சுருக்கமாக

அலுமினியம் பாடியின் பலகைகளுக்கான டை வடிவமைப்பு என்பது அலுமினியத்தை வடிவமைக்க பயன்படும் உறுதியான ஸ்டீல் கருவிகள் (டைகள்) உருவாக்கத்தை மையமாகக் கொண்ட ஒரு சிறப்புப் பொறியியல் செயல்முறையாகும். முதன்மை தயாரிப்பு முறைகள் ஸ்டாம்பிங், எக்ஸ்ட்ரூஷன் மற்றும் டை காஸ்டிங் ஆகும்; இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான டை வகையை தேவைப்படுத்துகின்றன. இறுதி ஆட்டோமொபைல் பாகம் துல்லியமான தரவிருத்தங்களை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும், உலோக ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்தவும், குறைபாடுகளை தடுக்கவும் அலுமினியத்தின் குறிப்பிட்ட பண்புகள்—எடுத்துக்காட்டாக, அதன் இலேசான தன்மை, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் விரிசல் ஏற்படும் பண்பு—ஆகியவற்றை ஒரு திறமையான வடிவமைப்பு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

அலுமினியம் பலகைகளுக்கான டை வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள்

உலோக வடிவமைப்பில், ஒரு அச்சு என்பது ஒரு அழுத்தி மூலம் பொருளை வெட்டவோ அல்லது வடிவமைக்கவோ பயன்படுத்தப்படும் சிறப்பு கருவி ஆகும். அலுமினிய உடல் பலகங்களுக்கு, இந்த அச்சுகள் பெரும்பாலும் H13 ஸ்டீல் போன்ற உயர்தர கருவி எஃகிலிருந்து செய்யப்படுகின்றன, இது மிக அதிக அழுத்தத்தையும், அதிக வெப்பநிலையையும் தாங்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அலுமினிய உலோகக் கலவைகளின் தனித்துவமான பண்புகளை அடக்கி கொள்வதில் அலுமினிய உடல் பலகங்களுக்கான அச்சு வடிவமைப்பில் உள்ள முக்கிய சவால் அமைந்துள்ளது. எஃகை விட அலுமினியம் இலகுவானது மற்றும் சரியாக வடிவமைக்கப்படாவிட்டால் கிழித்தல் அல்லது விரிசல் ஏற்பட அதிக வாய்ப்புள்ளது, ஆனால் சரியாக நிர்வகிக்கப்பட்டால் சிறந்த வடிவமைப்புத் திறனை வழங்குகிறது.

தொழில்நுட்ப செயல்முறையானது டை (die) மற்றும் அலுமினியம் பில்லட் அல்லது தகட்டின் மீது மிக அதிகமான விசைகளைச் செலுத்துகிறது. உதாரணமாக, அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷனில் (extrusion), அழுத்தமானது சதுர அங்குலத்திற்கு 100,000 பவுண்டுகளை (psi) மிஞ்சிவிடும். அலுமினியம் சுருக்கங்கள், வெடிப்புகள் அல்லது சீரற்ற சுவர் தடிமன் போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாமல் விரும்பிய வடிவத்திற்கு சீராக பாய்வதை உறுதி செய்ய, இந்த விசையை டை வடிவமைப்பு செனல் செய்ய வேண்டும். உதாரணமாக, ஒரு அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் டை என்பது சரியாக இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளை அல்லது துவாரத்துடன் கூடிய வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட ஸ்டீல் தட்டு ஆகும், இது சுருக்கத்தின் குறுக்கு வெட்டு வடிவத்தை வரையறுக்கிறது. உலோக பாய்ச்சலின் வேகம் மற்றும் பரவளவைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கு இந்த துளையின் வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது.

