்குவதைப் பற்றிய அறிவைப் பெறுவதுமே ஆகும். என்பதன்படி, scienceDirect இல் வெளியிடப்பட்ட ஆய்வு உலோக வடிவமைப்பு குறைபாடுகள் முக்கியமாக மூன்று வகைகளாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன: வலியுறுத்தல்-தூண்டப்பட்ட, பொருள் ஓட்டம்-தூண்டப்பட்ட மற்றும் நுண்ணமைப்பு-தொடர்புடைய குறைபாடுகள்.

பொதுவான தகடு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறை தோல்விகளையும், அவற்றைத் தடுக்கும் முறைகளையும் பார்ப்போம்.

ஸ்பிரிங்பேக், சுருக்கம் மற்றும் கிழிதல் ஆகியவற்றைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

ஒவ்வொரு தகடு உருமாற்ற செயல்பாடும் அடிப்படை பொருள் நடத்தைகளுக்கு எதிராகப் போராடுகிறது. இந்த நடத்தைகளைப் புரிந்துகொள்வது, சிக்கல் நீக்கத்தை ஊகத்திலிருந்து பொறியியல் அணுகுமுறையாக மாற்றுகிறது.

திரும்பி வருதல் (springback) இது, பாகம் டையில் சரியாக இருப்பது போல் தோன்றும்—பின்னர் அழுத்தம் விடுவிக்கப்படும் முன்னரே அதன் வடிவம் மாறும் என்பதால், மிகவும் பெரும் பிரச்சனையை ஏற்படுத்தும் குறைபாட்டைக் குறிக்கிறது. அதன்படி, தொழில்துறை பகுப்பாய்வு சுருள் திரும்பல் (ஸ்பிரிங்பேக்) என்பது, உருமாற்றத்திற்குப் பின் உலோகத் தகடுகள் தங்கள் மூல நிலையை ஒரு குறிப்பிட்ட சதவீதத்தில் மீண்டும் பெற முயல்வதால் ஏற்படுகிறது. இதனால், உருமாற்றத்தின் ஒரு பகுதி முதன்மை நிலைக்குத் திரும்புகிறது, இது அளவுகளின் துல்லியத்தைப் பாதிக்கிறது.

சுருள் திரும்பல் மாறுபடுவதற்கு என்ன காரணம்? பல காரணிகள் ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையவை:

• பொருள் தன்மை – உயர் விடுபடு வலிமை கொண்ட பொருள்கள் அதிக அளவில் சுருள் திரும்பும்; நெகிழ்வு மாதிரி (எலாஸ்டிக் மாடுலஸ்) மீட்சி நடத்தையைப் பாதிக்கிறது
• வளைவு ரேடியஸ் – பொருளின் தடிமனை விட மிகக் குறைவான வளைவு ஆரங்கள் சுருள் திரும்பலைக் குறைக்கின்றன
• வளைவு கோணம் – பெரிய கோணங்கள் பொதுவாக அதிக சுருள் திரும்பலை உருவாக்கும்
• தானிய திசை – உருளல் திசைக்கு இணையாக அல்லது செங்குத்தாக வளைத்தல் ஆகியவை முடிவுகளைப் பாதிக்கின்றன

சுருக்கம் (வளைதல் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது) சுருக்கு விசைகள் பொருளின் வளைதலுக்கு எதிரான எதிர்ப்பை மிகைத்துவிடும் போது ஏற்படுகிறது. ஒரு மெல்லிய தகட்டின் எதிரெதிர் ஓரங்களிலிருந்து அதனைத் தள்ளும்போது—அது சீராக சுருங்குவதற்குப் பதிலாக இறுதியில் வளைந்துவிடும். உலோக வடிவமைப்புச் செயல்முறையில், வளைதல் பொதுவாக இழுத்தல் செயல்களின் போது விளிம்புப் பகுதிகளில் அல்லது வளைத்தலின் போது ஆதரவற்ற பகுதிகளில் ஏற்படுகிறது.

இதன் அடிப்படைக் காரணங்கள்:

• பொருள் வளைந்துவிடாமல் ஓடுவதற்குப் பதிலாக வளைதலுக்கு அனுமதிக்கும் வகையில் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் போதுமானதாக இல்லை
• டை மேற்பரப்பில் அழுத்த விநியோகம் சீரற்றதாக இருத்தல்
• டை-பஞ்ச் சீரற்ற விசைகளை உருவாக்கும் வகையில் சரியாக சீரமைக்கப்படாமை
• போதுமான ஆதரவின்றி சுருக்க மண்டலங்களில் அதிகமான பொருள் இருத்தல்

கிழித்தல் மற்றும் விரிசல் எதிர்மறை சிக்கலைக் குறிக்கின்றன—இழுவிசை வலிமைகள் பொருளின் எல்லைகளை மீறுதல். தடிமன் குறைந்த உலோகத் தகடு அதன் வடிவமைப்பு எல்லையை மீறி நீண்டால், அது உடைந்துவிடும். ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் படி, பிளவு அல்லது மிகையான தடிமன் குறைவு ஆகியவற்றின் உண்மையான மூலகாரணத்தைப் புரிந்துகொள்ள, முக்கிய மற்றும் சிறிய திசைகளில் ஏற்படும் செறிவுகளைப் பகுப்பாய்வு செய்ய வேண்டும்; இவை ஒரு வடிவமைப்பு எல்லை வரைபடத்தில் (Forming Limit Diagram) வரையப்பட்டு, எங்கு மற்றும் ஏன் அந்தப் பகுதி தோல்வியுற்றது என்பதைத் தீர்மானிக்க முடியும்.

கீறல்கள் பொதுவாக பின்வரும் காரணங்களால் ஏற்படுகின்றன:

• மிக இறுக்கமான இழுவிளிம்புகள், வலிமை மையங்களை உருவாக்குதல்
• பொருளின் ஓட்டத்தைத் தடுக்கும் போதுமான திரவ எண்ணெய் பூச்சு இன்மை
• பொருளின் இயக்கத்தைத் தடுக்கும் மிகையான பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை
• வடிவமைப்பின் கடுமைக்கு ஏற்ற பொருளின் பண்புகள் இன்மை

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் தோற்றத்தையோ செயல்பாட்டையோ பாதிக்கும் கீறல்கள், காலிங் (galling), ஆரஞ்சு பீல் மேற்பரப்பு மற்றும் டை குறிகள் ஆகியவற்றை இது உள்ளடக்கும். இவை பொதுவாக கருவிகளின் நிலை, எண்ணெய் பூச்சு தவறுகள் அல்லது பொருளின் தரத்தில் ஏற்படும் பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கின்றன; அடிப்படை வடிவமைப்பு இயக்க விதிகளுக்கு இல்லை.

தடுப்பு முறைகள் மற்றும் செயல்முறை மேம்பாடு

தாள் உலோகத்தை உருவாக்கும் செயல்பாடுகளில் குறைபாடுகளைத் தடுப்பது அறிகுறிகளை விட மூல காரணங்களை நிவர்த்தி செய்ய வேண்டும். ஒவ்வொரு குறைபாடும் குறிப்பிட்ட எதிர் நடவடிக்கைகளை கோருகிறது.

