சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங் வார்ப்பு என்பது அதிக துல்லியம் கொண்ட, மீண்டும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய கருவியாகும். இது பொதுவாக இரண்டு கடினமான எஃகு பாதிகளால் ஆனது மற்றும் டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் மையப்பகுதியாகச் செயல்படுகிறது. உருகிய உலோகம் மிக அதிக அழுத்தத்தில் வார்ப்பின் குழியில் செலுத்தப்படுகிறது, இதன் மூலம் சிக்கலான உலோகப் பாகங்களை தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்ய முடிகிறது. இந்த முறை அசாதாரண அளவில் சரியான அளவுகள் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்பு முடிவைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்காக பிரபலமானது.

டை காஸ்டிங் வார்ப்பு என்றால் என்ன? மைய இயந்திரத்தை விளக்குதல்

ஒரு டை காஸ்டிங் வார்ப்பு, டை அல்லது டூலிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, உருகிய உலோகத்திற்கு குறிப்பிட்ட, விரும்பிய வடிவத்தை வழங்க பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிக்கலான தயாரிப்பு கருவி ஆகும். அதன் மையத்தில், வார்ப்பு இரண்டு முதன்மை பாதிகளைக் கொண்டுள்ளது: "கவர் டை", இது நிலையானது, மற்றும் "ஏஜெக்டர் டை", இது நகரக்கூடியது. இந்த இரண்டு பாதிகளும் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் ஒன்றாக பூட்டப்படும்போது, உற்பத்தி செய்யப்பட வேண்டிய பாகத்தின் சரியான எதிர்மறை உள்ளக குழியை உருவாக்குகின்றன. இந்த செயல்முறை பிளாஸ்டிக்குகளுக்கு பயன்படுத்தப்படும் ஒரு ஊசி வார்ப்பு போன்றது, ஆனால் உருகிய உலோகங்களின் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தத்தை தாங்க பொறியமைக்கப்பட்டுள்ளது.

அடிப்படை செயல்பாடு என்பது இந்த அடைப்புள்ள குழியில் உயர் வேகத்திலும், உயர் அழுத்தத்திலும் ஒரு இரும்புச் சாரா உலோகக் கலவையை செலுத்துவதாகும். உலோகம் திடமாகும் வரை இந்த அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது, இதனால் வார்ப்புருவின் குழி உள்ள அனைத்து விவரங்களும் நிரப்பப்படுகின்றன. மற்ற வார்ப்பு முறைகளுடன் செய்வதை விட சிக்கலான வடிவங்களையும், மெல்லிய சுவர்களையும் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இந்த தொழில்நுட்பம் முக்கியமானது. உலோகம் குளிர்ந்து கடினமடைந்த பிறகு, வார்ப்புருவின் தள்ளும் பகுதி பின்வாங்கி, ஒரு தள்ளும் இயந்திரம் முழுமையான வார்ப்பை வெளியே தள்ளுகிறது.

உலோகத்தின் தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது. இந்த செயல்முறை இரும்புச் சாரா உலோகக் கலவைகளுக்கு மிகவும் பொதுவானதாக இருந்தாலும், அது அவற்றை மட்டுமே குறிக்கும் என்றில்லை. வார்ப்பு உலையில் பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான பொருட்கள் பின்வருமாறு:

• அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள்
• சின்க் கலவைகள்
• மாக்னீசியம் கலவைகள்
• தாமிரக் கலவைகள் (எ.கா. பிராஸ்)

இந்த பொருட்கள் இலேசான வலிமை (அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியம்) முதல் உயர் அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வார்ப்பு திறன் (ஜிங்க்) வரை பல்வேறு பண்புகளை வழங்குகின்றன. ஏற்பட்டபடி Fictiv , இந்தச் செயல்முறை உயர் அளவிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது, மேலும் துல்லியம் மற்றும் ஒருங்கிணைப்பு முக்கியமானதாகும்.

டை காஸ்டிங் வார்ப்புருவின் அமைப்பு: முக்கிய பாகங்கள் மற்றும் செயல்பாடுகள்

டை காஸ்டிங் வார்ப்புரு என்பது வெறும் உலோகத்தால் ஆன குழியுடைய தொகுப்பை விட மிகவும் சிக்கலானது; இது சரியாக பொறியமைக்கப்பட்ட பாகங்களின் தொகுப்பாகும், அவை ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன. உருகிய உலோகத்தை வழிநடத்துவதில் இருந்து பாகத்தைக் குளிர்வித்து அதை தூக்கி எடுப்பது வரை ஒவ்வொரு பகுதியும் வார்ப்பு சுழற்சியில் முக்கிய பங்கை வகிக்கிறது. இந்த பாகங்களைப் புரிந்து கொள்வது இந்த செயல்முறையின் பின்னால் உள்ள பொறியியலை புரிந்து கொள்ள அவசியம். முதன்மை பாகங்கள் வார்ப்புரு அடிப்பகுதி, மற்ற அனைத்து பாகங்களையும் பிடித்து வைக்கும் பகுதி, மேலும் பாகத்தின் வெளிப்புற வடிவத்தை உருவாக்கும் குழி ஆகும்.