வடிவமைப்பாளரின் முதல் கருதுகோள்கள் நோக்கமாகக் கொண்ட உற்பத்தி செயல்முறையும், இறுதி பாகத்தின் வடிவவியலும் ஆகும். ஸ்டாம்பிங், எக்ஸ்ட்ரூஷன் அல்லது டை காஸ்ட்டிங் ஆகியவற்றில் எதைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது டையின் அடிப்படை அமைப்பை தீர்மானிக்கிறது. வெப்ப மேலாண்மையையும் வடிவமைப்பு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும், ஏனெனில் வெப்பம் குவிவது டையின் ஆயுளையும், அலுமினியத்தின் இறுதி பண்புகளையும் பாதிக்கலாம். இறுதியாக, ஒரு வெற்றிகரமான டை என்பது பொருள் பண்புகள், செயல்முறை இயற்பியல், மற்றும் பாடி பேனலின் விரும்பிய அமைப்பு மற்றும் அழகியல் விளைவுகளை சமநிலைப்படுத்தும் கவனமான பொறியியலின் விளைவாகும்.

முக்கிய உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் தொடர்புடைய டை வகைகள்

அலுமினிய பாடி பேனல்களை உருவாக்குவதில் பல்வேறு தனித்துவமான உற்பத்தி செயல்முறைகள் ஈடுபட்டுள்ளன, இவை ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட வகை டை வடிவமைப்பைப் பொறுத்தது. மூன்று முதன்மை முறைகள் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங், அலுமினிய எக்ஸ்ட்ரூஷன் மற்றும் அலுமினிய டை காஸ்ட்டிங் ஆகும். கதவு பேனல் முதல் அமைப்பு ரேம் வரையிலான குறிப்பிட்ட பாகத்திற்கு சரியான அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியமானது.

கார் எட்ரிங் மாறிகள்

கதவுகள், ஹூடுகள் மற்றும் பம்பர்கள் போன்ற பெரிய உடல் பேனல்களுக்கு ஸ்டாம்பிங் என்பது மிகவும் பொதுவான செயல்முறையாகும். இது ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரஸில் ஒரு சாளரத்தின் இரு பாதிகளுக்கிடையில் அலுமினியத்தின் தடிமனற்ற தகட்டை வடிவமைப்பதை ஈடுகொள்கிறது. இந்த செயல்முறை பொதுவாக தொடர்ச்சியானது, சிறப்பு சாளரங்களின் தொடரைப் பயன்படுத்துகிறது. ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி நிபுணர்களால் விரிவாக விளக்கப்பட்டபடி, இந்த முன்னேற்றம் பல முக்கிய கட்டங்களை உள்ளடக்கியது. முதலில், ஒரு வரைபட இடுக்கி முதன்மை பெரிய வடிவமைப்பை செய்கிறது, தடிமனற்ற பிளாங்கை நீட்டி பேனலின் முதன்மை 3D வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. அடுத்து, வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடும் சாளரங்கள் கைப்பிடிகள் அல்லது விளக்குகள் போன்ற பாகங்களுக்குத் தேவையான துளைகளை உருவாக்கி ஓரங்களிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை வெட்டி நீக்குகின்றன. இதைத் தொடர்ந்து, ஓரங்களை வளைக்கும் சாளரங்கள் அசெம்பிளிக்கான பரப்புகளை உருவாக்கவும், கடினத்தன்மையைச் சேர்க்கவும் ஓரங்களை வளைக்கின்றன. இறுதியாக, மீண்டும் அடிக்கும் சாளரங்கள் கண்டூர்களைத் தெளிவாக்கவும், ஏதேனும் ஸ்பிரிங்பேக்கை சரிசெய்யவும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, பேனல் துல்லியமான அளவு தாங்குதல்களுக்கு ஏற்ப இருப்பதை உறுதி செய்கின்றன. இந்தத் துறையில் முன்னணி வழங்குநர்கள், எடுத்துக்காட்டாக Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. , பெரிய ஓஇஎம்களுக்கான இந்த சிக்கலான, தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகளை உருவாக்குவதில் நிபுணத்துவம் பெற்றுள்ளது, அதிக தொகையிலான உற்பத்தியில் அதிக துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது.

அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் கோலங்களை

ஜன்னல் பட்டங்கள், கட்டமைப்பு ரெயில்கள் மற்றும் ட்ரிம் பாகங்கள் போன்ற மாறாத குறுக்கு வெட்டு கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க எக்ஸ்ட்ரூஷன் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த செயல்முறையில், சூடாக்கப்பட்ட அலுமினியம் பில்லெட் ஒரு டை துளையின் வழியாக தள்ளப்படுகிறது. மூன்று முக்கிய வகையான எக்ஸ்ட்ரூஷன் டைகள் உள்ளன. சாலிட் டைகள் , மிக எளிய வகை, கோணங்கள் அல்லது தட்டையான பார்கள் போன்ற மூடிய இடைவெளிகள் இல்லாத வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. ஹாலோ டைகள் சதுர குழாய் போன்ற ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட மூடிய இடைவெளிகள் கொண்ட சுருக்கங்களை உருவாக்க பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் சிக்கலானவை. இந்த டைகள் உள் குழியை உருவாக்க மாண்டிரலைப் பயன்படுத்துகின்றன. செமி-ஹாலோ டைகள் பகுதியளவு இடைவெளியை சுற்றி உருவாக்கும் சுருக்கங்களை உருவாக்குகின்றன, தேவையான உலோக ஓட்டத்தின் நுண்ணிய சமநிலை காரணமாக திட டைகளை விட வடிவமைப்பது மிகவும் சிக்கலானது. இந்த அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூடர்ஸ் கவுன்சில் எல்லா பகுதிகளும் டையிலிருந்து சீராக வெளியேறுவதை உறுதி செய்ய பேரிங் நீளத்தை சரிசெய்வதன் மூலம் உலோக ஓட்ட வேகத்தை கட்டுப்படுத்துவதே பயனுள்ள எக்ஸ்ட்ரூஷன் டை வடிவமைப்பின் அடிப்படை என்று குறிப்பிடுகிறது.

அலுமினிய உலோக வார்ப்பு

உருகிய உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தில் ஒரு எஃகு வார்ப்புக்குள் (டை) செலுத்துவதன் மூலம் சிக்கலான, நுண்ணிய அலுமினிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு டை காஸ்டிங் மிகவும் ஏற்றது. இந்த செயல்முறை பொதுவாக எஞ்சின் பிராக்கெட்டுகள், கையகப்படுத்தல் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் உயர் துல்லியம் மற்றும் விவரங்கள் தேவைப்படும் கட்டமைப்பு முக்கிய பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த டைகள் பொதுவாக இரண்டு பாதிகளாக செய்யப்பட்டு, செலுத்தும் போது ஒன்றாக பூட்டப்பட்டு, பின்னர் திடமான பாகத்தை வெளியேற்ற பிரிக்கப்படுகின்றன. உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டத்தை நிர்வகிக்க, குறைபாடுகளை தடுக்க குளிர்வித்தலை கட்டுப்படுத்த, மற்றும் பாகத்தை எளிதாக அகற்ற உதவுவதற்காக இந்த டைகளின் வடிவமைப்பு மிகவும் சிக்கலானதாக இருக்க வேண்டும்.

அலுமினிய டை காஸ்டிங்கிற்கான 9 முக்கிய வடிவமைப்பு கருதுகோள்கள்

பகுதியை வடிவமைப்பதற்கான குழியை உருவாக்குவதைத் தாண்டி செயல்திறன் கொண்ட டை காஸ்டிங் தேவைப்படுகிறது. திறமையான, அதிக தரம் கொண்ட உற்பத்திக்காக பகுதியை அதிகபட்சமாக்குவதை நோக்கமாகக் கொண்ட தொகுப்பு கொள்கைகளான உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) இதில் அடங்கும். குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு விதிகளைப் பின்பற்றுவது குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும் அவசியம் என்பதை ஒரு முழுமையான அலுமினியம் டை காஸ்டிங் வடிவமைப்பு வழிகாட்டி அடிப்படையில், இந்த கருத்துகள் சேர்ந்து டை வடிவமைப்பின் அடிப்படை விதிகளை உருவாக்குகின்றன.