பின்வரும் அட்டவணை பொதுவான குறைபாடுகளை அவற்றின் காரணங்கள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தீர்வுகளுடன் ஒழுங்கமைக்கிறது:

குறைபாட்டு வகை	மூல காரணங்கள்	தடுப்பு உத்திகள்
திரும்பி வருதல் (springback)	வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு மீள்பிறப்பு; அதிக ஈர்ப்பு வலிமை கொண்ட பொருட்கள்; போதிய பிளாஸ்டிக் சிதைவு இல்லை	ஈடுசெய்ய ஓவர்பெண்ட்; துல்லியமான வளைவுகளுக்கு அச்சுப்பொறி உலோகப் பொறிகளைப் பயன்படுத்துதல்; வடிவமைப்பிற்குப் பிந்தைய அளவீடுகளைப் பயன்படுத்துதல்; உருவகப்படுத்துதல் கணிப்புகளின் அடிப்படையில் அச்சு வடிவியல் சரிசெய்தல்
சுருக்கம்	போதுமான வெற்று ஹோல்டர் வலிமை இல்லை; அழுத்தத்தில் அதிகப்படியான பொருள்; மோசமான டை-பஞ்ச் சீரமைப்பு	வெற்று வைத்திருப்பவர் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கவும்; பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்த இழுத்தல் மணிகள் சேர்க்கவும்; வெற்று அளவு உகந்ததாக்கவும்; கருவி சீரமைப்பு உறுதி
கிழித்தல்/பிளத்தல்	பொருள் வரம்புகளை மீறும் இழுவிசை அழுத்தம்; இறுக்கமான ரேடியோக்கள்; போதிய எண்ணெய் ஊசி இல்லை; அதிகப்படியான கட்டுப்பாடு	இழுவை ரேடியங்களை அதிகரிக்கவும்; உயர் லிப்ரிகேஷன்; வெற்று வைத்திருப்பவர் சக்தியை குறைக்கவும்; மேலும் வடிவமைக்கக்கூடிய பொருள் தரத்தை தேர்வு செய்யவும்; மென்மையான அழுத்த விநியோகத்திற்காக ரப்பர் பேட் உருவாக்குவதைக் கருத்தில் கொள்ளவும்
மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்	தேய்ந்த கருவிகள்; மாசுபடுதல்; போதுமான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு இன்மை; பொருளின் தரத்தில் ஏற்படும் பிரச்சனைகள்	திடீர் வார்ப்பு பராமரிப்பு; சரியான திரவ எண்ணெய் தேர்வு மற்றும் பயன்பாடு; பொருள் ஆய்வு; வார்ப்பு பாகங்களின் மேற்பரப்பு சிகிச்சை
அளவுரு துல்லியமின்மை	ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலில் பிழைகள்; வெப்பநிலை மாறுபாடுகள்; வார்ப்பு தேய்வு; செயல்முறையில் ஒழுங்கின்மை	CAE-செல்லுபடியாக்கப்பட்ட ஈடுசெய்தல்; வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு; திட்டமிடப்பட்ட வார்ப்பு புதுப்பித்தல்; பின்னூட்ட கட்டுப்பாடுடன் கூடிய செயல்முறை கண்காணிப்பு

தனித்தனியாக ஏற்படும் குறைபாடுகளை சரிசெய்வதை மீறி, வெற்றிகரமான தயாரிப்பாளர்கள் பல முக்கிய நடைமுறைகள் மூலம் அமைப்பு ரீதியான தடுப்பை செயல்படுத்துகின்றனர்:

வடிவமைப்பு மாறிகளை அமைப்பு ரீதியாக மேம்படுத்துக. அளவுருக்களை சீரற்ற முறையில் சரிசெய்வதற்கு பதிலாக, பொருளின் பண்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு சிறந்த மதிப்புகளைக் கணக்கிடவும். இதில் வடிவமைப்பு விசைகள், பஞ்ச் வேகம், வளைவு ஆரம் மற்றும் இடைவெளிகள் ஆகியவை அடங்கும். செயல்முறை சாளரங்களை நிர்ணயிக்கும்போது இழுவிசை வலிமை, வடிவமைப்புத் திறன், நீட்சித்தன்மை மற்றும் நீட்சி ஆகிய பண்புகளை கவனத்தில் கொள்ளவும்.

வார்ப்பு-வேலைத்தாளுக்கு இடையேயான ஒத்திசைவை உறுதிப்படுத்துக. வடிவமைக்கப்படும் தாளின் விட டை மற்றும் பஞ்ச் பொருள்கள் கணிசமாக வலுவானவையும், விறைப்பானவையுமாக இருக்க வேண்டும். டை பொருள் வடிவமைப்பு அழுத்தத்தை போதுமான அளவில் எதிர்க்க முடியாதபோது, அது வடிவம் மாறி தோல்வியுறும். உதாரணமாக, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் தாள்களை வடிவமைக்கும்போது, மென்மையான கருவி எஃகுகளுக்கு பதிலாக HSS அல்லது கார்பைட் டைகள் பொதுவாக தேவைப்படும்.

குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துக. சமீபத்திய CAE கருவிகள் பிரச்சனைகளை அவை தொழிற்சாலை தளத்தை அடைவதற்கு முன்பே கண்டறிகின்றன. அதன்படி, முத்திரை சிமுலேஷன் வடிவமைப்பு கட்டத்தின் ஆரம்ப நிலையில் மேம்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், பொதுவான தட்டு உலோகக் குறைபாடுகள் உற்பத்திக்கு எடுத்துச் செல்லப்படுவதில்லை. சிமுலேஷன் மூலம் தனிமைப்படுத்தல் தகவல்களை சேகரிப்பதில் உள்ள தெளிவு மற்றும் வேகம் இயற்பியல் தரவு சேகரிப்பை விட மேம்பட்டது; இது உற்பத்தி நிறுத்தங்கள் இன்றி வேகமான அடிப்படைக் காரண பகுப்பாய்வை சாத்தியமாக்குகிறது.

உண்மை நேர செயல்முறை கண்காணிப்பை செயல்படுத்துக. சரிபார்க்கப்பட்ட செயல்முறைகள் கூட நேரத்துடன் மாறக்கூடும். வடிவமைப்பு விசை, பொருள் ஊட்டம் மற்றும் பாகங்களின் அளவுகளைக் கண்காணிக்கும் சென்சார்கள் உடனடியாக திருத்தங்களை மேற்கொள்ள உதவும் பின்னூட்டத்தை வழங்குகின்றன, இதனால் குறைபாடுள்ள பாகங்கள் சேர்ந்து குவிவதைத் தடுக்கின்றன.

சுருள் மீள்வதற்கான ஈடுசெய்யும் அளவைத் துல்லியமாகக் கணக்கிடவும். சுருள் மீள்வது பரிமாண குறைபாடுகளில் ஒன்றாகும், அது மிகவும் நிலையானதாகவும் தொடர்ச்சியானதாகவும் இருக்கிறது. எனவே, டை வடிவமைப்பின் போது சற்று அதிக துல்லிய இலக்குகளை வைத்துக்கொள்வது, தன்னிச்சையான நெகிழ்வு மீள்வதை ஈடுசெய்ய உதவும். சிமுலேஷன் கருவிகள் சுருள் மீள்வதன் நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கின்றன, ஆனால் உண்மையான பொருள் தொகுதிகளுடன் சரிபார்க்கப்படுவது அவசியமாகும்.

குறைபாடுகளின் இயக்க விளக்கங்களைப் புரிந்துகொள்வது, செயல்பாட்டு சிக்கல் தீர்வை முன்கூட்டியே தடுப்பு நடவடிக்கையாக மாற்றுகிறது. ஆனால் இந்த மாற்றத்தை ஏற்படுத்தும் தொழில்நுட்பங்கள் விரைவாக முன்னேறிக்கொண்டே செல்கின்றன — சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள், CNC ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் ஸ்மார்ட் டை அமைப்புகள் ஆகியவை துல்லிய வடிவமைப்பில் என்ன சாத்தியம் என்பதை மீண்டும் வரையறுத்து வருகின்றன.