உருகிய உலோகத்தின் பயணம் தொடர்களின் வலையமைப்பால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. இது ஸ்ப்ரூ , அங்கிருந்து வார்ப்பு இயந்திரத்தில் இருந்து உலோகம் வார்ப்புருவில் நுழையும் இடத்தில் தொடங்குகிறது. அங்கிருந்து, உலோகத்தை விநியோகிக்க வார்ப்புருவின் பாதிகளில் இயந்திரம் செய்யப்பட்ட தொடர்களின் வழியாக செல்கிறது. சூட்டுக்கோல்கள் , இறுதியாக, அது கடந்து செல்கிறது வாயில் , உலையில் உருவாக்கப்படும் குழியினுள் உலோகத்தை அனுப்பும் குறுகிய திறப்பு. குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்காக ஓட்ட வீதம் மற்றும் அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்த ரன்னர் மற்றும் கேட் அமைப்பின் வடிவமைப்பு முக்கியமானது.

உலையின் உள்ளே, கோர் பாகத்தின் உள் அம்சங்களை உருவாக்குகிறது, அதே நேரத்தில் கேவிட்டி அதன் வெளி பரப்புகளை உருவாக்குகிறது. இறுதி பாகத்தை வெளியிட, எஜெக்டர் சிஸ்டம் , குச்சிகள் மற்றும் தகடுகளைக் கொண்டது, உறைந்த ஓட்டை உலையிலிருந்து தள்ளுகிறது. ஒரே நேரத்தில், தோன்றிய சிற்றுறவு , தண்ணீர் அல்லது எண்ணெய் சுற்றிவரும் கால்வாய்களைக் கொண்டது, சாயத்தின் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. சுழற்சி நேரத்தை மேலாண்மை செய்வதற்கும், கருவிகளுக்கு வெப்பச் சேதத்தைத் தடுப்பதற்கும் இந்தக் கட்டுப்பாடு முக்கியமானது. உலோகம் செலுத்தப்படும்போது சிக்கிய காற்று வெளியேற வாய்களும் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன.

டை வார்ப்பின் பொதுவான வகைகள் மற்றும் இயந்திரங்கள்

டை வார்ப்புக் கட்டங்கள் பெரும்பாலும் அவற்றின் கட்டமைப்பை அல்லது அவை வடிவமைக்கப்பட்ட இயந்திரத்தின் வகையை அடிப்படையாகக் கொண்டு வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. கட்டமைப்பு ரீதியாக, ஒரு சுழற்சிக்கு ஒரு பாகத்தை உற்பத்தி செய்யும் ஒற்றை-குழி வார்ப்புகள் அல்லது அதிக திறமைக்காக ஒரே நேரத்தில் பல ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் பல-குழி வார்ப்புகள் இருக்கலாம். எனினும், பயன்படுத்தப்படும் இயந்திரத்தைப் பொறுத்தது மிக முக்கியமான வேறுபாடு: சூடான-அறை மற்றும் குளிர்-அறை டை வார்ப்பு.

ஹாட்-சேம்பர் உருக்குலை ஓட்டுதல் இது குறைந்த உருகும் புள்ளியுடைய உலோகக்கலவைகளுக்கு, எ.கா., துத்தநாகம், வெள்ளி, காண்டம் போன்றவற்றிற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்தச் செயல்முறையில், உருகிய உலோகக் குளம் உள்ள உலைக்குள் செருகும் பகுதி முழுவதுமாக அம்மீட்டப்படுகிறது. இதனால் உலோகத்தை வெளிப்புற உலையிலிருந்து கொண்டுவர வேண்டிய அவசியமின்றி மிக வேகமான சுழற்சி நேரங்களை அடைய முடிகிறது. சிறிய பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு இது மிகவும் தானியங்கி மற்றும் திறமையானது.