1. பிரிக்கும் கோடு: இரண்டு பாதி டைக்கள் சந்திக்கும் கோடு இதுவாகும். அதிகப்படியான பொருள் (ஃபிளாஷ்) எங்கு உருவாகும் என்பதையும், அதை எவ்வாறு வெட்டி அகற்ற வேண்டும் என்பதையும் இது பாதிக்கும் என்பதால், பிரிக்கும் கோட்டின் இடம் முதன்மை முடிவாகும். சரியான இடத்தில் உள்ள பிரிக்கும் கோடு பின் உற்பத்தி முடித்தலை எளிதாக்குகிறது.
2. சுருங்குதல்: உருகிய அலுமினியம் குளிரும்போது, அது சுருங்குகிறது (பொதுவாக 0.4-0.6%). இதை ஈடுசெய்ய, இறுதி பகுதியை விட சற்று பெரியதாக டை வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். சுருங்குதல் பகுதி டையின் உள் அம்சங்களைப் பிடிக்க காரணமாகலாம், இது வெளியேற்றுவதை கடினமாக்குகிறது.
3. டிராஃப்ட்: ஒரு டிராப்ட் என்பது சாய்வு திசையில் இயங்கும் அச்சிற்கு இணையாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளிலும் சிறிது சாய்வாக பொருத்தப்படும் ஒன்றாகும். மஃபின் பேனைப் போன்ற இந்த கோணம், உருவாக்கப்பட்ட பகுதி சேதமின்றி அச்சிலிருந்து எளிதாக வெளியேற உதவுவதால் மிகவும் முக்கியமானது.
4. சுவர் தடிமன்: சுவர்கள் சாத்தியமான அளவு சீரான தடிமனில் இருக்க வேண்டும். மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் உருகிய உலோகம் வார்ப்பனை முழுவதும் நிரப்புவதற்கு முன்பே உறைவதை ஏற்படுத்தும், அதே நேரத்தில் மிகவும் தடித்த சுவர்கள் பொருளை வீணாக்கி, குளிர்வதற்கான நேரத்தை அதிகரித்து, உற்பத்தியை மெதுவாக்கும்.
5. பீல்ட்ஸ் மற்றும் ரேடிஃ டை காஸ்டிங்கில் கூர்மையான மூலைகள் பிரச்சினையாக இருக்கும், ஏனெனில் உலோக ஓட்டத்தில் சீற்றத்தை உருவாக்கி, பலவீனங்களுக்கு வழிவகுக்கும். உருண்ட உள் மூலைகள் (நிரப்புதல்கள்) மற்றும் வெளி மூலைகள் (ஆரங்கள்) சேர்ப்பது உலோகம் சுமூகமாக ஓட அனுமதிக்கிறது, பகுதியின் கட்டமைப்பு நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது.
6. பாஸஸ்: இவை பொதுவாக பொருத்தும் புள்ளிகளாக பயன்படுத்தப்படும் தோன்றும் அம்சங்கள். சிங்க் குறிகள் போன்ற குறைபாடுகளை தவிர்க்க அவற்றின் மையத்தை குழியாக்கி சீரான சுவர் தடிமனை பராமரிக்க கவனமாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.
7. ரிப்ஸ்: சுவரின் தடிமனை அதிகரிக்காமல் ஒரு பகுதிக்கு வலிமையைச் சேர்க்க, வடிவமைப்பாளர்கள் ரிப்ஸ் எனப்படும் மெல்லிய கட்டமைப்பு ஆதரவுகளைச் சேர்க்கலாம். இவை கடிகளின் சிக்கலான பகுதிகளில் உருகிய உலோகத்தின் பாய்ச்சலை வழிநடத்துவதிலும் உதவுகின்றன.
8. அண்டர்கட்கள்: இவை பகுதியை நேரடியாக கடியிலிருந்து வெளியேற்றுவதைத் தடுக்கும் அம்சங்கள். சில நேரங்களில் அவை தேவைப்பட்டாலும், அவை உற்பத்திக்கு சிக்கலானவையும் செலவு மிகுந்தவையுமான கடி இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்த தேவைப்படுவதால், சாத்தியமான அளவில் தவிர்க்கப்பட வேண்டும், எடுத்துக்காட்டாக பக்க-கோர்கள்.
9. துளைகள் மற்றும் ஜன்னல்கள்: கடி வடிவமைப்பில் நேரடியாக துளைகள் மற்றும் ஜன்னல்களைச் சேர்ப்பது துளையிடுதல் அல்லது மில்லிங் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகளின் தேவையை நீக்குகிறது. இது குறிப்பிடத்தக்க அளவில் நேரம் மற்றும் செலவைச் சேமிக்கிறது, ஆனால் இந்த அம்சங்களைச் சுற்றி சரியான உலோகப் பாய்ச்சலை உறுதி செய்ய கவனமான வடிவமைப்பு தேவைப்படுகிறது.