தொழிலை மாற்றும் நவீன டை வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பங்கள்

நீங்கள் பொருள் தேர்வு, சிமுலேஷன் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் மூலம் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதைக் கற்றுக்கொண்டீர்கள். ஆனால் தரத்தில் தொடர்ந்து சிக்கல்களை எதிர்கொள்ளும் தயாரிப்பாளர்களையும், கிட்டத்தட்ட பூஜ்ஜிய குறைபாடு விகிதத்தை அடைந்துள்ளவர்களையும் பிரிக்கும் வித்தியாசம் என்னவெனில்: அவர்கள் துல்லிய வடிவமைப்பில் என்ன சாத்தியம் என்பதை அடிப்படையில் மாற்றும் தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

மரபு வழியான இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்கள் நிலையான ஸ்ட்ரோக் வடிவங்களுடன் இயங்குகின்றன—இந்த ராம் (ram), இயந்திர இணைப்புகள் அல்லது ஹைட்ராலிக் ஓட்ட வீதங்களால் தீர்மானிக்கப்படும் வேகங்களில் நகர்கிறது. பல பயன்பாடுகளுக்கு, இது சரியாகவே செயல்படும். ஆனால், உயர் வலிமை கொண்ட பொருள்களில் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும்போது, இந்த கட்டுப்பாடுகள் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களுக்கும் நிராகரிக்கப்பட்ட கசிவுகளுக்கும் இடையேயான தடையாக மாறுகின்றன.

சர்வோ அழுத்த இயந்திர தொழில்நுட்பம் மற்றும் துல்லிய கட்டுப்பாடு

உங்கள் டை அழுத்த இயந்திரம் எவ்வளவு விசையை செலுத்துகிறது என்பதை மட்டுமல்ல, அந்த விசை ஸ்ட்ரோக்கின் ஒவ்வொரு மில்லிமீட்டரிலும் எவ்வாறு உருவாகிறது என்பதையும் கட்டுப்படுத்துவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இதுதான் சர்வோ-இயக்கப்படும் அழுத்த இயந்திர தொழில்நுட்பம் வழங்குகிறது—மேலும் இது, சவாலான பொருள்களுடன் தயாரிப்பாளர்கள் அடையக்கூடிய வெற்றிகளை மாற்றியமைத்து வருகிறது.

ATD இன்படி, சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் திட்டமிடக்கூடியதன்மை மற்றும் மாறும் ஸ்ட்ரோக் வேகங்களை வழங்குகின்றன, இதனால் தயாரிப்பாளர்களுக்கு பொருள் ஓட்டம், வளைவு கோணங்கள் மற்றும் உருவாக்கும் விசைகள் ஆகியவற்றின் மீது அதிக கட்டுப்பாடு கிடைக்கிறது. இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை, சுருக்கம், கிழிவு அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் (springback) போன்ற குறைபாடுகளை குறைத்துக்கொண்டு, சிக்கலான வடிவங்களை துல்லியமாக உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

சர்வோ தொழில்நுட்பத்தை மரபுசார் அமைப்புகளிலிருந்து வேறுபடுத்துவது என்ன? டை இயந்திரம், ஸ்ட்ரோக் சுழற்சியின் ஒவ்வொரு புள்ளியிலும் ராம் நிலை, வேகம் மற்றும் விசையை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தும் மின்னணு மோட்டார்களுடன் இயங்குகிறது. சைனாய்டல் இயக்க வடிவங்களில் பதிவு செய்யப்பட்ட இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களிலிருந்து மாறுபட்டு, சர்வோ அமைப்புகள் பின்வருமாறு செயல்படும்:

• முக்கிய வடிவமைப்பு புள்ளிகளில் வேகத்தைக் குறைக்க – ஆரம்ப பொருள் தொடர்பின் போது வேகத்தைக் குறைப்பது திடீர் சுமையைத் தடுக்கிறது மற்றும் மேற்பரப்புத் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது
• அழுத்தத்தின் கீழ் நிலையில் தங்கு – கீழ் இறுதி நிலையில் (Bottom Dead Center) நிலையை பராமரிப்பது பொருள் முழுவதும் டை குழிகளுக்குள் முழுமையாக ஓட்டுவதை அனுமதிக்கிறது
• விசை பயன்பாட்டை மாற்று – ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் அழுத்தத்தை சரிசெய்வது பொருளின் நடத்தையை மேம்படுத்துகிறது
• ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட வடிவங்களை உருவாக்கு – வெவ்வேறு பாகங்கள் முற்றிலும் வேறுபட்ட ஸ்ட்ரோக் பண்புகளுடன் இயக்கப்படலாம்

இந்தத் திறன்கள் மெல்லிய-தடிமன் பொருள்கள், உயர்-வலிமை எஃகுகள் மற்றும் அலுமினியம் கலவைகளைக் கொண்டு தயாரிப்பு பயன்பாடுகளை உருவாக்குவதில் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கவையாக உள்ளன. ATD வின் குறிப்புப்படி, சிக்கலான வடிவமைப்புகளைக் கொண்ட பாகங்கள் வாகன செயல்திறனை மேம்படுத்துவதிலும், எடை குறைப்பு இலக்குகளை ஆதரிப்பதிலும் உதவுகின்றன—மேலும் சர்வோ தொழில்நுட்பம் அவ்வகை வடிவமைப்புகளைச் சாத்தியமாக்குகிறது.

துல்லியத்தின் நன்மைகள் வடிவமைப்புத் தரத்தை மட்டுமே விட்டுச் செல்வதில்லை. சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் கடுமையான துல்லியத் தேவைகளைக் கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு மாறாத, மீண்டும் மீண்டும் பெறக்கூடிய முடிவுகளை உறுதிப்படுத்துகின்றன. பிளேஞ்சிங் (flanging), காய்னிங் (coining) மற்றும் எம்பாஸிங் (embossing) போன்ற செயல்முறைகள் இந்த அளவு கட்டுப்பாட்டிலிருந்து நன்றாக பயனடைகின்றன, இதனால் தயாரிப்பாளர்கள் குறைந்த மாறுபாட்டுடன் அதிக அளவு உற்பத்தியை மேற்கொள்ள முடிகிறது.

CNC ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் ஸ்மார்ட் டை அமைப்புகள்

உற்பத்தியின் போது என்ன நடக்கிறது என்பதை டை (die) தன்னால் தெரிவிக்க முடியாவிட்டால், ஒரு சிக்கலான அழுத்த கருவியின் மதிப்பு மிகக் குறைவாகவே இருக்கும். இங்குதான் ஸ்மார்ட் டூலிங் (smart tooling), செயல்பாட்டு தரக் கட்டுப்பாட்டை (reactive quality control) முன்கூட்டியே செயல்படும் செயல்முறை மேலாண்மையாக (proactive process management) மாற்றுகிறது.

கென்னெங் ஹார்ட்வேர் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, ஸ்மார்ட் கருவிகள் பல்வேறு உணரிகளை நேரடியாக உலோக முத்திரை குத்துதல் துண்டுகளில் செருகும். முத்திரை குத்தலின் போது, இந்த சென்சார்கள் வெப்பநிலை, அழுத்தம், சக்தி மற்றும் இருப்பிடம் போன்ற முக்கியமான காரணிகளைக் கண்காணிக்கின்றன. நிகழ்நேர தரவு முன்னர் காணப்படாத டயின் செயல்திறன் மற்றும் உருவாக்கும் நிலைமைகள் பற்றிய தகவல்களை வழங்குகிறது.

இந்த டிரை-டின் சென்சிங் உண்மையில் என்ன கண்டறிய முடியும்? நீங்கள் எதிர்பார்ப்பதை விட அதிகமாகஃ

• பலத்தின் பரவல் சீரற்ற சுமைகள் காரணமாக முன்கூட்டியே உடைந்துபோகும் அல்லது பாகங்கள் குறைபாடுகளை உணர்தல் சாதனங்கள் கண்டறிகின்றன
• வெப்பநிலை மாறுபாடுகள் வெப்பக் குவிப்பு பொருள் நடத்தை மற்றும் டை ஆயுளை பாதிக்கிறது; கண்காணிப்பு பிரச்சினைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்னர் தலையிட அனுமதிக்கிறது
• நிலை துல்லியம் பொருள் இடமாற்றம் மற்றும் துளை சீரமைப்பு உறுதிப்படுத்தி தவறான பாகங்கள் தடுக்கிறது
• சுழற்சிக்கு சுழற்சி நிலைத்தன்மை மாற்றம் போக்குகளை கண்காணிப்பது, நிராகரிக்கக்கூடிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு முன்னர் செயல்முறை ஓட்டம் வெளிப்படுத்துகிறது

இந்த தொடர்ச்சியான பின்னூட்ட சுழற்சி இயந்திரங்கள் மற்றும் தானியங்கி அமைப்புகளுக்கு தைரியமான செயல்திறனை கண்காணிக்கவும், சிறந்த நிலைமைகளிலிருந்து விலகல்களைக் கண்டறியவும் உதவுகிறது. சிக்கல்களை ஆரம்பத்தில் கண்டறிவதற்கும், குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கும், நிலையான தயாரிப்பு தரத்தை உறுதி செய்வதற்கும் நிகழ்நேர கண்காணிப்பு மிகவும் முக்கியமானது.