கோல்ட்-சேம்பர் உருக்குலை ஓட்டுதல் அதிக உருகும் புள்ளியுடைய உலோகக்கலவைகளுக்கு, குறிப்பாக அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியத்திற்கு இது தேவைப்படுகிறது. இந்த முறையில், தனி உலையிலிருந்து ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு உருகிய உலோகம் ஒரு "குளிர் அறை" அல்லது ஷாட் சீவில் ஊற்றப்படுகிறது, பின்னர் ஒரு தள்ளு உந்தியால் அந்த உலோகம் கட்டுக்குள் செருகப்படுகிறது. விக்கிபீடியா இந்தப் பிரிப்பு உயர் வெப்பநிலை உலோகங்களுடன் நீண்ட காலம் தொடர்பு கொள்வதால் ஏற்படும் செருகும் பகுதிகளுக்கு சேதத்தைத் தடுக்க அவசியம் என்பதை

டை காஸ்டிங் செயல்முறை மற்றும் வார்ப்புரு வடிவமைப்பு கருத்துகள்

டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது உருகிய உலோகத்தை வினாடிகளில் முழுமையான பாகமாக மாற்றும் மிகவும் திறமையான, தானியங்கி சுழற்சியாகும். இந்த செயல்பாட்டின் மையப்பகுதியில் உள்ளது வார்ப்புரு, இதை பல முக்கிய படிகளாக பிரிக்கலாம். இறுதி பாகம் கண்டிப்பான தரக் கோட்பாடுகளை பூர்த்தி செய்ய ஒவ்வொரு கட்டமும் கவனமாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். வார்ப்புருவிற்காக பயன்படுத்தப்படும் பொருள் பொதுவாக H13 போன்ற உயர்தர, கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவி எஃகு ஆகும், இது பல நூறாயிரம் சுழற்சிகளுக்கு வெப்ப அதிர்வு மற்றும் அழிவை தாங்கும் திறனுக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

தயாரிப்பு சுழற்சி ஒரு துல்லியமான வரிசையைப் பின்பற்றுகிறது:

1. டை தயாரிப்பு மற்றும் கிளாம்பிங்: உள்ளகப் பரப்புகள் குளிர்விப்பதற்கும், பாகத்தை வெளியேற்றுவதற்கும் தெளிக்கப்படும் திரவத்துடன் பூசப்படுகின்றன. பின்னர் இரண்டு டை பாதிகளையும் காஸ்டிங் இயந்திரம் உறுதியாக ஒன்றாக கிளாம்ப் செய்கிறது.
2. ஊட்டுதல்: உருகிய உலோகம் அதிக அழுத்தத்தில் (1,500 முதல் 25,000 psi க்கும் மேல்) வார்ப்புரு குழியில் செலுத்தப்படுகிறது. உலோகம் பெரும்பாலும் மில்லி வினாடிகளில் குழியை வேகமாக நிரப்புகிறது.
3. தீக்கும்: உருகிய உலோகம் நீர் அல்லது எண்ணெய் குளிர்விக்கப்பட்ட செதிலில் உறைந்து திடமாகிறது. இந்த கட்டத்தில், பாகம் தனது இறுதி வடிவத்தைப் பெறுகிறது.
4. தள்ளுதல்: ஒருமுறை திடமடைந்த பிறகு, நகரக்கூடிய செதில் பாதி திறக்கப்படுகிறது, மேலும் துருவித் தள்ளும் குச்சிகள் வார்ப்பை குழியிலிருந்து வெளியே தள்ளுகின்றன.
5. வெட்டி நீக்குதல்: இறுதி படியாக, முடிக்கப்பட்ட பாகத்திலிருந்து ஃபிளாஷ் என அழைக்கப்படும் எஞ்சிய பொருள், முன்னோடி குழாய் மற்றும் ஓடைகள் அகற்றப்படுகின்றன. இது பெரும்பாலும் வெட்டு செதில் பயன்படுத்தி இரண்டாம் நிலை செயல்முறையில் செய்யப்படுகிறது.

செதிலின் ஆரம்ப வடிவமைப்பைப் பொறுத்தே வெற்றிகரமான பாக உற்பத்தி அதிகமாக சார்ந்துள்ளது. பாகத்தின் தரத்தை உறுதி செய்து, செதிலின் ஆயுட்காலத்தை அதிகபட்சமாக்க பல காரணிகளை பொறியாளர்கள் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். துளைகள் மற்றும் விரிசல் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளை தடுப்பதற்கு சரியான வடிவமைப்பு அவசியம். முக்கிய வடிவமைப்பு கருத்துகளில் அடங்குவன:

• டிராஃப்ட் கோணம்: செதிலின் திறப்பு திசைக்கு இணையாக உள்ள மேற்பரப்புகளுக்கு பாகத்தை இழுக்காமல் அல்லது சேதப்படுத்தாமல் வெளியேற்ற சிறிய கோணம் (டிராஃப்ட்) வழங்கப்படுகிறது.
• பீல்ட்ஸ் மற்றும் ரேடிஃ கூர்மையான உள் மூலைகள் உலோக ஓட்டத்தை மேம்படுத்தவும், இறுதி பாகத்தில் அழுத்த மையங்களைக் குறைக்கவும் சுற்றலாக வடிவமைக்கப்படுகின்றன.
• சுவர் தடிமன்: நிலையான குளிர்ச்சியை உறுதி செய்து, விரிவடைவதையோ அல்லது சிங்க் குறிகளையோ தடுப்பதற்காகச் சுவர்கள் முடிந்தவரை ஒருங்கிணைந்திருக்க வேண்டும்.
• பிரிக்கும் கோடு: இரண்டு செல் பாதிகள் சந்திக்கும் கோடு, இறுதி பாகத்தில் அதன் தெரிவதைக் குறைப்பதற்கும், வெட்டுவதை எளிதாக்குவதற்கும் கவனமாக அமைக்கப்பட வேண்டும்.
• வெளியேற்றுதல்: உலோகம் செலுத்தப்படும்போது குழியில் சிக்கிய காற்று வெளியேற சிறிய குழாய்கள் சேர்க்கப்பட வேண்டும்; இது வாயு துளைத்தன்மையைத் தடுக்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்டிங் மற்றும் பிற காஸ்டிங் முறைகளுக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

முதன்மையான வித்தியாசம் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் செல் (டை) மற்றும் அதிக அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவதில் உள்ளது. ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் ஒரு முறை மட்டுமே பயன்படுத்தக்கூடிய மண் செல்லைப் பயன்படுத்தும் மண் காஸ்டிங் போலல்லாமல், டை காஸ்டிங் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்காக நிரந்தர ஸ்டீல் செல்லைப் பயன்படுத்துகிறது. முத்திரை காஸ்டிங் அல்லது நிரந்தர செல் காஸ்டிங் போலிருந்து வித்தியாசமாக, டை காஸ்டிங் மிக அதிக அழுத்தத்தில் உலோகத்தை செல்லில் செலுத்துகிறது; இது மெல்லிய சுவர்கள், மென்மையான விவரங்கள் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முடித்த தன்மை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

2. டை காஸ்டிங் செல்லை உருவாக்க எந்த பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?

டை காஸ்டிங் வார்ப்புகள் அதிக தரம் வாய்ந்த, வெப்பத்தை எதிர்க்கும் கருவி எஃகுகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. மிகவும் பொதுவான பொருள் H13 கருவி எஃகு ஆகும், இது கடினத்தன்மை, உறுதித்தன்மை மற்றும் வெப்ப சோர்வை எதிர்க்கும் தன்மை ஆகியவற்றின் சிறந்த கலவைக்காக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது. இன்னும் அதிக நீடித்தன்மை தேவைப்படும் வார்ப்புகளுக்கு, மரேஜிங் ஸ்டீல் போன்ற உயர்தர எஃகுகள் பயன்படுத்தப்படலாம். உருகிய உலோகத்தால் நிரப்பப்பட்டு பின்னர் குளிர்விக்கப்படும் மீண்டும் மீண்டும் வரும் வெப்ப சுழற்சியை பொருள் தாங்க வேண்டும்.

3. ஒரு டை காஸ்டிங் வார்ப்பு எவ்வளவு காலம் கடைசியாக இருக்கும்?

டை காஸ்டிங் வார்ப்பின் ஆயுள், பொதுவாக "டை ஆயுள்" என்று அழைக்கப்படுகிறது, பல காரணிகளைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகிறது. இவை ஊற்றப்படும் உலோகத்தின் வகை (அலுமினியம் துத்தநாகத்தை விட அதிக அரிப்பு மற்றும் சூடாக இருக்கும்), பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் பராமரிப்பின் தரம் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. துத்தநாகத்தை ஊற்றுவதற்கான சிறப்பாக பராமரிக்கப்படும் வார்ப்பு ஒன்று ஒரு மில்லியன் சுழற்சிகளுக்கும் அதிகமாக கடைசியாக இருக்கலாம், அலுமினியத்திற்கான வார்ப்பு முக்கிய பழுதுபார்ப்பு அல்லது மாற்றீடு தேவைப்படும் முன் 100,000 முதல் 150,000 சுழற்சிகளுக்கு இடையில் கடைசியாக இருக்கலாம்.