கடி உற்பத்தி மற்றும் கருவி செயல்முறை

அலுமினிய உடல் பேனல்களுக்கான செதுக்கு உருவாக்குவது ஒரு துல்லியமான, பல படிநிலைகளைக் கொண்ட செயல்முறையாகும், இது கருவி எஃகு துண்டை உயர் செயல்திறன் கொண்ட தொழில்துறை கருவியாக மாற்றுகிறது. இந்தப் பயணம் ஒரு இலக்கண வடிவமைப்புடன் தொடங்குகிறது, அங்கு பொறியாளர்கள் CAD (கம்ப்யூட்டர் உதவியுடன் வடிவமைத்தல்) மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி செதுக்கை மாதிரியாக்குகிறார்கள்; மேலும் உலோக ஓட்டம் மற்றும் வெப்ப நடத்தையை இறக்குமதி செய்ய Finite Element Analysis (FEA) ஐப் பயன்படுத்துகிறார்கள். எந்த எஃகையும் வெட்டுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண இந்த இறக்குமதி உதவுகிறது, செயல்திறன் மற்றும் நீண்ட ஆயுளுக்காக வடிவமைப்பை உகந்ததாக்குகிறது.

வடிவமைப்பு இறுதி செய்யப்பட்ட பிறகு, உண்மையான தயாரிப்பு தொடங்குகிறது. பொதுவாக H13 கருவி எஃகு தொகுதி CNC (கம்ப்யூட்டர் எண்ணிடப்பட்ட கட்டுப்பாடு) இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி செயலாக்கப்படுகிறது, இது மிக அதிக துல்லியத்துடன் சிக்கலான வெட்டுகளைச் செயல்படுத்த முடியும். சிக்கலான அம்சங்கள் அல்லது மிகவும் கடினமான பொருட்களுக்கு, வயர் EDM (மின்னழுத்த மூலம் செயலாக்குதல்) பயன்படுத்தப்படலாம். செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு, உற்பத்தியின் போது ஏற்படும் மிக அதிக அழுத்தங்கள் மற்றும் வெப்பநிலைகளைத் தாங்க எஃகை கடினப்படுத்துவதற்கான ஒரு முக்கியமான வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறை மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இறுதியாக, பரப்புகள் பாலிஷ் செய்யப்பட்டு, அலுமினியத்தின் அழைப்பு ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும், அழிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கவும் நைட்ரைடிங் போன்ற சிகிச்சைகளுடன் பூசப்படுகின்றன.

தானியங்கி தொகுப்பின் ஒரு பகுதியாக இருக்கும் உருவாக்கும் கருவி, டை ஸ்டாக் அல்லது கருவி தொகுப்பு என்று அழைக்கப்படுகிறது. இந்த தொகுப்பு, பெரும்பாலும் டை செட் என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது இரண்டு பாதிகளைக் கொண்டுள்ளது: மூடி டை மற்றும் எஜெக்டர் டை. இந்த இரண்டு பாதிகளும் டை காஸ்டிங் இயந்திரத்தில் பொருத்தப்பட்டு, திடமான பகுதி அகற்ற திறக்கப்படுகின்றன. இந்த கருவி தொகுப்பின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவு, சுழலின் சிக்கலான தன்மை, அது உள்ளீடற்றதா அல்லது திடமானதா என்பதைப் பொறுத்து மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து மொத்த செலவை பாதிக்கும். அடிக்கடி சுத்தம் செய்தல் மற்றும் மீண்டும் பாலிஷ் செய்தல் போன்ற சரியான பராமரிப்பு, அழிவை கட்டுப்படுத்தவும், கருவியின் செயல்பாட்டு ஆயுளை நீட்டிக்கவும் அவசியம்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை வடிவமைப்பு விதி என்ன?