ஸ்மார்ட் உற்பத்தி கருவிகளால் உருவாக்கப்பட்ட தரவு, உடனடி பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண்பதை விட அதிகமாக உள்ளது. மேம்பட்ட பகுப்பாய்வு தளங்கள், காலப்போக்கில் செயல்திறன் போக்குகளை அடையாளம் காண சென்சார் தகவல்களை விளக்குகின்றன. ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் தங்கள் அச்சுகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதைப் பற்றிய நுண்ணறிவை உற்பத்தியாளர்கள் பெறுகிறார்கள் உடனடி செயல்முறை திருத்தங்கள் மற்றும் நீண்ட கால கருவி மேம்பாடுகள் ஆகிய இரண்டையும் இயக்கும் தகவல்.

ஒரு சிறப்பான திறன்? முன்கூட்டியே பராமரிப்பு. டை (die) நிலையைத் தொடர்ந்து கண்காணிப்பதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் பராமரிப்பு தேவைப்படும் நேரத்தை முன்கூட்டியே கணித்து, தவறுகள் ஏற்படும் வரை காத்திருக்க வேண்டியதில்லை. இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை திடீர் நிறுத்தங்களைக் குறைக்கிறது, கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, மேலும் தேய்ந்த டைகள் மிக நீண்ட நேரம் உற்பத்தியில் தொடர்ந்து பயன்படுத்தப்படும்போது ஏற்படும் குறைபாடுள்ள பாகங்களைத் தடுக்கிறது.

இயந்திர டை வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் பரந்த தானியங்கி அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படுகின்றன. ஸ்மார்ட் டைகள் பிரெஸ் கட்டுப்பாடுகளுடனும், பொருள் கையாளும் உபகரணங்களுடனும், தரம் பரிசோதனை அமைப்புகளுடனும் தகவல் பரிமாற்றம் செய்து மூடிய-சுழற்சி தயாரிப்பு செல்களை உருவாக்குகின்றன. சென்சர்கள் தரத்திற்கு வெளியே உள்ள நிலையைக் கண்டறிந்தால், அமைப்பு தானாகவே அளவுகளைச் சரிசெய்யலாம், பாகங்களை பரிசோதனைக்காக குறிப்பிடலாம் அல்லது உற்பத்தியை நிறுத்தலாம்—அனைத்தும் ஆபரேட்டர் தலையீடு இல்லாமல்.

இந்த தொழில்நுட்பங்கள் எதிர்கால கருத்துகள் அல்ல—அவை தற்போது உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் உண்மைகள், இவை தொழில்துறைகள் முழுவதும் போட்டித்தன்மையின் இயக்கங்களை மாற்றியமைக்கின்றன. வெவ்வேறு துறைகள் இந்த திறன்களை எவ்வாறு பயன்படுத்துகின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வது, சில தயாரிப்பாளர்கள் ஏன் தொடர்ந்து மற்றவர்களால் அடைய முடியாத முடிவுகளை வழங்குகின்றன என்பதை விளக்குகிறது.

டை வடிவமைப்பு மூலம் முடிவுகளை வழங்கும் தொழில்துறை பயன்பாடுகள்

நீங்கள் துல்லிய வடிவமைப்பை மாற்றியமைக்கும் தொழில்நுட்பங்களை—சர்வோ அழுத்து இயந்திரங்கள், ஸ்மார்ட் டைகள் மற்றும் ஒருங்கிணைந்த தானியங்கி அமைப்புகளை—ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். ஆனால் இந்த அனைத்து திறன்களையும் இணைக்கும் விஷயம் என்னவெனில், அவற்றை தேவைப்படுத்தும் தொழில்துறைகளே ஆகும். ஒவ்வொரு துறையும் தனித்துவமான சவால்களை முன்வைக்கிறது, மேலும் அந்த வேறுபாடுகளை புரிந்துகொள்வது, ஒரு பயன்பாட்டில் மிகச் சிறப்பாக செயல்படும் கருவிகள் மற்றொரு பயன்பாட்டில் முற்றிலும் தவறிவிடும் காரணத்தை விளக்குகிறது.

இதை இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை (stamping die) வாகனத்திற்கான பிராக்கெட்களை உற்பத்தி செய்வதும், விண்வெளி வாகனங்களுக்கான கட்டமைப்பு பாகங்களை உருவாக்குவதும் முற்றிலும் வேறுபட்ட தேவைகளை எதிர்கொள்கின்றன. அனுமதிக்கப்பட்ட துல்லியம் (tolerances), பயன்படுத்தப்படும் பொருள்கள், உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் தரத் தேவைகள் ஆகியவை மிகவும் மாறுபட்டவை. இந்த தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு டைகளையும், ஸ்டாம்பிங் திறன்களையும் பொருத்துவதுதான், தயாரிப்பாளர்கள் வெற்றிபெறுவதையும், தொடர்ந்து மீண்டும் வேலை செய்ய வேண்டிய சிரமங்களை எதிர்கொள்வதையும் தீர்மானிக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விண்வெளி டை ஃபார்மிங் பயன்பாடுகள்

உலகளவில் உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளை மிகப்பெரிய அளவில் பயன்படுத்தும் துறை ஆட்டோமொபைல் துறைதான், அதற்கு நல்ல காரணங்களும் உள்ளன. ஒவ்வொரு வாகனத்திலும் ஆயிரக்கணக்கான உருவாக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் இருக்கின்றன — காட்சிக்கு தெரியும் உடல் பேனல்களிலிருந்து மறைந்திருக்கும் கட்டமைப்பு வலுவூட்டல் பாகங்கள் வரை. நியூவே பிரிஸிஷன் (Neway Precision) கூறுகிறது: ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) ஆகியவை, அதிக துல்லியத்துடன் பெரிய மற்றும் நீடித்த ஆட்டோ பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன — இந்தப் பாகங்கள் கடுமையான தரத் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் அசாதாரணமான வரம்பை உள்ளடக்கியவை:

• விளையாட்டு அணுகுமுறைகள் – பெயிண்டிங் மற்றும் கிளாஸ் A தோற்றத்திற்காக சிறந்த மேற்பரப்பு முடிவை தேவைப்படும் கதவுகள், ஹுட்கள், ஃபெண்டர்கள் மற்றும் கூரை பேனல்கள்
• அமைப்பு பாகங்கள் – மோதல் செயல்திறனை தீர்மானிக்கும் வலிமை-எடை விகிதத்தை தேவைப்படும் தள பேனல்கள், தூண்கள் மற்றும் வலுவூட்டல்கள்
• பிராக்கெட்கள் மற்றும் மவுண்ட்கள் – கூடுதல் துல்லியத்தை தேவைப்படும் இஞ்சின் பிராக்கெட்கள், சஸ்பென்ஷன் கூறுகள் மற்றும் சாசிஸ் வலுவூட்டல்கள்
• எரிபொருள் அமைப்பு பகுதிகள் – தூய்மையான, கசிவற்ற கட்டமைப்பிற்காக ஆழமான இழுத்தல் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் டேங்க்கள் மற்றும் ஹவுசிங்கள்

ஆட்டோமொபைல் டை தயாரிப்பு குறிப்பிட்ட வகையில் எத்தனை கடினமானது? அதிக அளவு உற்பத்தி, கடுமையான துல்லியத் தேவைகள் மற்றும் கண்டிப்பான தரத் தேவைகள் ஆகியவற்றின் கலவை காரணமாகும். நியூவே ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்காக ±0.01 மிமீ வரையிலான துல்லியத்தை அறிவித்துள்ளது, மேலும் சிக்கலான சாசிஸ் கூறுகளுக்கான உற்பத்தி வீதம் மணிக்கு 150 பாகங்கள் வரை அடைந்துள்ளது. சிறிய விலகல்கள் கூட கூட்டு சிக்கல்கள் அல்லது செயல்திறன் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் என்பதால், இந்த துல்லியம் மிகவும் முக்கியமானது.

ஆட்டோமொபைல் OEMகளுக்கு சேவை வழங்கும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, சான்றிதழ் மிகவும் முக்கியமானது. IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற வழங்குநர்கள் போன்றவர்கள் Shaoyi இந்த கடுமையான தரத்திற்கு ஏற்றவாறு துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகளை வழங்குகின்றனர், இதில் விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் முதல் அதிக அளவு உற்பத்தி வரையிலான திறன்கள் அடங்கும். அவர்களின் 93% முதல் முறையே ஒப்புதல் விகிதம், குறைந்த திறன் கொண்ட வழங்குநர்களை பாதிக்கும் செலவு அதிகமான மீண்டும் மீண்டுமான திருத்தங்களை தடுக்கும் மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷனின் திறனை வெளிப்படுத்துகிறது.

வான்பாடு பயன்பாடுகள் இன்னும் கண்டிப்பான துல்லியத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் பொதுவாக குறைந்த அளவிலான உற்பத்தியில் மட்டுமே. Alicona இன்படி, வானூர்தி பாகங்கள் பெரும்பாலும் ±2–5 மைக்ரோன் வரையிலான துல்லியத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன—இது பொதுவான ஆட்டோமொபைல் தரத்திற்கு மிக அதிகமானது.

அச்சு பயன்பாடுகளுக்கான வானூர்தி டைகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கும்:

• கட்டமைப்பு தாங்கிகள் மற்றும் இணைப்புப் பாகங்கள் – எடை குறைப்பு நேரடியாக எரிபொருள் திறனை பாதிக்கும் அலுமினியம் மற்றும் டைட்டானியம் பாகங்கள்
• ஃபாஸ்டனர் அமைப்புகள் – வெட்டுதல் பதிலாக குளிர்-வடிவமைத்தல் மூலம் அதிக வலிமை கொண்ட வானூர்தி-தர போல்ட்களை உருவாக்கும் திரெட் ரோலிங் டைகள்
• பேனல் பிரிவுகள் – உடல் மற்றும் சிறகு அமைப்புகளுக்கான வடிவமைக்கப்பட்ட அலுமினியம் சர்க்கஸ்
• இஞ்சின் உறுப்புகள் – சிறப்பு வடிவமைப்பு அணுகுமுறைகளை தேவைப்படுத்தும் உயர் வெப்பநிலை கலப்பு உலோக பாகங்கள்

பொருளாதார கவனிப்புகள் விமான மற்றும் தானுந்து துறைகளை ஒன்றிலிருந்து மற்றொன்றை வேறுபடுத்துகின்றன. தானுந்து துறையில் உயர்-வலிமை எஃகுகள் மற்றும் அலுமினியம் பயன்பாடு அதிகரித்து வருகிறது, ஆனால் விமானத் துறை டைட்டானியம் கலவைகள், நிக்கல் சூப்பர் அலாய்கள் மற்றும் சிறப்பு அலுமினியம் தரங்களை மிகவும் நம்பியுள்ளது. இந்தப் பொருள்கள் உருவாக்குதலில் சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன, இது சிறந்த டை பொருள்களையும், துல்லியமான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டையும், பெரும்பாலும் உயர் வெப்பநிலை உருவாக்குதல் முறைகளையும் தேவைப்படுத்துகிறது.

நுகர்வோர் பொருட்கள் மற்றும் தொழில்துறை உபகரணங்கள் உற்பத்தி

தானுந்து மற்றும் விமானத் துறைகளைத் தாண்டியும், தகடு உலோக டை பயன்பாடுகள் பெரும்பாலான அனைத்து உற்பத்தி துறைகளிலும் பரவியுள்ளன. தேவைகள் மாறுபடுகின்றன—ஆனால் கருவிகளின் திறனை பயன்பாட்டு தேவைகளுடன் பொருத்துவதற்கான அடிப்படைக் கொள்கைகள் மாறாமல் நிலைத்துள்ளன.

உபகரண உற்பத்தி உருவாக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களைப் பெருமளவில் பயன்படுத்தும் முக்கிய துறை:

• குளிர்சாதனப் பெட்டி மற்றும் அடுப்பு பேனல்கள் – கூட்டுதலுக்காக மாறாத மேற்பரப்பு முறையும் அளவுரு துல்லியமும் தேவைப்படும் பெரிய அளவு பாகங்கள்
• சலவை இயந்திரம் மற்றும் உலர்த்தும் இயந்திர டிரம்கள் – சீரான தடிமன் பரவலை தேவைப்படுத்தும் ஆழமான இழுக்கப்பட்ட உருளை வடிவ பாகங்கள்
• கட்டுப்பாட்டு பேனல் ஹவுசிங்குகள் – துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட சட்டங்கள், இறுக்கமான மலர்த்தல் தேவைகளைக் கொண்ட மின்னணு பாகங்களை ஏற்றும்
• கட்டமைப்பு சட்டங்கள் – விரிவாக்கம் மற்றும் அளவு நிலைத்தன்மை ஆகியவை சாதனத்தின் உறுதித்தன்மையை தீர்மானிக்கும் சுமை தாங்கும் பாகங்கள்

சாதன உற்பத்தி பொதுவாக அதிக அளவில் நடைபெறுகிறது, மேலும் சாதாரண துல்லியத் தேவைகளைக் கொண்டிருக்கிறது. விண்வெளி துறையின் மைக்ரோன்-அளவு துல்லியத்தை விட, மேற்பரப்புத் தோற்றம் மற்றும் ஒழுங்கான கூட்டு பொருத்தம் ஆகியவற்றில் அதிக கவனம் செலுத்தப்படுகிறது.

மின்னணு மற்றும் இணைப்பான் தயாரிப்பு இது எதிர்மறை அதிர்ச்சியின் முனையில் அமைந்துள்ளது—சிறிய பாகங்களில் மிகக் கடுமையான துல்லியத் தேவைகள். அலிகோனா கூறுவது போல, மின்னணு இணைப்பான் கூடுகள் மைக்ரோமீட்டர்-அளவு துல்லியத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஏனெனில் பாகங்கள் கூடு அமைப்புகளுக்குள் முற்றிலும் பொருத்தமாக இருக்க வேண்டும். இந்த பயன்பாடுகளுக்கான உலோக அடிச்சு வார்ப்புகள், வேகம் மற்றும் ஒழுங்குத்தன்மைக்காக மேம்படுத்தப்பட்ட முன்னேறும் வார்ப்பு அமைப்புகள் மூலம் மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன.