ஒரு தனி 'டை வடிவமைப்பு விதி' இல்லை, மாறாக உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) என அழைக்கப்படும் சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் கொள்கைகளின் தொகுப்பு உள்ளது. டை காஸ்டிங்கிற்கு, இந்த விதிகளில் சரியான பிரிவு கோட்டை அமைத்தல், பாகத்தை எளிதாக வெளியேற்ற டிராஃப்ட் கோணங்களைச் சேர்த்தல், சீரான சுவர் தடிமனைப் பராமரித்தல், கூர்மையான மூலைகளைத் தவிர்க்க ஃபில்லட்கள் மற்றும் ஆரங்களைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் பொருள் சுருங்குவதற்கான வடிவமைப்பு போன்ற முக்கிய கருத்துகள் அடங்கும். இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவது பாகத்தின் உற்பத்தி தகுதியை உறுதி செய்வதோடு, குறைபாடுகளை குறைக்கிறது மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

2. அலுமினியம் டை எவ்வாறு செய்வது?

அலுமினியத்தை வடிவமைக்க ஒரு டை (die) செய்வது ஒரு சிக்கலான செயல்முறையாகும். இது CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி ஒரு இலக்க வடிவமைப்புடன் தொடங்குகிறது, பெரும்பாலும் FEA சிமுலேஷன்கள் மூலம் இது சரிபார்க்கப்படுகிறது. பின்னர் உயர்தர கருவி எஃகு துண்டு (H13 போன்றது) CNC மில்கள் அல்லது வயர் EDM பயன்படுத்தி சரியாக இயந்திரம் செய்யப்பட்டு டையின் வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. இயந்திரம் செய்யப்பட்ட டை கடினமாக்க வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது, பின்னர் பரப்பு பாலிஷ் செய்யப்படுகிறது மற்றும் சில நேரங்களில் உறுதிப்பாடு மற்றும் உலோக ஓட்டத்தை மேம்படுத்த சிறப்பு பூச்சுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முடிக்கப்பட்ட டை பின்னர் ஆதரவு கூறுகளான பேக்கர்கள் மற்றும் போல்ஸ்டர்களுடன் ஒரு கருவி தொகுப்பில் பொருத்தப்பட்டு, ஒரு ப்ரெஸ்ஸில் பயன்படுத்த தயாராக இருக்கும்.

3. அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் டை எப்படி இருக்கும்?

அலுமினியம் எக்ஸ்ட்ரூஷன் டை என்பது பொதுவாக கடினமான எஃகினால் செய்யப்பட்ட தடித்த, வட்ட வடிவ தகடாகும். இதன் மையத்தில், இறுதியாக எக்ஸ்ட்ரூட் செய்யப்பட்ட பிரொஃபைலின் குறுக்கு வெட்டு வடிவத்தைப் பொருத்தமாகக் கொண்ட துல்லியமாக செதுக்கப்பட்ட துளை அல்லது குழி உள்ளது. திடமான வடிவங்களுக்கு, இது ஒரு தனி தகடாகும். உள்ளீடற்ற வடிவங்களுக்கு, டை மேலும் சிக்கலானது, பொதுவாக பல-பாக கூட்டமைப்பாகும் (போர்ட்ஹோல் டை போன்றது), அலுமினியம் அதைச் சுற்றி பாயும் போது உள் இடைவெளியை உருவாக்க மாண்ட்ரெல் உள்ளடக்கியது, டையிலிருந்து வெளியேறுவதற்கு முன் மீண்டும் இணைகிறது.