தொழில்துறை உபகரணங்களுக்கான பயன்பாடுகள் 娭ங்கள்:

• சட்டங்கள் மற்றும் அடுக்குகள் – மின்னியல் மற்றும் இயந்திர அமைப்புகளுக்கான வடிவமைக்கப்பட்ட எஃகு சட்டங்கள்
• HVAC பாகங்கள் – குழாய் அமைப்புகள், சட்டங்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள்
• விவசாய உபகரணங்களின் பாகங்கள் – கடினமான சூழல்களில் நீடித்து இயங்குவதற்கு தேவையான கனமான அளவுகளிலான பாகங்கள்
• கட்டுமான உபகரணங்களின் பேனல்கள் – கட்டமைப்பு தேவைகளையும், வடிவமைப்பு கவனிப்புகளையும் ஒருங்கே சேர்க்கும் பெரிய அளவு பாகங்கள்

இந்தத் துறைகளில் தேவைகள் எவ்வாறு மாறுபடுகின்றன? பின்வரும் ஒப்பீடு முக்கிய வேறுபாடுகளை வலியுறுத்துகிறது:

தொழில்	சாதாரண அனுமதி விலக்கங்கள்	உற்பத்தி அளவுகள்	முதன்மை பொருட்கள்	முக்கிய தரம் இயக்குநர்கள்
நகராட்டம்	±0.01 முதல் ±0.1 மிமீ	மிக அதிகம் (ஆண்டுக்கு மில்லியன் அளவில்)	உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு, அலுமினியம்	அளவு துல்லியம், மேற்பரப்பு முறையாக்கம், மோதல் செயல்திறன்
வானிலை தொழில்நுட்பம்	±0.002 முதல் ±0.02 மிமீ	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	டைட்டானியம், அலுமினியம் கலவைகள், சூப்பர் கலவைகள்	அதிக துல்லியம், பொருளின் முழுமை, தடமற்ற கண்காணிப்பு
சாதனங்கள்	±0.1 முதல் ±0.5 மிமீ	உயர்	குளிர் உருட்டப்பட்ட எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்	மேற்பரப்புத் தோற்றம், கூட்டு பொருத்தம், செலவு திறன்
தொழில்நுட்ப உபகரணங்கள்	±0.005 முதல் ±0.05 மிமீ	மிக அதிகம்	தாமிர கலவைகள், சிறப்பு உலோகங்கள்	சிறிய அளவிலான துல்லியம், மின்சாரப் பண்புகள், ஒருவிதத்தன்மை
தொழில்துறை உபகரணங்கள்	±0.25 முதல் ±1.0 மிமீ	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	கார்பன் ஸ்டீல், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்	கட்டமைப்பு முழுமை, நீடித்தன்மை, செலவு

தொகுதி தேவைகள் எவ்வாறு டை தயாரிப்பு முடிவுகளை பாதிக்கின்றன என்பதைக் கவனியுங்கள். அதிக தொகுதி தேவைகளைக் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் மற்றும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் பயன்பாடுகளுக்கு, கருவிகளில் மிகப்பெரிய முதலீடுகளை நியாயப்படுத்துவது ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது, ஏனெனில் செலவுகள் இலட்சக்கணக்கான பாகங்களின் மீது பரவுகின்றன. குறைந்த தொகுதி தேவைகளைக் கொண்ட விண்வெளி மற்றும் தொழில்துறை பயன்பாடுகள் வேறுபட்ட பொருளாதாரக் கணக்கீடுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன — பெரும்பாலும் அதிகபட்ச உற்பத்தி வேகத்தை விட நெகிழ்வுத்தன்மையை முன்னுரிமையாகக் கொள்கின்றன.

இதேபோல், பொருளின் தேர்வு துறை வாரியாக வேறுபடுகிறது. அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு மற்றும் அலுமினியத்தை இலகுவாகப் பயன்படுத்துவதற்கான வாகனத் துறையின் மாற்றம் மேம்பட்ட உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டைத் தேவைப்படும் சவால்களை உருவாக்குகிறது. ஏரோஸ்பேஸ் நிறுவனத்தின் அசாதாரண அலாய்ஸ் சிறப்பு டை பொருட்கள் மற்றும் அடிக்கடி சூடான-வடிவமைக்கும் நுட்பங்களைக் கோருகிறது. செலவு செயல்திறன் மீது உபகரண உற்பத்தி முக்கியத்துவம் கொடுப்பது, பொருள் வரம்புகளைத் தாண்டி, நீண்ட ஆயுளுக்கும் குறைந்த பராமரிப்பிற்கும் முன்னுரிமை அளிக்கிறது.

இந்தத் தொழில் சார்ந்த தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வது பொறியியலாளர்களுக்கு பொருத்தமான டயர் வகைகள், பொருட்கள், மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகியவற்றைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவுகிறது. ஆனால் தொழில்துறையைப் பொருட்படுத்தாமல், ஒரு கேள்வி இறுதியில் திட்டத்தின் செயல்திறனை தீர்மானிக்கிறதுஃ முதலீடு பொருளாதார அர்த்தமுள்ளதா? டை வடிவமைத்தல் செலவுகள் மற்றும் ROI மதிப்பீடு நாம் அடுத்த ஆய்வு செய்யும் காரணிகள் ஒரு கவனமான பகுப்பாய்வு தேவைப்படுகிறது.

டைஃபோமிங் முதலீடுகளில் செலவு கருத்தாய்வுகள் மற்றும் ROI

தொழில்துறை தேவைகள் எவ்வாறு கருவித் தீர்மானங்களை வடிவமைக்கின்றன என்பதை நீங்கள் பார்த்திருக்கிறீர்கள் ஆனால் எந்தவொரு டைஃபோர்மிங் திட்டமும் முன்னேறலாமா என்பதை இறுதியில் தீர்மானிக்கும் கேள்வி இங்கேஃ கணிதம் வேலை செய்கிறதா? கருவி மற்றும் டை முதலீடு என்றால் என்ன என்பதை புரிந்து கொள்வதற்கு ஆரம்ப கொள்முதல் விலையைத் தாண்டி முழுமையான நிதிப் படத்தைப் பெற வேண்டும்.

கருவிகளை முதலீடு செய்வது ஒரு வாகனத்தை வாங்குவது போலவே கருதுங்கள். இந்த விலை முக்கியமானது, ஆனால் எரிபொருள் செலவுகள், பராமரிப்பு, காப்பீடு மற்றும் மறுவிற்பனை மதிப்பு ஆகியவை நீங்கள் உண்மையில் எவ்வளவு செலவிடுகிறீர்கள் என்பதை தீர்மானிக்கிறது. டைஃபோமிங் பொருளாதாரம் அதே வழியில் வேலை செய்கிறது மற்றும் ஆரம்ப செலவுகளில் மட்டுமே கவனம் செலுத்தும் உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் அவர்கள் விலையுயர்ந்த தவறுகளை செய்துள்ளனர் என்பதைக் கண்டுபிடிப்பார்கள்.

கருவி முதலீடு மற்றும் ஒரு பகுதி செலவு பகுப்பாய்வு

எந்த இயக்கிகள் டயர் கருவி செலவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன? TOPS Precision படி, பல தொடர்புடைய காரணிகள் உங்கள் முதலீட்டு அளவை தீர்மானிக்கிறதுஃ

• பகுதி சிக்கல் பல வடிவமைப்பு நிலையங்கள், இறுக்கமான அனுமதியுடனான அல்லது சிக்கலான பொருள் ஓட்ட வடிவங்கள் தேவைப்படும் சிக்கலான வடிவியல் மிகவும் சிக்கலான கருவிகளை தேவை. பல அம்சங்களைக் கொண்ட ஆழமான இழுக்கப்பட்ட கூறுகளை விட எளிய அடைப்புக்குறிகள் மிகவும் குறைவாக செலவாகும்.
• டை வகை தேர்வு அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முற்போக்கான அச்சுகள் எளிமையான கலவை அல்லது ஒற்றை செயல்பாட்டு கருவிகளை விட அதிக முன்கூட்டியே முதலீடு தேவை. டை தயாரிப்பாளர் திறனை செலவுகளுடன் சமப்படுத்த வேண்டும்.
• பொருள் தௌியங்கள் கருவி எஃகு தரங்கள் விலை நிர்ணயத்தை கணிசமாக பாதிக்கின்றன. CPM தரங்கள் போன்ற பிரீமியம் எஃகுகள் நிலையான H13 ஐ விட அதிக செலவு ஆகும், ஆனால் நீட்டிக்கப்பட்ட ஆயுள் மூலம் குறைந்த மொத்த செலவை வழங்கக்கூடும்.
• உற்பத்தி அளவு எதிர்பார்ப்புகள் 50,000 சுட்களுக்கு வடிவமைக்கப்பட்ட டயர்கள் 2 மில்லியன் சுழற்சிகளுக்கு இயங்கும் என்று எதிர்பார்க்கப்படும் டயல்களை விட வேறுபட்ட கட்டமைப்பைக் கோருகின்றன. அதிகப்படியான திறனை உருவாக்குவது பணத்தை வீணடிக்கிறது; போதுமான திறனை உருவாக்குவது முன்கூட்டியே மாற்றுவதன் மூலம் அதிக செலவுகளை ஏற்படுத்துகிறது.
• மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள் நைட்ரைடிங், பிவிடி பூச்சுகள் மற்றும் பிற சிகிச்சைகள் ஆரம்ப செலவை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் செயல்பாட்டு ஆயுளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் பராமரிப்பு அதிர்வெண்ணைக் குறைக்கிறது.

இங்குதான் கருவி இறப்பு பொருளாதாரம் சுவாரஸ்யமாகிறது: அதிக கருவி முதலீடு பெரும்பாலும் ஒரு பாகத்திற்கு குறைந்த செலவுகளை வழங்குகிறது. உயர்தர கருவி வடிவமைப்பில் முதலீடு செய்வது துல்லியமான மற்றும் சீரான உற்பத்தியை உறுதி செய்கிறது, பிழைகள் மற்றும் மறு வேலை தேவைகளை குறைக்கிறது என்று டை-மாடிக் கூறுகிறது. அதிக நீடித்த கருவிகள் குறைந்த பராமரிப்பைத் தேவைப்படுகின்றன மற்றும் காலப்போக்கில் மாற்று செலவுகளைக் குறைக்கின்றன.

அளவுக்கும் ஒரு பகுதி செலவுக்கும் இடையிலான உறவு கணிக்கக்கூடிய வடிவத்தைப் பின்பற்றுகிறதுஃ

உற்பத்தி அளவு	கருவி முதலீட்டு அணுகுமுறை	ஒரு பாகத்திற்கான செலவு தாக்கம்
குறைந்த அளவு (தொகுதி 10,000க்கும் குறைவாக)	எளிமையான கருவிகள்; முன்மாதிரிகளுக்கு சாத்தியமான மென்மையான கருவிகள்	ஒரு பாகத்திற்கு அதிக செலவு; கருவிகளின் இழப்பீடு அதிகமாக உள்ளது
நடுத்தர (10,000100,000 பாகங்கள்)	சராசரி ஆயுட்காலம் கொண்ட உற்பத்தி அளவிலான கருவிகள்	சமநிலையான பொருளாதாரம்; கருவி செலவுகள் நியாயமான அளவில் பரவுகின்றன
அதிகம் (1,00,000+ பாகங்கள்)	அதிகபட்ச ஆயுள்க்காக உயர்தர பொருட்கள், பூச்சுகள் மற்றும் கட்டுமானம்	ஒரு பகுதிக்கு குறைந்த செலவு; முதலீடுகள் மிகப்பெரிய அளவிலான அளவுகளில் பரவுகின்றன

டை உற்பத்தியின் மறைக்கப்பட்ட செலவு இயக்கி என்ன? பராமரிப்பு. படி தாள் உலோக தொழில்கள் , மொத்த உரிமையாளர் செலவு மூலதன செலவுகள், செயல்பாட்டு செலவுகள் மற்றும் வேலையில்லா நேர செலவுகள் கழித்து மீதமுள்ள மதிப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. பராமரிப்பு கண்காணிப்பு இல்லாத இயந்திரங்கள் மற்றும் இயந்திரங்கள், கணிக்க முடியாத தோல்விகள் மற்றும் உற்பத்தி இடைவெளிகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

பராமரிப்பு செலவுகள் பின்வருவனவற்றின் மூலம் சேகரிக்கப்படுகின்றனஃ

• உடைந்துபோன மேற்பரப்புகளை திட்டமிட்டபடி புதுப்பித்தல்
• உடைந்த செருகும் மற்றும் கூறுகளை மாற்றுதல்
• எதிர்பாராத தோல்விகளிலிருந்து திட்டமிடப்படாத பழுதுபார்ப்புகள்
• பராமரிப்பு இடைநிறுத்தத்தின் போது உற்பத்தி இழப்புகள்

TOPS Precision, அவசரத் திருத்தங்கள் அல்லது முழுமையான கருவிகளை மாற்றுவதை விட வழக்கமான பராமரிப்பு மிகவும் செலவு குறைந்ததாகும் என்பதை வலியுறுத்துகிறது. அதிக உடைப்பு இடங்களில் மாற்றக்கூடிய செருகல்களுடன் தொகுதி வடிவமைப்புகளை உருவாக்குவது நீண்ட கால பராமரிப்பு சுமையைக் குறைக்கிறது, அதே நேரத்தில் கருவி தயாரிக்கும் வாழ்க்கைச் சுழற்சி முழுவதும் பகுதி தரத்தை பராமரிக்கிறது.

டைஃபோமிங் திட்டங்களுக்கான ROI மதிப்பீடு

முதலீட்டு வருவாயை கணக்கிடுவதற்கு, ஆரம்ப விலைகளை மட்டும் அல்லாமல், மொத்த செலவுகளையும் மாற்று வழிகளையும் ஒப்பிட்டுப் பார்க்க வேண்டும். மதிப்பீட்டு கட்டமைப்பில் பின்வருவன அடங்கும்ஃ

1. உற்பத்தித் தேவைகளை வரையறுக்கவும் ஆண்டு அளவு, நிகழ்ச்சிகளின் காலம், அனுமதிக்கப்பட்ட விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் தரத் தரங்கள் ஒப்பீட்டிற்கான அடிப்படைக் கோட்டை அமைக்கின்றன.
2. கருவிகளின் மொத்த முதலீட்டைக் கணக்கிடுங்கள் வடிவமைப்பு, உற்பத்தி, சோதனை மற்றும் ஆரம்ப உற்பத்தி சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. சிமுலேஷன் மற்றும் உகப்பாக்கம் செய்வதற்கான பொறியியல் மணிநேரங்களை புறக்கணிக்காதீர்கள்.
3. மதிப்பிடப்பட்ட செயல்பாட்டு செலவுகள் ஒரு பாகத்திற்கு பொருள் செலவுகள், தொழிலாளர் தேவைகள், ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் மசகு எண்ணெய் பயன்பாடு ஆகியவை உற்பத்தி வாழ்க்கை முழுவதும் குவிகின்றன.
4. திட்ட பராமரிப்பு செலவுகள் எதிர்பார்க்கப்படும் இறப்பு வாழ்க்கை மற்றும் புதுப்பித்தல் இடைவெளிகளின் அடிப்படையில், திட்டமிடப்பட்ட மற்றும் அவசர பராமரிப்பு வரவு செலவுத் திட்டங்களை கணக்கிடுங்கள்.
5. தர செலவுகளின் காரணி உடைமைகளின் விகிதம், மறுபயன்பாட்டுத் தேவைகள் மற்றும் குறைபாடுள்ள பாகங்களால் ஏற்படும் உத்தரவாதக் கோரிக்கைகள் மொத்த பொருளாதாரத்தை கணிசமாக பாதிக்கின்றன.
6. வாய்ப்பு செலவுகளை கருத்தில் கொள்ளவும் பராமரிப்பு அல்லது எதிர்பாராத பழுது காரணமாக ஏற்படும் வேலையில்லா நேரம் உற்பத்தி திறன் இழப்பு மற்றும் வாடிக்கையாளர் கடமைகளை தவறவிடாமல் தவிர்ப்பது ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது.

CAE சிமுலேஷன் திறன்களை கொண்ட பொறியியல் குழுக்கள் இந்த பொருளாதாரத்தை கணிசமாக மேம்படுத்துகின்றன. ஷாயி 93% முதல் தேர்ச்சி ஒப்புதல் விகித அணுகுமுறை, வளர்ச்சி வரவு செலவுத் திட்டங்களை அதிகரிக்கும் மற்றும் உற்பத்தி துவக்கங்களை தாமதப்படுத்தும் செலவுமிக்க மறு செய்கைகளை குறைக்கிறது. அவற்றின் விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பு திறன்கள்சரியான 5 நாட்களில் சரிபார்ப்பு பாகங்களை வழங்குதல்முழு உற்பத்தி கருவி முதலீட்டை மேற்கொள்வதற்கு முன் வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பை அனுமதிக்கிறது.

வடிவமைப்பு கட்டத்தில் ஆரம்பகால முன்மாதிரி தயாரிப்பில் முதலீடு செய்வது வெகுஜன உற்பத்திக்கு முன்னர் சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது, இது உற்பத்தியாளர்கள் பின்னர் செலவு குறைந்த மறுவடிவமைப்பு மற்றும் கருவி சரிசெய்தல்களைத் தவிர்க்க உதவுகிறது என்று டை-மேடிக் வலியுறுத்துகிறது. சரிபார்ப்பில் முன்னதாகவே முதலீடு செய்தால், மாற்றங்களைத் தேவைப்படும் உற்பத்தி கருவிகளில் விரைந்து செல்வதை விட சிறந்த ROI ஐ வழங்குகிறது.

முடிவில்? தரமான கருவிகள் ஒரு முதலீட்டைக் குறிக்கின்றன, வெறும் செலவு அல்ல. கொள்முதல் விலையை விட மொத்த உரிமையாளர் செலவை மதிப்பீடு செய்யும் உற்பத்தியாளர்கள் தொடர்ந்து சிறந்த முடிவுகளை அடைகிறார்கள்ஒரு பாகத்திற்கு குறைந்த செலவுகள், குறைவான குறைபாடுகள் மற்றும் அதன் திட்டமிடப்பட்ட உற்பத்தி வாழ்க்கை முழுவதும் நம்பகமான செயல்திறனை வழங்கும் கருவிகள்.

டீ மோல்டிங் பற்றி அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை டீ உருவாக்கும் செயல்முறை என்ன?

டை மோல்டிங் என்பது ஒரு சிறப்பு உலோக வடிவமைத்தல் செயல்முறையாகும், இதில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சிதைவு மூலம் துல்லியமான வடிவியல் உருவாக்க பொருத்தப்பட்ட கருவி கூறுகள் ஒரு குத்து மற்றும் டை தொகுதி இடையே தாளில் உலோகம் அழுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை உலோகத்தின் இயந்திர பண்புகளை நம்பி இறுதி பரிமாணங்களை அடைய, அதை அகற்றாமல் பொருளை வடிவமைக்க பதற்றம், சுருக்கம் அல்லது இரண்டையும் பயன்படுத்துகிறது. வெட்டு செயல்பாடுகளைப் போலல்லாமல், வளைத்தல், ஃபிளேன்சிங், ஹெம்மிங் மற்றும் வரைதல் நுட்பங்கள் மூலம் வடிவமைத்தல் டீக்கள் பொருளை மறுவடிவமைக்கின்றன.

2. வடிவமைக்கும் மடிப்புகளின் பல்வேறு வகைகள் யாவை?

பல வரிசை நிலையங்களுடன் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான முற்போக்கான மடிப்புகள், செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் நகர்வைத் தேவைப்படும் பெரிய பகுதிகளுக்கான பரிமாற்ற மடிப்புகள், ஒரே நேரத்தில் வெட்டுதல் மற்றும் ஒற்றை-ஸ்ட்ரோக்கில் வடிவமைப்பதற்கான கலப்பு மடிப்புகள் மற்றும் பொருள் அகற்றாமல் வடிவமைக்க குறிப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவ ஒவ்வொரு வகைகளும் வெவ்வேறு உற்பத்தி அளவுகள், பகுதி அளவுகள் மற்றும் சிக்கலான தேவைகளுக்கு ஏற்றவை. 100,000+ பகுதி ஓட்டங்களில் முற்போக்கான மடிப்புகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் துல்லிய தேவைகளைக் கொண்ட குறைந்த அளவிலான மடிப்புகளுக்கு கலப்பு மடிப்புகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

3. டை தயாரிப்பது என்றால் என்ன?

டை தயாரிப்பது என்பது பகுதி தேவைகளை பகுப்பாய்வு செய்வதிலிருந்து உற்பத்தி திறனை சரிபார்க்கும் வரை முழுமையான பொறியியல் பயணத்தை உள்ளடக்கியது. இது பகுதி வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வு, பொருள் தேர்வு, பொருள் ஓட்டத்தை கணிக்க CAE உருவகப்படுத்துதல், கருவி எஃகு இருந்து டை கூறுகள் எந்திரப்படுத்தல், வெப்ப சிகிச்சை, சட்டசபை, சோதனை, மற்றும் மீண்டும் சுத்திகரிப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. நவீன டை தயாரிப்பு இயற்பியல் கருவிகள் வெட்டப்படுவதற்கு முன்னர் குறைபாடுகளை டிஜிட்டல் முறையில் கண்டறிய கணினி உதவி இயந்திரத்தை பயன்படுத்துகிறது, இது வளர்ச்சி செலவுகள் மற்றும் காலவரிசைகளை கணிசமாகக் குறைக்கிறது.

4. சாதாரணமான மரங்கள் உருவாகும் குறைபாடுகளை எப்படி தடுப்பது?

சுருள் திரும்புதலைத் தடுப்பது ஈடுசெய்யும் வகையில் மிகை-வளைத்தலை உள்ளடக்குகிறது, துல்லியத்திற்காக காயினிங் (coining) தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் CAE சிமுலேஷன் முன்கணிப்புகளின் அடிப்படையில் வடிவமைப்புக்குப் பிந்தைய சரிப்பாட்டை (post-forming calibration) பயன்படுத்துகிறது. சுருக்கங்களைத் தடுப்பதற்கு, பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பது, பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த டிரா பீட்ஸ் (draw beads) சேர்ப்பது, மற்றும் கருவிகளின் சரியான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்துவது ஆகியவை தேவைப்படுகின்றன. கிழிவைத் தடுப்பது டிரா ஆரங்களை (draw radii) அதிகரிப்பதில், திரவியம் பயன்பாட்டை (lubrication) மேம்படுத்துவதில், மற்றும் அதிக வடிவமைப்புத் தன்மை கொண்ட பொருள் தரங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் கவனம் செலுத்துகிறது. நவீன சிமுலேஷன் கருவிகள் உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே இந்த சிக்கல்களை முன்கணிக்கின்றன.

5. டை வடிவமைப்பு கருவிகளில் முதலீடு மற்றும் ROI-ஐ எந்தெந்த காரணிகள் பாதிக்கின்றன?

முக்கிய செலவுக் காரணிகளில் பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்பு, டை (die) வகைத் தேர்வு, டூல் ஸ்டீல் (tool steel) தரங்கள், எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் ஆகியவை அடங்கும். அதிக டூலிங் முதலீடு பொதுவாக அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவைக் குறைக்கிறது. மொத்த உரிமையின் செலவு (Total Cost of Ownership) பகுப்பாய்வில் வடிவமைப்பு, தயாரிப்பு, சோதனை ஓட்டம் (tryout), பராமரிப்பு மற்றும் தரம் தொடர்பான செலவுகள் ஆகியவை அடங்க வேண்டும். சாவோயியின் 93% முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் அணுகுமுறை போன்ற மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷனைக் கொண்ட பொறியியல் குழுக்கள், செலவு அதிகமான மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் வடிவமைப்பு மாற்றங்களைக் குறைக்கின்றன; மேலும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் மற்றும் குறைபாடற்ற உற்பத்தி மூலம் சிறந்த ROI-ஐ வழங்குகின்றன.